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Die
Erfindung betrifft ein Einspritzventil, insbesondere ein Einspritzventil
für Brennkraftmaschinen,
das einen ersten Körper
und einen zweiten Körper
umfasst.
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Verbrennungsvorgänge in Brennkraftmaschinen,
insbesondere in Kraftfahrzeugen, sind abhängig von einer Gemischaufbereitung
eines Luft/Kraftstoff-Gemisches. Eine Verbesserung der Gemischaufbereitung
ist erforderlich, um die Anforderungen an hohe Leistung, geringen
Kraftstoffverbrauch, geringe Abgasemissionen und einen ruhigen Lauf
der Brennkraftmaschine erfüllen
zu können.
Für die
Gemischaufbereitung steht nur ein sehr kurzer Zeitraum von wenigen
Millisekunden zur Verfügung, insbesondere
bei hohen Drehzahlen, innerhalb dessen der Kraftstoff zugemessen
und mit der Luft vermischt werden muss, bevor die Zündung erfolgen kann.
Um unter solchen Bedingungen eine gute Gemischaufbereitung des Luft/Kraftstoff-Gemisches
sicherstellen zu können,
wird der Kraftstoff, z.B. Dieselkraftstoff, bei einer Direkteinspritzung
in die Verbrennungsräume
der Brennkraftmaschine unter sehr hohem Druck, z.B. mehr als 1500
bar, eingespritzt.
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Einspritzventile
werden meist aus mehreren Körpern
zusammengesetzt, die in axialer Richtung dichtend aneinandergrenzen.
In die Körper
sind Bohrungen und/oder Ausnehmungen eingebracht, die sich, abhängig von
ihrer Aufgabe, durch mehr als einen Körper erstrecken können. So
sind Bohrungen zur Aufnahme einer Düsennadel und Bohrungen zum Zuführen von
Kraftstoff vorgesehen. Damit der unter hohem Druck stehende Kraftstoff
nicht aus den Bohrungen und/oder Ausnehmungen zwischen den Körpern des
Einspritzventils austreten kann, müssen zum einen die Kontaktflächen der Körper sehr
präzise
gefertigt sein und zum anderen die Körper mit einem hohem Anpressdruck
aufeinander gepresst sein. Eine Herstellung geeigneter Kontaktflächen an den
Körpern
ist aufwändig
und teuer.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Einspritzventil zu schaffen, das
einfach und preisgünstig herstellbar
ist.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch die Merkmale der unabhängigen
Patentansprüche.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Die
Erfindung zeichnet sich aus durch ein Einspritzventil, das einen
ersten Körper,
einen zweiten Körper,
mindestens eine Beschichtung und eine Spannvorrichtung umfasst.
Der erste Körper
weist eine erste Endfläche
auf, in die mindestens eine erste Ausnehmung mündet, die in dem ersten Körper ausgebildet
ist. Der zweite Körper
weist entsprechend eine zweite Endfläche auf, die der ersten Endfläche des
ersten Körpers
zugewandt ist und in die mindestens eine zweite Ausnehmung mündet, die
in dem zweiten Körper
ausgebildet ist und die mit der mindestens einen ersten Ausnehmung
des ersten Körpers
kommuniziert. Die mindestens eine Beschichtung ist auf der ersten
Endfläche
und/oder auf der zweiten Endfläche
aufgebracht und ist so ausgebildet, dass die mindestens eine erste
Ausnehmung in dem ersten Körper
und die mindestens eine zweite Ausnehmung in dem zweiten Körper durch
die mindestens eine Beschichtung dichtend umschlossen sind. Ferner
ist die mindestens eine Beschichtung so ausgebildet, dass eine Oberfläche der
mindestens einen Beschichtung klein ist gegenüber der ersten Endfläche des
ersten Körpers
und der zweiten Endfläche
des zweiten Körpers.
Die Spannvorrichtung presst den ersten Körper und den zweiten Körper aufeinander.
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Durch
den Einsatz der Beschichtung kann auf eine aufwändige Bearbeitung der ersten
Endfläche
des ersten Körpers
und/oder der zweiten Endfläche
des zweiten Körpers
verzichtet werden. Trotzdem besteht die Möglichkeit, auf einfache Weise
eine sehr gute Dichtwirkung zu erzielen. Die Beschichtung ist einfach
und preisgünstig
auf die erste Endfläche und/oder
die zweite Endfläche
aufbringbar.
