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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Nockenwelle, bei der ein wesentliches
Teil, wie ein Nocken, durch Hartlöten mit einer Welle verbunden wird.
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Nockenwellen
werden herkömmlicherweise gegossen,
geschmiedet oder zusammengebaut. Ein Gussprodukt ist zum Beispiel
aus der
JP 63-30099
B "Nockenwellen-Guss-Herstellungsverfahren" bekannt. Sie ist
anhand der folgenden Figur beschrieben.
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8 ist
eine erklärende
Ansicht einer herkömmlichen
gegossenen Nockenwelle. Diese Figur entspricht der 4 der
oben genannten Veröffentlichung
(1), die eine Nockenwelle zeigt, die unter Verwendung des Nockenwellen-Guss-Herstellungsverfahrens
hergestellt wurde.
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Bei
einer Nockenwelle 1 (es wird das Bezugszeichen der Veröffentlichung
verwendet und es werden auch andere Bezugszeichen aus der Veröffentlichung
nachfolgend verwendet sind eine Vollkernwelle 5, Nocken 3 und 4 und
ein Lagerzapfen 2 einstückig
gegossen.
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Ein
geschmiedetes Produkt wird durch integrale Schmiedeformung einer
Vollkernwelle, eines Nockens und eines Lagerzapfens hergestellt.
Weiterhin wird das Produkt abschließend oberflächenbehandelt, um seine mechanischen
Eigenschaften zu verbessern.
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Ein
zusammengebautes Produkt wird durch Presspassen eines Nockenstücks auf
eine Welle oder durch Schrumpfpassen oder Hartlöten (= wax bonding) eines Nockenstücks auf
ein Stahlrohr hergestellt. Ein durch Hartlö ten hergestelltes Produkt ist zum
Beispiel in der
JP
57-36460 B "Nockenwellen-Herstellungsverfahren" offenbart. Eine
Beschreibung erfolgt anhand der nachfolgenden Figur.
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9 zeigt
eine erläuternde
Ansicht einer herkömmlichen
zusammengebauten Nockenwelle. Diese Figur entspricht 4 der
oben genannten Veröffentlichung
(2), die eine Nockenwelle zeigt, die nach dem Nockenwellen-Herstellungsmethode
hergestellt wurde.
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Eine
Nockenwellenanordnung A wird durch Hartlöten eines Nockenstücks 2 aus
gesintertem Material auf einen Schaft 1 aus Stahlrohr geschaffen.
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Da
die gegossene Nockenwelle in der oben genannten 8 schwer
ist, kann sie den Anforderungen an geringeren Kraftstoffverbrauch
durch Gewichtsreduzierung von Motorrädern nicht genügen.
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Da
die geschmiedete Nockenwelle verglichen mit dem gegossenen Produkt
bessere mechanische Eigenschaften hat, kann ihr Gewicht durch die Verringerung
ihrer Dicke reduziert werden. Die Herstellungskosten steigen jedoch.
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Nachdem
für die
oberflächenbehandelte
geschmiedete Nockenwelle teures Material mit ausgezeichnetem Abriebfestigkeit
für den
Stößel verwendet
werden muss, erhöhen
sich die Herstellungskosten.
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Im
Falle der zusammengebauten Nockenwelle aus der oben genannten 9 wird
ein gesintertes Nockenstück
verwendet. Zeit und Aufwand bei der Herstellung des Materials vor
dem Sintern sind groß,
und die Herstellungskosten sind hoch.
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Eine
Nockenwelle mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 ist
aus der
DE 23 36 241
A bekannt.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Nockenwelle mit verbesserter
Herstellbarkeit zur Verfügung
zu stellen.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Nockenwelle mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
Hierdurch wird eine Nockenwelle zur Verfügung gestellt, bei der wenigstens
ein zylindrisches Lagerelement und ein Nockenstück einstückig mit einer Welle aus Stahlrohr
durch ein Hartlötmaterial
verbunden sind, wobei das Nockenstück aus Gusseisen besteht, auf dem
eine gehärtete
Schicht gebildet ist.
