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Die
Erfindung betrifft eine Kontaktiervorrichtung für einen Injektor eines Einspritzsystem,
der für die
Kraftstoffeinspritzung in den Zylinder eines Verbrennungsmotors
verwendbar ist, beziehungsweise den Injektor nach den nebengeordneten
Ansprüchen 1
und 12. Bei modernen Common Rail Injektoren, insbesondere bei lecköllosen Konzepten
tritt das Problem auf, dass nach Abheben der Ventilnadel von ihrem
Sitz die Düsennadel
sehr schnell öffnet
und daraus sehr steile Mengenkennlinien resultieren. Dadurch ist
die einzuspritzende Kraftstoffmenge nur schwer zu berechnen, so
dass sich statistisch gesehen unerwünschte Streuungen für die tatsächlich eingespritzten
Kraftstoffmengen ergeben können.
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Das
geschilderte Problem ist bereits bekannt und wurde beispielsweise
dadurch zu lösen
versucht, dass das Aufsitzen oder Abheben der Ventilnadel von ihrem
Ventilsitz mit Hilfe einer Sitzkontaktmessung überwacht wurde.
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Bei
einer bekannten Kontaktiervorrichtung mit einer Sitzkontaktmessung
wird beispielsweise der elektrische Messkontakt im dem mit Kraftstoff
gefüllten
Hochdruckbereich des Injektors angeordnet. Der elektrische Messkontakt
erfasst dabei den Druckabfall im Hochdrucksystem, der beim Abheben der
Ventilnadel von ihrem Ventilsitz entsteht. Da auch das elektrische
Verbindungskabel teilweise durch den Hochdruckbereich des Injektors
geführt
wird, entstehen nicht unerhebliche Abdichtungsprobleme gegenüber den
drucklosen Umgebungsbereichen. An den Durchführungsstellen besteht die Gefahr, dass
im Laufe der Betriebsdauer eine unerwünschte Undichtigkeit auftreten
kann. Insbesondere hohe Temperaturen im Motorbereich sowie auch
große Temperaturschwankungen,
aggressive Kraft stoffe und Materialprobleme können innerhalb der langen Lebensdauer
des Fahrzeugs zu nicht unerheblichen Funktionsrisiken für das gesamte
Einspritzsystem führen
und somit in der Praxis den störungsfreien
Betrieb gefährden.
Des weiteren erscheint nachteilig, dass die bekannten Konstruktionen
aufwändig
und relativ teuer in der Herstellung sind.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kontaktiervorrichtung
für einen
Injektor zu schaffen, die einfach und kostengünstig herzustellen ist und
eine zuverlässige
Funktion des Injektors gewährleistet.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche 1 und
12 gelöst.
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Die
erfindungsgemäße Kontaktiervorrichtung
für einen
Injektor beziehungsweise der Injektor mit der Kontaktiervorrichtung
hat gegenüber
der bekannten Lösung
den Vorteil, dass in dem Hochdruckbereich des Injektors keine elektrischen
Leitungen verlegt oder Kontakte angeordnet werden müssen. Als
besonders vorteilhaft wird angesehen, dass bei der Messung der Bewegung
der Ventilnadel von ihrem unteren Ventilsitz bis hin zu ihrem oberen,
zweiten Anschlag lediglich eine einfache elektrische Messung durchgeführt wird,
die beispielsweise als Strom-, Spannungs-, Widerstands-, Kapazitätsmessung
oder dergleichen durchgeführt
wird. Die Ventilnadel wirkt dabei zusammen mit ihrem Ventilsitz
beziehungsweise dem zweiten Anschlag als Schaltkontakt, so dass
dessen elektrische Funktion leicht überprüfbar ist. Diese einfache Lösung wird
insbesondere dadurch erreicht, dass das zweite Gehäuseteil
gegenüber
seinen benachbarten weiteren Gehäuseteilen
elektrisch isoliert ausgebildet ist.
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Durch
die in den abhängigen
Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den
nebengeordneten Ansprüchen
1 und 12 angegebenen Kontaktiervorrichtung beziehungsweise des Injektors
gegeben. Als besonders vorteilhaft wird angesehen, dass die Isolierschicht
des zweiten Gehäuseteils
im Bereich der Trennungsebene eine Unterbrechung aufweist. An dieser
Stelle kann ein elektrischer Kontakt angeordnet werden, über den
das zweite Gehäuseteil
in vorteilhafter Weise elektrisch kontaktiert werden kann. Dadurch
lässt sich
das zweite Gehäuseteil leicht
an eine Messeinrichtung anschließen.
