DE102005049259B3

DE102005049259B3 - Ventilvorrichtung

Info

Publication number: DE102005049259B3
Application number: DE200510049259
Authority: DE
Inventors: Jürgen Dick; Günter LEWENTZ; Werner Reim; Joachim Wagner
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Continental Automotive GmbH
Priority date: 2005-10-14
Filing date: 2005-10-14
Publication date: 2007-01-04
Anticipated expiration: 2025-10-15

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ventilvorrichtung, insbesondere ein Einspritzventil für Brennkraftmaschinen, mit einem elektrisch leitenden Ventilkörper (2), einer in dem Ventilkörper (2) elektrisch isoliert integrierten, elektrisch leitenden Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) zur Führung einer elektrisch leitenden Ventilnadel (4), welche mit dem Ventilkörper (2) mindestens eine elektrische Kontaktschaltereinrichtung (S1; S2) bildet, wobei die mindestens eine elektrische Kontaktschaltereinrichtung (S1; S2) einen über die Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) bzw. die Ventilnadel (4) und den Ventilkörper (2) geführten Stromkreis zum Generieren eines in der Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) geführten elektrischen Signals in Abhängigkeit einer zugeordneten Bewegung der Ventilnadel (4) relativ zu dem Ventilkörper (2) schließt oder unterbricht, und mit einer elektrischen Kontakteinrichtung (9) zum Abnehmen des generierten elektrischen Signals von der elektrisch isolierten Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) und zum isoliert nach außen Übertragen des generierten elektrischen Signals durch eine zu überbrückende Zwischenplatte (6) hindurch, wobei die elektrische Kontakteinrichtung (9) mindestens eine elastisch und/oder plastisch verformbare elektrische Kontaktstelle (10; 24; 33) für eine bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung selbstausrichtende und kraftschlüssige Wirkverbindung mit mindestens einer zugeordneten elektrischen Ggegenkontaktstelle (16; 30; 42) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ventilvorrichtung, insbesondere ein Einspritzventil für Brennkraftmaschinen.
Obwohl die vorliegende Erfindung vorliegend anhand eines Einspritzventils für einen Dieselmotor erörtert wird, ist sie allgemein auf Ventilvorrichtungen, beispielsweise Einspritzventile für irgendwelche Brennkraftmaschinen oder Dosierventile, anwendbar.
Im Zusammenhang mit den wachsenden Anforderungen an ein geregeltes Motor-Einspritzsystem wird es zunehmend wichtiger, ein stabiles Regelsystem zur präzisen Regelung der einzuspritzenden Kraftstoffmenge aufbauen zu können. Der Regelungsbedarf ergibt sich insbesondere auch aus der Notwendigkeit der Kompensation von Einspritzmengenstreuungen, die bei serienmäßig gefertigten Einspritzventilen – verursacht durch relativ große Toleranzfenster – unvermeidlich auftreten. Eine Kompensation dieser Streuungen durch Ausmessen der Betriebspunkte der einzelnen Einspritzdüsen am Ende der Fertigung und anschließende Set-Bildung passender, d. h. in den Betriebspunkten sich ähnelnder Injektoren ist zwar möglich, jedoch äußerst aufwendig.
Anderseits setzt eine Kompensation der Streuungen im Serienbetrieb eine ausreichend genaue Erfassung bzw. Ermittlung des Zeitpunktes und der tatsächlichen Menge der einzelnen Einspritzungen voraus. Eine derartige Kontrolle kann beispielsweise in einem Diesel-Piezo-Injektor mit Diesel-Motorsteuersystem nicht direkt, sondern lediglich mittelbar durch Erfassen der tatsächlichen Bewegung der Ventilnadel im Einspritzventil und einer darauf aufbauenden Berechnung der Einspritzmenge erfolgen.
Somit hat aufgrund der wachsenden Anforderungen an moderne Brennkraftmaschinen hinsichtlich Kraftstoffverbrauch, Abgasemission, Geräuschentwicklung, Leistung, etc. die Regelung der einzuspritzenden Kraftstoffmenge in der Praxis enorm an Bedeutung gewonnen, da eine Steuerung zu einer akzeptabel hohen Einspritzmengenstreuung, verursacht durch relative große Toleranzen bei serienmäßig gefertigten Injektoren, führen würde.
Gemäß dem Stand der Technik besitzen beispielsweise Common-Rail-Dieseleinspritzsysteme für Dieselserienfahrzeuge in der Regel lediglich eine Steuerung, bei welcher die Daten und die Festlegung der Einspritzrate und der Einspritzmenge aus Kennfeldern bezogen werden, die in einer zentralen Steuereinheit gespeichert sind und auf Erfahrungswerten betreffend die Betriebscharakteristik der eingesetzten Kraftstoffventile beruhen.
An diesem Ansatz hat sich jedoch die Tatsache als nachteilig herausgestellt, dass auf Grundlage dieser Kennfelder eine ungenaue Einstellung der Einspritzrate und der Einspritzmenge erfolgt.
Somit liegt der Erfindung allgemein das Problem zugrunde, den zeitlichen Verlauf der Einspritzung genau zu erfassen bzw. zu ermitteln und gegebenenfalls mittels einer Auswertung der erfassten Daten eine geeignete Regelung des Einspritzvorgangs zu gewährleisten.
Gemäß einem Ansatz nach dem Stand der Technik werden zum Zweck der Erfassung der tatsächlichen Bewegungen der Ventilnadel Nadelhubsensoren verwendet, welche berührungslos, beispielsweise auf der Basis von optischen Elementen, von Hall-Elementen, von Induktionselementen oder dergleichen arbeiten.
Es ist jedoch – auch unter Kostengesichtspunkten – nicht unproblematisch, derartige Sensoren mit relativ hohem Raumbedarf in einen ohnehin engdimensionierten Sektor, gegebenen falls in eine Umgebung in der Kraftstoffdrücke bis zu 2000 bar herrschen, einzubauen.
Zum anderen bedingt der Einbau eines Nadelhubsensors gemäß dem Stand der Technik ein erhöhtes Risiko von Undichtigkeiten.
Darüber hinaus kann für die Ansteuerung und die Signalauswertung ein erhöhter Schaltungsaufwand erforderlich werden, welcher entweder ebenfalls in dem Injektor untergebracht werden muss oder zusätzlichen Platz der zentralen Steuereinheit benötigt.