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Da
das Nockenstück
an der Stelle, an der die gehärtete
Schicht gebildet ist, aus Gusseisen besteht, kann verhindert werden,
dass sich die Gleitoberfläche
eines Stößels und
die Gleitfläche
des Nockenstücks
gegenseitig abreiben. Demzufolge kann ein allgemeines Material für den Stößel verwendet werden,
und die Herstellungskosten des Stößels können reduziert werden. Nachdem
das Nockenstück
ein gegossenes Produkt ist, kann weiterhin die Herstellungseffizienz
des Nockenstücks
verbessert werden, und andererseits können die Herstellungskosten
durch die Verwendung der Welle aus Stahlrohr reduziert werden. Es
werden also die Herstellungskosten des Stößels gering gehalten und gleichzeitig
ist die Nockenwelle leichter und ihre Herstellungskosten sind geringer.
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Erfindungsgemäß zeichnet
sich der Anspruch 1 dadurch aus, dass wenigstens der durch das Hartlötmaterial
mit der Welle verbundene Bereich des Nockenstücks mit einer Nickelbeschichtung versehen
ist.
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Der
vorgegebene Abschnitt liegt in einem Bereich, der dem hartgelöteten Bereich
entspricht. Wenn der Bereich nickelbeschichtet ist, kann Graphit des
Gusseisens, welches ein Faktor ist, der zur Verschlechterung der
Benetzungseigenschaften beim Hartlöten beiträgt, mit einem Film aus Nickelbeschichtung
bedeckt werden. Auf diese Weise kann die Benetzbarkeit beim Hartlöten des
Nockenstücks verbessert
werden.
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Vorzugsweise
ist das Hartlötmaterial,
das beim Hartlöten
verwendet wird, Silberlot.
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Bei
der Verwendung von Silberlot steigt die Temperatur der gehärteten Schicht
des Nockenstücks
nicht bis in einen Temperaturbereich, der die Härte der gehärteten Schicht beeinträchtigen
würde, auch
nicht wenn Wärme
von dem Silberlot bei einer Hartlöttemperatur zum Nockenstück geleitet
wird.
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Vorzugsweise
geschieht das Nickelbeschichten stromlos.
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Da
stromloses Beschichten angewandt wird, ist die Dicke der Beschichtung
annähernd
gleichmäßig um das
Loch des Nockenstücks
und an dem Lochrand. Also kann das Phänomen, dass die Dicke der Nickelbeschichtung
entlang dem Rand anwächst, vermieden
werden.
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Die
vorliegende Erfindung hat auf Grund der oben beschriebenen Konstruktion
folgende Wirkung.
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Nachdem
die Nockenwelle durch Hartlöten von
mindestens einem zylindrischen Lagerelement und einem Nockenstück mit einer
Welle aus Stahlrohr zusammengesetzt wird, und das Nockenstück aus Gusseisen,
auf dem eine gehärtete
Schicht gebildet ist, besteht, wird ein Abrieb der Gleitoberfläche des
Stößels, auf
der das Nockenstück
gleitet, verhindert. Die Herstellungskosten des Stößels können durch
die Verwendung eines allgemeinen Materials für den Stößel verringert werden. Ferner,
da das Nockenstück
ein Gussprodukt ist, kann die Herstellungseffizienz des Nockenstücks verbessert
werden. Das bedeutet, dass die Herstellungskosten für den Stößel und
gleichzeitig das Gewicht und die Herstellungskosten der Nockenwelle
reduziert werden können.
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Da
darüber
hinaus der vorgegebene Abschnitt des Nockenstücks erfindungsgemäß nickelplattiert
ist, kann Graphit des Gusseisens, welches einen Faktor bei der Verschlechterung
der Benetzbarkeit nach Hartlöten
darstellt, mit dem Film der Nickelplattierung bedeckt werden, um
so die Benetzbarkeit nach der Hartlötung des Gusseisens zu verbessern.
So kann die Festigkeit der Hartlötung
erhöht werden.
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Da
das Lötmaterial,
das beim Hartlöten
verwendet werden kann, Silberlot ist, steigt die Temperatur der
gehärteten
Schicht des Nockenstücks
nicht auf einen Temperaturbereich an, der die Härte der gehärteten Schicht verschlechtern
würde,
selbst wenn Wärme
von dem Silberlot bei einer Hartlöt-Temperatur zu dem Nockenstück geleitet
wird. So kann die mechanische Charakteristik der gehärteten Schicht
beibehalten werden.
