-
Die
Erfindung betrifft eine heißgasbetriebene
Trocknungsvorrichtung, umfassend einen Kessel zur Heißgaserzeugung
und einen in Strömungsrichtung
des Heißgases
hinter dem Kessel angeordneten Trockner in welchen das Heißgas einströmt. Ferner
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Trocknung von partikelförmigen Gut.
-
Heißgasbetriebene
Trocknungsvorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt.
In der holzverarbeitenden Industrie werden sie regelmäßig eingesetzt,
um partikelförmige
Güter,
z.B. Späne,
zu trocknen. Gleichzeitig wird die hohe Temperatur des im Kessel
der Vorrichtung erzeugten Heißgases
zur Erhitzung von Thermalöl
als Wärmeträgermedium
verwendet. Das Thermalöl
seinerseits kann zum Beheizen einer Heißpresse herangezogen werden,
in welcher beispielsweise Spanplatten gepresst werden. Konventionelle
Heißgaskessel
weisen eine ausgemauerte Brennkammer auf, in welcher feste, granulatförmige oder
staubförmige Brennstoffe
verbrannt werden. Um eine Brennkammertemperatur von ca. 950°C, oberhalb
derer es zu einer Verschlackung der Brennstoffe kommen würde, nicht
zu überschreiten,
muss die Verbrennung mit einem hohen Luftüberschuss erfolgen. Dies hat
zur Folge, dass ein sehr hoher Heißgasvolumenstrom erzeugt wird,
welcher nach teilweisem Durchgang durch einen Wärmetauscher, in dem das Heißgas einen
Teil seiner Wärmeenergie
an das zu erhitzende Thermalöl
abgibt, nur noch eine vergleichsweise geringe Temperatur von ca. 600°C aufweist.
Dieser vergleichsweise niedrig temperierte Volumenstrom kann entsprechend
nur mit einer geringen Menge an aus dem Trockner austretender, entstaubter
Umluft gemischt werden, um in einer Mischkammer die geforderte Trocknereintrittstemperatur
von beispielsweise ca. 470°C
einzustellen. Entsprechend wird ein hoher Volumenstrom des aus dem
Trockner austretenden Gases der Abluftreinigung zugeführt und entweicht
in die Atmosphäre,
wobei die in dem Abluftstrom enthaltene Restwärme verloren geht.
-
Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
eine heißgasbetriebene
Trocknungsvorrichtung mit integrierter Thermalölerhitzung zu schaffen, welche
sich durch eine gegenüber
bekannten Lösungen
deutlich erhöhte
Energieeffizienz auszeichnet. Ferner soll sie einfach aufgebaut sein
und sich durch hohe Betriebssicherheit und Langlebigkeit auszeichnen.
-
Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer
heißgasbetriebenen
Trocknungsvorrichtung mit integrierter Thermalölerhitzung nach dem Oberbegriff
des Schutzanspruches 1 dadurch gelöst, dass der Kessel eine Thermalöl-gekühlte Brennkammer
aufweist.
-
Durch
Einsatz einer Thermalöl-gekühlten Brennkammer,
kann aus dem Brennraum übermäßige Hitze, welche,
wie eingangs erwähnt,
die Gefahr einer Verschlackung mit sich bringt, durch das durch
die Wand strömende
Thermalöl
effizient abgeführt
werden. Entsprechend ist es nicht mehr notwendig, den Brenner mit
hohem Luftüberschuss
zu betreiben, so dass insgesamt ein geringerer Heißgas-Volumenstrom erzeugt
wird. Da die für
die Erhitzung des Thermalöls
notwendige Wärmeenergie
bereits im Brennraum abgezogen wird, gibt dieser keine weitere Wärmeenergie
durch einen außerhalb
des Heißgaskessels
angeordneten Thermalöl-Wärmetauscher
mehr ab. Durch die nunmehr moderaten Feuerungstemperaturen kommt
es gleichzeitig zu einem reduzierten NOx-Anteil
im Heißgas
und damit zu verbesserten Abgaswerten. Der erfindungsgemäß ausgebildete
Kessel zeichnet sich ferner durch geringe Betriebskosten aus, da
weder Druckluft noch Kühlwasserbedarf besteht.
-
Durch
den im Vergleich zu dem aus dem Stand der Technik bekannten Trocknungsvorrichtungen
geringen Heißgas-Volumenstrom mit
hoher Temperatur (die Heißgastemperatur
wird nicht mehr durch einen nachgeschalteten Thermalöl-Wärmeaustausch abgesenkt) kann
in der vor dem Trockner angeordneten Mischkammer entsprechend ein
höherer
Anteil an Umluft mit dem Heißgas
gemischt werden, um die geforderten Trocknereintrittstemperaturen
zu erreichen, so dass ein entsprechend verminderter Anteil als Abgas
in die Atmosphäre
ausgestoßen
wird. Berechnungen der Anmelderin haben ergeben, dass die eingesetzte
Brennstoffwärme
in Form von Heißgas
und erhitztem Thermalöl
mit bis zu 99% Wirkungsgrad ausgenutzt werden kann. Abgesehen von
den Wärme-
und Strahlungsverlusten, den Verlusten durch unvollständige Verbrennung
und durch unverbranntes Brenngut in der Asche sind keine weiteren
Verluste vorhanden, also insbesondere keine Rauchgasverluste, wie
sie bei herkömmlichen
Kesseln auftreten und dabei ca. 1 %/20°C ausmachen.