Aus der Druckschrift DE 3 445 721 A1 ist es bekannt, zur genauen Erfassung bzw. Ermittlung des zeitlichen Verlaufs der Einspritzung einen Nadelhubsensor mit eingeschränkten Überwachungsmöglichkeiten in Form eines Ventilnadel/Ventilsitz-Kontaktschalters zu verwenden. Wenn Kontakte eines derartigen Kontaktschalters, beispielsweise durch den Ventilkörper und den Ventilsitz des jeweiligen Kraftstoffventils, gebildet sind, so lassen sich bereits die Zeitpunkte des Einspritzbeginns (Schalter öffnet) und des Einspritzendes (Schalter schließt) bestimmen und folglich der Einspritzverlauf und die Einspritzmenge mehr oder weniger genau rekonstruieren. Die Genauigkeit der Information lässt sich hierbei durch vorsehen einer Mehrzahl von Kontaktschaltern an ein und demselben Kraftstoffventil erhöhen, beispielsweise eines den Vollöffnungsgrad des Ventils detektierenden zusätzlichen Kontaktschalters.

Die in der DE 3 445 721 A1 bekannte Schalterfunktion setzt, außer am Kontaktpunkt der Spitze der Ventilnadel mit dem in dem Ventilkörper ausgebildeten Ventilsitz, eine Isolierung zwischen der Ventilnadel und dem Düsenkörper voraus. Diese Isolierung wird bei bekannten Einspritzventileinheiten einerseits durch eine Isolierschicht zwischen der Ventilnadel bzw. der Ventilnadel-Führungseinrichtung und dem Düsenkörper realisiert. Anderseits wird eine weitere Isolierung oberhalb der oberen (ventilseitigen) Endfläche der Ventilnadel vorgesehen, um zu verhindern, dass diese Endfläche am Ende eines Ventilhubs auf eine nicht definierte, die Messung der Einspritzdauer störende Weise mit dem Düsenkörper in elektrischen Kontakt gelangt.

Durch Messung des Spannungsabfalls in einem den Kontaktschalter enthaltenden Stromkreis des bekannten Einspritzventils ist es demnach möglich, anhand von Anfang und Ende eines Zyklus der Ventilnadelbewegung eine Aussage über die Dauer des Einspritzvorgangs zu gewinnen. Um diesen Spannungsabfall bzw. das dadurch erzeugte elektrische Signal aufnehmen und der zentralen Steuereinheit zuführen zu können, ist es erforderlich, eine Außen-Kontaktierung eines in dem Stromkreis integrierten, d. h. gegenüber seiner Umgebung elektrisch isolierten Bauteils in dem Injektor herzustellen.

Die DE 103 38 489 B3 offenbart ein Einspritzventil mit kapazitivem Ventilhubsensor. Die bewegbaren Ventilteile und der Ventilsitz dieses Einspritzventils bilden jeweils Elektroden eines in einem Stromkreis angeschlossenen Kondensators, dessen Kapazität sich mit dem Ventilhub des Ventilschlussglieds ändert. Der Ventilsitz ist in einem elektrisch leitenden, an den Stromkreis angeschlossenen Düsenkörper ausgebildet.

Die WO 2005/080786 A1 offenbart eine Kontaktierung der Ventilnadel eines Injektors für Verbrennungsmotoren. Die Kontaktverbindung zur Kontaktierung der Ventilnadel ist kontaktseitig als Kontaktstift ausgebildet, der einen mit einer Federkraft beaufschlagten elektrischen Kontakt an einer nicht isolierten Kontaktfläche der Nadelführung bildet. Die Nadelführung ist als gegenüber ihrer Umgebung im Injektor elektrisch isoliertes, jedoch mit der Ventilnadel in elektrischem Kontakt stehendes Bauteil ausgeführt.

Die DE 103 13 623 A1 offenbart eine Kontaktiervorrichtung für einen Injektor eines Einspritzsystems für die Kraftstoffeinspritzung. Die Kontaktiervorrichtung kann den Sitz der Ven tilnadel auf ihrem Ventilsitz beziehungsweise ihr zweiter Anschlag an einem ersten Gehäuseteil überwachen.

Es ist der Anmelderin bekannt, die Kontaktstelle als Pins aufweisenden Mikrostecker auszubilden, welcher in eine entsprechende Gegenkontaktstelle eingesteckt wird.

An diesem Ansatz hat sich die Tatsache als nachteilig herausgestellt, dass bei einer nicht exakten Ausrichtung der Pins mit den zugeordneten Aufnahmeöffnungen des Gegensteckers bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung diese durch die hohen wirkenden Kräfte eventuell verbogen und somit beschädigt werden. Daher sind aufwendige Ausrichthilfen und -Maßnahmen erforderlich.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Ventilvorrichtung anzugeben, bei welcher ein in dem Stromkreis vorgesehenes, gegenüber seiner Umgebung elektrisch isoliertes Bauteil der Ventilvorrichtung mit einem Kontaktelement auf einfache, sichere und flächenpressungsresistente Weise elektrisch verbunden wird, um ein generiertes elektrisches Signal von dem elektrisch isolierten Bauteil nach außen zu einer zentralen Steuereinheit für eine Auswertung des elektrischen Signals zu führen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Ventilvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Idee besteht darin, dass die Ventilvorrichtung einen elektrisch leitenden Ventilkörper; eine in dem Ventilkörper elektrisch isoliert integrierte elektrisch leitende Ventilnadel-Führungseinrichtung zur Führung einer elektrisch leitenden Ventilnadel, welche mit dem Ventilkörper mindestens eine elektrische Kontaktschaltereinrichtung bildet, wobei die mindestens eine elektrische Kontaktschaltereinrichtung einen über die Ventilnadel-Führungseinrichtung bzw. die Ventilnadel und den Ventilkörper geführten Stromkreis zum Generieren eines in der Ventilnadel-Führungseinrichtung geführten elektrischen Signals in Abhängigkeit einer zugeordneten Bewegung der Ventilnadel relativ zu dem Ventilkörper schließt oder unterbricht; und eine elektrische Kontakteinrichtung zum Abnehmen des generierten elektrischen Signals von der elektrisch isolierten Ventilnadel-Führungseinrichtung und zum isoliert nach außen Übertragen des generierten elektrischen Signals durch eine zu überbrückende Zwischenplatte hindurch aufweist; wobei die elektrische Kontakteinrichtung mindestens eine elastisch und/oder plastisch verformbare elektrische Kontaktstelle für eine bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung selbstausrichtende und kraftschlüssige Wirkverbindung mit mindestens einer zugeordneten elektrischen Gegenkontaktstelle aufweist.

