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Verfahren zur Herstellung hohler Gegenstände, insbesondere Flaschen,
aus thermoplastischem Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung hohler
Gegenstände, insbesondere von Flaschen, aus thermoplastischem Kunststoff nach dem
sogenannten Spritzgieß-Formblas-Verfahren, bei welchem in bekannter Weise ein Formling
auf einem versetzbaren Kern in einer Spritzgießform gebildet und anschließend auf
dem gleichen Kern in eine Blasform gebracht wird, um dort durch Aufblasen die gewünschte
Gestalt zu erhalten. Für die Ausführung dieses Verfahrens dienen zweiteilige Formen,
die in Platten als Hohl formen ausgebildet sind, von denen wenigstens die eine zur
anderen beweglich ist, so daß die Formen geöffnet werden können, um den Kern mit
dem Formling von einer Form in die andere bewegen und den fertigen Gegenstand ausstoßen
zu können.
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Bei einigen bekannten Verfahren und Einrichtungen dieser Art ist
jeder Spritzgießform eine Blasform zugeordnet, und die Form muß zweimal geöffnet
werden, um einen einzigen Gegenstand herzustellen, nämlich einmal für die Überführung
des Kerns mit dem Formling aus der Spritzgießform in die Blasform, und ein zweites
Mal für das Ausstoßen des geblasenen Gegenstandes und die Rückkehr des leeren Kerns
aus der Blasform in die Spritzgießform. Dadurch wird das Verfahren zu langsam und
zu teuer. Es ist auch bereits bekanntgeworden, daß ein Paar von Kernen und zwei
Blasformen einer einzigen, zwischen diesen bei den Blasformen gelegenen Spritzgießform
zugeordnet werden. Hierbei werden die Kerne zwischen den Formen derart hin- und
herbewegt, daß in einem ersten Arbeitsgang der eine Kern in der Spritzgießform mit
einem frischen Formling umspritzt wird, während der andere Kern in der Blasform
ist und der auf dem letzteren in dem vorhergehenden Arbeitsgang gebildete Formling
aufgeblasen wird. Wenn dann die Formen geöffnet werden, wird der in der Blasform
gefertigte Gegenstand ausgestoßen, und die Kerne werden so bewegt, daß der eine
Kern in die Blasform und der aw dere Kern in die Spritzgießform gelangt. Nach dem
Schließen der Formlen beginnt der Vorgang von neuem.
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Die Erfindung bezieht sich auf diese letztere Anordnung und die Arbeitsweise,
d. h. die gleichzeitige Bildung eines Formlings und das Aufblasen eines zuvor gebildeten
Formlings in wenigstens zwei Formen mit Hilfe von wenigstens zwei diesen zugeordneten
Kernen. Die Erfindung bezweckt die Überwindung hauptsächlich folgenden Nachteiles
mit dem die bekannten Verfahren und Vorrichtungen behaftet sind: Der in der Blasform
zu formende Gegenstand muß in dieser nicht nur während der Zeit verbleiben, die
zum Aufblasen des Formlings in die gewünschte Gestalt notwendig ist, sondern darüber
hinaus noch so lange, bis er sich durch Abkühlung so weit verfestigt hat, daß er
nicht bei dem nachfolgenden Ausstoßen deformiert wird. Diese Gesamtdauer ist wesentlich
länger als die für die gleichzeitig stattfindende Bildung des Formlings in der Spritzgießform
notwendige Zeit. Es besteht daher die Gefahr, daß sich das Material in der Spritzgileßform
verfestigt. Um dies zu verhindern, war es nötig, besondere Heizvorrichtungen vorzusehen,
die das Material in der notwendigen plastischen Verfassung erhalten. Auch werden
bei den bekannten Einrichtungen dieser Art die mit dem öffnen, Verstellen und Schließen
der Formen zusammenhängenden Schritte zu langsam durchgeführt.
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Die Erfindung hat sich daher zur Aufgabe gestellt, den Arbeitsprozeß
so ablaufen zu lassen, daß eine Verfestigung des Kunststoffes in der Spritzgießform
vermieden wird. Sie betrifft ferner eine Einrichtung, in welcher das Herstellungsverfahren
so ablaufen kann, daß zusätzlicher Wärmebedarf in den Blasformen nicht notwendig
ist.
