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Die
Erfindung betrifft eine Formbügelmaschine,
insbesondere zum Bügeln
von Manschetten oder/und Krägen
von Hemden, Blusen oder dergleichen.
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Die
Manschetten oder Krägen
von Hemden, Blusen oder dergleichen bestehen aus mehreren Stofflagen
unterschiedlicher Fülle
und müssen
deshalb auf Bügelmaschinen
mit gekrümmten
Bügelflächen in
Form gebügelt
werden, wenn Falten vermieden werden sollen. Herkömmliche
Formbügelmaschinen
haben hierzu eine Unterform mit einer konvexen, einer Zylinderfläche folgenden
Bügelfläche und
eine Oberform mit einer der Bügelfläche der
Unterform während
des Bügelvorgangs
flächig
angepassten, konkaven Bügelfläche. Durch
die Bügelfläche der
Unterform wird üblicherweise
Luft gesaugt, die das auf die Bügelfläche gelegte
Bügelgut
fixiert, bis die flächig
passende, konkave Bügelfläche der Oberform
angepresst wird. Eine der Formen, zumeist die Oberform, wird beheizt.
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Bei
herkömmlichen
Formbügelmaschinen besteht
die Basis sowohl der Unterform als auch der Oberform aus einem Gusskörper, z.B.
aus Aluminium, Stahl oder Kunststoff, dessen Bügelflächenkrümmung der Größe der Manschette
bzw. des Kragens angepasst ist. Dies gilt insbesondere für Manschetten,
die in einen mehr oder weniger langen Ärmelschlitz übergehen,
welcher das Ausbreiten der Manschette auf der Bügelfläche der Unterform behindert. Um
herkömmliche
Bügelmaschinen
an unterschiedliche Größen der
Manschetten oder Krägen
anpassen zu können,
muss jeweils sowohl die Unterform als auch die Oberform komplett
getauscht werden, was zeitraubend ist und die Bügelleistung der Maschine mindert.
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Die
als Gusskörper
ausgebildeten Unter- bzw. Oberformen herkömmlicher Formbügelmaschinen
haben eine vergleichsweise große
Wärmekapazität und verbrauchen
relativ viel Heizenergie.
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Unter
einem ersten Aspekt der Erfindung soll eine Formbügelmaschine
geschaffen werden, deren Heizenergieverbrauch gering ist und bei
der die Umrüstzeit
bei einer Änderung
der Bügelflächenform verkürzt ist.
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Die
Erfindung geht aus von einer Formbügelmaschine, insbesondere zum
Bügeln
von Manschetten oder/und Krägen
von Hemden oder dergleichen, welche umfasst:
- – ein Maschinengestell,
- – eine
Unterform mit einer konvexen, einer Zylinderfläche folgenden Bügelfläche
- – eine
Oberform mit einer der Bügelfläche der
Unterform zumindest während
des Bügelvorgangs flächig angepassten,
konkaven Bügelfläche,
wobei
wenigstens eine der beiden Formen beheizbar ist und die beiden Formen
relativ zueinander bewegbar an dem Maschinengestell angeordnet sind.
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Unter
dem ersten Aspekt ist die erfindungsgemäße Verbesserung dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberform als flexibles Band ausgebildet ist, dessen in Bandlängsrichtung
sich gegenüberliegende
Enden zugfest an einer Wegausgleichschere gehalten sind und das
ein flexibles Flächenheizelement trägt.
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Eine
solche Oberform passt sich selbsttätig der Bügelflächenkrümmung der Unterform an, so dass,
sollte es erforderlich sein, lediglich die Unterform der Größe der Manschette
bzw. des Kragens angepasst werden muss. Wesentlich ist, dass das
die Oberform bildende flexible Band nur eine geringe Wärmekapazität hat und
das flexible Flächenheizelement
in geringem Abstand zur Bügelfläche trägt. Verglichen
mit herkömmlichen
Formbügelmaschinen kann
die Heizleistung mehr als halbiert werden. Die Oberform kann aufgrund
ihrer einfachen Konstruktion kostengünstig hergestellt werden. Insbesondere sorgt
die Wegausgleichschere für
eine Vergrößerung des
Umschlingungswinkels, über
den das Band die Unterform umschlingen kann. Umschlingungswinkel von
mehr als 180° sind
problemlos erreichbar und sind bevorzugt. Zweckmäßigerweise handelt es sich hierbei
um ein federelastisches Band, das unter Vorspannung gekrümmt an der
Wegausgleichschere gehalten ist. Die Vorspannung des Bands sorgt
hierbei für
selbsttätiges Öffnen der
Wegausgleichschere beim Abheben der Oberform von der Unterform.