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Die
Beschichtung ist im Wesentlichen nur dort ausgebildet, wo die Dichtwirkung
erzielt werden soll, also im Wesentlichen jeweils um die Ausnehmungen
und/oder Bohrungen herum, die beispielsweise Kraftstoff unter hohem
Druck führen.
Gegebenenfalls ist die Beschichtung auch in einem äußeren Randbereich
der Körper
ausgebildet. So kann verhindert werden, dass z.B. Schmutz oder Feuchtigkeit eindringen,
durch die die Korrosion gefördert
und die Haltbarkeit des Einspritzventils verringert sein kann. Ferner
kann so die Stabilität
verbessert werden.
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Die
Beschichtung im Wesentlichen nur dort auszubilden, wo die Dichtwirkung
benötigt
wird, hat den Vorteil, dass die Kontaktflächen zwischen der ersten Endfläche des
ersten Körpers
und der Oberfläche
der Beschichtung oder zwischen der zweiten Endfläche des zweiten Körpers und
der Oberfläche der
Beschichtung sehr klein ausgebildet werden kann, so dass ein größerer Anpressdruck,
und damit eine bessere Hochdruckdichtheit, erreichbar ist.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung des Einspritzventils ist die Beschichtung
mindestens zweischichtig ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass
die Möglichkeit
besteht, Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften zu kombinieren
und den Anforderungen entsprechend aufeinander abstimmen zu können. Dabei
können
ver schiedene Materialien genutzt werden, beispielsweise mit unterschiedlicher
Härte.
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In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtung mindestens
eine Trägerschicht
und mindestens eine Kompensationsschicht umfasst. Die mindestens
eine Trägerschicht
besteht aus einem härteren
Material als die mindestens eine Kompensationsschicht. Der Vorteil
ist, dass die Eigenschaften hohe Festigkeit, für die Hochdrucksicherheit,
und Ausgleich von Unebenheiten, für die Dichtheit, in der Beschichtung
kombiniert werden können,
wodurch die Anforderungen an die erste Endfläche des ersten Körpers und
die zweite Endfläche
des zweiten Körpers
verringert sein können
und die Dichtwirkung verbessert sein kann. Die harte Trägerschicht
kann so ausgebildet sein, dass sie dem hohen Druck zuverlässig standhält. Die
weiche Kompensationsschicht ist demgegenüber leichter verformbar, so
dass Unebenheiten und feine Schmutzpartikel in der Kompensationsschicht
eingebettet werden können,
die so die Dichtheit nicht mehr beinträchtigen können.
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In
diesem Zusammenhang ist es ferner vorteilhaft, wenn die mindestens
eine Trägerschicht
auf der ersten Endfläche
des ersten Körpers
und/oder auf der zweiten Endfläche
des zweiten Körpers
aufgebracht ist. Die mindestens eine Kompensationsschicht ist auf
der mindestens einen Trägerschicht aufgebracht
und bildet die Oberfläche
der mindestens einen Beschichtung. Dies hat den Vorteil, dass durch
die Verformbarkeit der Kompensationsschicht Unebenheiten ausgleichbar
sind und insbesondere feine Schmutzpartikel, die während der
Fertigung zwischen die Oberfläche
der Beschichtung und den angrenzenden ersten bzw. zweiten Körper geraten sind,
in der Kompensationsschicht eingebettet werden können.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Einspritzventils
besteht die mindestens eine Trägerschicht
aus einem härteren
Material als der erste Körper
und/oder der zweite Körper.
Dies hat den Vorteil, dass die Trägerschicht besonders gut hohen Drücken standhalten
kann und die Trägerschicht
sich wenig verformt. Dadurch kann insbesondere auch ein Abstand
der ersten Endfläche
des ersten Körpers zu
der zweiten Endfläche
des zweiten Körpers
zuverlässig
vorgegeben sein. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Oberfläche der
Beschichtung so besonders klein ausgebildet sein kann.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Einspritzventils
besteht die mindestens eine Kompensationsschicht aus einem weicheren
Material als der erste Körper
und/oder der zweite Körper. Dies
hat den Vorteil, dass sich bei dem Zusammenpressen des ersten Körpers und
des zweiten Körpers nur
die Kompensationsschicht der Beschichtung verformt.