-
Vorzugsweise
weist die Vorrichtung einen Thermalölkreislauf auf, so dass das
Thermalöl
in einem geschlossenen Leitungssystem zirkuliert. Dabei nimmt das
Thermalöl,
wie bereits beschrieben, Verbrennungswärme im Kessel auf, welche für verschiedene
Verarbeitungsprozesse, beispielsweise zum Heißpressen von Spanplatten, benötigt wird.
-
Die
Thermalöl-Kühlung der
Brennkammer kann auf verschiedene Weise realisiert sein. Vorzugsweise ist
die Brennkammerwand zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, mit
einer Thermalöl-Kühlung versehen. Durch
Ausbildung der Brennkammerwand als Thermalöl-Wärmetauscher
kann entsprechend der Anteil an ausgemauerter Wand im Kessel reduziert
werden. Hierdurch können
in erheblichem Maße
Bauvolumen und damit Investitionskosten eingespart werden, da eine
ausgemauerte Brennkammerwand stets den Nachteil eines sehr hohen
Platzbedarfes mit sich bringt. So wird die Brennkammerwand bevorzugt
vollständig
als Thermalöl-Wärmetauscher ausgeführt.
-
Die
Thermalöl-gekühlte Brennkammerwand
ist nach einer vorteilhaften Lehre der Erfindung als gasdicht geschweißte Rohr-Steg-Rohr
Konstruktion ausgeführt.
Diese auch als Membranwand oder Flossenwand bezeichnete Wandkonstruktion
ist einfach herstellbar und zeichnet sich durch eine hohe Betriebssicherheit
und Langlebigkeit aus. Die einzelnen Rohre der Thermalöl-gekühlten Brennkammerwand
sind dabei vorzugsweise derart miteinander verbunden, dass das Thermalöl mäanderförmig durch
die Rohre der Brennkammerwand strömt. Alternativ können die
Rohre auch parallel geschaltet sein, wobei sie dabei bevorzugt bezüglich ihres Durchflusses
temperaturabhängig
einzeln regelbar und einzeln füllbar,
entleerbar und entlüftbar
sind. In beiden Alternativen fungiert die Brennkammerwand somit
als Durchlauferhitzer für
das Thermalöl,
welches seinerseits durch Aufnahme von Wärmeenergie die Brennkammer
kühlt.
-
Der
Kessel kann unterschiedlich ausgeführt sein. Nach einer vorteilhaften
Lehre der Erfindung ist er als Thermalöl-Durchlauferhitzer mit Wanderrostfeuerung
(Wanderrostkessel) ausgebildet, wobei fester und/oder granulatförmiger Brennstoff
auf einen beispielsweise hydraulisch angetriebenen Rost aufgegeben werden,
auf dem er im Kessel verbrennt und am Ende des Rostes als Asche
mittels Förderschnecken
abgezogen und einem Aschecontainer zugeführt wird. Vorzugsweise umfasst
der Wanderrostkessel auch einen Thermalöl-gekühlten Rost.
-
Da
in einem Wanderrostkessel selbst keine Partikelabscheidung erfolgt,
ist nach einer weiteren vorteilhaften Lehre der Erfindung vorgesehen,
dass in Strömungsrichtung
des Heißgases
hinter dem Kessel ein Heißgaszyklon
zum Ausbrand und zur Abscheidung glühender Partikel vorgesehen
ist. Durch die zirkulierende Strömung
des Heißgases
im Zyklon erfolgt hierbei auch eine nochmals verbesserte Durchmischung
des Heißgases.
-
Nach
einer weiteren vorteilhaften Lehre der Erfindung umfasst die Vorrichtung
eine von der Primärluftzuführung abzweigende
und in die Heißgasableitung
aus dem Zyklon mündende
Umgehungsleitung zur Mischung eines Teils der Primärluft des
Kessels mit dem aus dem Zyklon ausströmenden entstaubten Heißgas. Dies
bedeutet, dass ein Teil der in den Kessel eingeleiteten Primärluft abgezweigt
wird und mit dem aus dem Zyklon ausströmenden Heißgas gemischt wird. Hierdurch
ist es möglich,
die Heißgastemperatur
noch vor einer evtl. vor dem Trockner angeordneten Mischkammer auf
den gewünschten
Wert zu regeln.
