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Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Herstellen von Hohlkörpern
aus organischem Thermoplastikmaterial.
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Soweit es bekannt ist (britische Patentschrift 684 611, USA.-Patentschrift
2 715 751, schweizerische Patentschrift 281 216), daß ein Külbel oder Rohling aus
Kunststoff in einer Spritzzone durch Spritzen oder Strangpressen um einen Dorn herum
geformt und dann auf diesem Dorn zu einem intermittierend umlaufenden System übergeführt
wird, wo der Külbel oder der Rohling durch Blasen von Luft oder Gas in dessen Inneres
hinein in einer Form ausgedehnt und anschließend als fertiger Formteil aus dieser
Form heraus an weiteren Stellen oder Zonen des Systems ausgestoßen wird, handelt
es sich um ein mehrstufiges Verfahren und eine Maschine zur Durchführung desselben,
so daß ein durch Spritzguß hergestellter Külbel an eine einzige Blasform durch eine
hin- und hergehende Bewegung übergeben wird.
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Wenn ein hierfür verwendeter Schieber auch in kreisförmiger Bahn bewegt
werden soll, so ist stets Voraussetzung für den Formvorgang, daß eine einander entsprechende
Anzahl von Spritzwerkzeugen und Blaswerkzeugen zur Anwendung kommt.
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Weiterhin bekannt (USA.-Patentschrift 2290 129) ist eine Maschine
zum Herstellen von Hohlkörpern, die einen absatzweise drehbaren Aufbau mit einer
Vielzahl von Blasformsätzen und einen jedem dieser Sätze zugeordneten Dornträger
und eine neben diesem Aufbau angeordnete Spritzformgruppe aufweist, welche die neben
ihr jeweils absatzweise in Sperrstellung gebrachten Dornträger der einzelnen Blasformsätze
nacheinander aufnimmt. Diese bekannte Maschine bildet zwar mit der Spritzformgruppe
einen Rohlinghohlkörper, der dann anschließend zu einem Blasformsatz einer Reihe
derartiger Sätze übergeführt wird, welche auf einem umlaufenden Drehtisch weitergeschaltet
werden, neben welchem sich die Spritzformgruppe befindet. Die Übergabe des Rohlings
wird jedoch mittels einer drehbaren Säule durchgeführt, die einen Kreuzarm mit Halsformen
und Kolben trägt. Da der Rohling dabei zunächst um jeden dieser Kolben von unten
her formgespritzt wird, worauf sich eine Drehbewegung des Kreuzarmes um 1800 anschließt,
so daß der Kolben in eine Lage übergeführt wird, die sich oberhalb des betreffenden
Blasformsatzes befindet, ergibt sich der Nachteil, daß bei dieser Überführungsbewegung
der Rohling von der betreffenden Halsform nach unten herunterhängt und daß die Schwierigkeit
vorliegt, zu gewährleisten, jederzeit eine genaue Übereinstimmung der Anordnung
oder Lage von Rohling und dem denselben aufnehmenden Blasformsatz zu erreichen,
d. h. den schwingenden Rohling mit dem umlaufenden Tisch in richtige genaue Übereinstimmung
zu bringen.
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Schließlich ist es auch ebenso im Prinzip bekannt, einen Dorn während
des Blasvorganges durch einen ununterbrochenen Luftstrom durch einen Külbel zu kühlen.
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Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, bei einer Maschine zum
Herstellen von Hohlkörpern aus organischem Thermoplastikmaterial, bei welcher eine
ortsfeste Spritzformgruppe neben einem Tisch vorgesehen ist, der eine Vielzahl von
Blasformsätzen an sich aufnimmt und der schrittweise in Drehung versetzt werden
kann, so daß der Reihe nach jeder Blasformsatz in eine Übertragungsstation bewegt
werden
kann, welche der Spritzformgruppe entspricht, sowie eine Obertragungseinrichtung,
mit der ein in der Spritzformgruppe ausgebildeter Rohling an einen bei der Obertragungsstation
befindlichen Blasformsatz übergeführt wird, allgemein eine feinere Steuerung der
Formgebungsteile der Maschine bei erhöhter Produktionsgeschwindigkeit zu erreichen
und insbesondere die Nachteile auszuschalten, die bei der vorgenannten Blasformmaschine
mit einer Vielzahl von Blasformsätzen hinsichtlich der tÇbereinstimmung des Rohlings
oder Külbels mit dem umlaufenden Tisch bei der Übergabe an den betreffenden Blasformsatz
vorliegen.
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Die Lösung der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, daß die Übertragungseinrichtung
Schlitten enthält, die auf dem Tisch angeordnet und jeweils je einem der Blasformsätze
zugeordnet sind und die jeweils wenigstens einen Blasdorn aufweisen, und daß der
Blasdorn mittels des gleitend verschiebbaren Schlittens in die Spritzformgruppe
hineinbewegbar und mit dem auf ihm befindlichen Rohling in den entsprechenden Blasforms
atz zurückbewegbar ist.