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Das
die Oberform bildende flexible Band kann aus Kunststoffmaterial,
beispielsweise glasfaserverstärktem
Kunststoff bestehen, ist aber bevorzugt als Metallband, insbesondere
Stahlband, ausgebildet, um hohe Dauerbelastbarkeit bei hinreichend guter
Wärmeleitfähigkeit
zu erreichen.
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Die
Wegausgleichschere weist zweckmäßigerweise
zwei an einer Scherenbasis um achsparallele Schwenkachsen schwenkbar
gelagerte Lenker auf, die das Band zwischen sich aufnehmen und an ihren
den Schwenkachsen fernen Enden mit den Enden des Bands verbunden
sind. Eine solche Wegausgleichschere erlaubt nicht nur hohe Umschlingungswinkel
des Bands, sondern sorgt auch für
hohen Bügelanpressdruck.
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Zweckmäßigerweise
tragen die Enden des Bands quer zur Bandlängsrichtung laufende Verstärkungsleisten,
von denen jede ihrerseits um eine quer zur Schwenkachse des zugeordneten
Lenkers verlaufende Schwenkachse schwenkbar an dem Lenker gehalten
ist. Die Enden des Bands können
sich auf diese Weise geringfügig
gegeneinander verwinden, so dass auch bei ungleichmäßig dickem
Bügelgut
ein über
die Bügelfläche gleichmäßiger Bügelanpressdruck
erreicht wird.
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Das
Flächenheizelement
ist zweckmäßigerweise
auf der von der Unterform abgewandten Seite des Bands angeordnet,
so dass es nicht der mechanischen Beanspruchung durch den Bügelanpressdruck
ausgesetzt ist. Wenngleich es sich bei dem Flächenheizelement auch um einen
durch Dampf oder Öl
zu heizenden Wärmetauscher
handeln kann, so ist das Flächenheizelement
doch bevorzugt als elektrisches Widerstandsheizelement ausgebildet. Ein
solches Widerstandsheizelement kann sehr flach und flexibel ausgebildet
werden und dennoch eine hohe Heizleistung haben. Bevorzugt ist das
Widerstandsheizelement als Verbundelement mit zwischen zwei flachen,
flexiblen Isoliermaterialbahnen eingebetteten Heizleitern ausgebildet.
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Eine
Oberform der vorstehend erläuterten Art
kann aufgrund ihres Energiesparpotenzials auch bei Formbügelmaschinen
mit betriebsmäßig nicht austauschbarer
Unterform, aber auch bei Bügelmaschinen
mit austauschbarer Unterform mit Vorteil eingesetzt werden.
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Ein
zweiter Aspekt der Erfindung zeigt einen Weg, wie die Krümmung der
Unterform betriebsmäßig rasch
verändert
werden kann, um die Bügelleistung
der Bügelmaschine
zu steigern. Die Unterform gemäß dem zweiten
Aspekt der Erfindung ist mit Vorteil bei der vorstehend unter dem
ersten Aspekt erläuterten
Oberform einsetzbar, da sich diese Oberform selbsttätig der
Krümmung
der Unterform anpassen kann. Die Unterform gemäß dem zweiten Aspekt kann aber
auch bei anderen Oberformen mit Vorteil genutzt werden; der zweite
Aspekt der Erfindung hat deshalb auch selbstständige Bedeutung.
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Auch
unter dem zweiten Aspekt geht die Erfindung von der vorstehend erläuterten
Formbügelmaschine
aus. Die Verbesserung besteht darin, dass die Unterform wenigstens
zwei quer zur Zylinderflächenerzeugenden
ihrer Bügelfäche relativ
zueinander sowohl bewegbare als auch fixierbare Teilformen umfasst,
deren die Bügelfläche der
Unterform bestimmende Wände
quer zur Zylinderflächenerzeugenden
der Bügelfläche unterschiedliche
gekrümmte Außenflächenkontur
haben.
