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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern, wie Flaschen, Tuben, Ampullen od. dgl. aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem zunächst ein Hohlkörper durch Formblasen eines Schlauches gebildet und anschliessend Teile dieses Hohlkörpers in der Form abgetrennt werden. Die Erfindung besteht vor allem darin, dass beim Formblasen des Schlauches eine umlaufende Erweiterung gebildet wird, deren im wesentlichen senkrecht zur Mantelfläche des Hohlkörpers verlaufende Wandteile nach Abkühlung desselben unterhalb der Schweisstemperatur des Kunststoffes über einen Teil ihres Umfanges oder zur Gänze durchtrennt werden, wobei gegebenenfalls der abgetrennte Teil des Hohlkörpers ausserhalb der Form mit dem Hohlkörper z. B. durch Schweissen oder Kleben wieder verbunden wird.
Der Abtrennvorgang erfolgt demnach bereits in der Blasform, u. zw. unmittelbar nach Beendigung des Aufweitvorganges durch ein Druckmittel. Ein besonderer Arbeitsvorgang für das Abtrennen ist also nicht erforderlich. Dadurch tritt eine erhebliche Verbilligung und Vereinfachung der Herstellung ein. Das Fertigerzeugnis wird in nur einem Arbeitsgang hergestellt. Vorteilhaft ist weiterhin, dass die Stelle, an welcher der Abtrennvorgang erfolgt, ohne weiteres auf das Genaueste festgelegt werden kann, so dass z. B. bei der Herstellung von Tuben eine gleichmässige Länge und einheitliches Volumen derselben ohne weiteres gewährleistet ist. Es besteht auch die Möglichkeit, auf die Wiederverbindung des abgetrennten Teiles mit dem Hohlkörper, z.
B. nach dem Füllvorgang, zu verzichten, und den Hohlkörper an der Stelle, an welcher der Abtrennvorgang erfolgte, nach Art eines Tubenverschlusses zusammenzudrücken und zu verschweissen oder zu verkleben. Falls der abgetrennte Teil jedoch noch einer Wiederverwendung gemeinsam mit dem Hohlkörper zugeführt werden soll, ist es zweckmässig, das Durchtrennen der Erweiterung nur auf einem Teil ihrer Längserstreckung zu bewirken, so dass auch nach dem Trennvorgang Hohlkörper und abgetrennter Teil noch durch einen Steg od. dgl. miteinander verbunden bleiben. Dadurch wird verhindert, dass der abgetrennte Teil, der z. B. der Bodenteil eines Behälters sein kann, auf dem Transport zur Füllvorrichtung verloren geht.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht aus einer mehrteiligen Form mit einer Blasdüse zur Aufnahme des Schlauches aus thermoplastischem Kunststoff. Sie weist als Trennwerkzeug ausgebildete bewegliche Formteile auf. Gemäss der Erfindung ist sie mit ringförmigen Erweiterungen versehen, wobei die diese Erweiterung begrenzenden Formteile als Schneidwerkzeuge ausgebildet sind und entweder in einem spitzen Winkel zur Längsachse der Form oder parallel zu dieser bewegbar sind. Die Form kann in senkrecht zu ihrer Längsachse verlaufenden, zueinander parallelen Ebenen im Bereich der entsprechend verlaufenden, ringförmigen Erweiterung unterteilt sein, wobei die Einzelformteile gegeneinander bewegbar gelagert und an ihren Stirnflächen mit Schneidwerkzeugen versehen sind.
So ist es beispielsweise möglich, in der Form einen Faltenschlauch zu blasen, wobei die Form aus einer der Anzahl der Falten entsprechenden Zahl von in ihrer Längsachse gegeneinander beweglichen Teilen besteht. Nach dem Erkalten des Faltenschlauches in der Form wird von jeder nach aussen gerichteten Falte der äussere Umfang durch Bewegung der einzelnen Formteile gegeneinander abgeschnitten, so dass eine Anzahl von Profilringen entsteht.