-
Der
Kessel des Heißgaserzeugers
kann alternativ auch als Wirbelschichtkessel ausgebildet sein. Bei einer
Wirbelschichtfeuerung wird der gasförmige, flüssige, staubförmige oder
feste Brennstoff verschiedener Körnung
in einem aus inertem, feinkörnigen
Bettmaterial bestehenden stationären
Wirbelbett verbrannt. Hierbei bildet ein Gemisch aus Brennstoff,
Asche, Sand, Kalk usw. das Bettmaterial. Dieses Gemisch wird dabei durch
den Düsenboden
aufwärts
geblasene Primärluft
derart aufgewirbelt, dass es bei einer bestimmten Strömungsgeschwindigkeit
in vielen Eigenschaften einer Flüssigkeit ähnelt. Der
Wärmeaustausch
innerhalb des Wirbelbettes und damit der Ausbrand auch von minderwertigeren
Brennstoffen sind daher besser als bei herkömmlichen Kesseln zur Heißgaserzeugung.
Durch diese Eigenschaft kann der Verbrennungsvorgang bei relativ
niedriger Temperatur (850°C-900°C) ablaufen,
wobei die Bildung von thermischen Stickoxiden weitgehend verhindert
wird. Ebenso kann in der Wirbelschicht durch Zugabe von Absorptionsmitteln
wie beispielsweise Kalkstein, die Einbindung des vom Brennstoff
abgegebenen Schwefels erfolgen.
-
Auch
im Falle eines Thermalöl-gekühlten Wirbelschichtkessels,
welcher bereits für
sich genommen eine Neuerung darstellt, ist die Thermalöl-Kühlung der
Brennkammer bevorzugt durch eine zumindest teilweise mit einer Thermalöl-Kühlung versehene
Brennkammerwand realisiert. Hierbei bietet es sich insbesondere an,
die oberhalb der Wirbelschicht angeordnete Nachbrennkammer, welche üblicherweise
zylindrisch geformt ist, in Membranwandbauweise, d.h. wiederum mit
einer gasdichten Rohr-Steg-Rohr Konstruktion auszuführen. Der
Wärmeübergang
zwischen den Verbrennungsgasen und der gekühlten Brennkammerwand findet
hierbei durch Strahlung statt.
-
Nach
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist in dem Wirbelschichtkessel wenigstens eine mit
Thermalöl
durchströmbare
Tauchheizwand vorgesehen. Diese ist bevorzugt im Bereich der Wirbelschicht
angeordnet, so dass hier ein Wärmeübergang
zwischen dem Wirbelbett und dem durch die Tauchheizflächen strömenden Thermalöl durch
Konvektion stattfindet.
-
Das
Heißgas
verlässt
den Wirbelschichtkessel oberseitig über eine dort angesetzte Heißgasleitung. Nach
einer bevorzugten Lehre der Erfindung umfasst die Vorrichtung eine
in die Heißgasleitung
des Wirbelschichtkessels einmündende
Umgehungsleitung zur Mischung eines Teils der Sekundärluft des
Kessels mit dem aus dem Wirbelschichtkessel ausströmenden Heißgas. Wird
der an die Heißgasleitung
angeschlossene Trockner mit niedriger Last gefahren, können durch
diese zusätzliche
Lufteindüsung
die Heißgastemperatur bei
unverändert
hoher Brennkammertemperatur gesenkt werden.
-
Unabhängig davon,
ob der Kessel als Wanderrostkessel oder Wirbelschichtkessel ausgebildet
ist, weist er wenigstens eine Feuerung für festen und granulatförmigen Brennstoff
und/oder wenigstens einen Brenner für staubförmigen Brennstoff auf. Der
Kessel kann somit an die abhängig
von dem Anwendungshintergrund jeweils verfügbaren Brennstoffe angepasst
werden. Im Falle des Einsatzes in der holzverarbeitenden Industrie
kann es sich bei dem Staub z.B. um Holzstaub handeln, welcher beim
Schleifen von Spanplatten anfällt.
Als feste Brennstoffe kommen beispielsweise innerbetriebliche Holz-
und Produktionsreste sowie Rinden und Resthözer oder auch geeignete Altholzsortimente.
-
Die
dem Kessel zugeführte
Primär-
und Sekundärluft
kann jeweils durch einen Luftvorwärmer vorgeheizt werden, wobei
die Luftvorwärmer
an den Thermalöl-Kreislauf
angeschlossen sind. Hierdurch geht überschüssige Thermalöl-Wärme dem
Prozess nicht verloren, sondern wird unmittelbar der Verbrennung
wieder zugeführt,
was zu einer weiteren Steigerung des Wirkungsgrades führt. Zweckmäßigerweise
sind die Luftvorwärmer
parallel an den Thermalölkreislauf
angeschlossen. Falls keine überschüssige Thermalölwärme zur Verfügung steht,
können
die Luftvorwärmer
einfach überbrückt werden.