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Da
die Nickelplattierung stromlos durchgeführt werden kann, ist die Dicke
der Plattierung annähernd
gleichmäßig entlang
dem Loch des Nockenstücks
und dem Rand des Lochs, und ein Phänomen, wonach die auf dem Rand
gebildete Nickelbeschichtung lokal anwächst und die Dicke der Plattierung sich
erhöht,
kann unterdrückt
werden. So kann die Rundheit des Durchmessers des beschichteten Lochs
sichergestellt werden und so kann die Justierung nach der Beschichtung
mit der Nickelplattierung weggelassen werden und die Herstellungseffizienz wird
erhöht.
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Im
Folgenden wird die Erfindung an Hand einer Zeichnung beschrieben.
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Hierbei
zeigt
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1 eine
Schnittansicht eines Ventilmechanismus eines Verbrennungsmotors,
der die Nockenwelle entsprechend der vorliegenden Erfindung verwendet;
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2 eine
perspektivische Ansicht einer Nockenwelle gemäß der vorliegenden Erfindung;
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3 eine
Schnittansicht entlang der Linie 3-3 in 2;
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4 eine
Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in 2;
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5 eine
Detailansicht von Teil 5 in 3 nach dem
Stand der Technik
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6 eine
erklärende
Ansicht der Herstellungsmethode der Nockenwelle gemäß der vorliegenden
Erfindung.;
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7 ein
Diagramm des Arbeitsbeispiels gemäß der Erfindung;
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8 eine
erläuternde
Ansicht der herkömmlichen
gegossenen Nockenwelle;
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9 eine
erläuternde
Ansicht der herkömmlichen
zusammengebauten Nockenwelle.
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Ein
Arbeitsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird anhand der beiliegenden
Zeichnung beschrieben. Es ist zu beachten, dass die Figuren in der Richtung
der Bezugszeichen zu betrachten sind.
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1 ist
eine Schnittansicht eines Ventilmechanismus eines Verbrennungsmotors,
der eine Nockenwelle entsprechend der Erfindung verwendet. Ein Ventilmechanismus 10 hat
einen Ventilsitz 12, der in dem unteren Teil des Zylinderkopfs 11 des
Verbrennungsmotors vorgesehen ist, ein Ansaugventil 14,
das an dem Zylinderkopf 11 über eine Ventilführung 13 angebracht
ist, eine Ventilfeder 15, die über dem Ansaugventil 14 vorgesehen
ist, einen Stößel 16 (Gleitoberfläche 17)
und eine Nockenwelle 18 für den Lufteinlass, die drehbar
an dem Zylinderkopf 11 angebracht ist, so dass das Einlassventil 14 mit
dem Stößel 16 betätigt wird.
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Als
nächstes
wird die Nockenwelle 18 beschrieben.
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2 ist
eine perspektivische Ansicht einer Nockenwelle gemäß der vorliegenden
Erfindung. Die Nockenwelle 18 wird geschaffen durch die
Anbringung von ersten, zweiten, dritten, vierten Nocken 21, 22, 23 und 24,
und ersten zweiten, dritten und vierten Lagerzapfen 25, 26, 27 und 28 an
einer Welle 19.
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Nur
die ersten bis vierten Nocken 21 bis 24 und die
ersten bis vierten Lagerzapfen 25 bis 28 sind hier
gebildet; jedoch werden in der Figur nicht dargestellte Teile, wie
ein Nockenflansch, je nach Notwendigkeit angebracht.
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3 ist
eine Schnittansicht, die entlang der Linie 3-3 in 2 geschnitten
ist und einen Zustand darstellt, in dem die ersten, zweiten, dritten
und vierten Nocken 21, 22, 23 und 24 und
die ersten, zweiten, dritten und vierten Lagerzapfen 25, 26, 27 und 28 an
der Welle 19 angebracht sind. Die Welle 19 ist
aus Stahlrohr. Es wird zum Beispiel ein Kohlenstoffstahlrohr (Symbol:
STKM) als mechanische Struktur verwendet.
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Der
erste Nocken 21 ist angebracht, indem Nockenstücke 31, 31 in
vorbestimmten Positionen auf der Welle 19 befestigt werden
und den gesamten Umfang mit Lötmaterial 32 bedeckt
werden.
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Die
zweiten bis vierten Nocken 22 bis 24 werden wie
der erste Nocken 21 angebracht, deswegen erübrigt sich
eine Erklärung.
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Der
erste Lagerzapfen 25 wird durch Anbringen eines zylindrischen
Lagerelements 33 auf der Welle 19 und durch Positionieren
und Fixieren der beiden Enden des zylindrischen Lagerelements 33 mittels
Nockenstücke 31, 31 befestigt.