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Vorzugsweise sind hierbei der oder die Blasdorne auf jedem Schlitten
aufrecht stehend angeordnet. Ein weiteres Erfindungsmerkmal sieht vor, daß der Innenraum
der Blasdorne über einen Gas- oder Luftanschluß auf dem zugeordneten Schlitten mit
einem Gas- oder Preßluftvorrat verbindbar ist und daß jeder Schlitten in radialer
Richtung verschiebbar ist.
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Weitere Erfindungsmerkmale betreffen die Steuerung des Schlittens,
die Kühlung der Blasformsätze sowie die Steuerung der Blasluft.
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Diese Erfindungsmerkmale gewährleisten, daß die Nachteile der bisherigen
Ausführungsformen nicht mehr vorliegen, wobei jederzeit eine genaue Übereinstimmung
der Anordnung oder Lagen von Rohling und denselben aufnehmenden Blasformsatz gesichert
ist.
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Nachstehend wird die Erfindung für Ausführungsbeispiele an Hand schematischer
Zeichnungen erläutert. In diesen Zeichnungen ist F i g. 1 eine Vorderansicht der
Maschine, Fig. 2 ein senkrechter Schnitt durch den mittigen Teil der Maschine, Fig.
3 eine Ansicht nach Linie III-III der F i g. 1, Fig. 4 ein Schnitt nach der Linie
IV-IV der F i g. 6, der einen Blasformsatz zeigt, der neben der Spritzformgruppe
angeordnet ist, Fig. 5 eine Vorderansicht der Spritzformgruppe in geschlossenem
Zustand nach der Linie V-V der Fig. 4, F i g. 6 ein teilweiser waagerechter Schnitt
nach der Linie VI-VI der F i g. 5, F i g. 7 die Form eines Blasdornes und Fig. 8
eine Ansicht im teilweisen Schnitt einer abgewandelten Ausführungsform eines Blasdornes.
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Die dargestellte Maschine ist mit einer Blasformgruppe 1 und einer
dazugehörigen Spritzformgruppe 2 versehen. Die Blasformgruppe 1 ist turmartig ausgebildet
und weist eine senkrechte drehbare Säule 3 auf, die bei ihrer Drehung einen kreisförmigen
Tisch 4 mitnimmt, der etwa vier Blasformsätze 5 trägt, die in gleichmäßigem Abstand
um den Tisch 4 herum angeordnet sind. An der Unterseite des Tisches 4 befinden sich
Luftzylinder 6 und 7 zum öffnen und Schließen der Blasformsätze 5 und zum Bewegen
von Külbelübertragungsträgern in Form von Schlitten 10. Unter dem Tisch 4 trägt
die Säule 3
eine Unterplatte 8, auf der elektromagnetische Luftventile
9 angeordnet sind, welche die Zufuhr der Luft zu den Luftzylindern 6 und 7 steuern.
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Die Schlitten 10 weisen senkrechte Dorne auf, im dargestellten Fall
zwei; jeder Schlitten 10 kann radial auf dem Tisch 4 gleiten, um die Dorne aus der
Zone des entsprechenden Blasformsatzes 5 in eine Stellung zu bringen, in der sie
über die Kante des Tisches 4 hinaus in die Zone eines Spritzformsatzes 11 unter
dem Kopf der Spritzformgruppe 2 hinein vorstehen.
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Jeder Schlitten 10 ist dann umkehrbar, um die die Külbel tragenden
Dorne auf den Tisch 4 zurück und in die wirksame Zone des zugehörigen Blasformsatzes
5 zu verbringen.
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Die Säule 3 ist auf einem Unterteil 12 befestigt, der aus gekreuzten
Trägern besteht und ein Motorgehäuse 13 mit einem Unterabschnitt 14 trägt. Drehbar
in Kugellagerkäfigen 15 und 16 am Boden und an der Oberseite des Motorgehäuses 13
befindet sich eine mittige Haupthohlwelle 17, die senkrecht aus dem Motorgehäuse
13 herausragt und in entsprechenden Höhenlagen die Unterplatte 8 und den Tisch 4
trägt (s. F i g. 2). An ihrem oberen Ende trägt die Haupthohlwelle 17 eine koaxiale
hohle Verlängerung 18, die gegen das Innere der Haupthohlwelle 17 durch einen Stöpsel
19 abgeschlossen ist.
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Unter der Unterplatte 8 ist an der Haupthohlwelle 17 auch ein Zahnrad20
angeordnet, das mit einem Zahnrad 21 im Eingriff steht, welches schrittweise durch
einen Schaltmechanismus drehbar ist, um eine intermittierende Drehung der Haupthohlwelle
17 des Tisches 4 und der von ihm getragenen Gerätegruppe, der Unterplatte 8 mit
ihrer Gruppe und der Verlängerung 18 mit ihrer Gerätegruppe zu bewirken. Dieser
Schaltmechanismus kann verschiedene Formen aufweisen und ist in dem in den Zeichnungen
gezeigten Beispiel so dargestellt, daß er ein Malteserkreuz 22 aufweist, das auf
der Welle des Zahnrades 21 montiert ist, und eine damit zusammenarbeitende mit einem
Stift versehene Antriebsscheibe 23, die auf einer Welle 24 angeordnet ist. Die Welle
24 dringt in das Motorgehäuse 13 ein und ist durch ein Getriebe 25 mit einem Elektromotor
26 in dem Motorgehäuse 13 gekuppelt.
