<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von mit einer oder mehreren Öffnungen versehenen
Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, bestehend aus einer zwei- oder mehrteiligen Hohlform, deren einzelne Formteile gegeneinander verschiebbar sind, einer Zuführung für das Druckmittel sowie einem innerhalb des Formnestes verschiebbaren Schneidelement.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine derartige Vorrichtung so auszugestalten, dass die mittels des
Schneidelements herstellbaren Öffnungen an allen gewünschten Stellen und in allen möglichen Ebenen angeordnet sein können. Darüber hinaus soll der Schneidvorgang auch an solchen Hohlkörpern durchführbar sein, die aus Materialien bestehen, die in völlig verfestigtem Zustand nicht oder nur sehr schlecht geschnitten werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass die Formteile zur Bildung eines Spaltes für den
Durchgang des Schneidelements auseinander bewegbar sind. Dabei ist es möglich, dass die den freigegebenen
Spalt begrenzenden Formteile eine Führung für das Schneidelement während des Schneidvorganges darstellen.
Dies ist insbesondere dann notwendig, wenn entlang einer gekrümmten Fläche geschnitten wird. Dazu kann ein
Schneidelement, z. B. ein Messer, benutzt werden, dessen Klinge aus elastisch biegsamem Material, z. B. einem hochwertigen Stahl, besteht. Eine solche Klinge würde sich einem gekrümmten Verlauf des Spaltes ohne weiteres anpassen.
Um die Führung des Schneidelements möglichst reibungslos durchführen zu können, kann es zweckmässig sein, die den freigegebenen Spalt begrenzenden Flächen der Formteile mit Lagern, vorzugsweise
Rollenlängslagern, für die Führung des Schneidelements zu versehen. Diese Lager würden so angeordnet sein, dass sie gegenüber dem Formnest etwas nach aussen versetzt sind, so dass bei geschlossener Form, wenn kein Spalt vorhanden ist, die Lager das Schliessen der Form nicht behindern und das Formnest durch eine glatte Wandung begrenzt ist.
Vorrichtungen zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff sind im allgemeinen so ausgebildet, dass die eigentliche Hohlform in Längsrichtung hälftig unterteilt und beide Hälften senkrecht zur Längsrichtung um einen Weg auseinanderbewegbar sind, der mindestens dem Durchmesser des Fertigerzeugnisses entspricht, wobei beide Formhälften von jeweils einer Aufspannplatte getragen sind.
Gemäss einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Schneidvorrichtung an einer der die Formhälften tragenden Aufspannplatten angebracht sein, wodurch sich eine einfache und übersichtliche Gesamtanordnung ergibt, da als Halterung ein Teil verwendet wird, der ohnehin bereits vorhanden ist.
Vorrichtungen zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, die aus einer zwei- oder mehrteiligen Hohlform bestehen und ein innerhalb des Formnestes verschiebbares Schneidelement aufweisen, sind bekannt. Dabei bilden die Schneidwerkzeuge jedoch einen Teil der Hohlform, so dass es weder möglich noch notwendig ist, vor Durchführung des Schneidvorganges irgendwelche Bereiche der Hohlkörperwandung durch Bildung eines Spaltes für den Durchgang des Schneidelements freizulegen. Im übrigen dient im bekannten Fall das Schneidelement auch gleichzeitig zur Herstellung einer Schweissverbindung. Demgegenüber soll bei der Vorrichtung gemäss der Erfindung das innerhalb des Formnestes verschiebbare Schneidelement zur Herstellung von Öffnungen an den herzustellenden Hohlkörpern dienen.
Dies ist auch tatsächlich auf einfache Weise möglich, so dass eine Nachbearbeitung entfällt. Ein wesentlicher Vorteil der Vorrichtung gemäss der Erfindung besteht auch darin, dass-da der Schneidvorgang erfolgt, solange sich der Hohlkörper noch in der Hohlform befindet-in bezug auf den Zeitpunkt des Schneidvorganges ohne weiteres eine Anpassung an gegebene Verhältnisse möglich ist. Bestimmte Kunststoffe wie z. B. Polycarbonat, Hart-PVC, Celluloseacetat lassen sich in völlig verfestigtem Zustand nicht oder nur sehr schlecht schneiden. Insbesondere besteht die Gefahr, dass auf Grund der Sprödigkeit, die bei diesen Materialien in völlig erkaltetem Zustand gegeben ist, der Hohlkörper an den Schneidstellen einreisst oder dass Teile aus der Wandung des Hohlkörpers herausbrechen.
Bei Anwendung der Lehre gemäss der Erfindung besteht ohne weiteres die Möglichkeit, für die Durchführung des Schneidvorganges den Zeitpunkt zu wählen, der jeweils für das verarbeitete Material optimal ist.
In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen : Fig. l die Seitenansicht einer Hälfte der Form mit Schneidvorrichtung, wobei die Einzelteile der Formhälfte aneinander anliegen, Fig. 2 eine der Fig. l entsprechende Darstellung, wobei jedoch die Teile der Formhälfte auseinandergefahren sind, Fig. 3 eine Draufsicht auf die geöffnete Form und Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 2.