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Demgemäß betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung hohler
Gegenstände, insbesondere Flaschen, durch Spritzgießen von Formlingen aus thermoplastischem
Kunststoff und gleichzeitiges Aufblasen
der vorher gebildeten Formlinge
mit Hilfe von wenigstens zwei Kernen, die einem Satz von Spritzgieß- und Blasformen
zugeordnet sind, wobei zwischen 1e zwei Arbeitsgängen die jeweils durch das Blasen
fertiggestellten Gegenstände von ihren Kernen abgestoßen und die Kerne von einer
Form der einen Art zur benachba,rterB Form der anderen Art verstellt werden, um
den nächsten Arbeitsgang einzuleiten, wobei gemäß der Erfindung in jedem Arbeitsgang
der Beginn des Einspritzens gegenüber dem Beginn des gleichzeitig ablaufenden Blasvorganges
verzögert wird, wodurch die Abkühlung des geblasenen Gegenstandes in der Blasform
gleichzeitig mit dem Einspritzvorgang in der Spritzform zu Ende geht.
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Eine bekannte Vorrichtung für die Durchführung eines ähnlichen Verfahrens
besteht im wesentlichen aus zwei Platten, die als Hälften einer Hohlform ausgebildet
sind und von denen wenigstens die eine gegenüber der anderen im Sinne des Öffnens
und Schließens der Hohlform beweglich ist, wobei mindestens eine Spritzgießform
vorgesehen ist, die jeweils von zwei Blasformen flankiert ist; gemäß der Erfindung
besteht das Neue bei einer solchen Vorrichtung darin, daß je zwei solcher Formensätze
vorgesehen sind und die Formen -der beiden Sätze Boden an Boden spiegelbildlich
angeordnet sind, daß ein zwischen den Böden von je zwei Spritzgießformen angeordneter
gemeinsamer Gießkanal durch kurze Kanäle in die beiden Spritzgießformen ausmündet
und daß in an sich bekannter Weise jedem Formensatz wenigstens zwei bewegliche Kerne
zugeordnet sind, wobei sich in jedem Arbeitsgang einer von zwei benachbarten Kernen
in der Spritzgießform und der andere in der Blasform befindet und diese Stellung
von Arbeitsgang zu Arbeitsgang wechselbar ist.
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Jeder Formensatz kann mehr als zwei mit Spritzgießformen abwechselnde
Blasformen aufweisen, wobei die äußersten Formen an den Enden beider Formsätze Blasformen
sind und die Zahl der jedem Satz zugeordneten Kerne um eines kleiner ist als die
Zahl der Formen des Satzes.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung zeichnet sich durch besondere
Einfachheit und große Schnelligkeit im Ablauf jedes einzelnen Arbeitsschrittes aus,
so daß jeder frische Formling ohne zusätzliche Wärmezufuhr~ bis zum Ende des Blasvorganges
genügend plastisch gehalten werden kann.
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Nach einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung
sind Spritzgieß- und Blasformen in gleicher Zahl und miteinander abwechselnd radial
in zwei runden, gegeneinanderliegenden, axial beweglichen Formplatten angeordnet,
wobei die Böden derSpritzgießformen durch kurze Gießkanäle mit einer gleichen Anzahl
von Spritzdüsen verbunden sind, die am Umfang der Formplatten liegen, und wobei
ferner Kerne, deren Anzahl gleich der Gesamtzahl der Spritzgieß- und Blasformen
ist, radial auf einer schrittweise drehbaren Welle befestigt sind, drei durch die
Mitte der Formplatten hindurchgeht, wobei sich in jedem Arbeitsgang die halbe Anzahl
der Kerne je in einer Spritzgießform und die andere halbe Anzahl in einen Blasform
befindet und diese Stellungen von Erbeitsgang zu Arbeitsgang wechselbar sind.
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Die Erfindung wird an Hand von Zeichnungen in mehreren Ausführungsformen
beispielsweise erläutert.
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Fig. 1 zeigt in Ansicht, teilweise im Schnitt, einer erfindungsgemäß
ausgebildeten Formplatte einer Flaschenblasmaschine; Fig. 2 zeigt in ähnlicher Darstellung
eine zweite Ausführungsform und
Fig. 3 eine dritte Ausführungsform; Fig 4 bis 4g
zeigen in schematischer Darstellung die erste Ausführungsform im Querschnitt während
der verschiedenen Arbeitstakte; Fig. 5 bis 7 zeigen schematisch einen bestimmten
Teil der Vorrichtung in verschiedenen Stellungen.