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Der Tisch 4 trägt vier Blasformsätze 5; diese sind in einem gleichmäßigen
Winkelabstand um den Tisch 4 herum angeordnet. Der Tisch 4 ist seinerseits so angeordnet,
daß er bei jedem Schritt um 900 geschaltet wird, um so jeden Blasformsatz 5 nacheinander
in jede der vier Stationen A, B, C und D (s. Fig.3) zu verbringen und dort zu blockieren.
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Die Station A ist diejenige neben der Spritzformgruppe 2, in der der
Külbel durch Spritzen verformt und zur Blasformgruppe 1 gebracht wird; die Stationen
B und C sind geschlossene Blasformen-Halte-und Kühlstationen; die Station D stellt
die Auswerfzone dar, in welcher die endgültigen Formteile ausgeworfen werden.
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Jeder Blasformsatz 5 weist ein Paar Matrizenplatten 27 auf, die aufeinander
zu und voneinander weg bewegt werden können. Dies geschieht durch Luftzylinder 6,
die unter dem Tisch 4 um 900 gegeneinander versetzt angeordnet sind. Die gegabelte
Verlängerung 28 des Kolbens jedes Luftzylinders 6 betätigt über ein Verbindungsglied29
eine Spindel 30, die mit der entsprechenden Matrizenplatte 27 durch eine Kniehebelverbindung
31 gekuppelt ist.
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Wenn der Kolben sich in seiner voll zurückgezogenen Stellung befindet,
wird die Kniehebelverbindung 31 gestreckt, um den betreffenden Blasformsatz 5 zu
schließen, wie das beispielsweise im Fall des linken Blasformsatzes 5 in F i g.
3 dargestellt ist. Wenn der Kolben in einem Luftzylinder 6 nach vorn gebracht ist,
wie im Fall der beiden untersten Luftzylinder 6 in F i g. 3, wird die Kniehebelverbindung
31 geknickt und der Blasformsatz 5 geöffnet.
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Im praktischen Gebrauch sind die Matrizenplatten 27 eines Formsatzes
mit herausnehmbaren Formblöcken 32 versehen, die im dargestellten Fall zum Formen
eines Paares von Flaschen 150 ausgebildet sind; es können (nicht gezeigte) Vorrichtungen
vorgesehen werden, um den Hub der Kniehebelverbindung 31 entsprechend Formen unterschiedlicher
Stärke einzustellen.
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Die Matrizenplatten 27 sind stets mit ihren Längen parallel zur Trennlinie
des Blasformsatzes 5 angeordnet und in rechten Winkeln zu dieser Trennlinie beweglich,
d. h. zum Radius des Tisches 4 an diesem Teil. Um sie in dieser Bewegung zu führen,
sind sie an ihren Innenseiten mit je einer Rippe 33 von schwalbenschwanzförmigem
Querschnitt versehen, die sich in einer entsprechenden Nut eines zugeordneten Führungsarmes
34 bewegt, der am Tisch 4 angeschraubt ist.
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An jedem Führungsarm 34 ist ein Fuß 38 angegossen, durch den er am
Tisch 4 befestigt ist, sowie ein oberer Deckteil 35, der an jedem Ende einen abwärts
gekehrten Flügel 36 aufweist, welcher sich zum Umfang des Tisches 4 erstreckt und
als ein Träger für die oberen Enden der entsprechenden Spindel 30 dient. An diesen
Flügeln sind ferner senkrechte Streifen 37 an ihren Enden angeschraubt, die als
Anschläge zum Bestimmen der höchsten Strekkungen der entsprechenden Kniehebelverbindung
31 dienen.
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Jeder Schlitten 10 hat einen länglichen rechteckigen Körper 39, der
in einer Führungsbahn 46 gleiten kann, die mit ihrer Länge radial zum Tisch 4 angeordnet
ist, während ihre Achse mit der Trennlinie zwischen den Formblöcken 32 zusammenfällt.
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Der Körper 39 ist mit einer Längsleitung 40 versehen und weist an
seinem vorderen Ende Einschnitte zur Aufnahme von Stöpseln 41 auf, die je zum Anbringen
eines Külbel- oder Blasdornes 92 bestimmt sind.
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Der Blasdorn 92 soll als Kern zur Aufnahme eines Külbels in der Spritzformgruppe
2 dienen, um den Külbel schließlich zu einem Blasformsatz 5 auf dem Tisch 4 zu führen,
wo der Dorn als Blasdorn arbeitet, um den Külbel in der Blasform auszudehnen.