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Der
innere Durchmesser des zylindrischen Lagerelements 33 ist
so bemessen, dass es in vorgegebenen Eingriff mit der Welle 19 gelangt.
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Das
Material des zylindrischen Lagerelements 33 ist Stahl.
Zum Beispiel wird Hartstahl (z. B. Symbol S45C) oder Kohlenstoffstahlrohr
für mechanische
Struktur (Symbol: STKM) verwendet.
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Der
zweite bis vierte Lagerzapfen 26 bis 28 werden
wie der erste Lagerzapfen 25 angebracht, so dass sich eine
Erklärung
erübrigt.
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4 ist
eine Schnittansicht entlang einer Linie 4-4 in 2 und
zeigt einen Schnitt durch das Nockenstück 31.
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Das
Nockenstück 31 wird
gefertigt, indem ein Loch 34 mit einem Durchmesser D geformt
wird, um mit der Welle 19 in deren Zentrum in Eingriff
zu kommen, und indem ein Scheitelelement 35 ausgebildet ist,
das am Stößel 16 gleitet
(siehe 1).
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Das
Nockenstück 31 ist
aus Gusseisen und eine gehärtete
Schicht 36 ist auf dem Scheitelelement 35 ausgebildet.
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Der
Durchmesser D des Lochs 34 des Nockenstücks 31 hat eine vorgegebene
Toleranz für vorgegebenen
Eingriff.
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5 ist
eine Detailansicht nach dem Stand der Technik von Teil 5 in 3,
die schematisch einen Zustand zeigt, in dem das Nockenstück 31 über eine
Schicht aus Lötmaterial 32 mit
der Welle 19 verbunden ist.
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Das
Lötmaterial 32 ist
Silberlot. Die Bestandteile des Silberlots können beliebig gewählt sein,
sie sind jedoch im Hinblick zum Beispiel auf die Hartlöt-Temperatur
ausgewählt.
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Man
beachte, dass die schematische Ansicht von 5 ein Beispiel
der Verbindung zwischen Welle 19 und dem Nockenstück 31 darstellt
und einen Zwischenraum zeigt, dass jedoch das Vorhandensein oder
Nichtvorhandensein des Zwischenraums und die Größe des Zwischenraums beliebig sind.
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Als
nächstes
wird ein Beispiel einer Herstellungsmethode der Nockenwelle 18 entsprechend
der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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6 ist
eine erklärende
Ansicht der Nockenwellen-Herstellungsmethode entsprechend der vorliegenden
Erfindung.
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Erst
wird die Welle 19 geformt. Hierzu wird ein Wellenmaterialelement
(nicht gezeigt) benutzt, dessen innerer und äußerer Durchmesser durch Ziehen
auf vorgegebene Dimensionen gebracht ist. Die gewünschten
Formen werden unter Benutzung einer NC-Drehbank an den inneren und äußeren Oberflächen und
beiden Enden der Welle gebildet. So entsteht die Welle 19.
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Als
nächstes
wird das Nockenstück 31 gefertigt.
Das Nockenstück 31 wird
durch Bearbeiten eines vorgeformten Nockenstückmaterials (nicht gezeigt) erhalten,
bis es die vorgegebene Abmessung erreicht hat.
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Dann
wird die Welle 19 an einem Montagewerkzeug (nicht gezeigt)
angebracht, das Nockenstück 31 wird
auf die Welle 19 aufgesetzt, wie durch den Pfeil (1)
dargestellt, das Nockenstück 31 wird
mit einem Anschlag des Montagewerkzeugs in Kontakt gebracht, und
auf diese Weise positioniert (Position in Richtung Achse X und Winkel
in Richtung Achse A).
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Dann
wird das zylindrische Lagerelement 33 auf die Welle 19 aufgsetzt,
wie durch Pfeil (2) gezeigt, ferner wird das Nockenstück 31 wie
durch Pfeil (3) gezeigt platziert, und hält so das
zylindrische Lagerelement 33 positioniert (Positionierung
in Richtung der Achse X) dazwischen und es wird das Nockenstück 31 (Winkel
in Richtung der A Achse) durch den Anschlag des Montagewerkzeugs
positioniert.
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Die
verbleibenden 6 Nockenstücke 31...