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Nach der-in den Fig. 1 und 4 dargestellten Ausführungsform der Erfindung
besitzt Zuganker 8 und 9 zum Anbringen einer festen Formplatte 10 und einer beweglichen
Formplatte 10a, in denen je zwei Sätze von Halbformen Rücken an Rücken vorgesehen
sind.
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Jeder dieser Sätze enthält eine Spritzgießform 11 bzw.
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12, die von zwei Blasformen 13, 14 und 15, 16 flankiert sind. Ein
Paar beweglicher Kerne 17, 18 ist dem oberen Formsatz und ein Paar Kerne 19, 20
dem unteren Formsatz zugeordnet. Ein Eingießkanal 22 ist in der Mitte zwischen den
Böden der Spitzgießformen 11, 12 vorgesehen und mit beiden durch; kurze Kanäle verbunden.
Jeder Kern weist eine durchgehende Bohrung auf, die in das Innere des Formlings
mündet und die Einführung von Gas unter Druck gestattet, um den Formling in der
Blasform auf die gewünschte Größe und Gestalt aufzublasen. Das freie Ende jedes
Kerns ist mittels eines Rückschlagventils 21 abgeschlossen, welches das Eindring,en
von thermoplastischem Material in die Bohrung verhindert. Der Kern erstreckt sich
fast über die ganze Länge des Formlings. Das freie Ende des Formlings erreicht den
Boden der Blasform nicht ganz, so daß genügend Raum für die Ausdehnung des Bodenteiles
des Formlings beim Aufblasen bleibt. Die Kerne 17, 18 sind gemäß der schematischen
Darstellung der Fig. 1 an einem oberen Schlitten 23 befestigt, die Kerne 19>
20 an einem unteren Schlitten 24. Die Schlitten 23, 24 sind mit nicht dargestellten
Betätigungsvorrichtungen so verbunden, daß beim Öffnen der Formen die Kerne aus
den Formen herausbewegt werden und dabei in eine Mittelstellung zwischen den Formplatten
kommen, so daß sie in die Längsrichtung der Schlitten zwischen den Formplatten hin-
und herbewegt werden können. Hierbei wird der leere Kern auf die Spritzgießform
und der Kern mit dem Formling auf die Blasform zur späteren Einführung in diese
beiden Formen ausgerichtet. Durch das Schließen der beiden Formplatten schließen
sich die Formen. Während die Formen offen sind, erfolgt das Auswerfen des fertiggeblasenen
Gegenstandes.
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Vorzugsweise erfolgt die Verstellung der beiden Kernpaare in entgegengesetzter
Richtung, wie in Fig. 1 dargestellt. Dies bewirkt das selbsttätige Abtrennen des
Angusses von dem Formling und erübrigt zusätzliche Einrichtungen für diesen Zweck,
wie sie bei bekannten Maschinen notwendig sind.
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Die Kerne 17> 18 und 19> 20 stehen mit einem Druckgasbehälter
durch die Leitungen 66, 67 und 68, 69 in Verbindung. Der Druck des Gases soll zum
vollständigen Aufblasen des Formlings und seiner anschließenden Kühlung in der hierfür
zur Verfügung stehenden Zeit ausreichen. Jede Gasleitung ist mit einem Ventil 70
ausgestattet. Die Ventile werden so gesteuert, daß die Gaszufuhr zu den Kernen abwechselnd
geöffnet und abgesperrt wird. Bei geöffneten Formplatten besorgt der Gasdruck das
Ausstoßen der geblasenen Gegenstände. Den in den Spritzgießformen befindlichen Kernen
wird kein Gas unter Druck zugeführt. Wenn jedoch eine Kühlung des Kerns innerhalb
der Spritzgießform notwendig wird, so kann ihm Gas unter Druck zugeführt werden,
bevor das thermoplastische Material in die Spritzgießform eingebracht wird.
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Ein glatter Arbeitsbetrieb wird dadurch erreicht, daß man die Kerne
schmiert. Dies kann vorteilhaft so geschehen, daß man in die Leitung des Druckgases
einen Zerstäuber einbaut, so daß das Gas der Außen-und Innenseite der Kerne Schmiermittel
zuführt, z. B.