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In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die mindestens eine
Kompensationsschicht durch die Spannvorrichtung so zwischen dem
ersten Körper
und dem zweiten Körper
zusammengepresst ist, dass sie plastisch verformt ist. Der Vorteil
ist, dass Unebenheiten so besonders gut ausgleichbar sind und eine
besonders gute Dichtwirkung erreichbar ist.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Einspritzventils
ist die Beschichtung so ausgebildet, dass der erste Körper und
der zweite Körper
voneinander elektrisch isoliert sind. Dies hat den Vorteil, dass
in dem Einspritzventil beispielsweise sehr einfach ein Sitzkontaktschalter
ausgebildet werden kann. Für
das elektrische Isolieren ist dann keine zusätzliche Beschichtung der ersten
Endfläche
des ersten Körpers
oder der zweiten Endflä che
des zweiten Körpers
erforderlich. Dadurch ist das Einspritzventil einfach und preisgünstig herstellbar.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
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1 einen
Längsschnitt
durch ein Einspritzventil,
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2 eine
erste Ausführungsform
einer Oberfläche
einer Beschichtung,
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3 eine
zweite Ausführungsform
der Oberfläche
der Beschichtung,
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4 eine
dritte Ausführungsform
der Oberfläche
der Beschichtung,
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5 ein
Schnitt durch eine einschichtige Beschichtung und
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6 ein
Schnitt durch eine zweischichtige Beschichtung.
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Elemente
gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen
Bezugszeichen versehen.
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Ein
Einspritzventil, beispielsweise für eine Brennkraftmaschine eines
Kraftfahrzeugs, umfasst einen Steuerventilkörper 1, einen Injektorkörper 2, eine
Anschlagscheibe 3, einen Düsenkörper 4 und eine Düsenspannmutter 5 (1).
Beschichtungen 6 sind zwischen dem Ventilkörper 1 und
dem Injektorkörper 2,
dem Injektorkörper 2 und
der Anschlagscheibe 3 und/oder zwischen der Anschlagscheibe 3 und
dem Düsenkörper 4 ausgebildet.
Die Düsenspannmutter 5,
die auch als eine Spannvorrichtung bezeichnet werden kann, umschließt und fixiert
die Körper
und Scheiben des Einspritzventils und presst diese aufeinander.
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In
dem Steuerventilkörper 1,
dem Injektorkörper 2,
der Anschlagscheibe 3, und dem Düsenkörper 4 ist eine Hochdruckbohrung 7 ausgebildet,
in der Kraftstoff unter hohem Druck durch das Einspritzventil geleitet
werden kann. In dem Steuerventilkörper 1, dem Injektorkörper 2 und
der Anschlagscheibe 3 ist ferner eine Niederdruckbohrung 8 ausgebildet,
die mit einem nicht dargestellten Niederdruckkreis zum Abführen von
Kraftstoff koppelbar ist. Das Einspritzventil umfasst ferner einen
Piezoaktor 9. Abhängig von
einer elektrischen Ansteuerung des Piezoaktors 9 kann das
Einspritzventil geöffnet
werden zum Einspritzen von Kraftstoff, z.B. von Dieselkraftstoff,
oder geschlossen werden.
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2 zeigt
die Beschichtung 6, die auf eine erste Endfläche 11 eines
ersten Körpers 10 aufgebracht
ist. Der erste Körper
ist beispielsweise der Steuerventilkörper 1, der Injektorkörper 2,
die Anschlagscheibe 3 oder der Düsenkörper 4. Die erste Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 ist
diejenige Fläche
des ersten Körpers 10,
die einer entsprechenden Endfläche
eines anderen Körpers
oder einer anderen Scheibe zugewandt ist. Das Einspritzventil kann auch
mehr oder weniger Körper
oder Scheiben umfassen als den Steuerventilkörper 1, den Injektorkörper 2,
die Anschlagscheibe 3 und den Düsenkörper 4.
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In
die erste Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 mündet mindestens
eine erste Ausnehmung 12 des ersten Körpers 10, die beispielsweise
als eine Bohrung in dem ersten Körper 10 ausgebildet
ist. Die mindestens eine erste Ausnehmung 12 ist beispielsweise
ausgebildet, Zentrierstifte für
die Ausrichtung und Lagefixierung jeweils zweier Körper des
Einspritzventils zueinander, eine Ventilnadel oder andere Elemente
des Einspritzventils aufzuneh men oder unter hohem Druck stehenden
Kraftstoff durch die Körper
des Einspritzventils zu leiten.