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Jeder Stöpsel 41 ist mit mittigen und mit Querleitungen durchbohrt,
die mit der Längsleitung 40 in Verbindung stehen, und ist in dem Schlitten 10 unter
Zwischenschaltung elastischer Ringe 42 angebracht, die eine leicht kantende Verstellung
des Stöpsels 41 und daher des Dornes gestatten, um jegliche falsche Ausrichtung
während des Arbeitsganges entweder in der Spritzformzone oder in der Blasformzone
auszugleichen. An seinem äußeren Ende weist der Körper 39 einen nach abwärts gerichteten
Trägerarm 43 auf, in den ein Ende eines Stiftes eingeschraubt ist, der vom Kolben
44 des entsprechenden Luftzylinders 7 getragen wird, um diesen Träger zu betätigen.
An seinem hinteren oder inneren Ende ist der Luftzylinder 7 auf einem Trägerarm
45 auf dem Tisch 4 drehbar gelagert.
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Zum einen und zum anderen Ende des Luftzylinders 7 durch die Leitungen
47 und 48 geleitete Druckluft bewirkt, daß der Schlitten 10 in eine äußere Stellung
gebracht wird, um Dorne in die Spritzformzone zu bringen oder in eine entgegengesetzte
äußere Stellung, um die Dorne in die Blasformzone zu bringen In der letztgenannten
Stellung legt sich eine Dichtung 49 am hinteren Ende des Schlittens 10 gegen eine
Düse 50 an, die auf einem Teil 51 montiert ist, der an dem Fuß 38 befestigt ist
und eine Blasluftleitung 52 aufweist. In der zurückgezogenen Stellung des Schlittens
10 wird derart Luft den Blasdornen 92 durch die Blasluftleitung 52 und die Längsleitung
40 zugeführt.
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Zum Betätigen der Luftzylinder 6 und 7 wird Luft mit einem höheren
Druck als zum Blasen zugeführt.
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Zu diesem Zweck wird die Luft aus zwei verschiedenen Quellen entnommen.
Bei der vorliegenden Maschine werden diese beiden Luftzufuhren zu den jeweiligen
Arbeitsstellen über ein kompaktes konzentrisches Leitungssystem bewirkt. Gemäß Fig.2
verläuft ein Rohr 53 durch die Mitte der Haupthohlwelle 17, welches sich mit der
Haupthohlwelle 17 dreht, aber am unteren Ende in einem abgedichteten Lager 54 in
einer festen Verbindung 55 angebracht ist, die mit einer Quelle hochkomprimierter
Luft verbunden ist, um die Luftzylinder 6 und 7 zu betätigen. An seinem oberen Ende
ist das Rohr 53 mit vier Auslässen 56 verbunden, die durch Leitungen mit den Luftventilen
57 auf der Unterplatte 8 gekuppelt sind.
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Eine weitere feste Verbindung 58 umgibt das Rohr 53 unter dem Unterabschuitt
14 und ist mit einer Quelle geringer komprimierter Luft verbunden. Diese Verbindung
steht mit dem Innern der Haupthohlwelle 17 in Verbindung. Die Haupthohlwelle 17
ist direkt unter dem Stöpsel 19 mit Auslässen 59 für den Austritt dieser Blasluft
versehen. Es sind vier Auslässe 59 vorhanden, von denen jeder durch ein Rohr mit
einem elektromagnetischen Ventil 60 auf der Unterplatte 8 verbunden ist. Jedes Ventil
60 steuert den Blasluftstrom zu der entsprechenden Blasluftleitung 52 und zu dem
entsprechenden Körper 39.
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Ein Luftventil 57 steuert die Luft, die jedem einander zugeordneten
Paar der die Formen betätigenden Luftzylinder 6 zugeführt wird. Ein zugehöriges
Ventil 60 steuert die Luft zu den beiden Enden des Luftzylinders 7, der diesem besonderen
Blasformsatz 5 zugeordnet ist. Die beiden Ventile liegen in einer mehr oder weniger
radialen Stellung auf der Unterplatte 8 nebeneinander. Für jedes Luftventil 57 ist
eine Abzweigung 61 an den entsprechenden Enden der beiden Luftzylinder 6 angebracht;
in gleicher Weise ist eine Abzweigung 62 an den anderen Enden dieser beiden Luftzylinder
6 angeordnet.
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Für das Ventil 60 erfolgt die Verbindung durch die bereits erwähnten
Leitungen 47 und 48.
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Das Luftventil 57 und das Ventil 60 sind schiffchenartig beweglich
ausgebildet und werden elektromagnetisch von einem Solenoid durch Schalter so betätigt,
daß Luft von der jeweiligen Druckluftquelle durch das Ventil durchtreten kann. Die
Schalter sind in beiden Fällen aus F i g. 1 und 3 der Zeichnungen zu ersehen, wo
zwei Mikroschalter 63 und 64 an der rechten Seite des Tisches 4 gezeigt sind. Eine
Gruppe von zwei derartigen Schaltern befindet sich an einer Stelle, die jeder Blasformzone
des Tisches 4 zuge-
ordnet ist. Von dieser Gruppe ist der obere Mikroschalter 63
zur Zusammenarbeit mit einem festen Nocken 65 an der Tischstation D vorgesehen.