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Silicon oder ein Stearat, wodurch auch die Ventile der Kerne geschmiert
werden.
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Fie Fig. 5, 6 und 7 zeigen einen Angußentferner, der sich in der
Zuleitung 22 des thermoplastischen Kunststoffes zu den Spritzgießformen befindet,
in verschiedenen Stellungen dargestellt. Dieser besteht im wesentlichen aus einem
Stift 18, der einen konischen Kopf trägt und in der beweglichen Formplatte montiert
ist. Der Stift 80 steht unter dem Einfluß einer Druckfeder 81, so daß in seiner
normalen Stellung der Kopf in den Eingießkanal 22 hineinragt. Über eine nicht gezeichnete
Hebelanordnung wird der Stift durch ein an der Spritzgießmaschine angebrachtes Steuerorgan
betätigt, so daß er vollständig in die bewegliche Formplatte 10 a zurückgezogen
wird, wenn die Formen vollständig offen sind.
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Die Fig. 5 zeigt die Lage des Stiftes bei geschlossenen Formplatten,
Fig. 6 bei halboffenen und Fig. 7 bei ganz offenen Formen. Der konische Kopf des
Stiftes bettet sich in dem Anguß des thermoplastischen Materials ein und hält diesen
während der Versetzung der Formlinge aus den Spritzgießformen in die Blasformen
zurück, um ihn danach auszuwerfen und den Kanal 22 wieder frei zu machen, sobald
die über die Bodenaußenseiten der Formlinge vorstehenden Grate entfernt sind.
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Die Herstellung von Gegenständen aus thermoplastischem Kunststoff
mittels der hier beschriebenen Spritzgießmaschine, wie ganz allgemein die Herstellung
von Hohlkörpern durch Einspritzen und anschließendes Aufblasen, bedingt eine sorgfältige
Beherrschung einer Anzahl zusammenwirkender Faktoren, insbesondere der folgenden:
a) Die Anfangstemperatur des thermoplastischen Materials in der Spritzkammer der
Spritzgießmaschine. b) Die Zeit, die der Spritzkolben zur Füllung der Spritzgießform
benötigt. c) Die Zeit, während der der Spritzkolben zur Erzielung der erforderlichen
Dichte des thermoplastischen Vorformlings in Tauchstellung bleiben muß. d) Die Zeit,
die zur Versetzung der Formlinge aus den Spritzgießformen in die Blasformen notwendig
ist. e) Die Zeit, die zum Aufblasen des Formlings und zur Kühlung und Abstoßung
des fertigen Gegenstandes benötigt wird. f) Die Zeit, während derer das Druckgas
durch die Kerne geleitet wird. g) Die Temperatur der Formplatten. h) Die Zeit, während
welcher die Formplatten zwischen zwei aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen offen bleiben.
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Für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung muß das Material
im Einspritzzylinder der Spritzgießmaschine auf einer solchen Temperatur gehalten
werden, daß es auch nach dem Einspritzen in die Spritzgießform eine das Blasen ermöglichende
Elastizität behält. Diese Temperatur ist von dem Dehnungsfaktor der verschiedenen
verwendbaren thermoplastischen Kunststoffe abhängig.
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Polyäthylen ist ein besonders gut verarbeitbarer Kunststoff. Bei
seiner Verarbeitung wird die feststehende Formplatte durch Kühlung auf einer Temperatur
von etwa 650 C gehalten, die bewegliche Formplatte auf einer Temperatur von etwa
320 C, mit
Ausnahme der Spritzgießformen, die sich auch hier auf ungefähr 650 C aufwärmen
dürfen.
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Beispiel Zur Herstellung einer Polyäthylenflasche von etwa 112 cm3
Inhalt und einem Gewicht von etwa 17,5 kg pro 1000 Stück ergeben die folgenden Arbeitsbedingungen
befriedigende Resultate: 1. Einspritzen Zur Einleitung des Arbeitsganges werden
die Formplatten geschlossen, der Spritzkolben bewegt sich vor und spritzt eine Füllung
von thermoplastischem Material in die Spritzgießform zur Bildung eines Formlings
auf dem Kern. Zeitdauer: 5 Sekunden.
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2. Verdichtung In der vollen Tauchstellung des Spritzkolbens beträgt
der Druck der Spritzgießform etwa 1400 kg/cm2, wodurch das Material angemessen verdichtet
wird.
