DE2630895A1

DE2630895A1 - Vorrichtung zum brennen oder sintern und anschliessendem kuehlen von zementklinker, kalk, magnesit, dolomit oder aehnlichen stoffen

Info

Publication number: DE2630895A1
Application number: DE19762630895
Authority: DE
Inventors: Erich Beckum Dr Ing Bade
Original assignee: Readymix Cement Engineering GmbH and Co KG
Current assignee: Readymix Cement Engineering GmbH and Co KG
Priority date: 1976-07-09
Filing date: 1976-07-09
Publication date: 1978-01-12
Also published as: GB1518233A; FR2357497A1; DK421776A; FR2357497B1; US4083679A; IT1070702B; JPS537726A

Description

PATENTANWÄLTE D-4000 DÜSSELDORF 1 DIPL.-ING. ALEX STENGER

Malkastenstraße 2 ^g O Q O Q C DIPL.-ING. WOLFRAM WATZKE

DIPL.-ING. HEINZ J. RING UnserZeiAen: ^ 308 ^ _Datum: 8. Juli 1976

Readymix Cement Engineering· GmbH & Co. KG, 4030 Ratingen, Daniel-Goldbach-Str. 25

Vorrichtung zum Brennen oder Sintern und anschließendem Kühlen von Zementklinker, Kalk, Magnesit, Dolomit oder ähnlichen Stoffen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Brennen oder Sintern und anschließendem Kühlen von Zementklinker, Kalk, Magnesit, Dolomit oder ähnlichen Stoffen, wie Eisenerzpellets oder Leichtbauzuschlagstoffe (Blähton), mit einem Füllschacht zum Trocknen und Vorwärmen des Rohgranulats oder Schotters, das von oben her dem Füllschacht zugeführt wird, an dessen untere Öffnung sich eine Brennkammer anschließt, in der das auf einem beweglichen Schieber aufliegende Gut eine Böschung bildet, deren vorderste Lage durch Bewegen des Schiebers periodisch abgeworfen und einem nachgeschalteten Kühler zugeführt wird, und mit Einrichtungen zum Zuführen und Abziehen von Heiß- und/oder Kaltluft.

Vorrichtungen der voranstehend beschriebenen Art sind bekannt. Sie werden z.B. als "Etagen-Schachtofen" bezeichnet und besitzen gegenüber den Drehrohrofen den Vorteil, daß sowohl die Investitions- als auch die Betriebskosten niedriger sind.

Bei der Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art findet der Brenn- oder Sintervorgang in einer Brennkammer statt, in welcher das getrocknete und vorgewärmte Rohgranulat eine Böschung bildet. Die in der Brennkammer erzeugten Brenngase beaufschlagen die Jeweils vorderste Lage des geböschten Granulats, wobei eine Art

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kombinierter Brenn- bzw» Sinterprozeß abläuft. Im oberen Teil der Böschung findet beispielsweise ein Kalzinieren des Granulats statt, wogegen der Sintervorgang im unteren Teil erfolgt. Der Übergang zwischen Kalzinieren und Sintern ist nicht bestimmbar, sondern hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab. Um auch bei sich ändernden Bedingungen den Brenn- bzw. Sintervorgang anpassen zu können, sind ausgehend vom Schachtofen sogenannte "Doppelschrägöfen" und Herdofen mit treppenartig übereinander angeordneten Einzelherden entwickelt worden, die eine Mehrzahl von Brennkammern aufweisen, jedoch keinen definierten Materialstrom erzeugen. Hierdurch lassen sich zwar die Beeinflussungsmöglichkeiten für den Brenn- und Sinterprozeß vergrößern, jedoch nur auf Kosten einer erheblich aufwendigeren Konstruktion, so daß sich diese Vorrichtungen nur für Großanlagen mit hohen Investitionskosten eignen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art mit nur einer Brennkammer für das auf einem beweglichen Schieber aufliegende Gut derart auszubilden, daß der Vorbrenn- und der Brennprozeß bzw. der Kalzinier- und der Sinterprozeß zwar gemeinsam in der einen Brennkammer ausgeführt werden, daß die Prozesse jedoch getrennt beeinflußt werden können, und zwar ohne nennenswerte Vergrößerung des konstruktiven Aufwandes, so daß die Vorrichtung auch für Anlagen mit geringer Leistung geeignet ist.