Durch die aufeinanderfolgende Betätigung jedes dieser Mikroschalter 63 durch diesen
Nocken 65 wird das Solenoid des entsprechenden Luftventils 57 erregt, um die Luft
im Luftzylinder 6 der betreffenden Formhälften umzukehren und diese Formen zum Auswerfen
zu öffnen.
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Ein weiterer fester Nocken 66, welcher der Einspritzeinheit an der
Station A zugeordnet ist, ist in einer solchen Tiefe derart angeordnet, daß er sowohl
den Mikroschalter 63 als auch den zugehörigen Mikroschalter 64 in einer tieferen
Höhenlage betätigt, wenn die betreffende Formengruppe diese Station A erreicht.
Hierdurch öffnet der Blasformsatz 5 wieder, und anschließend wird Luft durch das
entsprechende Ventil 60 geschickt, so daß der Dornträger in die Spritzformzone vorgefahren
wird. Die dann folgende Einspritzung der Külbel sowie das Zurückziehen des Schlittens
10 unter Mitnahme der Külbel werden nachstehend beschrieben.
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Bei der Rückkehr des Schlittens 10 in seine zurückgezogene Stellung
wird das Schließen des entsprechenden Blasformsatzes durch das Zusammenwirken der
Hinterkante des Trägerarmes 43 mit einem Schalter 67 ausgelöst, der sich unter dem
Tisch 4 befindet und der das entsprechende Luftventil 57 steuert.
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Die Spritzformgruppe 2 an der Station A weist einen Einspritzkopf
auf, der zwar jede beliebige übliche Form aufweisen kann, der jedoch vorzugsweise
mit hoher Hubgeschwindigkeit arbeiten soll.
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Die Spritzformgruppe 2 ist daher lediglich schematisch angedeutet.
In dem dargestellten Beispiel weist sie einen Kopf 68 auf, der eine Einspritzkammer
70 bildet und einen Spritzkolben 69 aufweist, welcher sich in der Einspritzkammer
70 hin und her bewegen kann, so daß ein Zuführkanal 71 für Kunststoffmaterial in
plastischem Zustand in die Einspritzkammer 70 mündet.
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An seinem unteren Ende ist der Kopf 68 mit einer Abschlußplatte 73
versehen, in der drei Einspritzdüsen 72 ausgebildet sind. Die Einspritzdüsen 72
können wahlweise für einen Einspritzvorgang verwendet werden, je nach der Form der
damit zusammenarbeitenden Formen. Die verwendeten Einspritzdüsen 72 sind mit Doppelkopf-Ventilelementen
74 versehen, während die nicht verwendeten Einspritzdüsen 72 bei 75 abgeschlossen
sind (Fig. 4).
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Auf dem Rahmen 76 des Einspritzsystems unter dem Kopf 68 der Spritzformgruppe
2 befindet sich eine Befestigungsstelle77 für den Einspritzformsatz 11. Der Einspritzformsatzll
weist ein Paar Matrizenplatten 78 auf, die geeignete Formblöcke 79 abnehmbar tragen
und mit Hülsen versehen sind, die auf Paaren von Führungsstangen 80 gleiten, welche
von Seitenblöcken der Befestigungsstelle77 gehalten werden.
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Auf der Unterseite der Befestigungsstelle77 befindet sich ein Paar
Luftzylinder 81, deren Kolbenstange 82 je mit einem Kniehebelmechanismus 83 gelenkig
verbunden ist, der drehbar an seinen Enden mit der Befestigungsstelle 77 und einer
der Matrizenplatten 78 verbunden ist. Die Enden jedes dieser Luftzylinder 81 sind
über ein durch Solenoid betätigtes Schiffchenventil 84 (F i g. 1) mit einer Druckluftquelle
verbunden,
und zwar vorzugsweise mit der Quelle, welche die Luftzylinder 6 speist.
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Es ist Vorkehrung getroffen, daß jeder Schlitten 10 am Ende seines
Aufwärtshubes einen Schalter 85 betätigt, der von der Spritzformgruppe 2 (Fig. 4)
getragen wird, um das Schiffchenventil 84 auszulösen und so die Zufuhr von Luft
zum entsprechenden Ende der Luftzylinder 81 und das Schließen der Formblöcke 79
zu veranlassen. Die Umkehr des Schiffchenventils 84 zum Öffnen des Formblockes 79
wird durch einen (nicht gezeigten) Schalter eingeleitet, der vom Spritzkolben 69
betätigt wird, wenn dieser letztere das Ende seines Abwärtshubes erreicht. Es ist
aus Fig. 1 zu ersehen, daß eine einstellbare Mutter 86 auf dem Spritzkolben 69 das
Ende dieses Hubes bestimmt und daß die Länge des Hubes durch Verriegelungsmuttern
87 auf dem Spritzkolben 69 eingestellt wird, der mit dem Rahmen 88 der Baugruppe
zusammenarbeitet.