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Zeitdauer: 3 Sekunden. Der Kolben führt die Rücklaufbewegung aus.
Zeitdauer: 1 Sekunde.
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3. Verstellung der Kerne Die Bewegung des Einspritzkolbens betätigt
einen Schalter, wodurdi die Fofmlplatten geöffnet, die Kerne mit den Formlingen
aus den Spritzgießformen heraus- und in die Blasformen hineinbewegt und die Formplatten
wieder geschlossen werden. Zeitdauer: 2t/2 Sekunden.
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4. Blasen Durch die Schließbewegung der Formplatten wird der Mechanismus
zur Zuführung des Druckgases zu den Kernen mit den Formlingen ausgelöst, die Formlinge
werden aufgeblasen und die durch das Blasen entstandenen Flaschen werden gekühlt,
worauf die Druckgaszufuhr zu den Kernen unterbrochen wird.
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Zeitdauer: 17 Sekunden.
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5. Auswerfen Der Mechanismus zum Öffnen der Formplatten wird eingeschaltet,
die Formplatten voneinander wegbewegt und die Kerne mit den fertigen Flaschen in
eine Mittelstellung zwischen den Platten geführt. Die Druckgaszufuhr zu den Kernen
wird eingeschaltet und die Flaschen werden abgeworfen. Die Kerne werden hierauf
wieder in die Spritzgießformen eingebracht. Zeitdauer: 11/8 Sekunden. Die Formplatten
werden für einen neuen Arbeitsgang geschlossen.
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Zeitdauer: 11/4 Sekunden.
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Gesamtzeit für alle fünf Arbeitsphasen: 30V8 Sekunden. Tatsächlich
wird aber von jedem Satz Formen je eine Flasche in der halben Zeit geliefert, da
beim Verstellen des einen Kernes der zweite Kern des gleichen Paares eine Flasche
abstößt.
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Zum Aufblasen des Formlings wird eine Gasmenge angewandt, die außer
zum Blasen noch zum Abkühlen der Flaschen innerhalb der für das Blasen angesetzten
Zeit ausreicht. Die Formplatten werden in der weiter unten angegebenen Weise gekühlt.
Falls zur Kühlung der Kerne notwendig, kann Druckluft durch diese geblasen werden,
während sie sich in den Spritzgießformen befinden, aber ehe das thermoplastische
Material in die Spritzgießformen eingespritzt wird. Es kann auch ein Kühlwasserkanal
um den Kernsockel herum vorgesehen sein.
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Während des Blasens wird die Temperatur der Kerne bei 80 bis 900
C, vorzugsweise bei etwa 830 C, gehalten. Die Temperatur der Kerne wird bestimmt
durch
die Temperatur des eingespritzten Materials, durch die Temperatur der feststehenden
vorderen Formplatte, durch die Zeit, während welcher die Formplatten zwischen zwei
Arbeitsgängen offenbleiben, und durch die Zeit, während welcher Druckgas durch die
Kerne strömt.
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Die Vorrichtung wird derart zeitlich eingestellt daß die verschiedenen
Arbeitsstufen in der erwähnten Reihenfolge aufeinander abgestimmt sind. Die Spritzgießformen
11 und 12 enthalten je einen Formling 26 aus thermoplastischem Material auf den
Kernen 17 bzw. 20, während die Kerne 18 und 19 mit in die endgültige Gestalt der
Flaschen 27 geblasenenFormlingen in den Blasformen 14 und 15 liegen und einer Abkühlung
unterworfen werden, was angenähert 17 Selçunden beansprucht. Das Einspritzen ist
mit dem Blasen und Kühlen so abgestimmt, daß die beiden Arbeitsstufen gleichzeitig
endigen. Da das Blasen un.d Kühlen länger dauert als das Einspritzen, muß der Beginn
des Einspritzens des thermoplastischen Materials in die Spritzgießformen entsprechend
verzögert werden.
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Diese Verzögerung beträgt etwa 4 Sekunden. Nach der Beendigung des
Einspritzens wird die Zufuhr von Druckgas in die Blasformen unterbrochen und die
Formen werden durch Wegbewegung der beweglichen Formplatte 10 a von der festen Formplatte
10 geöffnet.