Diese Aufgabenstellung wird mit der Erfindung dadurch gelöst, daß die Brennkammer durch mindestens zwei übereinander sowie versetzt zueinander angeordnete Schieber und durch mindestens eine oberhalb des unteren Schiebers sowie im Abstand vor dem oberen Schieber angeordnete Zwischenwand in eine Vorkammer und eine Hauptkammer aufgeteilt ist.

Mit dieser erfindungsgemäßen Ausbildung wird es möglich, trotz der Verwendung nur einer Brennkammer den Vor- und den Hauptprozeß ge-

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trennt zu beeinflussen, so daß beispielsweise in der Vorkammer der Kalziniervorgang unabhängig von dem Sintervorgang in der Hauptkammer abläuft. Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt trotz der günstigen Beeinflussungsmöglichkeit des Brennens oder Sintems einen einfachen Aufbau, so daß sie mit geringem Aufwand und auch für Anlagen mit geringer Leistung verwendet werden kann.

Insbesondere ist die erfindungsgemäße Vorrichtung für sogenannte "MINI"-Zementwerke geeignet, welche mit geringen Investitionen diejenigen Kostenvorteile erreichen, welcher derzeit nur durch sehr kapitalintensive Großanlagen erzielbar sind. Das Brennaggregat eines derartigen ΜΙΝΙ-Zementwerkes muß zum Zwecke der Wettbewerbsfähigkeit verschiedenen Anforderungen gerecht werden, von denen insbesondere niedrige Betriebs- und Investitionskosten, Umweltfreundlichkeit, einfache Bedienung mit weniger qualifizierten Technikern, die Möglichkeiten eines kurzfristigen An- und Abfahrens der Anlage und hohe Betriebssicherheit mit geringem Reparaturkostenaufwand genannt werden sollen. Mit diesen Voraussetzungen, die die erfindungsgemäße Vorrichtung erfüllt, besitzt ein MINI-Zementwerk wichtige Vorteile. Hierzu ist zum einen der geringe Kapitalbedarf für ein Einzelwerk zu nennen, dessen Standort in unmittelbarer Nähe des Absatzmarktes gewählt werden kann, wodurch eine wesentliche Frachtersparnis erzielt wird. Der Zulieferer- und Abholverkehr ist im Verhältnis zu Großwerken erheblich geringer und kann auf vorhandenen Straßen zusätzlich untergebracht werden, so daß umfangreiche Straßenanbindungen nicht erforderlich sind. Zum anderen macht die einfache Handhabung des erfindungsgemäßen Brennaggregates eine komplizierte automatische Steuerung überflüssig, wodurch sich der Service-Aufwand gegenüber Großzementwerken verringert. Schließlich ist die absolute Menge an emmitiertem Staub und Lärm wesentlich geringer als bei üblichen Zementwerken, wodurch die Errichtung eines MINI-Zementwerkes noch an Orten zulässig ist, an denen die Errichtung eines Großzementwerkes aufgrund der bestehenden Belastungen des Raumes nicht mehr zu vertreten ist. Diese Vorteile lassen die Errichtung von MINI-Zement-

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werken mit dem erfindungsgemäßen Brennaggregat auch in abgelegenen Gegenden und in Entwicklungsländern möglich werden, wobei es jederzeit möglich ist, eine Leistungssteigerung durch Anfügen einer oder mehrerer selbständiger ΜΙΝΙ-Zementwerke zu erzielen.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann die Zwischenwand mit Durchbrechungen zum Durchtritt der Brenngase versehen sein, so daß ein Teil der Brenngase aus der Hauptkammer direkt in die Vorkammer eintritt.

Die freie untere Kante der Zwischenwand kann gemäß der Erfindung durch einen in Richtung auf den Brenner mit Abstand vorgelagerten Querwandriegel vor direkter Beaufschlagung durch Brenngase geschützt sein. Hierdurch wird die Beanspruchung der Zwischenwand herabgesetzt, wobei erfindungsgemäß die Möglichkeit besteht, dem Querwandriegel weitere Riegel vorzulagern.