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Jeder Schlitten 10 ist, wie erwähnt, mit Stöpseln 41 versehen, um
drei Dorne nebeneinander aufzunehmen. Wenn beispielsweise nur zwei Külbel auf einmal
hergestellt werden sollen, dann sind die Höhlungen 91 in den Formblöcken 79 dementsprechend
ausgebildet. Ebenso hängt die tatsächliche Länge und Größe der Höhlungen 91 von
der beabsichtigten Größe und Stärke der Fertigformteile ab. Die Einspritzformen
werden auch an dem Teil durch Kanäle 89 gekühlt, der dem unteren Ende der Dorne
entspricht; weiterhin sind vorzugsweise elektrische Heizelemente an den oberen Teilen
der Wandungen der Höhlungen 91 vorgesehen.
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Die hohle Verlängerung 18 trägt an ihrem oberen Ende Einrichtungen,
um den verschiedenen Schaltern und Elektromagnetventilen Strom zuzuführen.
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Zu diesem Zweck ist die Verlängerung 18 mit einem festen Gehäuse 93
versehen, das eine Reihe von elektrischen Schleifbürsten 94 auf einer Spindel 95
trägt, die mit Schleifringen 96 zusammenwirken, welche nach Art von Kragen um die
drehbare Verlängerung 18 herum angeordnet und mit den zu speisenden Einheiten verbunden
sind.
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Die Verlängerung 18 ist mit einer Längsbohrung 97 versehen, durch
die ein inneres Rohr 98 verläuft, welches dazu bestimmt ist, Kühlwasser den Blasformsätzen
5 zuzuleiten, und welches an seinem oberen Ende in einem festen Verbindungsteil
99 drehbar gelagert ist, der durch eine Leitung 100 mit einer Kühlwasserquelle verbunden
ist. Das untere Ende des Rohres 98 tritt in einen Block 103 ein, der durch Leitungen
mit einer ringförmigen Kammer 104 verbunden ist, die mit etwa vier Wasserauslässen
105 in Verbindung steht, die durch Leitungen 106 mit den Formsätzen verbunden sind.
Eine zweite feste Verbindung 101, die bei 102 zum Ablauf geleitet ist, steht mit
der Längsbohrung 97 in der Verlängerung 18 in Verbindung; die Rückleitung von Wasser
aus den Formen erfolgt durch die Leitung 107 zu den Einlaßöffnungen 108, die um
das untere Ende der Verlängerung 18 vorgesehen sind und mit der Längsbohrung 97
in Verbindung stehen.
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Arbeitsweise Als Ausgangspunkt wird auf einen Blasformsatz 5 Bezug
genommen, der bei der Station D offen ist und von dem aus die Flaschen 150 gerade
durch Blasluft ausgeworfen wurden, die durch die Blas-
dorne92 auf dem entsprechenden
SchlittenlO hindurchtritt.
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Der Tisch 4 wird durch den Schaltmechanismus um 900 geschaltet; wenn
der Mikroschalter 63 den Nocken 65 verläßt, wird dieser Blasformsatz 5 geschlossen.
Beim Erreichen der Station A betätigt, wie oben erläutert, der Nocken 66 beide Mikroschalter
63 und 64, die zu dem Blasformsatz 5 gehören. Zunächst veranlaßt die Betätigung
des Mikroschalters 63, daß das Solenoid des entsprechenden Luftventils 57 erregt
wird, so daß der Fluß der Preßluft zu den entsprechenden Luftzylindern 6 umgekehrt
und der Blasformsatz 5 geöffnet wird. Infolge des gleichzeitigen Schließens des
Mikroschalters 64 wird das Solenoid des entsprechenden Ventils 60 durch ein (nicht
gezeigtes) Zeitwerk erregt, wodurch der Luftstrom zu dem entsprechenden Luftzylinder
7 umgekehrt wird und der Schlitten 10 radial zwischen den Formhälften nach auswärts
geschoben wird, um in dem offenen Spritzformsatz ll aufgenommen zu werden.
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Beim Erreichen dieser äußersten Stellung betätigt der Schlitten 10
den Schalter 85 und kehrt dadurch das Schiffelienventil 84 und den Luftstrom in
dem Luftzylinder 81 um, so daß der Spritzformsatz 11 geschlossen wird. Das Schließen
des Spritzformsatzes 11 bewirkt durch einen (nicht gezeigten) Schalter, daß der
Spritzformhub und die Bewegung des Spritzkolbens 69 eingeleitet wird, um das Schiffchenventil
84 zu betätigen, so daß der Luftstrom in den Luftzylindern 81 umgekehrt und der
Spritzformsatz 11 wieder geöffnet wird.