-
Die
erfindungsgemäße Trocknungsvorrichtung
zeichnet sich unter anderem dadurch aus, dass sie die Bereitstellung
von Heißgas
für die
Trocknung im Trockner ermöglicht,
dessen Temperatur an die Menge und die Art des im Trockner zu trocknenden
Gutes angepasst werden kann. Hierzu weist die Vorrichtung nach einer besonders
vorteilhaften Lehre der Erfindung eine in Strömungsrichtung hinter der Heißgasleitung
angeordnete Mischkammer und eine den Ausgang des Trockners mit der
Mischkammer verbindende Umluftleitung auf. Hierdurch kann einerseits
die Temperatur des in den Trockner direkt eingeleiteten Heißgases präzise eingestellt
werden und andererseits die Wärme
des aus dem Trockner ausströmenden
Gases effizient wiederverwendet werden, so dass eine vergleichsweise
geringe Abgasmenge in die Atmosphäre ausgestoßen wird. Um die in der Mischkammer
mit dem Heißgas
zu mischende Umluft wirksam von den getrockneten Partikeln zu befreien,
ist nach dem Trockner eine Abscheidevorrichtung, beispielsweise
eine Zykloneinheit, integriert.
-
Der
Trockner selbst kann als Trommelrohrtrockner oder Stromrohrtrockner
ausgebildet sein.
-
Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele darstellenden
Zeichnung näher erläutert. Es
zeigen:
-
1 eine
heißgasbetriebene
Trocknungsvorrichtung mit Thermalöl-Erhitzung nach dem Stand
der Technik,
-
2 eine
erste Ausführung
der erfindungsgemäßen heißgasbetriebenen
Trocknungsvorrichtung mit integrierter Thermalöl-Erhitzung mit einem Wanderrostkessel
im Schemabild und
-
3 eine
heißgasbetriebene
Trocknungsvorrichtung mit integrierter Thermalöl-Erhitzung gemäß der Erfindung
in einer zweiten Ausführungsform
mit einem Wirbelschichtkessel.
-
In 1 ist
eine heißgasbetriebene
Trocknungsvorrichtung mit integrierter Thermalöl-Erhitzung nach herkömmlicher Bauart dargestellt.
Solche Trocknungsvorrichtungen werden bevorzugt in der holzverarbeitenden
Industrie zur Trocknung partikelförmiger Güter, wie Spänen, die zur Produktion von
Spanplatten eingesetzt werden, eingesetzt, wobei das durch das Heißgas erhitzte
Thermalöl
für verschiedene
Prozesse, beispielsweise zum Pressen von Spanplatten, für das Imprägnieren
und Aufpressen von Dekorpapier sowie für Fernwärme- und Heizungsanlagen, benötigt wird.
-
Der
Heißgaserzeuger 100 ist
in üblicher
Bauart mit einer vollständig
ausgemauerten Brennkammer 110 und einem zweiten Zug 120 mit
ebenfalls ausgemauerter Brennkammer, welcher zur Begrenzung der
Kesselbauhöhe
abwärts
gerichtet ist, ausgeführt.
Vorliegend ist der Heißgaserzeuger 100 als
Rostkessel mit einem oberhalb einer Primärlufteindüsung 140 angeordneten
Wanderrost 130 ausgebildet. Über eine im Folgenden noch
näher beschriebene
Aufgabeeinheit 150 wird fester oder granulatförmiger Brennstoff
auf den Wanderrost 130 aufgegeben und mit einem gasbetriebenen
Startbrenner 160 gezündet.
Die Asche des verbrannten Brennstoffes fällt vom Wanderrost auf den
Kesselboden und wird über
einen Schneckentrieb in einem Aschecontainer 100a gesammelt.
-
Oberhalb
des Wanderrostes 130 und des Brenners 160 befinden
sich ferner eine Anzahl weiterer Brenner 170, welche mit
staubförmigem
Brennstoff oder Erdgas betrieben werden. In dem Heißgaserzeuger 100 der 1 werden
Heißgase
sehr hoher Temperatur (> 900°C) erzeugt,
deren Temperatur nur durch das Eindüsen eines hohen Luftüberschusses
unterhalb einer im Bezug auf eine mögliche Schlackebildung kritischen
Temperatur von ca. 950°C
gehalten werden kann.
-
Die
Heißgase,
welche aufgrund der hohen Temperatur einen hohen Stickoxidanteil
haben, strömen
in Folge des Luftüberschusses
mit einem hohen Volumenstrom durch den ebenfalls vollständig ausgemauerten zweiten
Zug 120 und von dort aus zum überwiegenden Teil in eine Heißgasleitung 180.
Ein geringerer Teil der Heißgase strömt über einen
Bypass-Strang 190 in einen separaten Thermalöl-Kessel 200,
welcher mit einem Thermalöl-Wärmetauscher 210 versehen
ist. Dieser hat gleichzeitig die Funktion eines Zyklons, so dass
die im Thermalöl-Kessel 200 abgeschiedenen
Partikel in einer Containereinheit 200a gesammelt werden
können. Beim
Durchströmen
des Thermalölkessels 200 verliert
der durch die durch den Bypass-Strang 190 aus dem zweiten
Zug 120 der Brennkammer 110 abgeleitete Heißgasanteil
einen großen
Teil seiner Wärmeenergie
und strömt
mit vergleichsweise niedriger Temperatur (ca. 350°–400°C) durch
eine weitere Leitung 220 zu einem Mischer 230,
wo sich die beiden Teilgasströme
wieder vereinen. Von dort strömt
das Heißgas
mit hohem Volumenstrom bei vergleichsweise niedriger Temperatur
zu einer unmittelbar vor dem Trockner angeordneten Mischkammer (jeweils
nicht dargestellt), wo der Heißgasstrom
durch Zumischung eines geringen Teils des aus dem Trockner wieder
ausströmenden
und als Umluft verwendeten Gases auf die erforderliche Trocknereingangstemperatur
eingestellt wird.