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Die
Beschichtung 6 ist so auf der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 aufgebracht,
dass die Beschichtung 6 im Wesentlichen nur dort ausgebildet
ist, wo die jeweilige erste Ausnehmung 12 des ersten Körpers 10 in
radialer Richtung dicht sein soll, also um kraftstoffführenden
ersten Ausnehmungen 12 und insbesondere um ersten Ausnehmungen 12, die
Kraftstoff unter hohem Druck, z.B. mehr als 1500 bar, führen. Die
Beschichtung 6 kann auch vorteilhaft entlang eines äußeren Randes
der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 ausgebildet
sein. Dies kann die Stabilität
und Zuverlässigkeit
des Einspritzventils erhöhen
und kann insbesondere das Eindringen von Schmutz, Feuchtigkeit oder
korrosiven Substanzen verhindern, die die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit des
Einspritzventils reduzieren können.
Die Beschichtung 6 weist eine Oberfläche 13 der Beschichtung 6 auf,
die gegenüber
der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 klein
ist.
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Die
Beschichtung 6 kann sehr dünn ausgebildet sein. Vorzugsweise
ist die Beschichtung 6 nur wenige Mikrometer dick, z.B.
etwa drei Mikrometer. Die Beschichtung 6 kann beispielsweise
durch galvanisches Abscheiden, durch Physical Vapor Deposition oder
Chemical Vapor Deposition, durch Lithographie Galvano Abformung
oder durch fotochemische Verfahren oder durch andere Verfahren hergestellt werden.
Ebenso sind Ätzverfahren
oder elektrochemische Verfahren geeignet, wie beispielsweise das Electro
Chemical Machining, das auch als ECM-Verfahren bezeichnet wird.
Durch diese Verfahren sind sehr feine Strukturen in der Beschichtung 6 ausbildbar,
so dass die Beschichtung 6 sehr zuverlässig und präzise herstellbar ist.
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Das
Strukturieren der Oberfläche 13 der
Beschichtung 6 erfolgt beispielsweise durch Maskieren mittels
einer Maske. Die Maske kann beispielsweise durch einen fotoempfindlichen
Lack gebildet sein, der entsprechend der gewünschten Oberfläche 13 der Beschichtung 6 belichtet
wird. Abhängig
von dem fotoempfindlichen Lack werden entweder die belichteten oder
die unbelichteten Bereiche des fotoempfindlichen Lacks durch Entwickeln
entfernt. Die Maske kann beispielsweise auf der ersten Endfläche 11 des ersten
Körpers 10 ausgebildet
werden, bevor die Beschichtung 6 aufgebracht ist. Durch
die Maske kann das Ausbilden der Beschichtung 6 auf den
maskierten Bereichen der ersten Endfläche 11 des ersten Körpers 10 verhindert
werden, so dass die Beschichtung 6 nur in den unmaskierten
Bereichen der ersten Endfläche 11 ausgebildet
wird, z.B. durch galvanisches Abscheiden. Die Beschichtung 6 kann
jedoch ebenso in einem ersten Schritt die erste Endfläche 11 vollständig bedecken.
Die Maske wird dann in einem zweiten Schritt auf der Beschichtung 6 ausgebildet und
die unmaskierten Bereiche der Beschichtung 6 werden entfernt,
beispielsweise durch Ätzen
oder durch das ECM-Verfahren. Nach dem Aufbringen und Strukturieren
der Beschichtung 6 kann die Maske entfernt werden.
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3 zeigt
eine Oberfläche 13,
die gegenüber
der in 2 dargestellten Oberfläche 13 kleiner ausgebildet
ist. In 3 umschließt die Beschichtung 6 nur
die ersten Ausnehmungen 12 in dem ersten Körper 10.
Ferner ist die Beschichtung 6 entlang dem äußeren Rand
der ersten Endfläche 11 ausgebildet.
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4 zeigt
eine Oberfläche 13,
die gegenüber
der in 3 dargestellten Oberfläche 13 kleiner ausgebildet
ist. Die Beschichtung 6 ist nur um die ersten Ausnehmungen 12 in
dem Körper 10 ausgebildet. Zusätzlich können ein
oder mehrere Stützflächen 14 vorgesehen
sein, die das Einspritzventil stabilisieren und ein Verkippen der
Körper
und Scheiben zueinander verhindern, wenn die Beschichtung 6 bezüglich ihrer
Stützfunktion
ungünstig
auf der ersten Endfläche 11 verteilt
ausgebildet ist. Die Stützflächen 14 erfüllen jedoch
keine Dichtfunktion.