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Dieses Wiederöffnen verursacht seinerseits eine Umkehrung des entsprechenden
Ventils 60 und ein Zurückziehen des Schlittens 10 zwischen die Blasformen sowie
ein Betätigen des entsprechenden Schalters 67. Dies löst das Schließen der Blasformen
aus und durch ein (nicht gezeigtes) durch Zeitwerk gesteuertes Ventil das Öffnen
des Blasluftkanals.
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Der Tisch 4 bewegt sich weiter unter dem Impuls des Schaltmechanismus,
und der Arbeitsablauf wird für den nächst darauffolgenden Blasformsatz 5 wiederholt.
Inzwischen bleibt der zuerst erwähnte Blasformsatz 5 geschlossen (bei weitergeführtem
innerem Blasen und entsprechendem Kühlen), bis er schließlich an der Station D ankommt.
Beim Ankommen an dieser Stelle bewirkt der Nocken 65, daß der Blasformsatz 5 geöffnet
wird und infolge der Luftzufuhr durch die Blasdorne 92 die fertigen Formteile ausgeblasen
werden.
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In F i g. 7 weist der Blasdorn 92 eine hohle Verdickung 109 auf,
die an ihrem im Durchmesser verringerten unteren Ende 120 mit Gewinde versehen ist,
um in den entsprechenden Stöpsel 41 des Schlittens 10 eingeschraubt zu werden. Die
Verdickung 109 nimmt das untere Ende eines Dornkörpers 111 mit einem senkrechten
zylindrischen Schaft 112 auf.
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Der Schaft 112 hat einen oberen Teil 113 von verringertem Durchmesser
und darum herum ist gleitend eine eng passende Hülse 114 angeordnet, deren äußere
Oberfläche mit der des unteren Teiles des Schaftes 112 in einer Ebene liegt.
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Der Dornkörper 111, sein Schaft 112 und sein Teil 113 sind mit einer
gemeinsamen inneren Bohrung 115 versehen, in der mit geringem allseitigem Spiel
eine Stange 116 angeordnet ist, die an ihrem oberen Ende in eine Verschlußkappe
117 eingeschraubt ist. An ihrem unteren Ende trägt die Stange
116
einen scheibenförmigen Kolben 118, der in einer Kammerll9 mit abgestuftem Durchmesser
beweglich geführt ist, die in der Verdickung 109 ausgebildet ist. Die Kammer 119
steht durch eine Leitung 110 mit der Leitung in dem Stöpsel 41 und der Längsleitung
40 an der Dornseite in Verbindung, d. h. mit der Blasluftquelle. Der Kolbenll8 wird
normalerweise in seine untere Stellung durch eine Feder 122 nach abwärts gedrückt,
um dadurch die Verschlußkappe 117 gegen das obere Ende der Hülse 114 anzulegen.
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Der Dornkörper 111 ist ebenfalls mit einem Längskanal versehen, der
mit einem engen Gleitsitz eine Druckstange 121 aufnimmt, die sich zwischen dem Kolben
118 und der Verbindung 123 zwischen dem Dornkörper 111 und der unteren Kante der
Hülse 114 erstreckt. Zusätzlich hat der Dornkörper 111 eine zweite Längsbohrung
124, die an einem Ende in die Kammerll9 mündet und sich zum oberen Ende des vollen
Abschnittes des Schaftes 112 erstreckt. Eine Querleitungl25 geht von der Längsbohrung
124 aus und mündet an der äußeren Fläche des größeren Durchmessers des Dornkörpers
111.
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Der Külbel aus Kunststoff wird dabei um einen Kern herumgespritzt,
der aus dem Schaft 112 des Blasdornes 92 besteht (vgl. den Külbel 126 in Fig. 4);
sein unteres Ende endet direkt über der äußeren Schulter 127 des Dornkörpers 111.
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Bei der Voreinspritzung eines Külbels besteht der große Vorteil darin,
daß kritische Teile des gewünschten Formteiles innerhalb enger Toleranzen in diesem
Stadium bereits fertig geformt werden können, die in der nachfolgenden Blasphase
des Arbeitsganges nicht mehr ausgedehnt zu werden brauchen. Im Fall des vorbeschriebenen
Dornes ist dies für die Herstellung eines Gewindes 128 am Hals einer Flasche 150
erläutert, deren übriger Teil in der Blasphase fertig verformt wird. Die geneigte
Form des Gewindes, das bereits in dem Külbel bei der Einspritzphase ausgebildet
wird, wird weitgehend durch das Kühlen der Teile des Külbels während des Einspritz-
und Blasvorganges unterstützt.