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Dann bewegt sich der Schlitten 23 mit den Kernen 17 und dem daran
haftenden Formling sowie dem Kern 18 mit der fertigen Flasche in die Mittelebene
zwischen den beidenFormplatten, sodann wird das-Druckgasventil 70 für einen Moment
geöffnet, um mittels des Druckgases die fertige Flasche von ihrem Kern abzuschleudern.
Gleichzeitig führt der Schlitten 24 eine entsprechende Bewegung aus und die fertige
Flasche wird von dem Kern 19 abgeschleudert. Beide Schlitten führen dann gegenläufige
Bewegungen in der Längsrichtung der Formplatten aus, wodurch die beiden Formlinge
vor die Blasformen 13 bzw. 16 und die beiden leeren Kerne vor die leeren Spritzgießformen
11, 12 gebracht werden, wonach sich alle Kerne in die entsprechenden Formen hineinbewegen
und die Form. platten sich schließen. Es beginnt nun ein neuer Arbeitsgang.
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Bei der Maschine gemäß Fig. 1 werden auch die Hälse der Flaschen
in der Blasform ausgebildet. Zu diesem Zwecke besitzt jede Hälfte der Blasform eine
Vertiefung 25, die in der geschlossenen Form mit der entsprechenden Vertiefung der
anderen Formhälfte das Negativ eines Außengewindes bildet.
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Die Wirkungsweise der Vorrichtung nach Fig. 2 entspricht derjenigen
der Vorrichtung nach Fig. 1. Im Gegensatz zu der letzteren besitzt in dieser Vorrichtung
jeder Formensatz zwei Spritzgießformen und drei Blasformen. Es werden daher in jedem
Arbeitsgang von jedem Formensatz zwei Flaschen erzeugt.
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Die feste Formplatte 29 weist eine obere Reihe von Blasformhälften
30, 31, 32 sowie eine untere Reihe von Blasformhälften 33, 34, 35 auf. Die Abstände
zwischen den einzelnen Blasformen sind unter sich gleich. In der Mitte. zwischen
je zwei Blasformen der oberen und der unteren Reihe befinden sich Spritzgießformen
36, 37, 38, 39. Da für jede Spritzgießform zwei Kerne vorhanden sein müssen, sind
der oberen Formreihe vier Kerne 40, 41, 42, 43 und der unteren- Formreihevier Kerne
44, 45, 46> 47 zugeordnet. Die Kerne 41 bis 47 gleichen den Kernen 17 bis 20
der Fig. 1 und besitzen je ein Ventil 21n. Die oberen Kerne sind an einem Schlitten
23 e> die unteren Kerne an einen Schlitten 24a montiert. Die Schlitten 23a und
24 sind in ihrer Längsrichtung verstellbar, um die Kerne
abwechselnd aus der Blasstellung
in die Einspritzstellung zu bringen, ähnlich wie im Zusammenhang mit der Fig. 1
beschrieben wurde. Die Kerne 40 bis 47 sind über Leitungen 71, 72, 73, 74, 75, 76,
77 und 7& an einen Druckgasbehälter angeschlossen. Jede dieser Leitungen ist
mit einem Steuerventil 79 versehen, um den Druckgasstrom durch die Kerne zu den
richtigen Zeitpunkten einzuschalten. oder zu unterbrechen, wobei zusätzlich Schmiervorrichtungen
und Angußentferner der in den Fig. 1, 5, 6 und 7 dargestellten Art vorhanden sein
können.
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Bei der Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 3 sind drei Spritzgießformen
49, 50, 51 radial mit Winkelabständen von 1200 um eine gemeinsame Achse angeordnet.
Ihre Zahl ist derjenigen der mit ihnen abwechselnden, ebenfalls radial angeordneten
Blasformen 52, 53, 54 gleich. Die zeitliche Aufeinanderfolge der verschiedenen Arbeitsstufen
ist die gleiche wie bei den übrigen Ausführungsformen. Eine Hälfte der Formen ist
in der kreisrunden festen Formplatte 48 untergebracht, die andere Hälfte in der
kreisrunden beweglichen Formplatte. Einspritzköpfe 55> 56j 57 stehen mit den
Spritzgußformen 49, 50, 51 in Verbindung.
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An einer im Zentrum der Formplatte 48 drehbaren Welle 58 sind sechs
radial angeordnete Kerne 59> 60,.