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Eine
bevorzugte günstige
Lösung
wird auch darin gesehen, dass die Unterbrechung der Isolierschicht
außerhalb
der Kraftstoff führenden
Leitungen angeordnet ist. Dadurch sind spezielle Kontakt- oder Kabel-Durchführungen
zum Hochdruckteil des Injektors nicht erforderlich, so dass auch
keine Leckstellen entstehen können.
Des weiteren ergibt sich dadurch eine einfache und risikolose Montagemöglichkeit
für den
elektrischen Kontakt.
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Um
den elektrischen Kontakt zur Kontaktierung des zweiten Gehäuseteils
einfach einbauen zu können,
ist im Bereich der Unterbrechung der Isolierschicht im ersten Gehäuseteil
eine Aussparung vorgesehen. In diese Aussparung wird der elektrische Kontakt
eingesetzt. Er bildet dann mit dem zweiten Gehäuseteil in vorteilhafte Weise
eine dauerhafte und sichere elektrisch leitende Verbindung.
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Des
weiteren ist vorgesehen, an dem ersten Gehäuseteil eine weitere Bohrung
anzubringen, die vorzugsweise von oben her bis zu dem elektrischen Kontakt
in der Aussparung geführt
ist. Durch die Bohrung kann auf einfache Wiese eine entsprechende elektrische
Leitung bis zu dem Kontakt verlegt werden, so dass das Potenzial
an dem zweiten Gehäuseteil
von außen
her abgefragt werden kann.
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Eine
besonders einfache und kostengünstige
Lösung
besteht auch darin, den elektrischen Kontakt beispielsweise mit
einem Isolierplättchen
auszubilden und ihn dann in die Aussparung so einzuführen, dass
seine Kontaktfahne zum ersten Gehäuseteil isolierend wirkt und
zum zweiten Gehäuseteil
eine dauerhaft leitende Verbindung herstellt.
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Als
vorteilhaft erscheint des weiteren, den elektrischen Kontakt mit
Hilfe einer elektrischen Leitung an eine externe Messeinrichtung
anzuschließen.
Die Messeinrichtung ist beispielsweise zur Messung eines Prüfstromes
oder einer Prüfspannung ausgebildet,
so dass auf einfache Weise festgestellt werden kann, ob die Ventilnadel
des Injektors auf ihrem Ventilsitz aufliegt, von ihm abgehoben hat
oder bei voller Öffnung
der Einspritzdüse
an ihrem zweiten Anschlag anliegt.
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Vor
dem Zusammenbau der beiden Gehäuseteile
des Injektors wird der elektrische Kontakt mit der vormontierten
elektrischen Leitung einfach in die Aussparung beziehungsweise wird
die elektrische Leitung in die weitere Bohrung eingeführt. Durch
den Zusammenbau der beiden Gehäuseteile
wird die Kontaktfahne des elektrischen Kontaktes automatisch an
die nicht isolierte Stelle des zweiten Gehäuseteiles gepresst und stellt
so eine dauerhafte leitende Verbindung her.
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Durch
die elektrische Verbindung zur Messeinrichtung entsteht auf diese
Weise über
die elektrische Leitung, den elektrischen Kontakt, das zweite Gehäuseteil,
die Ventilnadel mit ihrem Ventilsitz und zurück über die Masseverbindung ein
elektrischer Stromkreis, der nur vom Aufsetzen und/oder Abheben
der Düsenadel
von ihrem Ventilsitz beeinflussbar ist.
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Ein
weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung ist, dass durch Anschließen der
Messeinrichtung an den Stromkreis die Messeinrichtung problemlos
das Aufsetzen beziehungsweise das Anheben der Ventilnadel von ihrem
Ventilsitz und/oder das Anschlagen an ihrem zweiten Anschlag erkennen kann.
Die Messeinrichtung ist somit in der Lage, an einen Steuerrechner
ein Sitzsignal für
die Ventilnadel zu liefern, mit dem dann die Öffnungsdauer der Ventilnadel
und damit die einzuspritzende Kraftstoffmenge genauer bestimmt werden
kann.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
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1 zeigt in schematischer
Darstellung einen Querschnitt durch einen Injektor für die Kraftstoffeinspritzung,
bei dem die erfindungsgemäße Kontaktiervorrichtung
angeordnet ist,
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2 zeigt ausschnittsweise
den Injektor mit einer ersten erfindungsgemäßen Kontaktiervorrichtung und
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3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel für einen
elektrischen Kontakt.