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Dem
zweiten Aspekt liegt die Idee zugrunde, die Unterform mehrteilig
auszubilden und die unterschiedlich gekrümmten Teilformen nicht auszutauschen,
sondern lediglich zur Anpassung an unterschiedliche Manschetten
bzw. Krägen
relativ zueinander unterschiedlich zu positionieren, um insgesamt die "mittlere" Krümmung der
Bügelfläche zu variieren.
Unter der Zylinderflächenerzeugenden
soll hier und im folgenden diejenige Gerade im mathematischen Sinn
verstanden werden, die bei Parallelverschiebung entlang einer Leitkurve
die Zylinderfläche beschreibt.
Es versteht sich, dass die Zylinderfläche nicht zwingend eine Kreiszylinderfläche bedeuten muss.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass wenigstens
eine erste der Teilformen sich quer zur Zylinderflächenerzeugenden
zu einer in Richtung der Zylinderflächenerzeugenden verlaufenden
Schneide verjüngt
und mit dieser Schneide auf der die Bügelfläche bestimmenden Wand der zweiten Teilform
aufliegt. Auf diese Weise lassen sich Sprünge und bei geeigneter Anordnung
auch Knicke der Bügelfläche vermeiden.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenflächenkonturen der die Bügelfläche bestimmenden
Wände im
Bereich der Schneide im wesentlichen tangential aneinander anschließen.
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Wenngleich
im Prinzip bereits zwei Teilformen genügen, so sind doch bevorzugt
beiderseits der zweiten Teilform je eine erste der Teilformen angeordnet.
Die zweite Teilform befindet sich dann in der Mitte zwischen den
beiden ersten Teilformen und es lassen sich symmetrische Unterformen
mit variabler Krümmung
im Mittelbereich aufbauen.
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In
einer besonders einfachen Ausgestaltung ist die Außenflächenkontur
der die Bügelfläche bestimmenden
Wand der zweiten Teilform kreisabschnitt förmig. Insbesondere kann die
zweite Teilform als Rohr ausgebildet werden, welches nach Art einer Schwenkachse
eine Klappbewegung der ersten Teilformen zulässt. Bei nach unten geklappten
ersten Teilformen ergibt sich im mittleren Bereich der Unterform
ein vergleichsweise kleiner Krümmungsradius, während durch
Aufklappen der ersten Teilformen nach oben der Krümmungsradius
der Unterform vergrößert werden
kann.
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Bevorzugt
sind die ersten und die zweiten Teilformen als mit einem Saug- oder/und Druckluftanschluss
oder/und Dampfzuführanschluss
verbindbare Hohlkörper
ausgebildet, die in der die Bügelfläche bestimmenden
Wand eine Vielzahl Durchgangslöcher
oder Kanäle
aufweisen. Trotz veränderbarer Krümmung kann über die
Unterform damit Saugluft zur Fixierung und Kühlung des Bügelguts, aber auch bei Bedarf
während
des Bügelvorgangs
Druckluft oder Dampf zugeführt
werden.
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Für die Verbindung
der Teilformen für
den Saug- bzw. Druckluftanschluss oder zur Zuführung von Dampf können die
Hohlformen als bis auf die Durchgangslöcher geschlossene Hohlkörper ausgebildet
sein, die jeweils für
sich mit Anschlüssen
für Luft
oder Dampf versehen sind. Der Aufwand für die Luft- bzw. Dampfzufuhr
lässt sich
verringern, wenn die zweite Hohlform als kreiszylindrisches Rohr
ausgebildet ist, an welchem jede der ersten Hohlformen mit einer
kreiszylinderabschnittförmigen,
konkaven Formwand anliegt, wobei in den überlappend aneinander anliegenden
Wandabschnitten des Rohrs und der konkaven Formwand zueinander ausgerichtete Durchtrittsöffnungen
für Saug-
bzw. Druckluft bzw. Dampf vorgesehen sind. Die zueinander ausgerichteten
Durchtrittsöffnungen
sind so groß bemessen, dass
sie in jeder der betriebsmäßig vorgesehenen Relativstellungen
der Hohlformen einander zumindest überlappen.