Somit weist die vorliegende Erfindung gegenüber den zitierten Ansätzen gemäß dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass die elastisch und/oder plastisch verformbare Kontaktstelle auf einfache, kostengünstige und zuverlässige Weise eine elektrische Verbindung mit einer zugeordneten elektrischen Gegenkontaktstelle gewährleistet, da aufgrund der elastischen und/oder plastischen Verformung der elektrischen Kontaktstelle bei einem Zusammenbau der Ventilrichtung eine sich selbsttätig ausrichtende und kraftschlüssige elektrische Verbindung mit der zugeordneten Gegenkontaktstelle erfolgt. Dadurch ent fällt das Problem, dass die Pins von beispielsweise Mikrosteckern bei einer nicht exakten Ausrichtung mit den zugeordneten Aufnahmeöffnungen des Gegensteckers bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung eventuell verbogen und somit beschädigt werden. Zusätzliche Ausrichthilfen oder -maßnahmen sind vorteilhaft nicht erforderlich.

Ferner weist die vorliegende Erfindung den Vorteil auf, dass das von mindestens einer elektrischen Kontaktschaltereinrichtung generierte elektrische Signal von der elektrisch isolierten Ventilnadel-Führungseinrichtung der Ventilvorrichtung sicher, stabil und flächenpressungsresistent über die elektrische Kontakteinrichtung zu einer zentralen Steuereinheit übertragen werden kann, sodass zu jeder Zeit eine genaue und zuverlässige Bestimmung der eigentlichen Einspritzrate und Einspritzmenge gewährleistet wird. Dadurch kann eine extrem genaue Regelung der Einspritzrate und der Spritzmenge für einen verbesserten Betrieb der Ventilvorrichtung geschaffen werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist die mindestens eine elektrische Kontaktstelle als Kontaktierhülse aus einem elektrisch leitenden, elastischen Material ausgebildet. Die Kontaktierhülse ist an ihrem Umfang zumindest teilweise mit einer elektrischen Isolation versehen, mittels welcher die Kontaktierhülse in die zu überbrückende Zwischenplatte eingebracht werden kann, beispielsweise mittels Verpressen, Verkleben oder dergleichen.

Vorzugsweise weist die Kontaktierhülse konisch erweiterte Enden auf, wobei die erweiterten Enden in Axialrichtung verlaufende Schlitze umfassen. Dies unterstützt weiterhin die selbsttätige Ausrichtung der Gegenkontaktstelle bei einem Einführen in die Kontaktierhülse.

Vorteilhaft stehen die konisch erweiterten Enden der Kontaktierhülse über die zu überbrückende Zwischenplatte hinaus vor. Dadurch wird eine dichte Verbindungsstelle und ein elektrisch isolierter Übergangsbereich zum Verhindern eines Kurzschlusses gewährleistet.

Die mindestens eine elektrische Gegenkontaktstelle ist vorteilhaft als elektrischer Kontaktstift ausgebildet, welcher für eine Wirkverbindung mit der Kontaktierhülse an die Form der Kontaktierhülse angepasst ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist die mindestens eine elektrische Gegenkontaktstelle als elektrischer Kontaktstift ausgebildet, welcher in die zu überbrückende Zwischenplatte einsetzbar ist und welcher zwei zugespitzte Enden aufweist, die über die zu überbrückende Zwischenplatte vorstehen. Der elektrische Kontaktstift ist vorzugsweise im Bereich der zu überbrückenden Zwischenplatte in eine elektrische Isolationshülseform und/oder kraftschlüssig einsteckbar, wobei die Isolationshülse fest in der zu überbrückenden Zwischenplatte einbringbar ist, beispielsweise mittels Einpressen, Verkleben oder dergleichen.

Die mindestens eine elektrische Kontaktstelle ist beispielsweise als mit einem feinen Stahlgewebe gefüllte Isolierhülse ausgebildet, wobei das Stahlgewebe eine für die Aufnahme des mindestens einen elektrischen Kontaktstiftes geeignete Faserdichte aufweist. Dies unterstützt zudem die Selbstausrichtung bzw. Selbstjustierung des Kontaktes und gewährleistet eine stabile und zuverlässige elektrische Verbindung.

Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die mindestens eine elektrische Kontaktstelle einen verdickten elektrischen Kontakt, welcher elastisch und plastisch verformbar und mit einem Signalkabel koppelbar ist, und eine in einer Bohrung der zu überbrückenden Zwischenplatte einsetzbare, elastische Isolierhülse mit einem konischen Ab schnitt auf. Die Verformbarkeit der Kontaktstelle gewährleistet beim Zusammenbau der Ventilvorrichtung eine Selbstausrichtung der miteinander zu verbindenden Kontaktstellen. Vorzugsweise ist die elastische Isolierhülse in der zu überbrückenden Zwischenplatte rückversetzt und der verdickte Kontaktpunkt um einen vorbestimmten Betrag von der zu überbrückenden Zwischenplatte vorstehend derart angeordnet, dass der verdickte Kontaktpunkt bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung in den konischen Abschnitt der Isolierhülse gepresst wird und diese in der Bohrung der zu überbrückenden Zwischenplatte verklemmt.