Erfindungsgemäß ist oberhalb jedes beweglichen Schiebers eine gasdurchlässige Rückwand für das auf dem Schieber aufliegende Gut angeordnet, welche rückseitig mit dem Ansaugstutzen eines Gebläses verbunden ist. Durch diese gasdurchlässige Rückwand wird somit zumindest ein Teil der Gase abgesogen. Jede gasdurchlässige Rückwand kann in mehrere Abschnitte aufgeteilt sein, deren Saugwirkung unabhängig voneinander einstellbar ist.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das mit der der Hauptkammer zugeordneten Rückwand verbundene Gebläse druckseitig mit der Vorkammer verbunden, so daß aus der Hauptkammer abgesaugte Gase der Vorkammer zugeführt werden können. Hierbei kann erfindungsgemäß den durch die Rückwand abgezogenen Brenngasen vor dem Gebläse Frischluft zugemischt werden.

Das mit der der Vorkammer zugeordneten Rückwand verbundene Gebläse kann erfindungsgemäß druckseitig mit dem Füllschacht verbunden sein, so daß diese Gasegezielt zur Trocknung und Vorwärmung des

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Rohgranulatf? oder Schotter eingesetzt werden können. Die dem Füllschacht zum Trocknen und Vorwärmen des Rohgranulats oder Schotters zugeleiteten Gase werden erfindungsgemäß durch ein Sauggebläse abgezogen und nach Reinigung der Atmosphäre oder einem anderen Arbeitsprozeß zugeführt.

Gemäß der Erfindung ist an die Hauptkammer unmittelbar ein Schachtkühler angeschlossen, in den das gesinterte Gut durch den unteren Schieber über eine Rutsche abgeworfen wird. Die dem Schachtkühler zugeführte Kühlluft wird erfindungsgemäß der Brennkammer als Sekundärluft zugeführt, so daß spezielle Sekundärluftleitungen und -gebläse eingespart werden können.

Für den Fall, daß das gesinterte Gut einem Nachsinterprozeß unterwor-fen werden soll, kann gemäß der Erfindung zwischen der Rutsche und der Vorderkante des Schiebers in der vorderen Endstellung eine Nachsinterfläche ausgebildet werden. Bei einer anderen Ausführungsform wird im oberen Teil des Schachtkühlers eine Trennwand angeordnet, die eine Nachsinterζone in dem der Rutsche benachbarten Teil des Schachtkühlers bildet. Schließlich ist es zum Zwecke der Nachsinterung bei Sondermaterialien, beispielsweise bei Kalk möglich, zwischen der Hauptkammer und dem Schachtkühler einen Drehofen für eine Nachsinterung des Materials anzuordnen, der unmittelbar über die Rutsche vom unteren Schieber beschickt wird und das nachgesinterte Material unmittelbar dem Schachtkühler zuführt.

Mit der Erfindung wird schließlich vorgeschlagen, an der Brennkammer einen Hilfskamin auszubilden, der als Explosionsschutz wirkt.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit drei Möglichkeiten für die Durchführung eines Nachsinterprozesses dargestellt, und zwar zeigen:

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Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt durch eine Brennkammer mit vorgeschaltetem Füllschacht und nachgeschaltetem Schachtkühler,

Fig. 2 einen der Fig. 1 entsprechenden Querschnitt durch eine Vorrichtung, bei welcher in der Brennkammer eine¹ Nach-. sinterfläche ausgebildet ist,

Fig. 3 einen weiteren Querschnitt gemäß den beiden erstc-n Abbildungen, bei welchem eine Nachsinterzone innerhalb des Schachtkühlers ausgebildet ist, und

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Vorrichtung gemäß Fig. 1, bei welcher zwischen Brennkammer und Schachtkühler ein Drehofen zur Nachsinterung von Sondermaterialien angeordnet ist.

Die Ausbildung des eigentlichen Brennaggregates ist bei allen vier Ausführungsbeispielen gleich. Unterschiede bestehen lediglich bezüglich der Ausbildung einer Nachsinterζone, auf welche beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 verzichtet worden ist.