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Im Einspritzstadium wird hierfür Kühlwasser durch die Kanäle 89 in
der Einspritzform in die Nähe des Teiles geleitet, in dem das Gewinde 128 ausgebildet
wird. Während der Blasphase wird die Differentialwirkung nicht nur durch einen Kühlmittelstrom
durch die Blasformsätze 5 hindurch unterstützt, sondern auch durch den Umlauf der
kühlenden Blasluft durch den Blasdorn 92 hindurch in der Nähe des Gewindes 128,
das in der besonderen oben beschriebenen Dornbauweise vorgesehen ist.
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Wenn ein Schlitten 10 in seine innere Stellung auf dem Tisch 4 zurückgezogen,
der dazugehörige Blasformsatz 5 um die Blasdorne 92 geschlossen und die Blasluft
in die Leitung 110 jedes Blasdornes 92 eingeleitet wird, dann hebt diese Luft den
Kolben 118 an und drückt damit die Verschlußkappell7 von der Hülse 114 ab, um einen
Spalt 129 zwischen ihnen zu bilden.
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Wenn der Kolben 118 am schmaleren Abschnitt der Kammer 119 vorbeigelaufen
ist, fließt die Blasluft um ihn herum und aufwärts durch die Bohrung 115 entlang
dem ringförmigen Zwischenraum um die Stange 116 und heraus durch die Verschlußkappe
117 bei dem Spalt 129 (vgl. die Pfeile E und F in F i g. 7), um die Ausdehnung der
Vorform in dem betreffenden geschlossenen Blasformsatz 5 zu bewirken.
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Während seiner Aufwärtsbewegung schlägt der Kolben, kurz nachdem
die Verschlußkappe 117 sich zu öffnen begonnen hat, an der Druckstange 121 an und
hebt diese, um auf diese Art die Hülse 114 zu heben und einen Spalt an der Verbindung
123 zu öffnen. Das gestattet die Rückkehr von Blasluft vom Dornumfang durch den
Spalt an der Verbindungsstelle 123 (wie durch die Pfeiles angegeben) und von dort
zur Längsbohrung 124 zum Ausstoß durch die Querleitung 125 in die Umgebung. Mit
anderen Worten, zirkuliert die rückströmende Luft durch das Innere des unteren Teiles
des Schaftes 112 an dem Teil desselben, der mit dem durch das Einspritzen geformten
Gewinde 128 des Formteils in Berührung steht, wodurch eine Kühlung desselben innerhalb
beschränkter Grenzen innerhalb der Blasform erfolgt.
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Infolge dieses Kühlens des Gewindes 128 des Külbels 126 in beiden
Stadien der Formgebung ist es möglich, ein Gewinde 128 innerhalb enger Genauigkeitsgrenzen
auszubilden und zu erhalten; das bedeutet, daß nach dem Auswerfen der fertigen Flasche
150 keinerlei Fertigbearbeitung oder ein Nacharbeiten notwendig ist und daß keine
fehlerhaften Gewindetoleranzen vorhanden sind. Außerdem ist eine genaue maßgerechte
Herstellung von bestimmten unterschiedlichen Stärken zwischen Körper und Hals der
Flasche 150 möglich.
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Der Querleitung 125 kann auch ein (nicht gezeigtes) Nadelventil zugeordnet
und so eingestellt sein, daß es den Blasdruck regelt und daß, falls erforderlich,
ein Vakuum an der Blasform ausgebildet werden kann, um das Anlegen des Külbels an
den Wandungen der Form zu erleichtern.
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Eine abgewandelte Ausführungsform des Dornes der Fig. 7 ist in Fig.
8 dargestellt, in der gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen angegeben sind.
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Diese Ausführungsform weicht im wesentlichen insofern ab, als Maßnahmen
für die Verteilung der Blasluft getroffen sind, die an einer Anzahl von Stellen
längs der Hülse 114 austritt, wodurch eine gleichmäßige Anwendung der Blasluft auf
den Külbel 126 sichergestellt wird.
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Es ist zu bemerken, daß die Hülse 114 nach Fig. 7 hier durch eine
abgestufte Anzahl von zueinander beweglichen und aneinanderliegenden Hülsenabschnitten
30 ersetzt wird, die an ihren Verbindungsstellen 131 voneinander getrennt werden
können, um die Blasluft austreten zu lassen. Letztere wird wieder aus der ringförmigen
Bohrung 115 um die Stange 116 herum entnommen; es ist jedoch darauf hinzuweisen,
daß dieses Spiel nunmehr mit einer Anzahl radialer Leitungen 132 in Verbindung steht,
die in konisch verjüngte Ausnehmungen 133 in den Hülsenabschnitten 130 an den Verbindungsstellen
131 münden. Infolge dieser Ausbildung ist der Druck der Blasluft in der Lage, den
Spalt zum Austreten der Luft herzustellen.
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Auch hier erfolgt die Rückleitung der Luft wieder durch den Spalt
bei 123 und durch die Längsbohrung 124 in die Umgebung.
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Da die beschriebene Maschine vollautomatisch arbeitet, können sehr
schnell sehr genaue Formteile hergestellt werden, die kein Nacharbeiten oder eine
sonstige Bearbeitung erfordern.