Vorzugsweise ist die mindestens eine elektrische Gegenkontaktstelle als ebene Gegenkontaktfläche der Ventilnadel-Führungseinrichtung für eine Abstützung des verdickten Kontaktpunktes für eine elastische und plastische Verformung derselben ausgebildet.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Von den Figuren zeigen:
1: einen schematischen Längsschnitt durch den düsenseitigen Teil eines Einspritzventils, wobei sich die Ventilnadel in einem geschlossenen Zustand befindet;
2: einen schematischen Längsschnitt durch den düsenseitigen Teil des Einspritzventils aus 1, wobei sich die Ventilnadel in einem ballistischen Bereich befindet;
3: einen schematischen Längsschnitt durch den düsenseitigen Teil des Einspritzventils aus den 1 und 2, wobei sich die Ventilnadel am Hubanschlag befindet;
4: eine schematische Teilansicht eines Einspritzventils im Schnitt mit integrierter Kontakteinrichtung gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
5: eine vergrößerte Teilansicht der Kontakteinrichtung gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
6: eine vergrößerte Teilansicht eines Abschnitts der Kontakteinrichtung gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
7: eine Draufsicht auf eine elastische Isolierhülse der Kontakteinrichtung gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
8: eine schematische Querschnittsansicht einer Gegenkontaktstelle einer Kontakteinrichtung gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
9: eine schematische Querschnittsansicht einer Kontakteinrichtung gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und
10: eine schematische Teilansicht eines Einspritzventils im Schnitt mit integrierter Kontakteinrichtung gemäß einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
In den Figuren der Zeichnung bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
Die 1 bis 3 illustrieren Schnittansichten durch den düsenseitigen Teil eines Einspritzventils 1, welches beispielsweise elektrisch angetrieben wird und zusammen mit vor zugsweise anderen Piezo-Injektoren in an sich bekannter Weise mit einem nicht dargestellten zentralen Druckspeicher (Common Rail) für Diesel-Kraftstoff verbindbar ist, wobei eine elektrische Ansteuerung mittels einer externen zentralen Steuereinheit (nicht dargestellt) erfolgt.
Der Piezo-Aktuator befindet sich im Allgemeinen im hier nicht dargestellten oberen Teil des Injektors. Der untere Teil des Einspritzventils 1 ist hauptsächlich aus elektrisch leitenden Materialien und bezüglich der Ventilachse rotationssymmetrisch ausgebildet. Das Einspritzventil 1 umfasst ferner einen Düsen- bzw. Ventilkörper 2, vor dessen Düsenöffnungen ein Ventilsitz 3 ausgebildet ist.
Zudem weist das Einspritzventil 1 eine Ventilnadel 4 auf, welche zusammen mit dem Ventilsitz 3 bei geschlossenem Ventil einen geschlossenen und bei geöffnetem Ventil einen offenen Sitzkontaktschalter S1 bildet.
Wie in den Figuren außerdem ersichtlich ist, ist eine Nadelführung 5 bzw. Ventilnadel-Führungseinrichtung 5 zur Führung der Ventilnadel 4 vorgesehen, wobei die Nadelführung in an sich bekannter Weise zum Teil eine Isolierschicht umfasst, um elektrisch gegenüber dem Düsenkörper 2 in demselben integriert werden zu können, wie oben bereits erläutert worden ist.
Die obere Endfläche der Ventilnadel 4 bzw. die obere Endfläche der Nadelführung 5 grenzt an eine Zwischenplatte 6 bzw. Ventilplatte 6, wie in den Figuren dargestellt ist, welche beispielsweise einen düsenseitigen Hochdruckbereich des Kraftstoff-Einspritzventils von einem ventilseitigen Niederdruckbereich trennt.
Wie in 3 ersichtlich ist, ist eine weitere Schaltereinrichtung S2 bei einem Kontakt der Ventilnadel 4 mit der zugeordneten Gegenfläche der Zwischenplatte 6 vorgesehen.
Anhand der 1 bis 3 soll im Folgenden rein exemplarisch das Prinzip einer Generierung eines Sitzkontaktschalter-Signal zum Erfassen der Einspritzzeitpunkte und der Einspritzmengen kurz erläutert werden.
Die Ventilnadel 4 bildet einen Doppelschalter S1/S2, wobei sich der Schalter S1 aus der Spitze der Ventilnadel 4 und dem Ventilsitz 3 und der Schalter S2 aus dem ventilseitigen Ende der Ventilnadel 4 und der zugeordneten Anschlagfläche bzw. dem Hubanschlag an der Unterseite der Zwischenplatte 6 zusammensetzt.
Der Schalter S1 ist geschlossen bei nicht angesteuertem Injektor und offen bei angesteuertem Injektor. Schalter S2 ist in seiner Funktion invers zu Schalter S1, wobei nach dem Umschalten von S1 bis zum Schließen von S2 sowie nach dem Öffnen von S2 bis zum Schließen von S1 eine zeitliche Verzögerung auftritt, die jeweils exakt der Nadelbewegungsdauer entspricht, d.h. die Ventilnadel 4 befindet sich in der "Freiflug-Phase", im sogenannten ballistischen Zustand.
Vorzugsweise sind sowohl der Ventilkörper 2 als auch die Zwischenplatte 6 mit Masse verbunden, wobei es ausreicht, lediglich den Injektorkörper 8 mit Masse zu verbinden, da über den metallischen Kontakt einer Düsenspannmutter zu den anderen Bauteilen, wie beispielsweise dem Gewinde, der Auflage der Düsenschulter und weiteren nicht isolierten Druckdichtflächen, der elektrische Kontakt mit den anderen Bauteilen und somit auch mit dem Ventilkörper 2 und der Zwischenplatte 6 gewährleitstet ist.
Die Nadelführung 5 und somit die Ventilnadel 4 sind im Unterschied dazu gegenüber der Zwischenplatte 6 und dem Ventilkörper 2 elektrisch isoliert in dem Ventilkörper 2 integriert. D. h., um ein elektrisches Signal zu erhalten, welches die Zeiten anzeigt, während denen die Schalter S1 und S2 geöffnet und geschlossen sind, werden der Düsenkörper 2 und die Zwischenplatte 6 auf Masse-Potential gelegt und die Nadelführung 5 wird über einen Messwiderstand mit einer Spannungsquelle verbunden. Bei einer derartigen Schaltungsanordnung ist dann ein hoher Spannungsabfall messbar, wenn der Schalter S1 oder der Schalter S2 geschlossen ist, d. h. wenn die Ventilnadel 4 entweder auf dem Ventilsitz 3 aufsitzt oder an der Zwischenplatte 6 anschlägt und somit jeweils einen Stromfluss ermöglicht. In den 1 bis 3 ist der jeweilige Strompfad durch die Pfeile schematisch dargestellt und der jeweils geschlossene Schaltkontakt durch die brennende Lampe symbolisiert.