Die eigentliche Blasform--10--besteht aus den beiden Hälften --10a und 10b--, die in zusammengefahrenem Zustand das Formnest--11--bilden. In Fig. 3 der Zeichnungen sind die beiden Formhälften zur Aufnahme eines z. B. schlauch-oder folienförmigen Zwischenerzeugnisses auseinandergefahren.
Jede der beiden Formhälften --10a und 10b--setzt sich, wie insbesondere Fig. 4 erkennen lässt, aus den Mantelteilen--12a bzw. 12b--, den beiden Kopfteilen--13a bzw. 13b und 14a bzw. 14b--, Abdeckplatten
EMI1.1
Halterungen--16aFig. 3 zeigt, wie bereits erwähnt, die Offenstellung. Fig. 4 zeigt die Form in ihrer Schliessstellung, soweit es die Lage der beiden Hälften --10a und 10b-- betrifft.
<Desc/Clms Page number 2>
Die Kopf teile --13a und 13b sowie 14a und 14b-- sind gegenüber den Mantelteilen --12a und 12b-in Längsrichtung der Form bewegbar. Zu diesem Zweck ist jeder der genannten Kopfteile mit zwei Kammern --20a, 21a, 20b, 21b, 22a, 23a bzw. 22b und 23b-versehen. Die Kammern --20a bzw. 20b und 22a bzw.
22b-liegen an der den Mantelteilen --12a, 12b-- abgekehrten, die Kammer --21a bzw. 21b und 23a bzw.
23b-- an den den Mantelteilen --12a bzw. 12b-zugekehrten Seiten der jeweiligen Kopf teile --13a bzw.
13b und 14a bzw. 14b--. Die genannten Kammern sind jeweils an einer Seite durch jeweils eine Membran - 24a bzw. 24b, 25a bzw. 25b, 26a bzw. 26b und 27a bzw. 27b-verschlossen. Die Membrane bilden jeweils die oberen bzw. unteren Begrenzungen der einzelnen Kammern --20a, 20b, 21a, 21b, 22a, 22b und 23a, 23b--. Durch entsprechende Beaufschlagung der Kammern mit einem Druckmittel, vorzugsweise Druckluft, können die Kopfteile so gesteuert werden, dass sie entweder an den Mantelteilen--12a, 12b--anliegen, wie dies in Fig. l gezeigt ist, oder aber von diesen abgehoben sind, wie das in den Fig. 2 und 4 dargestellt ist.
Im letzteren Fall befindet sich zwischen den Mantelteilen --12a bzw. 12b-einerseits und den Kopfteilen --13a, 13b, 14a, 14b-- jeweils ein Spalt-28 bzw. 29-.
Die Kopfteile--13a bzw. 13b und 14b bzw. 14a-sind jeweils mittels sogenannter Kugelführungen
EMI2.1
sind mit Buchsen --32-- versehen, in welche diese Bolzen--31--unter Zwischenschaltung von Lagerkörpern eingreifen.
An der Aufspannplatte --18a-- ist eine Schneidvorrichtung --3-- angebracht, die aus zwei Messern - 34 und 35--, einem gemeinsamen Tragelement --36-- für diese Messer und einer Zylinder-Kolben-Anordnung --37-- besteht, deren Kolbenstange --38-- mit dem Tragelement-36verbunden ist. Die beiden Messer-34 und 35-sind aus einer linken Ausgangslage (Fig. l und 3), in der sie sich ausserhalb des Bereiches der eigentlichen Form--10--befinden, in eine rechte Endlage (Fig. 2) verschiebbar, in der die beiden Messer-34 und 35-in die beiden Spalte-28 und 29-- zwischen den Mantelteilen --12a,12b-- und den Kopfteilen --13a, 13b, 14a, 14b-hineinragen.
Die Herstellung der Hohlkörper geschieht auf folgende Weise :
Zunächst werden die beiden Formhälften --10a,10b--, wie in Fig. 3 dargestellt, in horizontaler Ebene auseinandergefahren. Dies geschieht mittels der Kolben-Zylinder-Anordnung, von der nur die Kolbenstange - 19a und 19b-- (Fig. 3 und 4) dargestellt sind. Die beiden Messer-34 und 35-befinden sich ausserhalb des Formnestes. Alsdann wird, z. B. aus einem oberhalb der Form--10--befindlichen Extruder-39- (Fig. l), ein Vorformling, z. B. ein Schlauchstück, zwischen die beiden Formhälften gebracht. Diese werden danach in horizontaler Ebene zusammengefahren, so dass die Form --10-- geschlossen ist.
Dabei können an beiden Enden überschüssige Teile des Vorformlings durch die Form, die zu diesem Zweck mit Abquetschkanten versehen sein kann, abgequetscht werden. Ein solches Abfallstück ist in Fig. 4 der Zeichnungen mit-40bezeichnet. Danach wird der Vorformling durch ein in die Form gegebenes Druckmittel aufgeweitet, bis er an der Formwandung anliegt und etwa die in Fig. l, 2 und 4 dargestellte Gestalt einnimmt. Diese entspricht der Gestalt des Formnestes Die Zuführung des Druckmittels kann dabei von oben oder unten z. B. mittels eines Blasdornes erfolgen. Dieser ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Er könnte beispielsweise
EMI2.2
Materials.