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Radial
zur Krümmung
gesehen, verengen sich die ersten Hohlformen im Bereich der Schneide soweit,
dass die zum Belüften
oder Bedampfen vorgesehenen Durchgangslöcher nicht mehr über die Hohlform
erfolgen kann. Um dennoch auch eine Belüftung oder Bedampfung im Bereich
der Schneide zu ermöglichen,
ist zweckmäßigerweise
vorgesehen, dass die Durchgangslöcher
jeder ersten Hohlform im Bereich der Schneide die Hohlform vollständig durchdringen
und mit Durchgangslöchern
der zweiten Hohlform oder mit an die Durchgangsöffnung anschließenden Verteilungsnuten
fluchten. Der mit der zweiten Hohlform überlappende Bereich der Schneide
kann dann unmittelbar von der zweiten Hohlform her belüftet oder
bedampft werden.
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Die
Teilformen können
an Zwangsführungen relativ
zueinander kontinuierlich oder in Stufen verstellbar geführt sein.
Die Verstellbewegung kann manuell oder auch motorisch z.B. mittels
eines Elektromotors oder eines Pneumatik- oder Hydraulikzylinders
angetrieben werden. Zu einer besonders simplen und dennoch einfach
zu bedienenden Ausgestaltung gelangt man, wenn die ersten oder die
zweiten Teilformen mehrere, unterschiedlichen Relativstellungen
der Teilformen entsprechend angeordnete Positionierstufen aufweisen,
an welche an der jeweils anderen Teilform vorgesehene Positioniervorsprünge anlegbar
sind. Die Positionierstufen können
als Schlitze ausgebildet sein, die die Teilformen auch in Umfangsrichtung
der gekrümmten
Bügelflächen fixieren.
Es versteht sich, dass die Positionierung auch stufenlos erfolgen
kann, z.B. über
geeignete Lagerungen oder Führungen
oder dergleichen.
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Zum
Arretieren der Teilformen in den jeweiligen Relativstellungen können zusätzliche
Arretierungsorgane, beispielsweise Klemmorgane oder dergleichen
vorgesehen sein. Zur Arretierung kann aber auch ein die Bügelfläche bekleidender
bandförmiger Bügelbezug
ausgenutzt werden, dessen Enden um die Unterform herum miteinander
verbunden, insbesondere über
wenigstens eine Zugfeder miteinander verbunden sind. Beispielsweise
bei als Schlitzen ausgebildeten Positionierstufen kann so der Bügelbezug
zur Fixierung der Positioniervorsprünge in den Schlitzen ausgenutzt
werden.
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Im
folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:
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1 eine perspektivische Darstellung
der Bügelformen
einer zum Bügeln
von Manschetten oder/und Krägen
von Hemden oder dergleichen bestimmten Formbügelmaschine;
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2 einen Detailschnitt durch
eine Oberform der Bügelmaschine,
gesehen entlang einer Linie II-II in 1;
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3 eine perspektivische Explosionsdarstellung
einer Unterform der Bügelmaschine
und
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4 eine perspektivische Darstellung
der Unterform mit einem gegenüber 1 verringerten mittleren
Krümmungsradius.
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1 zeigt die Bügelform
einer für
das Bügeln
von Manschetten oder/und Krägen
von Hemden, Blusen oder dergleichen bestimmten Formbügelmaschine.
Die Bügelform
umfasst eine an einem bei 2 angedeuteten Maschinengestell
stationär
angeordnete Unterform 1 und eine von einem nicht näher dargestellten
Antrieb in Richtung eines Doppelpfeils 3 von der Unterform 1 weg
und auf die Unterform 1 zu bewegbare, an dem Maschinengestell 2 geführte Oberform 5.