Allgemein kann die Anordnung so getroffen sein, dass die Stirnfläche des die ringförmige Erweiterung begrenzenden bewegbaren Formteiles kegelstumpfförmig verläuft und mit der von der Stirnwand des feststehenden Formteiles gebildeten Schneidkante zusammenwirkt. Es ist aber auch möglich, das Schneidwerkzeug als ringförmigen Absatz am bewegbaren Formteil auszubilden, welcher in eine entsprechende Ringnut des andern Formteiles eingreift. Die den Abtrennvorgang bewirkende Schneidkante kann einen grösseren Durchmesser aufweisen als die zugehörige umlaufende Begrenzungskante der Hohlform. Dadurch wird beim Durchtrennen der vorerwähnten Erweiterung zwischen den beiden voneinander zu trennenden Teilen ein an beiden Teilen umlaufender, etwa radial nach aussen gerichteter Rand erzielt.
Es ist bereits erwähnt worden, dass in einer Hohlform mehrere Trennschnitte gleichzeitig durchgeführt werden können, u. zw. in Richtung der Längsachse der Form. Es besteht natürlich auch die Möglichkeit, gleichzeitig mehrere Trennschnitte durchführen, die nicht in untereinander parallelen Ebenen liegen.
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Schliesslich können die Schneidwerkzeuge auch abweichend vom ebenen Verlauf, z. B. gekrümmt oder wellenförmig ausgebildet sein. Dies ist häufig bei der Herstellung von technischen Hohlkörpern notwen- dig. Aber auch bei der Fertigung von Vasen oder ähnlichen Gefässen ist oft ein vom geraden Verlauf abweichender, z. B. wellenförmig ausgebildeter Rand erwünscht.
Die nach dem Vorschlag gemäss der Erfindung hergestellten Erzeugnisse können praktisch jeden beliebigen Querschnitt und alle nur denkbaren Formen aufweisen. Der besondere Vorteil ist darin zu sehen, dass selbst die kompliziertesten Körper in einem Arbeitsgang fertiggestellt werden können, ohne dass eine Nachbearbeitung notwendig wäre.
Es sind zwar bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus organischem, plastischem Kunststoff bekannt, wobei in der Blasform ebenfalls ein Schneidvorgang stattfindet.
Dieser erfolgt jedoch an dem aus einer Strangpresse austretenden Zwischenerzeugnis, bevor dieses durch das Druckmittel aufgeweitet worden ist. Bei Anwendung des bekannten Vorschlages muss also unbedingt geschnitten werden, solange das Material noch verschweissbar ist. Demzufolge trifft nicht nur eine Durchtrennung des Zwischenerzeugnisses ein. Dieses wird vielmehr an den Trennstellen sogleich wieder zugeschweisst.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Blasform mit gegenüber den Formmantelhälften bewegbarem Boden, wobei die Schneidkante an den Mantelhälften angeordnet ist und der Bodenteil auf der linken Seite der Zeichnung in seiner Ausgangsstellung, auf der rechten Seite dagegen in seiner Schneidstellung dargestellt ist, Fig. 2 einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch eine Form, wobei die Schneidkante am bewegbaren Bodenteil vorgesehen ist und einen grösseren Durchmesser aufweist als die umlaufende Endkante der Mantelformteile, Fig. 3 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer Form-Ausführungsart, bei welcher zur Durchführung des Schneidvorganges mit der Endkante des Mantelformats zusammenwirkende Kegelfläche vorgesehen ist, Fig.
4 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer Blasform, wobei der Bodenteil auf der linken Seite der Zeichnung in seiner Ausgangsstellung, auf der rechten Seite dagegen in seiner Schneidstellung dargestellt ist, Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Form, bei welcher der die Blasdüse umgebende Bodenteil gegenüber dem Formmantel in axialer Richtung bewegbar ist, Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine Blasform zum Herstellen von Profilringen, wobei die Teile in der oberen Hälfte der Figur in Schneidstellung, in der unteren Hälfte in Ausgangsstellung gezeigt sind, Fig. 7 einen Längsschnitt durch eine Form, deren Mantel mit einer Ausnehmung versehen ist, in welchem ein kolbenförmiger Teil in Schliessrichtung der Formhälften hin- und herverschiebbar ist, Fig. 8 die Seitenansicht eines Behälters nach dem Abtrennen des Bodens, Fig.