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5 zeigt
einen Schnitt durch den ersten Körper 10,
auf dem die Beschichtung 6 aufgebracht ist. Die Beschichtung 6 ist
einschichtig ausgebildet. Ein zweiter Körper 15, der eine
zweite Endfläche 16 und
mindestens eine zweite Ausnehmung 17 aufweist, ist so angeordnet,
dass die zweite Endfläche 16 des
zweiten Körpers 15 der
ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 zugewandt
ist. Der zweite Körper 15 ist
beispielsweise der Steuerventilkörper 1, wenn
der erste Körper 10 der
Injektorkörper 2 ist,
der Injektorkörper 2,
wenn der erste Körper 10 der
Steuerventilkörper 1 oder
die Anschlagscheibe 3 ist, die Anschlagscheibe 3,
wenn der erste Körper 10 der
Injektorkörper 2 oder
der Düsenkörper 4 ist,
oder der Düsenkörper 4,
wenn der erste Körper 10 die
Anschlagscheibe 3 ist.
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Die
zweite Endfläche 16 grenzt
an die Oberfläche 13 der
Beschichtung 6. Die Beschichtung 6 ist somit zwischen
der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 und
der zweiten Endfläche 16 des
zweiten Körpers 15 angeordnet
und umschließt
die erste Ausnehmung 12 und die zweite Ausnehmung 17,
so dass die erste Ausnehmung 12 und die zweite Ausnehmung 17 miteinander
kommunizieren können. Ferner
sind die erste Ausnehmung 12 und die zweite Ausnehmung 17 in
radialer Richtung abgedichtet. Dadurch kann kein Kraftstoff zwischen
dem ersten Körper 10 und
dem zweiten Körper 15 entweichen.
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Für die Beschichtung 6 sind
alle Materialien nutzbar, die zum Beschichten der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 geeignet
sind. Jedoch muss die Beschichtung 6 dauerhaft mechanisch dem hohen
Druck und chemisch dem Kraftstoff standhalten können, um einen dauerhaft zuverlässigen Betrieb
des Einspritzventils sicherstellen zu können. Als vorteilhaft hat sich
ein Härtebereich
für die
Beschichtung 6 zwischen 30 und 50 entsprechend der Skala
C der Härte
nach Rockwell erwiesen. In diesem Härtebereich ist sowohl eine
hohe Festigkeit als auch eine ausreichende Verformbarkeit gegeben.
Die Auswahl des Materials für
die Beschichtung 6 und dessen Härte müssen abhängig von dem jeweiligen Anwendungsfall
gewählt
werden. Ferner sind die Materialien der an die Beschichtung 6 angrenzenden
Körper und
deren Härte
zu berücksichtigen.
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Im
Allgemeinen ist es günstig,
die Beschichtung 6 aus einem härteren Material zu fertigen
als die Körper.
Dadurch kann die Beschichtung 6 eine genügend hohe
Festigkeit haben, um durch den hohen Druck nicht zwischen den Körpern herausgedrückt zu werden.
Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Oberfläche 13 der
Beschichtung 6 sehr klein ausgebildet ist und die Oberfläche 13 entsprechend
fein strukturiert ist. Ferner ist eine harte Beschichtung 6 unempfindlich
gegenüber
Beschädigungen,
die zu Undichtheit führen
können.
Dadurch kann die Handhabbarkeit des ersten Körpers 10 während der
Herstellung des Einspritzventils verbessert sein.
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Es
ist vorteilhaft, die Beschichtung 6 mit geringer Dicke
auszubilden, wenn die Beschichtung 6 aus einem weichen
Material besteht. Die Beschichtung 6 kann dann durch die
angrenzenden, aus härteren
Materialien gefertigten Körper
gestützt
werden. Der Verformung der Beschichtung 6 in radialer Richtung
durch den hohen Kraftstoffdruck kann so entgegengewirkt werden.