Die Unterform 1 hat eine einer Zylinderfläche mit
nachfolgend noch näher
erläutertem
variablen Krümmungsradienverlauf
folgende Bügelfläche 7,
auf der das zu bügelnde
Bügelgut
der Krümmung
folgend ausgebreitet wird, während
die Oberform 5 wie in 1 dargestellt
abgehoben ist. Die Unterform hat, wie nachfolgend noch erläutert wird, an
ihren die Bügelfläche bestimmenden
Umfangswänden
eine Vielzahl von Durchgangslöchern,
die über
ein zugleich die Halterung der Unterform 1 bildendes Rohr 9 an
eine nicht näher
dargestellte Saugpumpe angeschlossen sind. Auf die die Bügelfläche bestimmenden
Umfangswand der Unterform 1 ist ein bandförmiger,
flexibler, luftdurchlässiger
Bügelbezug 11 gespannt,
der die Auflagefläche
für das
Bügelgut bildet
und durch den hindurch das Bügelgut
gegen die Bügelfläche gesaugt
und fixiert wird.
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Die
der Unterform 1 zugeordnete Bügelfläche 13 der Oberform 5 wird
durch ein an der Bügelfläche 13 blankes
Stahlband 15 gebildet, das mit seinen Längsenden an einer Wegausgleichschere 17 befestigt
ist. Die Wegausgleichschere 17 erlaubt Wegausgleichsbewegungen
der Längsenden
des Stahlbands 15 quer zur Vorschubbewegung 3 der Oberform 5.
Auf der von der Unterform 1 abgewandten Seite trägt das Stahlband 15 ein
in 2 näher dargestelltes,
flaches elektrisches Widerstandsheizelement 19 in Form
eines auf das Stahlband 15 aufgeklebten Schichtverbunds
zweier flexibler Isoliermateriallagen 21, beispielsweise
aus Silikonmaterial, die zwischen sich elektrisch isoliert Heizleiter 23 der Widerstandsheizung
einschließen.
Der beispielsweise mäanderförmige Verlauf
der Heizleiter 23 ist so gewählt, dass sich entlang der
Bügelfläche 13 ein gleichförmiges Temperaturprofil
einstellt.
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Für den Bügelvorgang
wird die Oberform 5 auf die mit dem Bügelgut beladene Unterform 1 abgesenkt,
wobei sich das Stahlband 15 selbsttätig dem Verlauf der Bügelflächenkrümmung der
Unterform 1 anpasst. Die Wegausgleichschere 17 übt auf die
Längsenden
des bogenförmig
vorgekrümmten Stahlbands 15 Zugkräfte aus,
die die blanke Bügelfläche 13 des
Stahlbands 15 gleichförmig
flächig
gegen die Bügelfläche 7 der
Unterform 1 pressen. Aufgrund der Wegausgleichschere 17 wird
ein Umschlingungswinkel beträchlich
größer als
180° erreicht.
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Die
Wegausgleichschere 17 umfasst ein an dem Maschinengestell
verschiebbar geführtes,
U-förmiges
Basisteil 25, das an den Enden seiner nach unten abstehenden
Schenkel 27 um zueinander achsparallele Schwenkachsen 29 schwenkbare
Lenker 31 trägt.
Die Schwenkbewegung der Lenker 31 ist voneinander weg durch
Anschläge
der Schenkel 27 begrenzt. Die Längsenden des Stahlbands 15 tragen Verstärkungsleisten 33,
die ihrerseits um senkrecht zu den Schwenkachsen 29 verlaufende
Schwenkachsen 35 an den freien Enden der Lenker 31 schwenkbar
gehalten sind, so dass die Längsenden des
Stahlbands 15 sich geringfügig gegeneinander verwinden
können.
Auf diese Weise können
geringfügige
Dickenunterschiede des Bügelguts
ausgeglichen werden.
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Das
Basisteil 25 einschließlich
der Lenker 31 können
als Blechformteile ausgebildet werden, was die Herstellungskosten
senkt. Da sich das Stahlband 15 selbsttätig dem Krümmungsverlauf der Bügelfläche 7 der
Unterform 1 anpasst, kann die Oberform 5 für unterschiedliche
Unterformen 1 gleichermaßen genutzt werden, selbst
wenn der Umschlingungswinkel größer als
180° ist.