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In 1 ist in schematischer Darstellung
ein Injektor 13 eines Common Rail Einspritzsystems dargestellt,
das für
die Kraftstoffeinspritzung in einen Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeugs
verwendbar ist. Das Injektorgehäuse
weist ein erstes Gehäuseteil 1,
ein darunter befindliches zweites Gehäuseteil 2 und im unteren
Teil von 1 ein drittes
Gehäuseteil 21 auf.
Das erste und zweite Gehäuseteil 1, 2 liegen
an einer Trennungsebene 7 flächig aneinander an. Das erste
Gehäuseteil 1 ist
plattenförmig
ausgebildet, wobei an einer oberen Längsseite eine Senke 11 vorgesehen
ist. Die Senke 11 hat einen Boden, der ungefähr parallel
zur Trennungsebene 7 verläuft und etwa bis zur Mitte
des ersten Gehäuseteils 1 reicht.
Die Seitenwände
der Senke 11 sind konisch ausgebildet, so dass sich der
Durchmesser der Senke 11 zu deren Öffnung hin weitet und in eine
Seitenfläche
des ersten Gehäuseteils 1 übergeht.
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Etwa
in der Mitte des Bodens der Senke 11 ist ein Ventilkörper 10 angeordnet,
der in einem Ventilsitz 12 ruht. Der Ventilkörper 10 ist
kugelförmig
ausgebildet und erstreckt sich mit seinem Durchmesser bis kurz unter
die obere Seitenfläche.
In 1 ist der Ventilsitz 12 halbrund
ausgeformt und nimmt den Ventilkörper 10 formschlüssig auf.
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Des
weiteren ist im ersten Gehäuseteil 1 eine Ablaufdrossel 4 angeordnet,
die den Ventilsitz 12 mit einer Verbindungskammer 6 verbindet.
Die Ablaufdrossel 4 mündet
in den Ventilsitz 12 und wird von dem Ventilkörper 10 dichtend
abgeschlossen. Auf der der Senke 11 abgewandten Seite des
Ventilkörpers 10 mündet die
Ablaufdrossel 4 etwa rechtwinklig in die Verbindungskammer 6.
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Die
Verbindungskammer 6 ist als längliche Nut ausgebildet, wobei
die Ablaufdrossel 4 in deren Mitte in die Nut mündet.
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Die
Nut der Verbindungskammer 6 ist in eine untere Seitenfläche des
ersten Gehäuseteils 1 eingebracht.
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An
dem linken Ende der Verbindungskammer 6 mündet eine
Zulaufdrossel 5 ein. Die Verbindungskammer 6 ist
so ausgebildet, dass ihre rechte Hälfte etwa ab dem Ansatz der
Ablaufdrossel 4 in eine Steuerkammer 8 einmündet.
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In 1 ist das zweite Gehäuseteil 2 etwa T-förmig ausgebildet.
In der Mitte des senkrecht zum ersten Gehäuseteil 1 verlaufenden
Bereichs des zweiten Gehäuseteils 2 ist
die Steuerkammer 8 ausgebildet. Die Steuerkammer 8 nimmt
eine bewegliche Ventilnadel 3 auf. Der quer zur Steuerkammer 8 verlaufende
Bereich des zweiten Gehäuseteils 2 entspricht
in Länge
und Breite in etwa den Ausmaßen des
ersten Gehäuseteils 1.
Achsparallel zur Ventilnadel 3 ist in einem der beiden
quer zum Führungsbereich
der Steuerkammer 8 angeordneten Bereiche des Gehäuseteils 2 die
Zulaufdrossel 5 angeordnet, die mit ihrem einen Ende mit
der Verbindungskammer 6 und mit ihrem zweiten Ende mit
einem Zulauf 42 einer nicht dargestellten Kraftstoffleitung
verbunden ist. Die Kraftstoffleitung ist mit einem Hochdruckspeicher
verbunden, der den Kraftstoff unter hohem Druck bereithält.
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Die
zylindrische Zulaufdrossel 5 verläuft achsparallel zur Ventilnadel 3 und
geht an ihrem, dem ersten Gehäuseteil 1 zugewandten
Ende in einen Trichter über,
dessen erweiterte Öffnung
nach unter weist.