-
Als
nachteilig an der vorstehend beschriebenen Konstruktion ist anzusehen,
dass Heißgas
mit hohem Volumenstrom und letztlich vergleichsweise niedriger Temperatur
(ca. 600°C)
erzeugt wird, die nur eine geringe Zumischung von Umluft erlaubt,
um die gewünschte
Trocknereintrittstemperatur zu erreichen, so dass ein hoher Teil
der aus dem Trockner austretenden Gase als Abgase in die Atmosphäre ausgestoßen werden muss.
Somit besitzt der vorstehend beschriebene Trockner einen unbefriedigenden
Wirkungsgrad und, wie vorstehend erläutert, einen hohen Stickoxidanteil
infolge der hohen Temperaturen in der Brennkammer.
-
In 2 ist
nun eine erfindungsgemäße Trocknungsvorrichtung
mit integrierter Thermalölerhitzung dargestellt,
wobei hierbei neben der Funktion und den Vorteilen des Heißgaserzeugungskessels
auch die Luftzuführung
und die Brennstoffaufgabe näher
erläutert
werden. Das Zusammenwirken zwischen Heißgaserzeuger und dahinter geschaltetem
Trockner wird im Zusammenhang mit 3 näher erläutert und
gilt sinngemäß ebenso
für die
in 2 dargestellte Vorrichtung.
-
Die
Trocknungsvorrichtung gemäß 2 umfasst
einen vorliegend im Wesentlichen zylindrisch geformten Kessel 1 zur
Heißgaserzeugung,
welcher ebenso wie der im Zusammenhang mit 1 beschriebene Kessel
eine Brennkammer 11 und einen abwärts gerichteten zweiten Zug 12 aufweist.
Erfindungsgemäß weist der
Kessel 1 eine Thermalöl-gekühlte Brennkammer 11 auf.
Vorliegend ist die Thermalöl-Kühlung dadurch
realisiert, dass die Brennkammerwand vollständig als gasdicht geschweißte Rohr-Steg-Rohr
Konstruktion (Membranwand) ausgeführt ist und somit keinerlei
Ausmauerung mehr aufweist. Hierdurch wird zunächst ein geringeres Bauvolumen
realisiert, da eine Membranwand, durch die das Thermalöl nach Art
eines Durchlauferhitzers fließt,
einen wesentlich geringeren Platzbedarf als eine ausgemauerte Wand
benötigt.
Wie in 2 deutlich zu erkennen, sind die einzelnen Rohre 2b der
nur schematisch dargestellten Membranwand mäanderförmig miteinander verbunden,
so dass das Thermalöl
entsprechend mäanderförmig durch
die Rohre 2b der Brennkammerwand strömen. Dabei umfasst die Thermalöl-Kühlung, wie in 2 erkennbar,
sowohl die eigentliche Brennkammer 11 als auch den zweiten
Zug 12. Durch die Thermalöl-Kühlung der Brennkammerwand besteht
nicht länger
die Gefahr, dass im Zuge der Heißgaserzeugung zu hohe Temperaturen
(> 950°C) erreicht
werden, da die Wärme
durch die gekühlte
Brennkammerwand effizient unmittelbar am Ort ihrer Entstehung abgeführt und
auf das Thermalöl
als Wärmeträgermedium übertragen
werden kann.
-
Hierdurch
ist es möglich
den Kessel 1 mit geringerem Luftüberschuss zu fahren, so dass
insgesamt ein vergleichsweise geringer Volumenstrom an Heißgas mit
vergleichsweise hoher Temperatur erzeugt werden kann.
-
Das
durch die Brennkammerwand strömende
Thermalöl
fließt
außerhalb
dieser in einem geschlossenen Kreislauf 2a, wobei die in
der Brennkammer 11 aufgenommene Wärme – beispielsweise erhöht sich
die Thermalöltemperatur
während
des Durchströmens
durch die Brennkammerwand 2b von 245°C auf 285°C (Leistungsaufnahme ca. 12
MW) – in
den verschiedenen vorstehend benannten Produktionsprozessen, die vorliegend
nur schematisch mit 2c bezeichnet sind, wieder abgegeben
wird.
-
Vorliegend
ist der Heißgaserzeuger 1 als
Thermalöl-Durchlauferhitzer
mit Wanderrostfeuerung (Wanderrostkessel) Wanderrostkessel ausgebildet.