9 einen Längsschnitt durch ein Zwischenerzeugnis vor dem Abtrennen des Bodens, Fig. 10 eine zweite Ausführungsform des Zwischenerzeugnisses im Schnitt, Fig. 11 einen Ausschnitt aus einem Hohlkörper gemäss Fig. 9 der Zeichnung mit nach dem Abtrennen wieder angebrachtem Boden, Fig. 12 einen Ausschnitt aus einem Hohlkörper gemäss Fig. 10 der Zeichnung nach dem Wiederanbringen des Bodens, Fig. 13 einen Längsschnitt durch ein Zwischenerzeugnis mit teilweise abgetrenntem Bodenteil, Fig. 14 die dazugehörige Draufsicht, Fig. 15 das Zwischenerzeugnis zur Herstellung von Faltenbälgen, Fig. 16 einen Schnitt durch einen Profilring, der in einer Form gemäss Fig. 6 hergestellt ist, Fig. 17 ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Ausbildung der Schneidvorrichtung.
Gemäss Fig. 1 der Zeichnung besteht die Hohlform, in welcher das Zwischenerzeugnis hergestellt wird, aus den Mantelformhälften 10 und 11, die in horizontaler Ebene gegeneinander bewegbar sind.
An ihrem oberen Ende ist die Form durch Formteile 12 und 13 verschlossen, die an ihren gegeneinander gerichteten Seiten mit Schneidkanten 14 versehen sind. Die beiden Formteile 12 und 13 sind in vertikaler Richtung, also in Richtung der Längsachse der Form mittels Zugbolzen 15 und 16 an den Mantelhälften 10 und 11 verschiebbar gelagert, wobei die Zugbolzen 15 und 16 in entsprechenden Bohrungen der Mantelhälften-M und 11 geführt sind. Zur genauen Führung der Formteile 12 und 13 sind weiterhin
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an sich bekannter Weise, wie z. B. durch Hebel 21, Exzenter 22 od. dgl.
Die Herstellung des Zwischenproduktes erfolgt in der Weise, dass zunächst-wie an sich bekanntein Schlauch, der unten offen oder aber auch geschlossen sein kann, in plastischem Zustand z. B. aus einer Ringdüse in die geöffnete Form gespritzt wird. Ist der Schlauch unten offen, so kann er sofort über eine von unten in die Form hinein ragende Blasdüse 23 geführt werden. Bei unten geschlossenem Schlauch, der dann gegebenenfalls auch eine mehr blasenartige Form aufweisen kann, wird, an Stelle der Düse 23 eine Nadeldüse-wie in Fig. 5 dargestellt-benützt. Nach Beendigung des Ausspritzvorganges schliesst sich die Form. Dabei wird durch die Schneidkante 14 der Bodenteile 12 und 13 der von der Ringdüse kommende Schlauch abgeschert, und das obere Ende des in der Form befindlichen Schlauchabschnittes verschlossen.
Der Blasdom 23 und die sich um den Blasdom legenden Formteile kalibrieren die Ausfluss-
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der Form befindlichen Schlauchabschnitt gedrückt, der sich an die Wandung der Form anlegt. Selbstverständlich kann die Zufuhr des Druckmittels auch in anderer geeigneter Weise geschehen, z. B. über eine Hohlnadel, die die Wandung des Schlauches an geeigneter Stelle durchsticht.