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Entsprechend 5 zeigt 6 eine
Beschichtung 6, die eine Trägerschicht 18 und
eine Kompensationsschicht 19 umfasst, also zweischichtig
ausgebildet ist. Die Trägerschicht 18 besteht
vorzugsweise aus einem harten Material, das der Beschichtung 6 die
erforderliche Festigkeit gibt, um ein Herausdrücken der Beschichtung 6 zwischen
der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 und
der zweiten Endfläche 16 des
zweiten Körpers 15 zu
verhindern. Die Kompensationsschicht 19 ist vorzugsweise
aus einem Material hergestellt, das weicher ist als die Trägerschicht 18,
beispielsweise aus Nickel. Die Kompensationsschicht 19 kann
durch ihre Verformbarkeit Unebenheiten ausgleichen und feine Schmutzpartikel
einbetten. Die Kompensationsschicht 19 kann beispielsweise
durch galvanische Abscheidung wenige Mikrometer dick, z.B. etwa
ein Mikrometer dick, auf die Trägerschicht 18 aufgebracht
sein. Durch die geringe Dicke der Kompensationsschicht 19 wird
diese durch das Zusammenpressen der Körper gut durch die vorzugsweise
aus einem härteren
Material gefertigten Körper
und durch die Trägerschicht 18 gestützt, so
dass die Hochdruckdichtheit nicht beeinträchtigt ist. Durch die weiche
Kompensationsschicht 19 können die Anforderungen an die
Oberflächenbeschaffenheit
der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 oder
der zweiten Endfläche 16 des
zweiten Körpers 15 reduziert
sein, da Unebenheiten und die Rauheit dieser Oberflächen durch
Verformen der Kompensationsschicht 19 kompensiert werden
können.
Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn sich die Kompensationsschicht 19 durch das
Zusammenpressen plastisch verformt, z.B. wenn die mechanische Spannung
in der Kompensationsschicht 19 so groß ist, dass das Material der
Kompensationsschicht 19 seine 0,2%-Dehngrenze erreicht,
die z.B. durch den Materialkennwert Rp0,2 vorgegeben ist.
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Die
Beschichtung 6 kann auch mehr als zwei Schichten umfassen.
Die Anzahl und die Eigenschaften der Schichten können abhängig von den jeweiligen Anforderungen
gewählt
werden. So kann beispielsweise eine einzige Schicht ausreichen,
insbesondere wenn diese die Anforderungen bezüglich der Festigkeit und der
Verformbarkeit erfüllt.
Die Beschichtung 6 kann auch sowohl auf der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 als
auch auf der zweiten Endfläche 16 des
zweiten Körpers 15 aufgebracht
sein. Insbesondere können
die jeweiligen Beschichtungen 6 unterschiedliche Eigenschaften
aufweisen. Beispielsweise ist die Beschichtung 6 auf der ersten
Endfläche 11 aus
dem harten Material hergestellt und die Beschichtung 6 auf
der zweiten Endfläche 16 aus
dem weichen Material.
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Die
Beschichtung 6 kann elektrisch isolierend ausgebildet sein
oder eine elektrisch isolierende Schicht umfassen. Der Vorteil ist,
dass der erste Körper 10 und
der zweite Körper 15 so
sehr einfach elektrisch voneinander isoliert sein können. In
dem Ventil kann dann beispielsweise ein Sitzkontaktschalter ausgebildet
sein, der geeignet ist, eine aktuelle Position der Ventilnadel zu
ermitteln. Der erste Körper 10 und
der zweite Körper 15 bilden
dann beispielsweise jeweils einen elektrischen Kontakt des Sitzkontaktschalters,
die abhängig
von der aktuellen Position der Ventilnadel durch die Ventilnadel
elektrisch leitend miteinander gekoppelt oder voneinander elektrisch isoliert
sind.
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Das
Einspritzventil hat den Vorteil, dass durch die Verkleinerung der
effektiven dichtenden Flächen
bei gleicher Spannkraft ein größerer Anpressdruck
und damit eine verbesserte Hochdruckdichtheit erreicht werden kann.
Die dichtenden Flächen
können
in der Beschichtung 6 sehr fein ausgearbeitet werden, auch
unter den Bedingungen der Massenproduktion. Die Dichtwirkung kann
lokal gezielt dort hergestellt werden, wo sie benötigt wird, also
insbesondere dort, wo Kraftstoff unter hohem Druck geführt werden
soll. Ferner können
die Anforderungen an die Glattheit der ersten Endfläche 11 des
ersten Körpers 10 und
der zweiten Endfläche 16 des
zweiten Körpers 15 reduziert
werden, da die Be schichtung 6 durch ihren Aufbau und/oder
durch die entsprechende Wahl eines geeigneten Materials in der Lage
ist, Unebenheiten zu kompensieren.