Damit umfasst er wiederum einen leicht geneigt geführten Wanderrost 13,
auf den, wie im Folgenden eingehend beschrieben wird, fester und
granulatförmiger
Brennstoff über
eine Brennstoffaufgabeeinheit 15 aufgegeben wird. Die für die Verbrennung
dieser Brennstoffe benötigte Primärluft wird über eine
Primärluftzuführung 14 über die
Breite des Wanderrostes 13 in die Brennkammer gleichmäßig eingedüst. Hierzu
wird ein Primärluftstrom
durch ein Zentralluftgebläse 19a verdichtet, über die Primärluftleitung 14b von
unten in den Kesselraum eingedüst
und durchströmt
somit das auf dem Wanderrost 13 gelagerte Brenngut, welches
seinerseits am Ende des Wanderrostes 13 einem Ascheabzug 1a und
letztlich dem in 1 dargestellten Aschecontainer 100a zugeführt wird.
-
Falls
die durch Durchströmen
der Brennkammerwand 2b aufgenommene Thermalölwärme in den
Produktionsprozessen 2c nicht vollständig abgerufen wird, somit
also überschüssige Thermalölwärme besteht, kann
diese über
einen Wärmetauscher 2d der
Primärluft
zugeführt
werden, so dass sie dem Heißgaserzeugungsprozess
insgesamt nicht verloren geht. Dieser Wärmetauscher 2d kann
jedoch für
den Fall, dass keine überschüssige Thermalölwärme vorliegt
durch eine Überbrückungsleitung 2f überbrückt werden.
-
Von
der Primärluftleitung 14b zweigt
eine Sekundärluftleitung 18 ab,
in welcher ein zusätzliches
Gebläse
(Booster-Gebläse)
zur weiteren Verdichtung der Sekundärluft integriert ist. Diese
Sekundärluft
kann durch einen weiteren Wärmetauscher 2e ebenfalls
durch überschüssige Thermalölwärme vorgeheizt
werden, wobei die Wärmetauscher 2d, 2e vorliegend
parallel geschaltet in den Thermalöl-Kreislauf 2a integriert
sind. Die Sekundärluft
strömt
durch die Leitung 18 an verschiedenen Stellen in die Brennkammer 11 des
Heißgaserzeugers 1 ein.
So wird sie zunächst
zur Speisung des erdgasbetriebenen Startbrenners 16 eingesetzt
und strömt
ferner über
eine Ringleitung an mehreren Stellen in einen konischen Bereich 11a der
Brennkammer 11 ein. Schließlich wird die Sekundärluft, wie
in 2 ebenfalls gezeigt, auch zur Speisung der Staubbrenner 17 verwendet.
-
Die
festen und granulatförmigen
Brennstoffe werden über
eine zuvor schon erwähnte
Aufgabeeinheit 15 in den Heißgaserzeuger 1 eingeleitet.
Im Einzelnen werden die festen Brennstoffe – hierbei handelt es sich beispielsweise
um innerbetriebliche Holz- und Produktionsreste sowie Rinden und
Resthölzer
vorn Holzlagerplatz (extern angelieferte unbehandelte Hölzer können ebenfalls
verbrannt werden) – über Zugböden 15a und Trogkettenförderer 15c,
gefolgt von einer Verteilerschnecke 15d, welche die Brennstoffe
auf Dosierschnecken aufteilt, über
Aufgabeleitungen 15e, 15f und einen nicht näher dargestellten
Aufgabeschacht in die Brennkammer 11 eingeleitet, wo sie
auf den Wanderrost 13 fallen und von dort in im Wesentlichen
horizontaler Richtung durch die Brennkammer 11 transportiert
werden. Der granulatförmige
Brennstoff, welcher beispielsweise einem Recyclingprozess geeigneter
Altholzsortimente entnommen wird, wird aus einem Speichersilo 15b über ein
eigenes Austragsystem (nicht dargestellt) ebenfalls auf den Trogkettenförderer 15c aufgegeben
und über den
vorstehend beschriebenen Verteilmechanismus in die Brennkammer 11 eingeleitet.
-
Ferner
sind bei dem Heißgaserzeuger 1 der
erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung
mehrere, vorliegend vier, Brenner 17 für staubförmige Brennstoffe vorgesehen.
Diese sind bevorzugt tangential zur zylindrischen Brennkammerwand
angeordnet, wodurch die Durchmischung des Heißgases verbessert wird. Die Brenner 17 werden
mit staubförmigen
Brennstoff (Holzstäube)
aus einem Staubsilo 17a über Dosierschnecken und eine
Zuführungsleitung 17b,
in welche sie mittels Druckluft gefördert werden, den Brennern 17 zugeführt. Ersatzweise
können
diese auch mit Gas betrieben werden, wie durch die Pfeile 17c angedeutet.
Durch den alleinigen Betrieb des Heißgaserzeugers 1 mit
den Staubbrennern 17 können
minimale Lasten gefahren werden.