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Der
Injektor 13 weist eine Steuereinrichtung auf, die vorzugsweise
mittels eines piezoelektrischen Aktors 16 und einem Druckkörper 15 den
Ventilkörper 10 steuert.
Diese Einheiten sind in einem Ventilgehäuse 14 des Injektors 13 angeordnet.
Der Druckkörper 15 befindet
sich auf der vom zweiten Gehäuseteil 2 abgewandten
Seite des ersten Gehäuseteils 1 und
weist an seinem unteren Ende eine nach Form und Umfang an den Außenumfang
des Ventilkörpers 10 angepasste Öffnung auf,
die den Ventilkörper 10 aufnimmt.
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An
der vom Ventilkörper 10 abgewandten Seite
steht der Druckkörper 15 mit
dem Aktor 16 in Wirkverbindung.
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Der
Aktor 16 bewirkt, dass der Ventilkörper 10 unter Zwischenschaltung
des Druckkörpers 15 in einer
vertikalen Bewegungsrichtung in den Ventilsitz 12 gedrückt und
aus dieser Stellung wieder herausgehoben werden kann. Auf diese
Weise wird die in der Mitte des Bodens der Senke 11 befindliche
Ablaufdrossel 4 abgedichtet.
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Auf
der Seite der Senke 11 befindet sich eine in 1 nicht dargestellte Ablaufvorrichtung
zur Ableitung von Kraftstoff aus der Senke 11 und zur weiteren
Einspeisung in ein Hochdrucksystem, aus dem die Zulaufdrossel 5 und
eine Einspritzkammer 17 gespeist werden. Die Zulaufdrossel 5 steht über den
Zulauf 42 mit einem in 1 nicht
dargestellten Hochdruckspeicher in Verbindung, der Kraftstoff unter
hohem Druck bereitstellt.
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Die
in einer ersten Bohrung 43 des zweiten Gehäuseteils 2 geführte Ventilnadel 3 ist
in einer Position gezeigt, in der ein Ventilkopf 18, der
am unteren Ende der Ventilnadel 3 angeordnet ist, auf einen
entsprechend ausgeformten Ventilsitz 37 drückt und zwei
in einen Brennraum 9 einmündende Einspritzlöcher 19 dichtend
verschließt.
Ein Kraftstoffzulauf 20 ist entsprechend der 1 mit der Zulaufdrossel 5 und
der Einspritzkammer 17 verbunden.
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Die
Einspritzkammer 17 ist im Bereich des Ventilkopfes 18 als
Ventilsitz 37 ausgebildet. In Abhängigkeit von der Position des
Ventilkopfes 18 ist die Einspritzkammer 17 hydraulisch
mit den Einspritzlöchern 19 verbunden.
Dadurch kann je nach der Stellung des Ventilkopfes 18 Kraftstoff
in den Brennraum 9 eingespritzt werden oder nicht. In der Steuerkammer 8 oberhalb
der Ventilnadel 3 steht der Kraftstoff unter Druck, wodurch
die Ventilnadel 3 in Richtung auf den Ventilsitz 37,
ihrem ersten Anschlag, vorgespannt ist.
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Abhängig von
dem Druck in der Steuerkammer 8 bewegt sich die Ventilnadel 3 in
Richtung auf die Einspritzlöcher 19,
um diese dichtend zu verschließen,
oder alternativ in Richtung auf die Steuerkammer 8, um
Kraftstoff über
die Einspritzlöcher 19 in
den Brennraum 9 des Verbrennungsmotors einzuspritzen. Im
vollständig
geöffneten
Zustand liegt die Ventilnadel 3 mit ihrem oberen Ende im
Bereich der Verbindungskammer 6 an der unteren Wandfläche des
ersten Gehäuseteils 1 an,
die den zweiten Anschlag bildet.
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An
dem in 1 dargetellten
Injektor 13 wurde das zweite Gehäuseteil 2 mit einer
Isolierschicht 30 abgedeckt, die vorzugsweise an seinen äußeren Wandflächen aufgebracht
ist und das zweite Gehäuseteil 2 von
seinen benachbarten Gehäuseteilen 1, 21 elektrisch
isoliert. Für
die Isolierschicht 30 sind beliebige Widerstandsmaterialien
verwendbar, die entweder auf die Wandflächen des zweiten Gehäuseteils 2 aufgebracht
sind oder zwischen den benachbarten Gehäuseteilen 1, 21 eine
isolierende Wirkung entfalten. Das dritte Gehäuseteil 21 weist eine
axiale, dritte Bohrung 39 auf, so dass sich zwischen der
Ventilnadel 3 und der Innenwand der dritten Bohrung 39 keine
elektrisch leitende Verbindung ausbilden kann.