Das Stahlband 15 ist eigenelastisch und mit eigener Vorspannung
in der Wegausgleichschere 17 gehalten. Die Vorspannung
des Stahlbands 15 sorgt für die Öffnungsbewegung der Wegausgleichschere 17,
die durch die Anpresskraft des die Oberform 5 gegen die
Unterform 1 fahrenden und andrückenden Antriebs geschlossen
wird.
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Das
Stahlband 15 ist vergleichsweise dünn, zum Beispiel zwischen 0,5
mm und 1 mm dick und hat deshalb eine geringe Wärmekapazität, was den Verbrauch an elektrischer
Energie verglichen mit herkömmlichen
Formbügelmaschinen
beträchtlich senkt.
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Die 3 und 4 zeigen Einzelheiten der Unterform 1 bei
abgenommenen Bügelbezug 11.
Um dem Krümmungsverlauf
der Bügelfläche 7 der
Unterform 1 verändern
zu können,
ist der Formkörper
der Unterform 1 mehrteilig ausgebildet und umfasst, wie am
besten 3 zeigt, eine
als kreiszylindrisches Rohr ausgebildete, zentrale Hohlform 37,
an die beiderseits seitliche, gleich aufgebaute Hohlformen 39 flügelartig
anschließen.
Die seitlichen Hohlformen 39 haben einen beträchtlich
größeren mittleren
Krümmungsradius
ihrer die Form der Bügelfläche bestimmenden
Wände 41 als
der entsprechende Bügelflächen- Wandabschnitt 43 der
zentralen Hohlform 37. Die seitlichen Hohlformen 39 haben
den Bügelflächenwänden 41 abgewandt
kreiszylinderabschnittförmige,
konkave Formwände 45,
mit welchen sie am Außenmantel
der kreiszylindrischen zentralen Hohlform 37 flächig anliegen,
und zwar so, dass sie um die Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 schwenkverstellbar
sind. An die Stirnenden der zentralen Hohlform 37 anschließende, plattenförmige Führungswangen 47 sorgen
für die
Ausrichtung der seitlichen Hohlformen 39 in Richtung der
zueinander parallelen Zylinderflächenerzeugenden
der Wände 41, 43.
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Die
Wände 41, 45 der
seitlichen Hohlformen 39 verjüngen sich in Krümmungsrichtung
zu einer parallel zur Zylinderflächenerzeugenden
der Wand 41 verlaufenden Schneide 49. Und zwar
so, dass die Außenfläche der
Wand 41 im Bereich der Schneide 49 tangential
zu der kreiszylinderabschnittförmigen, konkaven
Formwand 45 und damit tangential zur Wand 43 der
zentralen Hohlform 37 verläuft. Auf diese Weise wird sichergestellt,
dass die Außenflächen der
Wände 41 unabhängig von
der momentanen Relativdrehstellung der Hohlformen 39 im
wesentlichen knick- und stufenfrei in die Außenfläche 43 der zentralen
Hohlform 37 übergehen.
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Die
beiden seitlichen Hohlformen 39 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel
in mehreren Stufen um die Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 schwenkbar
und arretierbar. Hierzu sind in den seitlichen Führungswangen 47 für jede seitliche
Hohlform 39 Gruppen von Stufenschlitzen 51 eingearbeitet,
in die quer zur Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 Zapfen 53 eingehängt werden
können,
die von Seitenwänden
der seitlichen Hohlformen 39 abstehen. Im dargestellten
Ausführungsbeispiel
umfasst jede Gruppe von Stufenschlitzen 51 drei unterschiedlich tiefe
Schlitze, deren Schlitzböden
so angeordnet sind, dass sich unterschiedliche Kipplagen der seitlichen
Hohlformen 39 relativ zur vertikalen Durchmesserebene der
zentralen Hohlform 37 ergeben. Werden die Zapfen 53,
wie in 1 dargestellt,
in die obersten Schlitze der jeweiligen Stufenschlitzgruppe 51 eingehängt, so
sind die seitlichen Hohlformen 39 angehoben und der Krümmungsradius
im Zenith der zentralen Hohlform 37 wird im wesentlichen
durch den vergleichsweise großen
mittleren Krümmungsradius
der seitlichen Hohlformen 39 bestimmt. 4 zeigt die Unterform 1 bei
in die jeweils untersten Schlitze der Stufenschlitzgruppen 51 eingehängten Zapfen 53.