-
Das
in dem Wanderrostkessel 1 erzeugte Heißgas strömt aus dem zweiten Zug 12 über eine
Abzugsleitung 18 in einen Heißgaszyklon 20, welcher
dem Ausbrand und der Abscheidung glühender Partikel aus dem Heißgas dient.
Diese werden über
eine geeignete Abzugseinheit 20a einem Aschecontainer 20b zugeführt. Das
aus dem Zyklon ausströmende
Heißgas
kann, falls im Trockner aufgrund niedriger Last entsprechend niedrige
Heißgastemperaturen
gefordert sind, unmittelbar nach Austritt aus dem Heißgaszyklon 20 mit über eine
Umgehungsleitung 14c aus der Primärluftleitung 14b abgezweigter
Mischluft gemischt werden, um die gewünschte Heißgastemperatur einzustellen.
Das ggf. mit Mischluft gemischte Heißgas strömt nun durch eine Heißgasleitung 19 zu
der dem Trockner vorgeordneten Mischkammer, deren Funktion im Zusammenhang mit 3 noch
eingehend beschrieben wird.
-
Bei
dem in 3 gezeigten Heißgaserzeuger handelt es sich
im Unterschied zu dem der 2 um einen
Wirbelschichtkessel 1*. Dieser umfasst eine zylindrische
Wirbelbettkammer 1a* einen darunter angeordneten Ascheabzugstrichter 1c und
eine darüber
angeordnete, ebenfalls zylindrisch ausgebildete Nachbrennkammer 1b mit
vergrößertem Innendurchmesser.
Beispielsweise kann die Wirbelbettkammer 1a*, in der ein Wirbelbett
aufgewirbelt wird, einen Durchmesser von 6 m aufweisen, während die
Nachbrennkammer 1b einen Durchmesser von 8 m aufweist.
Erfindungsgemäß ist der
Wirbelschichtkessel 1* Thermalölgekühlt. Vorliegend ist die Wandung
der Nachbrennkammer 1b vollständig als Rohr-Steg-Rohr Konstruktion (Membranwand)
vorgesehen, wobei durch die Rohre der Membranwand wiederum ein in
einem geschlossenen Kreislauf 2a* zirkulierendes Thermalöl mäanderförmig strömt.
-
Die
Primärluft
wird wiederum durch eine Primärluftleitung 14b*,
welche optional eine Thermalöl-gespeisten
Luftvorwärmer
aufweist, in die Wirbelbettkammer 1a* des Wirbelschichtkessels 1* eingeleitet,
wobei im Unterschied zur Vorrichtung der 2 hierbei
die Primärluft
und nicht die Sekundärluft
nachverdichtet wird. Die in den Wirbelschichtkessel 1* eingeleitete
Primärluft
wird sodann vom Düsenboden 14d* derart
aufgewirbelt, dass ein stationäres
Wirbelbett, bestehend aus einem Gemisch aus Brennstoff, Asche, Sand,
Kalk usw., entsteht. Nicht dargestellt ist eine im Wirbelbett vorgesehene
Tauchheizwand, über
welche ebenfalls Prozesswärme
abgezogen und in den Thermalöl-Kreislauf
eingeleitet werden kann.
-
Die
Sekundärluft
wird durch eine Sekundärluftleitung 18* der
Nachbrennkammer 1b zugeführt, wobei diese ebenso wie
der Brennstoff, dessen Zuführung
aus Gründen
der Übersichtlichkeit
in 3 nicht dargestellt ist, tangential in die Nachbrennkammer 1b* eingedüst werden.
Hierdurch wird in dem Wirbelschichtkessel 1* ein Wirbel
und eine besonders gute Durchmischung der Luft und der Brennstoffe
ermöglicht.
Durch die teils zylindrisch, teils konische Form des Wirbelschichtkessels 1* insgesamt
verbunden mit einem oberseitigen Heißgasabzug wird ein Zykloneffekt
erreicht, mittels welchem bereits im Kessel 1* gröbere Partikel
abgeschieden und an dessen unterem Ende ausgetragen werden können, so
dass ein gesonderter Heißgaszyklon,
wie im Falle des Wanderrostkessels, nicht erforderlich ist. Auch
der Wirbelschichtkessel 1* weist einen erdgasbetriebenen
Zündbrenner 16 auf.
-
Das
im Wirbelschichtkessel 1* produzierte Heißgas wird über ein
Tauchrohrabschnitt 19a in eine ausgemauerte Heißgasleitung 19* abgezogen.
Unmittelbar oberhalb des Wirbelschichtkessels 1* kann über eine Umgehungsleitung 18a* Sekundärluft in
die Heißgasleitung 19* eingedüst werden,
um bei unveränderter
Kesseltemperatur die Temperatur des aus dem Kessel 1* ausgeleiteten
Heißgases
bei Bedarf absenken zu können.
Hierdurch sind beispielsweise Heißgastemperaturen zwischen 350°C und 850°C möglich. Im
Falle des Ausfalls des Wirbelschichtkessels kann das Heißgasrohr 19* durch
einen Schieber 19b* geschlossen werden, wobei ein erdgasbetriebener
Reservebrenner 21a die Gasbeheizung übernimmt.