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der Fig. 2) durchschnitten, wodurch der Boden 35 des Zwischenerzeugnisses von dem Behälterkörper abgetrennt wird. Sobald die Betätigung der Zugbolzen 15 und 16 durch den Hebel 21 bzw. die Exzenterscheibe 22 aufhört, werden die Bodenteile 12 und 13 durch die Wirkung der Federn 27 und 28 in ihre Ausgangslage gebracht.
Da zum Zeitpunkt des Abtrennens des Bodens der thermoplastische Kunststoff bereits erkaltet ist, bleibt dieser nicht an dem eigentlichen Behälterkörper kleben, so dass dieser nach dem Öffnen der Form fertig zum Füllen ausgeworfen werden kann.
Bei einer Anordnung der Schneidkanten, wie sie in Fig. 1 der Zeichnung dargestellt ist, weist der hergestellte Behälter die in Fig. 8 der Zeichnung dargestellte Form, die der des üblichen Tubenkörpers entspricht, auf. Er kann nach der Füllung durch Zusammendrücken und Verschweissen des Endes 35' verschlossen werden. - Bei der Herstellung eines Tubenkörpers gemäss Fig. 8 wird zweckmässig die Bewegung der Bodenformteile 12 und 13 so gesteuert, dass die Wandung des Zwischenerzeugnisses lediglich an einer Stelle, u. zw. unmittelbar an den Schneidkanten 29 und 30 durchtrennt wird.
Dadurch wird ein verhältnismässig geringer Verschleiss der Schneidkanten 29 und 30 erzielt, da beim Absenken der Bodenformteile 12 und 13 zwei gegenüberliegende Wandungen gegen die Schneidkanten gepresst werden, wobei ohne weiteres so verfahren werden kann, dass lediglich die untere, unmittelbar auf der Schneidkante aufliegende Wandung durchschnitten wird, so dass die Schneidkante in der unteren Lage der Bodenformteile 12 und 13 nicht gegen deren untere Begrenzungsfläche 31, sondern gegen die obere der beiden an dieser Stelle anliegenden Wandungen des Zwischenerzeugnisses stösst.
Bei dem in Fig. 2 der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schneidkante 36'am Bodenformteil 36 der Form angeordnet. Wenn letzterer in die strichpunktiert dargestellte Schneidstellung gebracht ist, wird die Wandung 37 im Zusammenwirken mit der ebenen Stirnfläche 38 der Mantelformhälften bei 39 durchtrennt, so dass der fertige Behälterkörper einen umlaufenden, radial nach aussen gerichteten Rand 40 aufweist. Durch diesen Rand 40 wird eine gewisse Versteifung des Behälterendes erzielt, so dass dessen kreisrunder Querschnitt z. B. während des Füllvorganges immer gewährleistet ist. Die Praxis hat gezeigt, dass der Rand 40 beim Zusammendrücken und Verschweissen des Tubenendes nicht hinderlich ist. Zum andern gibt der Rand 40 aber auch die Möglichkeit, die Tube z. B. durch Überschieben einer Klaue zu verschliessen.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden bewegbaren Bodenformteile 41 und 42 mit je einer Kegelfläche 43 versehen, die in Schneidstellung, wie im rechten Teil der Fig. 3 dargestellt, mit der umlaufenden, inneren Endkante 44 der Mantelformhälften 45 und 46 zusammenwirken. Aus dem rechten Teil der Fig. 3 ist ohne weiteres zu erkennen, dass in der dargestellten Lage des Bodenformteiles 42 die Wandungen des Zwischenerzeugnisses an der Kante 44 abgequetscht und somit der Bodenteil von dem Behälterkörper abgetrennt wird.