Dabei ist insbesondere zu beachten, dass die stromführende Ventilnadel 5 gegenüber dem Düsenkörper 2 und der Zwischenplatte 6 elektrisch isoliert sein muss, um einen Kurzschluss zu verhindern. Dies wird im Allgemeinen durch eine Isolationsschicht auf der Nadelführung 5 bewerkstelligt, welche neben einer hohen Stand- und Betriebsfestigkeit auch einen hohen elektrischen Widerstand (R → ∞) besitzt.
1 illustriert den Zustand, in welchem die Ventilnadel 4 auf dem Ventilsitz 3 aufsitzt, d. h. in welchem der Schalter S1 geschlossen ist. Dadurch kann ein Strom von dem mit "+" gekennzeichneten Pol der Spannungsquelle durch die Nadelführung 5 bzw. die Ventilnadel 4 über den Ventilsitz 3 in den Düsenkörper 2, welcher mit Masse verbunden ist, fließen, so dass der Stromkreis geschlossen und der Level des Spannungssignals "high" ist.
2 illustriert einen Zustand, in welchem sich die Ventilnadel 4 in dem ballistischen Zustand befindet, d. h. sowohl der Schalter S1 als auch der Schalter S2 sind geöffnet. Daher kann ein eingespeister Strom bzw. das eingespeiste Messsignal nicht über den Düsenkörper 2 oder die Ventilplatte 6 fließen, so dass der Stromkreis offen und der Level des Spannungssignals "low" ist.
3 illustriert hingegen einen Zustand, in welchem die Ventilnadel 4 an dem oberen Gegenkontakt der Zwischenplatte 6 anliegt, so dass der eingespeiste Strom über die mit Masse verbundene Zwischenplatte 6 fließen kann.
Wie aus den obigen Erläuterungen ersichtlich ist, kann durch Abgreifen bzw. Abnehmen des in der Nadelführung 5 durch den Stromfluss erzeugten elektrischen Signals sehr genau die Laufzeit der Ventilnadel 4 zwischen dem Öffnen des Sitzkontaktschalters S1 (gleichsetzbar mit dem Einspritzbeginn) und dem Auftreffen auf der Anschlagfläche der Zwischenplatte 6 des Schalter S2 (gleichsetzbar mit einem Erreichen der maximalen Einspritzrate) ermittelt werden. Ferner kann auch der umgekehrte Vorgang (S2 öffnen, S1 schließen) genauestens betrachtet werden. Das heißt, aus der Information "S1 = auf" bis "S2 = geschlossen" kann über die dazwischen gemessene Zeit und den bekannten maximalen Nadelhub auf die mittlere Nadelöffnungsgeschwindigkeit geschlossen werden, aus der gemessenen Zeit zwischen "S2 = geschlossen" und S2 = offen" kann auf die Dauer der voll geöffneten Düse und aus der Zeit zwischen. "S2 = offen" bis "S1 = geschlossen" kann wiederum auf die mittlere Nadelgeschwindigkeit geschlossen werden. Mit diesen Informationen und dem jeweiligen Druck und der entsprechenden Düsenkonfiguration kann dann sehr genau die aktuelle Einspritzmenge bestimmt und über ein entsprechendes Regelkonzept (Abgleich Soll/Ist) gegebenenfalls angepasst werden. Als Stellgrößen bieten sich z.B. Einspritzbeginn, -dauer und -ende an.
Für ein Abgreifen des elektrischen Signals ist es allerdings, wie oben bereits erläutert erforderlich, eine Kontaktierung der in dem Düsenkörper 2 elektrisch isoliert integrierten Nadelführung 5 derart herzustellen, dass das elektrische Signal über geeignete Kontaktelemente bzw. Kabel sicher und zuverlässig von der Nadelführung 5 isoliert an die zentrale Steuereinheit übertragen werden kann.
4 illustriert eine schematische Teilquerschnittsansicht eines Einspritzventils 1 mit einer integrierten elektrischen Kontakteinrichtung 9 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbei spiel der vorliegenden Erfindung. 4 zeigt lediglich einen Ausschnitt, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit beispielsweise der Düsenkörper im unteren Bereich nicht mitdargestellt ist.
Wie in 4 ersichtlich ist, ist zum Abgreifen des in der Nadelführung 5 geführten Signals gemäß dem vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel ein unterer Kontaktstift 20 vorgesehen, welcher beispielsweise in eine zugeordnete Bohrung 22 in der Oberfläche der Nadelführung 5 beispielsweise durch Einpressen oder dergleichen eingesetzt ist. Die Bohrung 22 der Nadelführung 5 weist selbstverständlich keine Isolationsschicht auf, sodass das in der Nadelführung 5 geführte Signal über den unteren Kontaktstift 20 weitergeleitet werden kann. Der untere Kontaktstift 20 ist vorzugsweise mit seinem aus der Nadelführung 5 vorstehenden Ende 21 zugespitzt ausgebildet, was weiter unten unter Bezugnahme auf den oberen Kontaktstift näher erläutert wird.
Die Kontakteinrichtung 9 gemäß dem vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel umfasst ferner eine Kontaktierhülse 10 und einen oberen Kotaktstift 16, der analog zum unteren Kontaktstift 20 ebenfalls ein zugespitztes Ende 17 aufweist. Die Kontaktierhülse 10 ist in der Ventilplatte bzw. Zwischenplatte 6 integriert, wie in 5 illustriert ist.
Die elektrische Kontakteinrichtung 9 umfasst die Kontaktierhülse 10 aus einem elektrisch leitenden, federnden bzw. elastischen Material. Die Kontaktierhülse 10 besteht beispielsweise aus einem länglichen Abschnitt 15, welcher mit einer geeigneten Isolierung 11 ummantelt ist und welcher in einer zugeordneten Bohrung 12 der Ventilplatte 6 fest über die Isolierung eingesetzt ist. Beispielsweise wird die Isolierung 11 in die zugeordnete Bohrung 12 eingepresst, verklebt oder dergleichen, wobei der längliche Abschnitt 15 der Kontaktierhülse 10 fest, beispielsweise formschlüssig, in der Isolierung 11 eingebracht ist.