In dieser Position sind die seitlichen Hohlformen 39 nach
unten eingeklappt, wodurch der Krümmungsradius im Zenithbereich
der Unterform 1 verringert wird.
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Es
versteht sich, dass anstelle der stufenweisen Verstellung der Bügelflächenkrümmung auch stufenlose
Einstelleinrichtungen vorgesehen sein können, beispielsweise in der
Form, dass die seitlichen Hohlformen 39 um die Zylinderachse
der zentralen Hohlform 37 schwenkbar gelagert werden. Anstelle
einer manuellen Verstellung kann auch ein motorischer Antrieb, beispielsweise
in Form eines Elektromotors oder eines pneumatischen oder hydraulischen
Antriebs, vorgesehen sein.
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Die
zur Fixierung des Bügelguts
auf der Bügelfläche 7 und
zur Kühlung
des Bügelguts über das Halterohr 9 abgeführte Saugluft
tritt über
eine Vielzahl Durchgangslöcher 55 der
die Bügelfläche bestimmenden
Wände 41 der
seitlichen Hohlformen 39 in diese ein. In den konkaven
Formwänden 45 der Hohlformen 39 sind Öffnungen 57 (3) vorgesehen, die in jeder
Relativstellung der seitlichen Hohlform 39 mit Öffnungen 59 der
zentralen Hohlform 37 kommunizierend überlappen. Das Halterohr 9 mündet auf
der Unterseite der zentralen Hohlform 37 und ist damit über die Öffnungen 57, 59 mit
den Durchgangslöchern 55 in
Verbindung.
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Der
die Bügelfläche bestimmende Wandabschnitt 43 der
zentralen Hohlform 37 ist gleichfalls mit Durchgangslöchern 61 versehen,
so dass Saugluft auch über
die zentrale Hohlform 37 eintreten kann.
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Der
Hohlraum der seitlichen Hohlformen 39 erstreckt sich aus
Stabilitätsgründen nicht
bis in den Bereich der Schneide 49. In diesem Bereich sind Durchgangslöcher 63 vorgesehen,
die die Außenflächen der
Wände 41, 45 direkt
verbinden. Um auch die Durchgangslöcher 63 im Bereich
der Schneide 49 mit dem Saugluftweg zu verbinden, sind
die Durchgangslöcher 61 der
zentralen Hohlform 37 so angeordnet, dass sie mit der Position
der Löcher 63 in
den einzelnen Relativstellungen der seitlichen Hohlformen 39 fluchten.
Gegebenenfalls können
die Löcher 61 durch
Umfangsnuten am Außenumfang
der zentralen Hohlform 37 ergänzt oder ersetzt sein.
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Das
vorstehend erläuterte
Belüftungssystem wurde
für den
Fall der Beschickung mit Saugluft erläutert. Es versteht sich, dass über dieses
Belüftungssystem
auch Druckluft oder Heißdampf
oder ein anderes Medium entsprechend dem Bügel- oder Anwendungsprogramm
ausgeblasen werden kann.
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Der
Krümmungsverlauf
der Unterform 1 lässt sich
betriebsmäßig sehr
rasch verändern.
Die seitlichen Hohlformen 39 sitzen in Umfangsrichtung
vorpositioniert in den Schlitzen der Stufenschlitzgruppen 51.
Zur Fixierung der seitlichen Hohlformen 39 an der zentralen
Hohlform 37 wird, wie 1 zeigt,
die bandförmige
Bügelauflage 11 ausgenutzt,
die die Hohlformen 37, 39 umschlingt und durch
Zugfedern 65 einerseits gestrafft wird und andererseits
die Zapfen 53 in den Schlitzen hält. Die Zugfedern 65 sind
an den Längsenden
der Bügelauflage 11 lösbar eingehängt. Zum
Verändern
des Krümmungsverlaufs
der Unterform 1 müssen
lediglich die Zugfedern 65 ausgehängt, der Bügelbelag 11 abgenommen
und die Rastposition der seitlichen Hohlformen 39 verstellt werden.
Nach dem der Bügelbezug 11 wieder
aufgesetzt wurde, kann der Bügelbetrieb
fortgesetzt werden.