Bei der in Fig. 4 der Zeichnung dargestellten Ausführungsform weist die Schneidkante 47 gegenüber der die Mantelformhälften begrenzenden Endkante einen grösseren Durchmesser auf. Ausserdem sind die Bodenformteile 49 und 50 derart ausgebildet, dass zwischen dem eigentlichen Bodenteil 51 und der Erweiterung 52 des Zwischenerzeugnisses ein Fortsatz 53 vorgesehen ist. Nach dem Aufblasen des Schlauchabschnittes zu dem in Fig. 9 der Zeichnung dargestellten Zwischenerzeugnis werden die Bodenformteile 49 und 50 in der bereits beschriebenen Weise in die im rechten Teil der Fig. 4 dargestellte Lage gebracht, so dass die umlaufenden Schneidkanten 47 an der unteren Begrenzungsfläche der Bodenformteile 49 und 50 anliegen. Dadurch wird die Wandung des Zwischenerzeugnisses 54 in der Weise durchtrennt, dass das die
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abgeschnitten wird.
Dadurch wird das an den Bodenformteilen 49 und 50 der Form anliegende Bodenstück des Zwischenerzeugnisses 54 von dem Behälterkörper gelöst.
Nach dem Schneidvorgang werden die Bodenformteile 49 und 50 in ihre Ausgangslage, wie sie im linken Teil der Fig. 4 dargestellt ist, zurückbewegt. Nach dem Öffnen der Form werden dann neben dem Abfall-
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reits soweit abgekühlt ist, dass kein Verschweissen der einzelnen Teile, sondern ein glatter Trennschnitt erfolgt. - Der Trennschnitt an dem Zwischenerzeugnis 54 erfolgt entlang der gestrichelten Linie 60 (Fig. 9). Nach dem Füllen des Behälters wird der Boden 58 mit dem daran befindlichen Fortsatz 53, der einen etwas geringeren Durchmesser als der Behälterkörper 59 aufweist, um 1800 gedreht und, wie dies in Fig. 11 der Zeichnung dargestellt ist, in den Behälter 59 eingesetzt.
Die beiden Schenkel 55 des Bodenteiles 58 und 56 des Behälterkörpers 59 werden miteinander verschweisst oder sonstwie verbunden, so dass ein nach aussen überstehender Rand an dem fertigen Behälter entsteht, der dessen Standfläche vergrössert.
Zudem findet auch eine Versteifung des unteren Teiles des Behälters durch die Verdopplung der zwischen
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den Schenkeln 55 und 56 und dem Boden 58 liegenden Wandteile 61 statt. Insgesamt gesehen weist ein
Behälter gemäss Fig. 11 der Zeichnung eine wesentlich bessere Standfestigkeit und eine grössere Steifigkeit auf als Kunststoffbehälter üblicher Art. Bei dem in Fig. 4, 9 und 11 der Zeichnung dargestellten Aus- führungsbeispiel ist der Durchmesser des am Boden 58 befindlichen Fortsatzes 53 etwas kleiner gewählt als der des Behälterkörpers 59, so dass, wie dies in Fig. 11 der Zeichnung dargestellt ist, der umgedrehte
Bodenteil in den Körper 59 eingesetzt werden kann.
Dies ist allerdings gegebenenfalls auch dann möglich, wenn der Bodenteil annähernd den Durchmesser des Behälterkörpers aufweist, da auf Grund der Beschaffen- heit des verwendeten Materials eine gewisse Dehnung des Körpers ohne weiteres möglich ist. Anderseits kann der Fortsatz 53 des Bodens 58 den Durchmesser des Behälterkörpers 59 aufweisen, wobei letzterer im Bereich der Doppelung 61 eine Erweiterung aufweist, in welche der Bodenteil eingesetzt werden kann.
Eine andere Möglichkeit der Ausbildung des Zwischenproduktes ist in Fig. 10 der Zeichnung dargestellt.
Dies würde etwa das Zwischenprodukt sein, das in einer Form gemäss Fig. 2 der Zeichnung hergestellt wird. Hier geht der eine Schenkel 62 der U-förmigen Erweiterung unmittelbar in den Bodenteil 63 über.