Die Aufgabe des Rohgranulats erfolgt durch einen Granulierteller 1, der das zu brennende bzw. zu sinternde Gut einem Füllschacht 2 von oben her zuführt. An die untere Öffnung des Füllschachtes 2 schließt sich eine Brennkammer 3 an, die durch einen oder mehrere Brenner 4 beheizt wird, die gemeinsam oder einzeln mit einem Brennergebläse 5 verbunden sind, welches die Primärluft zuführt. Bei Aufgabe von Schotter oder anderweitig gekörnten Materialien entfällt der Granulierteller.

In der Brennkammer 3 sind beim dargestellten Ausführungsbeispiel zv/ei übereinander sowie versetzt zueinander liegende Schieber 6, angeordnet, die jeweils durch einen Antrieb 6a bzw. 7a hin- und herbeweglich sind. Oberhalb jedes Schiebers 6, 7 ist eine gasdurchlässige Rückwand 8, 9 angeordnet, die den durch den Schieber gebildeten Auflageraum für das Granulat sowohl in der vordersten als auch in der hintersten Stellung des Schiebers nach hinten abschließt.

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Durch diese beiden Schieber 6, 7 sowie durch eine oberhalb des unteren Schiebers 6 sowie im Abstand vor dem oberen Schieber 7 angeordnete Zwischenwand 10 ist die Brennkammer 3 in eine Vorkammer 3a und Hauptkammer 3b aufgeteilt. In der Vorkammer 3a erfolgt das Vorbrennen bzw. Kalzinieren, wogegen die Hauptkammer 3b zum Brennen bzw. Sintern bestimmt ist.

Die von der Decke der Brennkammer 3 nach unten ragende Zwischenwand 10 ist mit Durchbrechungen 10a zum Durchtritt von Brenngasen versehen, beispielsweise in der Form von Schlitzen. Die freie untere Kante der Zwischenwand 10 ist durch einen in Richtung auf den Brenner 4 mit Abstand vorgelagerten Querwandriegel 11 vor direkter Beaufschlagung durch Brenngase geschützt. Selbstverständlich können dem Querwandriegel 11 weitere Riegel vorgelagert sein, die nicht nur dem Schutz vor Beaufschlagung mit Brenngasen dienen, sondern eine bestimmte Brenngasführung bewirken. Derartige zusätzliche Riegel sind wegen der besseren Übersichtlichkeit in der Zeichnung nicht dargestellt.

Vor dem unteren Schieber 6 ist in der Brennkammer 3 eine stationäre oder bewegliche Rutsche 12 ausgebildet, über welche das Material durch den Schieber 6 einem Schachtkühler 13 zugeführt wird. Dieser Schachtkühler 13 ist in seinem unteren Teil mit einer Austragvorrichtung 14 versehen und mit der Druckleitung 15a eines Kühlluftgebläses 15 verbunden. Im oberen Teil des Schachtkühlers 13 mündet mindestens eine v/eitere Druckleitung 16a eines Kühlluftgebläses 16, das im oberen Teil des Schachtkühlers 13 das gebrannte bzw. gesinterte Gut zeitweise im Schwebezustand hält, wodurch eine besonders intensive Kühlung erfolgt.

Die untere Rückwand 8 steht über eine Saugleitung 17a mit dem Ansaugstutzen eines Gebläses 17 in Verbindung, dessen Druckleitung 17b in der Vorkammer 3a mündet. An die Saugleitung 17a ist eine Frischluftleitung 17c angeschlossen, durch welche den durch die Rückwand 8 abgezogenen Brenngasen vor dem Gebläse 17 Frischluft

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zugemischt werden kann.

Auch die obere Rückwand 9 steht mit der Saugleitxang 18a eines Gebläses 18 in Verbindung, dessen Druckleitung 18b im Füllschacht 2 mündet. Auf diese Weise wird das über die Rückwand 9 aus der Vorkammer 3a abgesaugte Gas dem Füllschacht 2 zum Trocknen und Vorwärmen des Rohgranulats oder Schotters oder anderweitig gekörnten Materials zugeführt.