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Zwischen
der Ventilnadel 3 und dem zweiten Gehäuseteil 2 ist keine
Isolierschicht 30 angeordnet, so dass zwischen diesen beiden
Bauteilen 2, 3 stets eine elektrische Verbindung
besteht. Des weiteren ist an einer vorgegebenen Stelle 38 die
Isolierschicht 30 unterbrochen. An dieser Stelle 38 ist
ein elektrischer Kontakt 31 eingesetzt, der mit dem zweiten
Gehäuseteil 2 eine
dauerhafte elektrische Verbindung bewirkt. Als vorgegebene Stelle 38 ist
vorzugsweise eine Stelle im Bereich der Trennungsebene 7 vorgesehen,
die außerhalb
des Kraftstoff führenden
Hochdruckbereichs des Injektors 13 liegt, so dass keinerlei Abdichtungsprobleme
entstehen können.
Die Ventilnadel (auch Stellglied genannt) 3 bildet somit über den
elektrischen Kontakt 31 mit den weiteren Gehäuseteilen 1, 21 einen
geschlossenen Stromkreis, wenn die Ventilnadel 3 auf ihrem
Ventilsitz 37 aufsitzt. Ein weiterer geschlossener Stromkreises
entsteht alternativ auch dann, wenn die Ventilnadel 3 von
ihrem Ventilsitz 37 abgehoben hat und auf ihrem zweiten Anschlag
an der unteren Fläche
des ersten Gehäuseteils 1 anliegt,
da in diesem Fall der Stromkreis über das erste Gehäuseteil 1 geschlossen
wird.
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Zur
Prüfung
der beiden alternativen Stromkreise ist in dem ersten Gehäuseteil 1 parallel
zur Mittelachse des Injektors 13 eine weitere Bohrung 40 angeordnet,
die bis zu einer Aussparung 32 geführt ist. Die Aussparung 32 ist
weiter gefasst als die Bohrung 40 und ist an der unteren
Seite des ersten Gehäuseteils 1 im
Bereich der Trennungsebene 7 angeordnet. Die Aussparung 32 nimmt
den elektrischen Kontakt 31 auf. Der elektrische Kontakt 31 weist
ein Isolierteil 33 auf, das in die Aussparung 32 so
eingelegt ist, dass die Kontaktfahne des elektrischen Kontaktes 31 gegen
das erste Gehäuseteil 1 elektrisch isoliert
wird. Andererseits wird die Kontaktfahne beim Zusammenbau der beiden
Gehäuseteile 1,2 gegen die
nicht isolierte Oberfläche
des zweiten Gehäuseteils 2 gepresst,
so dass zwischen der Kontaktfahne und dem zweiten Gehäuseteil 2 eine
dauerhafte elektrische Verbindung entsteht. Mittels einer elektrischen
Leitung 34, die durch die weitere Bohrung 40 bis
zu dem elektrischen Kontakt 31 gezogen ist, kann der elektrische
Kontakt 31 über
das Ventilgehäuse 14 mit
einer externen Messeinrichtung 35 verbunden werden. Mit
der Messeinrichtung 35 wird geprüft, ob die beiden zuvor beschriebenen
Stromkreise wechselweise geöffnet
oder geschlossen sind. Die Messeinrichtung 35 kann als
Spannungs-, Strom-, Kapazitäts-
oder Widerstandsmesser ausgebildet sein, die beim Öffnen oder
Schließen
der beiden Stromkreise entsprechende Signale an einen in 1 nicht dargestellten Steuerrechner
abgibt. Der Steuerrechner berechnet dann die Einspritzdauer beziehungsweise die
einzuspritzende Kraftstoffmenge in Abhängigkeit von den empfangenen
Signalen.