Der Trennschnitt erfolgt entlang der gestrichelten Linie 64, wodurch das Materialstück 65 abgeschnitten und der Boden 63 mit dem Schenkel 62 von dem Schenkel 66 des Behälterkörpers 67 getrennt wird. Nach dem Füllen des Behälters kann dann der Boden 63, wie dies in Fig. 12 der Zeichnung dargestellt ist, auf den Schenkel 66 des Behälters 67 aufgelegt und mit diesem verschweisst werden, so dass an einem derartigen
Gefäss der umlaufende Rand 68 gebildet ist, der ebenfalls eine grössere Standfläche und eine Versteifung der Flasche bewirkt.
Aus dem in Verbindung mit Fig. 2 der Zeichnung Gesagtem ergibt sich daneben, dass ein Zwischen- erzeugnis gemäss Fig. 10 nach Abschneiden des Bodens 63 ohne weiteres auch in der für Tuben üblichen 'Weise verschlossen werden kann. Dieselbe Möglichkeit ergibt sich selbstverständlich auch bei einem Behälter nach Fig. 9 der Zeichnung, jedoch wäre hier auf Grund des Fortsatzes 53 der Materialverbrauch grösser als notwendig, wenn der Behälterkörper 59 nach dem Füllen durch Zusammendrücken und Verschweissen des offenen Endes verschlossen werden soll.
Die Hohlform zur Herstellung eines Zwischenerzeugnisses gemäss Fig. 9 bzw. eines Endproduktes gemäss Fig. 13 der Zeichnung kann auch so ausgebildet sein, dass die Verbindung zwischen dem Behälterkörper 70 und dem abgetrennten Teil 71 nur auf einem Teil des Umfanges durchtrennt wird, so dass der Verschlussteil 71 über einen schmalen Steg 72 mit dem Behälterkörper 70 verbunden bleibt. Der Verschlussteil 71 kann nach dem Füllen des Behälters ohne Schwierigkeiten unter Belassung des Verbindungssteges 72 so verdreht werden, dass er in den Behälterkörper 70 eingesetzt werden kann. Beim Verschweissen der beiden Teile 70 und 71 kann dann gleichzeitig der Steg 72 mit abgetrennt werden.
Durch die nur teilweise Durchtrennung der Ausweitung wird verhindert, dass beim Auswerfen des fertigen Werkstückes aus der Form oder beim Transport zur Füllmaschine das Verschlussstück 71 verlorengeht. Praktisch ist zur Erzielung der nur teilweisen Durchtrennung der den Bodenteil 71 mit dem Behälterkörper 70 verbindenden Ausweitung lediglich erforderlich, die an den Mantel- oder Deckelteilen der Form umlaufenden Schneidkanten an einer Stelle zu unterbrechen, wobei die Länge der Unterbrechung der Breite des Verbindungssteges 72 entspricht.
Bei dem in Fig. 5 der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel sind die die Blasdüse bzw. -nadel 73 umgebenden Bodenformteile 74,75 gegenüber den Mantelformhälften 76, 77 in axialer Richtung bewegbar angeordnet. Zur genauen Führung der Bodenformteile 74 und 75 in den Mantelhälften 76 und 77 sind erstere mit ringförmigen Fortsätzen 78, 79 versehen, die in entsprechende umlaufende Ausnehmungen 80, 81 eingreifen. Die axiale Bewegung der Bodenformteile 74 und 75, die in der Mitte im geschlossenen Zustand eine Ausnehmung 82 für den Durchtritt der Nadeldüse freilassen, wird über Hebel 83, 84 bewirkt, die um Bolzen 85, 86 drehbar angeordnet sind.
Des besseren Verständnisses wegen ist in Fig. 5 der Zeichnung der linke Bodenteil 74 in seiner Ausgangsstellung, d. h. vor dem Schneidvorgang, der rechte Bodenteil 75 dagegen in der Schneidstellung dargestellt. Die Herstellung des Werkstückes geschieht auf dem bekannten Weg in der Weise, dass zunächst ein Schlauch oder eine Blase in plastischem Zustand z. B. aus einer Ringdüse in die geöffnete Form gespritzt wird. Wenn der Schlauch unten offen ist, kann er unmittelbar über die Nadeldüse 73 geführt werden. In diesem Fall könnte letztere auch ohne die Nadelspitze 87 ausgeführt sein. Wenn das Ausgangsprodukt jedoch ein unten verschlossener Schlauch oder z. B. eine Blase ist, stösst die Nadeldüse 73 von unten durch die Wandung der in der Form befindlichen Blase hindurch.