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61, 62, 63> 64 mit Winkelabständen von 600 befestigt.
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Es ist somit die doppelte Anzahl von Kernen wie von Spritzgießformen
vorhanden. Jeder Kern hat eine Längsbohrung. Diese Längsbohrungen sind mit einem
Luftkanal 65 in der Welle 58 verbunden. Das Ende jedes Kerns ist mittels eines Ventils
21 b entsprechend den Ventilen 21,2in 21 a abgeschlossen. Mittels einer nicht gezeichneten
Betätigungsvorrichtung lassen sich die Kerne aus den Formen herausheben, sobald
die bewegliche Formplatte von der festen Formplatte entfernt wird. Die Kerne werden
sodann durch Drehung um 600 in die nächstfolgendeArbeitsstellung gebracht, so daß
nach dem Schließen der Formplatten ein weiterer Arbeitsgang durchgeführt werden
kann. Durch passende Ventile und Ventilsteuerungen wird die Druckluftzufuhr durch
die Kerne zu den Blasformen in der vorbeschriebenen Weise geregelt, um aus den Formlingen
durch Blasen die Flaschen herzustellen, sie abzukühlen und auszuwerfen. Auch bei
der Ausführungsform nach Fig. 3 ist eine nicht gezeichnete Schmiervorrichtung der
oben erwähnten Art vorgesehen.
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Die Wirkungsweise der Vorrichtung nach Fig. 3 ist die folgende: Fig.
3 zeigt den Augenblick des Einspritzenis des thermoplastischen Kunststoffes in die
Spritzgießformen 49, 50, 51 und um die Kerne 60, 62 und 64 herum, während in den
Blasformen 52,55,54 das Blasen der Hohlkörper auf den Kernen 59, 61 und 63 gerade
zu Ende kommt. Wenn diese beiden Tätigkeiten vollständig beendigt sind, bewegt sich
die bewegliche Formplatte von der feststehenden Formplatte weg, um die Formen zu
öffnen. Gleichzeitig werden die Kerne aus den Formen herausbewegt und um 600 um
die Achse der Welle 58 gedreht. Während dieser Drehbewegung werden die fertigen
Gegenstände durch Druckluft von den Kernen abgeschleudert, und die leeren Kerne
können nun in die Spritzgießformen eintreten, die gerade vorher von den drei anderen
Kernen mit den Formlingen verlassen worden sind, während diese letzteren Kerne durch
die Drehung in die Stellung gekommen -sind, in der sie in die Blasformen eingeführt
werden können. Während dieser Bewegung wird der Anguß entfernt. Die bewegliche Formplatte
wird wieder in dieSchließstellung derFormen bewegt,
und durch eine
automatisch wirkende Ventilsteuervorrichtung wird Druckluft den Kernen zugeführt,
um die in den Blasformen liegenden Formlinge aufzublasen. Bei der hier beschriebenen
Ausführungsform wird das Einspritzen des thermoplastischen Kunststoffes in die Spritzgießformen
derart verzögert, daß sie etwa 9 Sekunden vor dem Ende des Blas- und Kühlvorganges
beginnt und gleichzeitig mit dem letzteren beendet wird.
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Die vorstehend angegebenen Zeiten und Temperaturen sind nur als Beispiele
zu betrachten.
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PTENTANSPROCHE: 1. Verfahren zur Herstellung hohler Gegenstände,
insbesondere Flaschen, durch Spritzgießen von Formlingen aus thermoplastischem Kunststoff
und gleichzeitiges Aufblasen von vorher gebildeten Formlingen mit Hilfe von mindestens
zwei Kernen, die einem Satz von Spritzgieß- und Blasformen zugeordnet sind, wobei
zwischen je zwei Arbeitsgängen die jeweils durch das Blasen fertiggestellten Gegenstände
von ihren Kernen abgestoßen und die Kerne von einer Form der einen Art zur benachbarten
Form der anderen Art verstellt werden, um den nächsten Arbeitsgang einzuleiten,
dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Arbeitsgang der Beginn des Einspritzens gegenüber
dem Beginn des gleichzeitig ablaufenden Blasvorganges verzögert wird, wodurch die
Abkühlung des geblaseneu Gegenstandes in der Blasform gleichzeitig mit dem Einspritzvorgang
in der Spritzgießform zu Ende kommt.