("..." bezeichnet eine
Pluralform und wird nachfolgend im gleichen Sinne in der gleichen
Darstellung be nutzt) und die verbleibenden drei zylindrischen Lagerelemente 33...
werden platziert. Dann werden die Ränder 37 der Löcher 34 der
Nockenstücke 31 heftgeschweißt (zum
Beispiel durch TIG-Schweißen).
Hierdurch wird eine temporäre
Fixierung hergestellt. Schließlich
wird der gesamte Umfang der Kanten 37 der Nockenstücke 31 durch
Hartlöten
auf gewünschte
Art (Gerät,
Fluss oder dergleichen) verbunden. Dadurch wird das Hartlöt-Verbinde-Verfahren
des Nockenstücks
fertiggestellt.
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Das
zylindrische Lagerelement 33 wird hier nicht hartgelöetet, aber
die beiden Enden des zylindrischen Lagerelements 33 werden
von den Nockenstücken 31, 31 eingespannt
und fixieren so das zylindrische Lagerelement 33.
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In
einem Fall, in dem ein Schmierölkanal
in dem zylindrischen Lagerelement 33 geformt wird oder
in einem Fall, in dem ein nicht gezeigtes Teil, wie der Nockenflansch,
endbearbeitet, wird diese Bearbeitung nach dem Hartlöt-Verbinde-Prozess
durchgeführt.
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Der
Betrieb der oben beschriebenen Nockenwelle wird als nächstes beschrieben.
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Wie
in 3 gezeigt, da das mit der Welle 19 aus
Stahlrohr vereinigte Nockenstück 31 aus
Gusseisen besteht und eine gehärtete
Schicht 36 hat, kann die Dicke der Nockenwelle 18 reduziert
werden, und gleichzeitig wird der Abrieb der Gleitfläche 17 des Stößels 16 als
Gegenstück
zum gleitenden Nockenstück 31 vermieden
werden. Die Herstellungskosten des Stößels 16 können durch
Verwendung eines allgemeinen Materials für den Stößel gering gehalten werden.
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Weiterhin,
da das Nockenstück 31 durch Hartlöten mit
der Welle 19 aus Stahlrohr verbunden wird, kann die Dicke
der Nockenwelle 18 reduziert werden und das Gewicht der
Nockenwelle 18 ebenfalls.
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Da
die Welle 19 aus Stahlrohr besteht, können Schwierigkeiten bei der
Herstellung der Welle 19 mit geringer Dicke vermieden werden
und die Herstellungskosten können
verringert werden.
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Da
das Nockenstück 31 ein
gegossenes Produkt ist, kann die Produktivität des Nockenstücks verbessert
werden.
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So
können
auch die Herstellungskosten für den
Stößel 16 gering
gehalten werden, und gleichzeitig können das Gewicht und die Herstellungskosten der
Nockenwelle können
reduziert werden.
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Da
das Hartlötmaterial 32,
das beim Hartlöt-Verbinden
des Nockenstücks 31 verwendet
wird, Silberlot ist, steigt die Temperatur der gehärteten Schicht 36 des
Nockenstücks 31 nicht
in einen Temperaturbereich, der die Härte der gehärteten Schicht 36 verschlechtern
würde,
selbst wenn bei der Hartlöt-Verbinde-Temperatur
Wärme von
dem Silberlot zu dem Nockenstück 31 geleitet
wird. So können
die mechanischen Eigenschaften der gehärteten Schicht 36 beibehalten
werden.
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Da
das zylindrische Lagerelement 33 mit der Welle 19 verbunden
wird, sind nur die ersten bis vierten Lagerzapfen 25 bis 28 der
Nockenwelle 18 dick, die den großen Druck aufnehmen. So kann
die Gewichtsreduzierung erreicht werden, während die Stärke der
Nockenwelle 19 sichergestellt wird.
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Ferner,
da das zylindrische Lagerelement 33 mit der Welle 19 verbunden
wird, kann ein anderes Material für die ersten bis vierten Lagerzapfen 25 bis 28 verwendet
werden. Dadurch kann ein Material verwendet werden, das exzellente
mechanische Eigenschaften aufweist, und das Gewicht der Nockenwelle
kann weiter reduziert werden.
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Als
nächstes
wird das Arbeitsbeispiel der Nockenwelle gemäß der vorliegenden Erfindung
beschrieben.