Über Kanäle 88, 89 erfolgt dann das Aufblasen des Schlauches bzw. der Blase bis zur Anlage des Materials an der inneren Formwandung. Nach dem Erkalten des Materials werden die Bodenformteile 74 und 75 über die Hebel 83 und 84 in die im rechten Teil der Fig. 5 (Bodenteil 75) dargestellte Lage verschoben, bis die oberen Begrenzungsflächen 90 bzw. 91 der Bodenformteile 74 und 75 an den Schneidkanten 92 bzw. 93 der Mantelformhälfte 76 und 77 anliegen. Dadurch wird das auf Grund des Überdrucks auch in die Ausweitung 94 bzw. 95 der Form hineingepresste Material 96 bei 97 durchschnitten, so da der Bodenteil 98 von dem Behälterkörper 99 abgetrennt wird. Nach dem Öffnen der Form wird der fertige Behälter ausgeworfen.
Beim Schliessen der Mantelformhälften 76 und 77 um den ausgepressten Schlauch bzw. um die Blase wird der in der Form befindliche Schlauchabschnitt durch die Schneidkanten 100 an seinem oberen Ende verschlossen, so dass dementsprechend der Behälterkörper mit verschlossener Austrittsöffnung anfällt.
Dies ist insofern vorteilhaft, als dadurch vor dem Füllen des Behälters, z. B. einer Tube durch die mittels
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Form anliegende Material erkaltet ist, werden die beiden Formhälften gegeneinanderbewegt, wodurch das Zwischenerzeugnis, wie durch die gestrichelte Linie 135 angedeutet, in der Mitte durchtrennt wird.
Ausserdem werden Deckel- und Bodenteile axial in Richtung auf die Formmitte bin bewegt, so dass die horizontalen Begrenzungsflächen 136 bzw. 137 des Zwischenerzeugnisses, wie durch gestrichelte Linien angedeutet, bei 138 und 139 durchtrennt werden. Aus der Form werden sodann zwei fertige Faltenbälge ausgeworfen.
Die in Fig. 7 der Zeichnung dargestellte Form besteht aus den Formhälften 140 und 141, von denen die eine Hälfte 140 mit einer Ausnehmung 142 versehen ist, in welcher ein kolbenähnlicher Teil 143 gegenüber dem Formmantel in Schliessrichtung der Form verschiebbar angeordnet ist.
Die Herstellung von Hohlkörpern geschieht in der bereits bescbriebenen Weise. Es wird also zunächst ein Schlauch oder eine Blase ausgepresst, der bzw. die nach dem Schliessen der Form über eine Blasdüse oder -nadel 144 aufgeblasen und zur Anlage an die Innenwandung der Form gebracht wird. Dabei legt sich auch das Material gegen die die Ausnehmung 142 begrenzenden Wandteile. Der gegenüber dem Form- mantel bewegliche Formteil 143 ist in der Zeichnung in zwei Lagen dargestellt, nämlich mit seiner oberen Hälfte 145 in der Ausgangsstellung und mit seiner unteren Hälfte 146 in der Schneidstellung. Der Formteil 143 trägt an seiner der Ausnehmung 142 zugekehrten Seite nahe seinem Umfang eine umlaufende
Schneidkante 147 bzw. 148.