Die Kontaktierhülse 10 weist ferner an den beiden Enden des länglichen Abschnitts 15 konisch erweiterte Abschnitte 13 auf, welche zu den freien Enden hin jeweils konisch verbreitert sind. Des Weiteren weisen die konischen Abschnitte 13 ein oder mehrere in Längsrichtung verlaufende Schlitze 14 auf. Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Schlitze 14 jeweils um einen Winkel von 90° versetzt zueinander in dem konischen Abschnitt 13 in Längsrichtung verlaufend vorgesehen, wie in 7 in einer Draufsicht ersichtlich ist. Die konischen Abschnitte 13 ragen vorzugsweise über die zu überbrückende Ventilplatte und somit über die jeweiligen Dichtflächen hervor und werden von einem zugeordneten Aufnahmeabschnitt des angrenzenden Bauteils derart aufgenommen, dass auch im Dichtbereich eine mechanische und elektrische Abdichtung gewährleistet ist, wie in 4 illustriert ist.
6 zeigt den konisch erweiterten Abschnitt 13 der Kontaktierhülse 10 mit eingesetztem Gegenkontaktstift 16 in einer vergrößerten Ansicht in Querschnittsdarstellung. In 6 ist der obere Kontaktpunkt aus 4 im Bereich des Übergangs zwischen der Ventilplatte 6 und dem Injektorkörper 8 mit dem oberen Kontaktstift 16 dargestellt. Es ist für einen Fachmann selbstverständlich, dass der untere Kontaktpunkt zwischen der Ventilplatte 6 und der Nadelführung 5 mit dem unteren Kontaktstift 20 auf gleiche oder ähnliche Weise ausgebildet sein kann.
Das zugespitzte Ende 17 des oberen Kontaktstiftes 16 wird bei einer Montage der Ventilvorrichtung sicher und selbsttätig in den zugeordneten konischen Abschnitt 13 der Kontaktierhülse 10 eingeführt. Aufgrund der trichterförmigen Erweiterung 13 der Kontaktierhülse 10 erfolgt eine vorteilhafte Selbstausrichtung des elektrischen Kontaktverbindung zwischen den Kontaktstiften 16 bzw. 20 und den zugeordneten konischen Abschnitten 13 der Kontaktierhülse 10.
Aufgrund der Ausbildung der Kontaktierhülse 10 aus einem federnden Material sowie mit Längsschlitzen 14 wird ein radial federnder Kontakt mit einer – je nach Ausführung und Anzahl der Schlitze 14 bzw. der dadurch gebildeten federnden Zungen zwischen den Schlitzen 14 – entsprechend großen Kontaktfläche für eine sichere elektrische Kontaktierung mit einem geringen Übergangswiderstand gewährleistet. Ferner können Ausrichtungsmittel bzw. -hilfen für eine exakte Ausrichtung der Kontaktstifte und der Kontaktierhülse entfallen, da aufgrund der trichterförmigen Erweiterung eine Selbstausrichtung und aufgrund der federnden Bereiche zwischen den Schlitzen 14 eine zuverlässige, formschlüssige elektrische Kontaktierung für eine sichere und flächenpressungsresistente Übertragung des generierten elektrischen Signals von der Nadelführung 5 über die elektrische Kontakteinrichtung 9 auch bei Vibrationen und hohen Anpressdrücken der einzelnen Bauteile gewährleistet ist. Die einzelnen Elemente der elektrischen Kontakteinrichtung 9 sind bevorzugt dichtend in die zugeordneten Bauteile der Ventilvorrichtung eingebaut, beispielsweise mittels eines O-Rings, durch Einpressen, durch Verkleben etc..
An dem oberen Kontaktstift 16 ist ein elektrisches Signalkabel 18, wie in 4 dargestellt ist, zur Übertragung des elektrischen Signals zu einer externen, nicht dargestellten zentralen Steuereinheit gekoppelt. Der obere Kontaktstift 16 sowie das Signalkabel 18 werden vorteilhaft in einer zugeordneten Isolationshülse in dem Injektorkörper 8 geführt.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die 8 und 9 eine Kontakteinrichtung 9 gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung näher erläutert. 8 illustriert dabei eine Gegenkontaktstelle, welche aus einer Isolierhülse 29 besteht, die im unteren Bereich des Injektorkörpers 8 bevorzugt dichtend eingebaut ist, beispielsweise mittels eines O-Rings, durch Einpressen, durch Verkleben etc. In der Isolierhülse 29 ist ein feines Stahlgewebe 30 eingebracht, welches gegenüber dem Injektorkörper 8 durch die Isolierhülse 29 elektrisch isoliert ist. Die Isolierhülse 29 mit eingebrachtem Stahlgewebe 30 ist einer zugeordneten Bohrung 31 des Injektorkörpers 8 derart eingesetzt, dass sich die Isolierhülse 29 vorzugsweise bis zur Dichtungsfläche erstreckt. Das Stahlgewebe 30 ist vorzugsweise mit einem Signalkabel 18 zum nach außen Führen des abgenommenen generierten Signals verbunden. Diesbezüglich wird wiederum auf die Ausführungen gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel verwiesen.
9 illustriert eine detaillierte Ansicht einer Kontaktstelle der elektrischen Kontakteinrichtung 9 gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Kontaktstelle besteht beispielsweise aus einem elektrischen Kontaktstift 24, welcher einen länglichen Abschnitt 26 aufweist, der an seinem Umfang eine Isolierung bzw. eine Isolierhülse 27 aufweist. Die Isolierhülse 27 ist analog zum ersten Ausführungsbeispiel in einer zugeordneten Bohrung 28 in der Ventilplatte 6 beispielsweise mittels Verpressen oder Verkleben eingebracht und nimmt den länglichen Abschnitt 26 des elektrischen Kontaktstiftes 24 vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig auf.
Der elektrische Kontaktstift 24 weist an beiden Enden des länglichen Abschnitts 26 jeweils einen zugespitzten Abschnitt 25 auf, welcher einer Wirkverbindung mit zugeordneten Gegenkontaktstellen dient.
Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Gegenkontaktstelle, wie oben bereits erläutert, als in der Isolierhülse 29 aufgenommenes Stahlgewebe 30 ausgebildet. Die zugespitzten Enden 25 des elektrischen Kontaktstiftes 24 ragen derart über die Abschlussflächen der Ventilplatte 6 vor, dass beispielsweise das obere zugespitzte Ende 25 in die Isolierhülse 29 für eine Kontaktierung des Stahlgewebes 30 bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung einsetzbar ist. Somit wird das zugespitzte Ende 25 des Kontaktstiftes 24 in das zugeordnete Stahlgewebe 30 eingesteckt. Durch eine entsprechend geeignet gewählte hohe Faserdichte des Stahlgewebes 30 kommt es durch die elastische und plastische Verformung des Stahlgewebes 30 zu einer Vielzahl an Kontaktstellen zwischen dem e lektrisch leitenden Stahlgewebe 30 und dem zugespitzten Ende 25 des Kontaktstiftes 24. Folglich wird ein vibrationssicherer elektrischer Kontakt mit einem niedrigen Übergangswiderstand gewährleistet.