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7(a) bis 7(c) sind
Diagramme, die die Nockenwelle gemäß der Erfindung zeigen. (a)
ist eine perspektivische Ansicht des Nockenstücks; (b) eine Schnittansicht
entlang Linie a-a in (a); und (c) ein Diagramm entsprechend der
Detailansicht von Teil 5 in 3. Elemente,
die denen des Beispiels aus 3 entsprechen,
tragen die gleichen Bezugszahlen und werden nicht erklärt.
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In
(a) ist ein Nockenstück 41 des
anderen Arbeitsbeispiels dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgegebener
Abschnitt 42 mit Nickel (Film) 43 beschichtet
wird.
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In
(b) ist der vorgegebene Abschnitt 42 ein Beschichtungsbereich,
d. h. ein Bereich der gleich oder kürzer ist als eine Distanz S
von einem Loch 44 und einem Rand 45 des Lochs 44.
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Die
Nickelbeschichtung 43 erfolgt stromlos, und die Dicke der
Beschichtung wird auf t eingestellt. Das Bezugszeichen 46 bezeichnet
ein Loch, das mit der Nickelbeschichtung 43 beschichtet
ist; 47 die mit der Nickelbeschichtung 43 versehene
Kante; und Ds einen Durchmesser des mit Nickelbeschichtung 43 beschichteten
Lochs.
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In
(c) wird der gesamte Umfangsbereich des Rands 47 des Nockenstücks 41 durch
Hartlöten
mit dem Lötmaterial 32 mit
der Welle 19 verbunden.
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Als
nächstes
wird die Arbeitsweise des anderen Arbeitsbeispiels beschrieben.
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Da
der vorgegebene Abschnitt 42 des Nockenstücks 41 mit
der Nickelbeschichtung 43 beschichtet ist, kann Graphit
des Gusseisens, welches einen Faktor bei der Verschlechterung der
Benetzbarkeit nach dem Hartlöten
darstellt, mit einem Film aus Nickelplattierung 43 bedeckt
werden. So kann die Benetzbarkeit nach Hartlöten des Gusseisens verbessert
werden. So wird die Wirksamkeit der Hartlötung erhöht.
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Die
Nickelbeschichtung 43 wird durch Galvanisieren (elektrisches
Verfahren) oder stromloses Plattieren (chemisches Verfahren) gebildet.
Wenn der vorgegebene Abschnitt 42 des Nockenstücks 41 durch
Galvanisieren vernickelt wird, sind viele verschiedene Dicken der
Beschichtung möglich.
Der Film, der sich entlang den Kanten 45 des Lochs 44 absetzt,
ist dick. Demzufolge sind viele verschiedene Abmessungen des Nickel
plattierten Lochs möglich.
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Wird
die Nickelbeschichtung 43 durch stromloses Plattieren aufgebracht,
ist die Dicke t der Beschichtung als Ausgangsmaterial entlang dem
Loch 44 des Nockenstücks 41 und
entlang dem Rand 45 des Lochs 44 annähernd gleichmäßig und
ein Phänomen,
dass die Nickelbeschichtung 43, die auf der Kante 45 gebildet
wird, lokal wächst
und die Plattierung dicker wird, kann vermieden werden. Demzufolge
kann die Rundheit des Duchmessers Ds des beschichteten Lochs 46 sichergestellt
werden, und so sich das Justieren nach der Beschichtung mit der
Nickelplattierung 43 erübrigt
und sich die Herstellung effizienter gestaltet.
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Man
beachte, dass es möglich
ist, dass ein konkaver oder konvexer Abschnitt als Rotations-Stopper
auf der äußeren Umfangsfläche der Welle 19 ausgebildet
wird, die in dem Arbeitsbeispiel der vorliegenden Erfindung gezeigt
wird, und ein konkaves oder konvexes Element, das mit dem konkaven
oder konvexen Abschnitt zusammenwirkt, in dem Loch 34 des
Nockenstücks 31 gebildet
wird.
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Das
Nockenstück 31 besteht
aus Gusseisen und bildet die gehärtete
Schicht 36, jedoch können das
Material und die Bearbeitung der Charakteristik des Nockenstücks 31 beliebig
gewählt
werden.
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In
dem Ventilmechanismus 10 wird ein Lufteinlasssystem (das
Einlassventil 14 und die Lufteinlass-Nockenwelle 18)
gezeigt. Ein Auslasssystem (ein Auslassventil und eine Auslass-Nockenwelle) könnte gleichfalls
vorgesehen sein.