-
Das
Heißgas
wird in einer Mischkammer 21 mit vom Trocknerausgang über eine
Trocknerumluftleitung 24 rückgeleiteter Umluft auf die
gewünschte
Trocknereintrittstemperatur, beispielsweise ca. 470°C, eingestellt. Sodann
strömt
das mit Umluft gemischte Heißgas
in eine Materialaufgabeeinheit 22, in der zunächst über einen
ersten Aufgabestutzen 22b Nassmaterial und anschließend über einen
zweiten Aufgabestutzen 22a Trockenmaterial in den Gasstrom
eingeleitet wird. Der mit den zu trocknenden Partikeln beladene
Gasstrom strömt
sodann in den beispielsweise als Stromrohr- oder Trommelrohrtrockner
ausgebildeten Trockner 23 ein und wird dort getrocknet.
-
Das
aus dem Trockner 23 ausströmende Gas, welches eine Temperatur
von ca. 125° bis
130°C aufweist,
wird sodann in eine Zykloneinheit 25 eingeleitet, in welcher
die getrockneten Partikel abgeschieden und anschließend einer
weiteren Bearbeitung zugeführt
werden. Sodann strömt
das entstaubte Gas durch ein Trocknergebläse 26 und schließlich wieder
in die Mischkammer 21, wo es mit dem Heißgasstrom
gemischt werden kann. Der Anteil der Umluft im in den Trockner eingeblasenen
Heißgasstrom
kann durch entsprechende Regelklappen präzise eingestellt werden. Durch
diese können
nicht benötigte
Anteile des Umluftstroms auch einer Abluftreinigungsanlage 27 oder
einem Notkamin 28 zugeführt
werden.
-
Abschließend soll
durch eine zahlenmäßige Gegenüberstellung
nochmals der wesentliche Vorteil der erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung
gegenüber
den aus dem Stand der Technik bekannten Trocknungsvorrichtungen
dargestellt werden:
-
Wie
der ersten Zeile der Tabelle zu entnehmen ist wird bei dem aus dem
Stand der Technik bekannten Kessel mit ausgemauerter Brennkammerwand
(vgl. 1) Heißgas
mit einem Volumenstrom von 106.600 Nm3/h
und einer Temperatur von 610°C
bei einer Brennerleistung von 36 MW erzeugt, wobei die Wärmeübergangsleistung
im externen Thermalöl-Kessel etwa 12 MW
beträgt.
Dieser hohe Volumenstrom ist dadurch zu erklären, dass infolge der nichtgekühlten ausgemauerten
Brennerwand ein hoher Sauerstoffüberschuss eingestellt
werden muss (10,5 Vol%), um das Überschreiten
der kritischen Temperatur 950°C
zu verhindern. Aufgrund des hohen Volumenstroms bei vergleichsweise
geringer Temperatur kann entsprechend ein nur geringer Umluftvolumenstrom
dem Heißgas
hinzugemischt werden, um die benötigte
Trocknereintrittstemperatur einzustellen. Dies bedeutet, dass ein
vergleichsweise hoher Volumenstrom (146.000 Nm3/h)
der Abluftreinigung, d.h. dem Nasselektrofilter (NEF), zugeführt werden
muss.
-
Im
Falle der Erfindung wird bei identischer Brennerleistung von 36
MW und identischer Thermalöl-Heizleistung von
12 MW Heißgas
mit einem Volumenstrom von 70.000 Nm3/h
bei einer Temperatur von 813°C
erzeugt. Der Grund hierfür
ist, dass die Verbrennung im Thermalölgekühlten Heißgaserzeuger mit einem vergleichsweise
geringem Sauerstoffüberschuss
(4,0 Vol%) betrieben werden kann. Da ferner der Wärmeübergang
auf das Thermalöl
bereits im Brennraum stattfindet, ist die Temperatur des aus dem
Brenner ausströmenden
Heißgases
mit 813°C
bei gleichzeitig vergleichsweise geringem Volumenstrom vergleichsweise hoch.
Entsprechend kann in der Mischkammer ein hoher Anteil an Umluft
dem Heißgas
hinzugemischt werden (73.000 Nm3/h), so
dass dementsprechend ein verringerter Anteil der Abluftreinigung
zugeführt
werden muss (110.000 Nm3/h).
-
Mit
erfindungsgemäß vorgesehenen
Thermalöl-gekühlten Brennkammern
ist es somit möglich,
Heißgas
für den
Trocknungsprozess mit geringem Volumenstrom und hoher Temperatur
bereitzustellen, so dass die aus dem Trockner ausströmende und
als Umluft eingesetzte Gasströmung
zu einem im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen
weit größeren Teil
wiederverwertet werden kann, so dass der Anteil der in die Atmosphäre ausgestoßenen Wärmeenergie
sinkt und der Wirkungsgrad der Vorrichtung steigt.