Es ist für einen Fachmann offensichtlich, dass auch für eine elektrische Kontaktierung des unteren zugespitzten Endes 25 des elektrischen Kontaktstiftes in der Nadelführung 5 eine entsprechende Anordnung gemäß 8 als Gegenkontaktstelle vorgesehen sein kann, wobei in diesem Fall die Isolierhülse 29 entfällt.
Ferner ist es für einen Fachmann offensichtlich, dass die oben beschriebenen Kontaktstellen und Gegenkontaktstellen auch lokal derart vertauscht in der Ventilvorrichtung vorgesehen werden können, dass beispielsweise die Kontaktierhülse 10 bzw. der Kontaktstift 24 in der Nadelführung 5 bzw. dem Injektorkörper 8 und die Kontaktstifte 16 und 20 bzw. das Stahlgewebe 30 mit zugeordneter Isolierhülse 29 in der Ventilplatte 6 entsprechend angeordnet sind. Entscheidend ist lediglich die durch Kontaktstelle und Gegenkontaktstelle selbstausrichtend und vibrationssicher ausgebildete elektrische Gesamtkontaktierung für eine zuverlässige Übertragung des generierten elektrischen Signals von der Nadelführung 5 zu einer Außenseite hin.
10 illustriert eine Teilansicht eines Einspritzventils im Querschnitt mit integrierter elektrischer Kontakteinrichtung 9 gemäß einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel weist die Kontakteinrichtung 9 analog zu den ersten beiden Ausführungsbeispielen ein Signalkabel 35 auf, welches in einer zugeordneten Bohrung 36 des Injektorkörpers und zumindest teilweise in einer zugeordneten Bohrung 40 der Ventilplatte 6 jeweils elektrisch isoliert eingesetzt ist. Das freie Ende des Signalkabels 35 weist einen Verbindungsstift 34, beispielsweise in Form einer Kabellitze auf. An dem freien Ende des Verbindungsstiftes 34 ist ein verdickter elektrischer Kontaktpunkt 33 vorgesehen, welcher beispielsweise als verdickter Schweißpunkt, als verdickter Lötpunkt aus einem Lötmittel, als verdickter Stahlwollenpunkt oder dergleichen ausgebildet ist und bei Bedarf in eine entsprechende geometrische Ausgangsform, beispielsweise als runder verdickter Kontaktpunkt, ausgebildet wird, wie in 10 dargestellt ist.
Ferner weist die Kontakteinrichtung 9 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel eine Isolierhülse 37 aus einem elektrisch isolierenden Werkstoff auf. Die Isolierhülse 37 ist in einer zugeordneten Bohrung 39 in der Ventilplatte 6 eingesetzt und umfasst einen konisch erweiterten Abschnitt 38, welcher einer Aufnahme des verdickten elektrischen Kontaktpunktes 33 dient, wie in 10 illustriert ist. Der verdickte elektrische Kontaktpunkt 33 stützt sich in dem konischen Abschnitt 38 der Isolierhülse 37 vorzugsweise ab.
Die Gegenkontaktstelle der Nadelführung 5 besteht beispielsweise aus einer ebenen Kontaktfläche 42 der Nadelführung 5, auf welcher eine Isolierung 41 entfernt ist.
Die Isolierhülse 37 ist vorzugsweise derart dimensioniert, dass sie mit ihrer Stirnseite etwas in der Ventilplatte 6 zurücksteht, wobei der verdickte elektrische Kontaktpunkt 33 um einen vorbestimmten Betrag über die Hochdruckdichtfläche der Ventilplatte 6 hervorragt.
Bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung gelangt der verdickte elektrische Kontaktpunkt 33 in Anlage mit der Kontaktfläche 42 der Nadelführung 5 und wird in den konischen Abschnitt 38 der Isolierhülse 37 formschlüssig eingedrückt. Daher wird die Isolierhülse 37 vorzugsweise derart gespreizt, dass sie in der zugeordneten Bohrung 39 verklemmt wird. Aufgrund der gegenseitigen Krafteinwirkungen auf den verdickten Kontaktpunkt 33 erfährt dieser eine teils plastische, teils elastische Verformung, wobei der plastische Verformungsanteil eine ausreichend große Kontaktfläche schafft und wobei durch den elastischen Verformungsanteil eine vibrationssichere elektrische Kontaktierung gewährleistet wird. Die Abmessungen der Isolierhülse 37 sowie des verdickten Kontaktpunktes 33 bestimmen die jeweiligen Anpressdrücke und die jeweiligen Verformungsanteile.
Muss konzeptbedingt die Hochdruckdichtfläche der Ventilplatte 6 im letzten Fertigungsschritt überschliffen werden, so werden die Isolierhülse 37 und die Bohrung 39 derart ausgeführt, dass der verdickte Kontaktpunkt 33 mindestens um den Betrag des Schleifabtragens hinter der Oberfläche der Hochdruckdichtfläche zurücksteht. Anschließend ist der Verbindungsstift 34 entsprechend zu verlängern, um wiederum einen von der Hochdruckdichtfläche der Ventilplatte 6 vorstehenden verdickten Kontaktpunkt 33 zu gewährleisten.
Durch die erfindungsgemäße Kontakteinrichtung wird das in der elektrisch isolierten Nadelführung in Abhängigkeit der Bewegung der Ventilnadel generierte elektrische Signal isoliert über die Kontakteinrichtung, d. h. über die Kontaktstelle mit zugeordneten Gegenkontaktstellen, sowie das zugeordnete Signalkabel zu der zentralen Steuereinheit für eine Auswertung des Signals sowie eine Regelung der Ventilnadelbewegung in Abhängigkeit des Signals übertragen. Die erfindungsgemäße Kontakteinrichtung stellt den Kontakt an der Nadelführung vorteilhaft auch bei auftretenden Vibrationen und den existierenden hohen Druckkräften auf die einzelnen Bauteile des Einspritzventils jederzeit sicher. Es ist eine Flächenpressung der Bauteile mit teilweise bis zu 2.000 Bar für eine dichte Kraftstoffleitung notwendig, wobei die erfindungsgemäße Kontakteinrichtung eine elektrische Kontaktierung auch bei diesen hohen Anpressdrücken gewährleistet, ohne dass bei der Anpressung der Bauteile die elektrische Kontaktierung in Mitleidenschaft gezogen wird. Bekannte Ausrichtungshilfen für eine Ausrichtung der Kontaktstellen und der zugeordneten Gegenkontaktstellen können bei der erfindungsgemäßen Kontakteinrichtung vorteilhaft entfallen, sodass ein einfacherer und kostengünstigerer Zusammenbau der Ventilvorrichtung möglich ist.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorstehend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar.