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Wie
der 1 weiter zu entnehmen
ist, ist der erste Stromkreis, der von der Messeinrichtung 35 über die
elektrische Leitung 34, den elektrischen Kontakt 31,
das zweite Gehäuseteil 2,
die Ventilnadel 3, den Ventilsitz 37 und zurück über die
Masssenanschlüsse 36 gebildet
wird, geschlossen, wenn die Ventilnadel 3 auf ihrem (unteren)
Ventilsitz 37 aufliegt. Alternativ ist der erste Stromkreis
geöffnet
und der zweite Stromkreis geschlossen, der durch die Messeinrichtung 35,
die elektrische Leitung 34, den elektrischen Kontakt 31,
das zweite Gehäuseteil 2, die
Ventilnadel 3, das erste Gehäuseteil 1 und zurück über die
Messeanschlüsse 36 gebildet
wird, wenn die Ventilnadel 3 mit ihrem oberen Ende in der
Steuerkammer 8 gegen die als zweiten Anschlag ausgebildete
Unterseite des ersten Gehäuseteils 1 anschlägt. Auf
diese Weise lässt
sich die Bewegung der Ventilnadel 3 von einem Anschlag
zum anderen Anschlag genau überwachen
und somit die einzuspritzende Kraftstsoffmenge genauer berechnen.
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2 zeigt ausschnittsweise
und in vergrößerter Darstellung
ein Ausführungsbeispiel
für die Anordnung
des elektrischen Kontaktes 31. Wie zuvor zu 1 beschrieben wurde, ist
der elektrische Kontakt 31 in der Aussparung 32 angeordnet,
die an der unteren Fläche
des ersten Gehäuseteils
1 im Bereich der Trennungsebene 7 eingebracht ist. Der
elektrische Kontakt 31 ist federnd ausgebildet und drückt nach
der Montage der beiden Gehäuseteile 1, 2 im Bereich
der nicht isolierten Stelle des zweiten Gehäuseteils 2 mit seiner
federnd ausgebildeten Kontaktfahne gegen die obere Fläche des
zweiten Gehäuseteils 2.
Dabei stützt
er sich mit seinem Isolierteil 33 in der Aussparung 32 ab.
Die Stromzuführung
erfolgt wie zuvor schon erläutert über die
elektrische Leitung 34, die durch die weitere Bohrung 40 des
ersten Gehäuseteils 1 geführt ist.
Die Isolierschicht 30 bewirkt eine elektrische Isolierung
des zweiten Gehäuseteils 2 gegen
die beiden benachbarten Gehäuseteile 1,21 sowie
auch gegenüber
einer Düsenspannmutter 41, mit
der die Gehäuseteile 1, 2, 21 bei
der Montage zusammengepresst werden. Die Ventilnadel 3 gleitet entlang
der ersten Bohrung 43, die vorzugsweise zentral durch das
zweite Gehäuseteil 2 gebohrt
ist. Die dritte Bohrung 39 des dritten Gehäuseteils 21 ist weiter
gefasst, so dass sich zwischen der Ventilnadel 3 und der
Bohrung 39 ein isolierender Freiraum ergibt, der mit Kraftstoff
gefüllt
sein kann.
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In
alternativer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, an Stelle
des federnd ausgebildeten elektrischen Kontaktes 31 die
elektrische Leitung 34 an der nicht isolierten Stelle des
zweiten Gehäuseteils 2 direkt
aufzuschrauben, anzuschweißen
oder als Steckverbindung (3)
auszuführen.
Im letzteren Fall kann am Beispiel der 3 in Verlängerung zur weiteren Bohrung 40 als
Kontaktbuchse eine entsprechend engere Bohrung 44 in das
zweite Gehäuseteil 2 eingebracht
werden, in die von oben her ein handelsüblicher, isolierter Kontaktstecker 42 einführbar oder
einschraubbar ist. In diesem Fall würde die Aussparung 32 sowie
der elektrische Kontakt 31 mit seinem Isolierteil 33 entfallen,
wodurch die Herstellkosten noch geringer sein könnten. Der weitere Aufbau entspricht
dem von 2. Zur Messung
der Bewegung der Ventilnadel 3 ist die Messeinrichtung 35 mit
einem per se bekannten Messverfahren ausgebildet. Dieses kann in
dem Stromkreis eine Strom-, eine Spannungs-, eine Widerstands-,
eine Kapazitätsmessung
oder dergleichen sein. Vorzugsweise wird dann der gemessene Widerstandswert
beziehungsweise der gemessene Kapazitätswert des Stromkreises verwendet,
um durch Vergleichen mit einem vorgegebenen, gespeicherten Wert
ein Abheben der Ventilnadel (3) von dem Ventilsitz (37)
und/oder ein Anschlagen der Ventilnadel (3) an das mindestens eine
Gehäuseteil
(1) zu detektieren.