Während des vorbeschriebenen Arbeitsablaufes sind die Kopf teile --13a, 13b, 14a, 14b-gegen die Mantelteile --12a,12b-- der Form --10-- gepresst. Dies geschieht durch Beaufschlagung der Kammern --20a, 20b und 22a, 22b-innerhalb der Kopfteile. Diese Beaufschlagung mit einem geeigneten Druckmittel,
EMI2.3
geschlossenes Formnest--11--bilden.
Nachdem der Kühlprozess, der eine entsprechende Verfestigung des thermoplastischen Kunststoffes zur
EMI2.4
13b und 14a, 14b--beaufschlagt, wobei zugleich die bis dahin beaufschlagt gewesenen Kammern --20a, 20b und 22a, 22b-- druckentlastet werden. Dies hat zur Folge, dass sich nunmehr jene Membran --25a, 25b, 27a, 27b--, die den Formmantelteilen --12a und 12b-- zugekehrt sind, sich aufweiten und sich an den Formmantelteilen --12a, 12b-- abstützen. Dies hat eine Verschiebung der Kopf teile --13a, 13b und 14a. 14b-in die in Fig. 2 und 4 dargestellte Lage zur Folge, in der diese Kopfteile sich in einem gewissen Abstand von den Mantelteilen --12a, 12b-- befinden.
Dadurch werden die bereits erwähnten Spalte --28 und 29--
EMI2.5
<Desc/Clms Page number 3>
Fig. 2 und 4 dargestellt ist. Im Verlauf dieser Verschiebung erfolgt ein Abtrennen der beiden Endteile--43 und 44-- des Hohlkörpers --42--, so dass im Ergebnis ein Erzeugnis aus der Form ausgeworfen wird, das an beiden Enden offen ist.
Der Vorteil dieser Verfahrensweise liegt unter anderem darin, dass es möglich ist, den Trennschnitt an jeder gewünschten Stelle durchzuführen. Es ist lediglich notwendig, die Blasform in geeigneter Weise zu unterteilen.
Weiterhin besteht die Möglichkeit, den Trennschnitt bereits zu einem Zeitpunkt durchzuführen, zu dem das Material noch nicht völlig verfestigt ist. Dies ist deshalb günstig, weil bestimmte Materialien, sobald sie völlig oder nahezu völlig abgekühlt sind, so spröde werden, dass die Durchführung eines Schneidvorganges schwierig ist und zu einem hohen Ausschussanteil führt.
Die Zeichnungen lassen erkennen, dass der Hohlkörper--42--, obwohl er in den Bereichen der Spalte --28 und 29--freigelegt und von aussen zugänglich ist, innerhalb der Form immer noch gehalten bleibt, u. zw. sowohl von den beiden Mantelformteilen--12a und 12b-als auch von den Kopfteilen--13a, 13b und 14a,
14b--, die die beiden abzutrennenden Teile--43 und 44--seitlich bei--45a und 45b-- (Fig. 2) immer noch umfassen. Inwieweit dies notwendig ist, hängt von den jeweiligen Verhältnissen, insbesondere vom Material und auch der Gestalt des zu bearbeitenden Körpers ab.
Jedenfalls geben Verfahren und Vorrichtung gemäss der Erfindung die Möglichkeit, den Hohlkörper--42--während der Durchführung des Trennschnittes zu beiden Seiten des Bereiches, in dem dieser Trennschnitt geführt wird, zu unterstützen.
Nach Beendigung des Trennschnittes werden die beiden Messer nach links in ihre Ausgangslage gemäss Fig. l und 3 zurückgefahren. Nunmehr wird die Form geöffnet. Die fertigen Teile werden ausgeworfen. Während dieser Vorgänge oder danach werden die Kopfteile--13a, 13b und 14a, 14b--wieder gegen die Mantelteile--12a und 12b--, also in die in Fig. l der Zeichnungen dargestellte Lage, verschoben. Nunmehr kann der nächste Arbeitszyklus beginnen.
Das Verschieben der Kopfteile--13a, 13b und 14a, 14b--kann auch durch eine Zylinder-Kolben-Anordnung --45-- erfolgen, wie es in Fig. 2 angedeutet ist. In diesem Fall würden also die Mantelteile--12a, 12b--mit einem oder mehreren Zylindern versehen sein, wobei die Kolbenstangen --46, 47--der darin geführten Kolben mit den Kopfteilen verbunden sind.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Herstellen von mit einer oder mehreren Öffnungen versehenen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, die eine zwei- oder mehrteilige Blasform, deren einzelne Formteile gegeneinander verschiebbar sind, eine Zuführung für das Druckmittel und ein in den Formraum einschiebbares Schneidelement
EMI3.1