Das den Behälter bildende Material 153 legt sich unter dem Einfluss des durch die Blasdüse 144 zugeführten Druckmediums glatt an die Wandung der Ausnehmung 142 und auch über die Schneidkante 147 des Teiles 143. Nach dem Erkalten des thermoplastischen Kunstsoffes wird der Formteil 143 nach rechts in die Stellung der Hälfte 146 verschoben, so dass die Schneidkante 148 nunmehr an der ihr gegenüberliegenden Fläche 149 zur Auflage kommt, wodurch die durch die Vorschubbewegung aufeinander gepressten Formkörperwände durchgeschnitten und somit in den durch die Ausnehmung 142 gebildeten Stutzen eine Öffnung gestanzt wird. - Bei dem in Fig.
7 der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Ausnehmung 142 und der gegenüber dem Formmantel bewegbare Formteil 143 in einer der beiden Formbälften 140 und 141, nämlich in der Formhälfte 140 angeordnet. Das hat zur Folge, dass der umlaufende Rand 150 die ringförmige Verlängerung 151 des Formmantelteiles 140 hintergreift.
Irgendwelche Schwierigkeiten beim Auswerfen des fertigen Hohlkörpers aus der geöffneten Form entstehen dadurch jedoch nicht, da wie die Praxis gezeigt hat, auf Grund der Elastizität des erkalteten Kunststoffes die üblichen Mittel zum Auswerfen des fertigen Hohlkörpers, also z. B. ein Luftstoss aus der Düse 144 oder auch ein mechanischer Auswerfer ohne weiteres ausreichen, um das Werkstück aus der Ausnehmung 142 zu lösen. Im Augenblick des Auswerfens verbiegt sich der Rand 152 für einen Augenblick, um an dem ringförmigen Fortsatz 151 des Formteiles 140 vorbeizukommen. Irgendwelche Beschädigungen entstehen dadurch an dem fertigen Körper jedoch nicht.
Es ist natürlich auch möglich, die Ausnehmung 142 und den gegenüber dem Formmantel bewegbaren Formteil 143 in der horizontalen Ebene um 900 versetzt zwischen den beiden Formhälften 140 und 141 anzuordnen. In diesem Fall würde der ringförmige Fortsatz 151, der jeweils zur Hälfte auf beiden Formhälften angeordnet sein würde, beim Öffnen der Form hinter dem Rand 152 weggezogen werden, so dass das Werkstück ohne weiteres frei wird.
Eine weitere Ausführungsform der Schneidvorrichtung bei Bewegung des Formdeckels ist in Fig. 17 dargestellt. Hiebei greift der Fortsatz 160 des Deckels 161 in die Ausnehmung 162 der Formmantelteile 163 ein, wodurch die Ausweitung 164 des Zwischenproduktes 165 abgeschert und somit der Boden 166 des Zwischenerzeugnisses 165 von dessen eigentlichem Körper getrennt wird.
Es ist selbstverständlich ohne weiteres möglich, die in den Fig. 1 bis 7 dargestellten Vorrichtungen miteinander zu kombinieren, also z. B. eine Form zu verwenden, bei welcher sowohl in ihrer Schliessrichtung als auch in ihrer axialen Richtung Formteile beweglich angeordnet sind, durch welche in den in der Form befindlichen Hohlkörper Öffnungen eingestanzt werden. Selbstverständlich können diese Teile auch, wie bereits ausgeführt wurde, unter einem spitzen Winkel zur Schliessrichtung oder zur Längsachse der Form angeordnet sein.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, wie Flaschen, Tuben, Ampullen od. dgl. aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem zunächst ein Hohlkörper durch Formblasen eines Schlauches gebildet und anschliessend Teile dieses Hohlkörpers in der Form abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass beim Formblasen des Schlauches eine umlaufende Erweiterung gebildet wird, deren im wesentlichen senkrecht zur Mantelfläche des Hohlkörpers verlaufende Wandteile nach Abkühlung desselben unterhalb der Schweisstemperatur des Kunststoffes über einen Teil ihres Umfanges oder zur Gänze durchtrennt werden, wobei gegebenenfalls der abgetrennte Teil des Hohlkörpers ausserhalb der Form mit dem Hohlkörper z. B. durch Schweissen oder Kleben wieder verbunden wird.