Claims

Ventilvorrichtung, insbesondere Einspritzventil für Brennkraftmaschinen, mit: einem elektrisch leitenden Ventilkörper (2); einer in dem Ventilkörper (2) elektrisch isoliert integrierten, elektrisch leitenden Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) zur Führung einer elektrisch leitenden Ventilnadel (4), welche mit dem Ventilkörper (2) mindestens eine elektrische Kontaktschaltereinrichtung (S1; S2) bildet, wobei die mindestens eine elektrische Kontaktschaltereinrichtung (S1; S2) einen über die Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) bzw. die Ventilnadel (4) und den Ventilkörper (2) geführten Stromkreis zum Generieren eines in der Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) geführten elektrischen Signals in Abhängigkeit einer zugeordneten Bewegung der Ventilnadel (4) relativ zu dem Ventilkörper (2) schließt oder unterbricht; und mit einer elektrischen Kontakteinrichtung (9) zum Abnehmen des generierten elektrischen Signals von der elektrisch isolierten Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) und zum isoliert nach außen Übertragen des generierten elektrischen Signals durch eine zu überbrückende Zwischenplatte (6) hindurch; wobei die elektrische Kontakteinrichtung (9) mindestens eine elastisch und/oder plastisch verformbare elektrische Kontaktstelle (10; 24; 33) für eine bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung selbstausrichtende und kraftschlüssige Wirkverbindung mit mindestens einer zugeordneten elektrischen Gegenkontaktstelle (16; 30; 42) aufweist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine elektrische Kontaktstelle als Kontaktierhülse (10) aus einem elektrisch leitenden, elastischen Material ausgebildet ist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierhülse (10) an ihrem Umfang zumindest teilweise eine elektrische Isolation (11) aufweist, über welche die Kontaktierhülse (10) in die zu überbrückende Zwischenplatte (6) einsetzbar ist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierhülse (10) konisch erweiterte Enden (13) aufweist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die konisch erweiterten Enden (13) der Kontaktierhülse (10) in Axialrichtung verlaufende Schlitze (14) aufweist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die konisch erweiterten Enden (13) der Kontaktierhülse (10) aus der zu überbrückenden Zwischenplatte (6) vorstehen.
Ventilvorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine elektrische Gegenkontaktstelle als elektrischer Kontaktstift (16) ausgebildet ist, welcher für eine Wirkverbindung mit der Kontaktierhülse (10) an die Form der Kontaktierhülse (10) angepasst ist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine elektrische Gegenkontaktstelle als elektrischer Kontaktstift (24) ausgebildet ist, welcher in die zu überbrückende Zwischenplatte (6) einsetzbar ist und welcher mindestens ein zugespitztes Ende (25) aufweist, das aus der zu überbrückenden Zwischenplatte (6) vorsteht.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Kontaktstift (24) im Bereich der zu überbrückenden Zwischenplatte (6) in eine elektrische Isolationshülse (27) form- und/oder kraftschlüssig einsetzbar ist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine elektrische Kontaktstelle als mit einem feinen Stahlgewebe (30) gefüllte Isolierhülse (29) ausgebildet ist, wobei das Stahlgewebe (30) eine für die Aufnahme des mindestens einen elektrischen Kontaktstiftes (24) geeignete Faserdichte aufweist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine elektrische Kontaktstelle einen verdickten elektrischen Kontaktpunkt (33), welcher elastisch und plastisch verformbar und mit einem Signalkabel (35) koppelbar ist, und eine in einer zugeordneten Bohrung (39) der zu überbrückenden Zwischenplatte (6) einsetzbare, elastische Isolierhülse (37) mit einem konischen Abschnitt (38) aufweist.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische Isolierhülse (37) in der zu überbrückenden Zwischenplatte (6) zurückversetzt und der verdickte elektrische Kontaktpunkt (33) um einen vorbestimmten Betrag aus der zu überbrückenden Zwischenplatte (6) vorstehend derart angeordnet ist, dass der verdickte elektrische Kontaktpunkt (33) bei einem Zusammenbau der Ventilvorrichtung in den konischen Abschnitt (38) der Isolierhülse (37) gepresst wird und diese in der zugeordneten Bohrung (39) verklemmt.
Ventilvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine elektrische Gegenkontaktstelle als ebene Gegenkontaktfläche (42) der Ventilnadel-Führungseinrichtung (5) für eine Abstützung des verdickten elektrischen Kontaktpunktes (33) beim Zusammenbau der Ventilvorrichtung ausgebildet ist.