Um die Wärme der aus dem Füllschacht 2 abzuziehenden Gase auszunutzen, ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel der Füllschacht 2 im oberen Bereich mit einer Saugleitung 19a eines Gebläses 19 verbunden, welches die feuchten und warmen Gase aus dem Füllschacht 2 abzieht. Die Druckleitung 19b dieses Gebläses 19 führt das Gas entweder in die Atmosphäre oder einem anderen Arbeitsprozeß zu, bei welchem die noch vorhandene Wärme ausgenutzt werden kann, z.B. nochmaliger Gasdurchtritt durch den Füllschacht, um die Trocknung des Einsatzmaterials schonender durchzuführen.

In den Zeichnungen ist schließlich ein Hilfskamin 20 zu erkennen, der als Explosionsschutz in der Decke der Brennkammer 3 angeordnet ist. Die Wände der Brennkammer 3 sind entsprechend ihrer Belastung z.B. aus Stahl bzw. Stahlbeton oder Mauerwerk hergestellt.

Im nachfolgenden soll unter Bezugnahme auf Fig. 1 das Sintern von Zementklinker an einem Ausführungsbeispiel beschrieben werden.

Das granulierte Rohmehl wird über den Granulierteller 1 dem Füllschacht 2 zugeführt, in welchem eine Trocknung und Vorwärmung im Gegen- und Querstrom stattfindet. Die Materialtemperatur steigt hierbei von 20 auf etwa 300⁰C, da die dem Füllschacht 2 durch die Druckleitung 18b zugeführten Gase eine Temperatur von etwa 380⁰C besitzen.

Das getrocknete Granulat gelangt nunmehr in die Vorkammer 3a, v/o

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es auf dem Schieber 7 eine Böschung bildet. In der Vorkammer 3a findet die Kalzinierung des Granulats durch Aufheizung auf etwa 1050 bis 110O⁰C statt. Die von unten um die Zwischenwand 10 herumströmenden Brenngase besitzen eine Temperatur von etwa 1900⁰C, die durch Vermischung mit den durch die Druckleitung 17b zugeführten Gasen von etwa 400⁰C auf c-twa 1300⁰C herabgesetzt wird, um den Kalzinierprozeß durchzuführen. Da die aus der unteren Rückwand 8 mittels der Saugleitung 17a abgezogenen Gase eine Temperatur besitzen, die weit oberhalb von 400⁰C liegt, wird diesen Gasen vor dem Gebläse 17 durch die Frischluftleitung 17c Frischluft von etwa 20⁰C zugemischt.

Das kalzinierte Zementrohmaterial wird durch Hin- und Herbewegen des oberen Schiebers 7 periodisch auf den unteren Schieber 6 abgeworfen, wo es wiederum eine Böschung bildet. Das auf dem unteren Schieber 6 liegende Material wird mit den ca. 1900⁰C heißen Brenngasen unmittelbar beaufschlagt, wodurch sich eine Materialtemperatur von etwa 145O⁰C ergibt, bei welcher der Sintervorgang stattfindet. Um ein Zusammenbacken des gesinterten Zementklinkers zu vermeiden, wird auch der untere Schieber 6 ständig hin- und herbewegt, so daß die vorderste Schicht der auf dem Schieber 6 gebildeten Böschung periodisch abgeworfen wird.

Dieses gesinterte Material (genannt Klinker) gelangt über die Rutsche 12 unmittelbar in den Schachtkühler 13, in welchem es zuerst dem durch die Druckleitung 16a zugeführten Kühlluftstrom ausgesetzt wird. Beim Absinken im Schachtkühler 13 wird das gesinterte Material weiterhin durch die durch das Kühlluftgebläse 15 von unten her zugeführte luft gekühlt, so daß sich in der Austragsvorrichtung 14 eine Materialtemperatur ergibt, die in Abhängigkeit von der Dimensionierung des Kühlschachts und der eingeblasenen Kühlluftmenge steht. Die aus dem Schachtkühler 13 in die Brennkammer 3 austretende erwärmte Kühlluft wird als Sekundärluft für den bzw. die Brenner 4 benutzt. Die durch das Gebläse 19 abgezogenen Gase aus dem Füllschacht 2 besitzen eine

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Temperatur von etwa 11O°C, so daß durchaus die Möglichkeit besteht, trotz des hohen Feuchtigkeitsanteils dieser Gase deren Wärme in einem anderen Arbeitsprozeß auszunutzen.

Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform stimmt bezüglich der voranstehenden Ausführungen mit dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel überein. Die Ausführung nach Fig. 2 unterscheidet sich von der voranstehend erläuterten lediglich dadurch, daß zwischen der Rutsche 12 und der Vorderkante des unteren Schiebers 6 in seiner vorderen Endstellung eine etwa waagerecht verlaufende Wachsinterfläche 21 ausgebildet ist, in der das auf dem unteren Schieber 6 gesinterte Material einer Nachsinterung unterzogen wird, wie es bei schwierig brennbaren Materialien erforderlich sein kann.

Eine Alternative zu Fig. 2 zeigt das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3, bei welchem im oberen Teil des Schachtkühlers 13 eine Trennwand 13a angeordnet ist, welche eine Nachsinterζone in dem der Rutsche 12 benachbarten Teil des Schachtkühlers 13 bildet.

Fig. 4 zeigt schließlich eine weitere Ausführungsmöglichkeit, wie bei Sondermaterialien, beispielsweise Kalk, zwischen dem eigentlichen Brennprozeß in der Brennkammer 3 und dem Schachtkühler 13 eine Nachsinterung stattfinden kann. Dies erfolgt durch einen zwischen der Hauptkammer 3b und dem Schachtkühler 13 angeordneten Drehofen 22, der unmittelbar über die verlängerte Rutsche 12 vom unteren Schieber 6 beschickt wird und der das nachgesinterte Material unmittelbar dem Schachtkühler 13 zuführt. Die Beheizung des Drehofens 22 geschieht durch einen im Kopf des Schachtkühlers 13 angeordneten Brenner 23, dessen Primärluft durch ein Gebläse erzeugt wird. Der Antrieb des Drehofens 22 ist schematisch dargestellt und mit der Bezugsziffer 25 gekennzeichnet.

Außer dem Sintern von Zementklinker - wie voranstehend anhand eines Beispiels erläutert - ist die beschriebene Vorrichtung

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auch zum Brennen von Kalk einsetzbar. Außerdem kann mit der Vorrichtung Öl aus Ölschiefer ausgetrieben und die Eisenerzpelitisierung durchgeführt werden. Unabhängig von der Anwendungsart ist die beschriebene Vorrichtung bereits mit kleinen Abmessungen und bei kleinen Leistungen äußerst wirtschaftlich einsetzbar, da die einzelnen Stufen eines kombinierten Brenn- oder Sinterprozesses trotz ihres Ablaufes in einer einzigen Brennkammer unabhängig voneinander beeinflußt und gesteuert bzw. geregelt werden können. Das Brennaggregat ist stationär und kann daher beliebig isoliert werden, d.h. die Abstrahlungsverluste anderer Brennaggregate entfallen.

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Bezugsziffernliste

1	Granulierteller	15	Kühlluftgebläse
2	Füllschacht	15a	Druckleitung
3	Brennkammer	16	Kühlluftgebläse
3a	Vorkammer	16a	Druckleitung
3b	Hauptkammer	17	Gebläse
4	Brenner	17a	Saugleitung
VJl	Brennergebläse	17b	Druckleitung
6	Schieber, unterer	17c	Frischluftzuleitung
6a	Antrieb	18	Gebläse
7	Schieber, oberer	18a	Saugleitung
7a	Antrieb	18b	Druckleitung
8	Rückwand, untere	19	Gebläse
9	Rückwand, obere	19a	Saugleitung
10	Z wi s chenwand	19b	Druckleitung
10a	Durchbrechungen	20	Hilfskamin
11	Querwandri egel	21	Nachsinterfläche
12	Rutsche	22	Drehofen
13	Schachtkühler	23	Brenner
13a	Trennwand	24	Gebläse
14	Austragsvorrichtung	25	Antrieb

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Claims

Patentansprüche :

^1. Vorrichtung zum Brennen oder Sintern und anschließendem Kühlen von Zementklinker, Kalk, Magnesit, Dolomit oder ähnlichen Stoffen in granulierter, geschatteter oder sonstiger körniger Form mit einem Füllschacht zum Trocknen und Vorwärmen des Rohgranulats, das von oben her dem Füllschacht zugeführt wird, an dessen untere öffnung sich eine Brennkammer anschließt, in der das auf einem beweglichen Schieber aufliegende Gut eine Böschung bildet, deren vorderste Lage durch Bewegen des Schiebers periodisch abgeworfen und einem nachgeschalteten Kühler zugeführt wird, und mit Einrichtungen zum Zuführen und Abziehen von Heiß- und/oder Kaltluft,
dadurch gekennzeichnet , daß die Brennkammer (3) durch mindestens zwei übereinander sowie versetzt zueinander angeordnete Schieber (6, 7) und durch mindestens eine oberhalb des unteren Schiebers (6) sowie im Abstand vor dem oberen Schieber (7) angeordnete Zwischenwand (1O) in eine Vorkammer (3a) und eine Hauptkammer (3b) aufgeteilt ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenwand (10) mit Durchbrechungen (1Oa) zum Durchtritt der Brenngase versehen ist.
3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die freie untere Kante der Zwischenwand (10) durch einen in Richtung auf den Brenner (4) mit Abstand vorgelagerten Querwandriegel (11) vor direkter Beaufschlagung durch Brenngase geschützt ist.
4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Querwandriegel (11) weitere Riegel vorgelagert sind.

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ORlQlNAL INSPECTED

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5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb jedes beweglichen Schiebers (6, 7) eine gasdurchlässige Rückwand (8, 9) für das auf dem Schieber (6, 7) aufliegende Gut angeordnet ist, welche rückseitig mit dem Ansaugstutzen eines Gebläses (17, 18) verbunden ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdurchlässige Rückwand (8, 9) in mehrere Abschnitte aufgeteilt ist, deren Absaugung unabhängig voneinander einstellbar ist.
7. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das mit der der Hauptkammer (3b) zugeordneten Rückwand (8) verbundene Gebläse (17) druckseitig mit der Vorkammer (3a) verbunden ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß den durch die Rückwand (8) abgezogenen Brenngasen vor dem Gebläse (17) Frischluft zugemischt wird.
9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das mit der der Vorkammer (3a) zugeordneten Rückwand (9) verbundene Gebläse (18) druckseitig mit dem Füllschacht (2) verbunden ist.
10. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Füllschacht (2) zum Trocknen und Vorwärmen des Rohgranulats oder anderweitig gekörnten Materials zugeleiteten Gase durch ein Gebläse (19) abgezogen und nach Reinigung der Atmosphäre oder einem anderen Arbeitsprozeß zugeführt werden.
11. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an die Hauptkammer (3b) unmittelbar

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ein Schachtkühler (13) angeschlossen ist, in den das gesinterte Gut durch den unteren Schieber (6) über eine stationäre Rutsche (12) abgeworfen wird.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Schachtkühler (13) zugeführte Kühlluft dör Brennkammer (3) als Sekundärluft zugeführt wird.
13. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Rutsche (12) und der Vorderkante des Schiebers (6) in der vorderen Endstellung eine Nachsinterfläche (21) ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im oberen Teil des Schachtkühlers (13) eine Trennwand (13a) angeordnet ist, die eine Nachsinterzone in dem der Rutsche (12) benachbarten Teil des Schachtkühlers (13) bildet.
15. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Hauptkammer (3b) und dem Schachtkühler (13) ein Drehofen (22) für eine Nachsinterung des Materials angeordnet ist, der unmittelbar über die Rutsche (12) vom unteren Schieber (6) beschickt wird und das nachgesinterte Material unmittelbar dem Schachtkühler (13) zuführt.
16. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15» dadurch gekennzeichnet, daß an der Brennkammer (3) ein Hilfskamin (20) ausgebildet ist.