DE102012204214A1

DE102012204214A1 - Nockenwelle und zugehöriges Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102012204214A1
Application number: DE201210204214
Authority: DE
Inventors: Dr. Beerens Christoph; Falk Schneider
Original assignee: Mahle International GmbH
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2012-03-16
Filing date: 2012-03-16
Publication date: 2013-09-19

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (1) für eine Brennkraftmaschine mit einer Welle (2) und mit zumindest einem darauf drehfest anzuordnendem Funktionselement (3), gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, – auf einer Außenmantelfläche der Welle (2) und/oder auf einer Innenmantelfläche des Funktionselements (3) wird lokal im Bereich der späteren Fügefläche zwischen Welle (2) und Funktionselement (3) Weichlot (6) aufgebracht, – das Funktionselement (3) wird auf die Welle (2) aufgeschoben und ausgerichtet, – das Weichlot (6) wird aufgeschmolzen und durch ein Erkalten die drehfeste Verbindung zwischen Welle (2) und Funktionselement (3) hergestellt. Aufgrund der geringen erforderlichen Fügetemperatur treten keine unerwünschten Verformungen bzw. Gefügeänderungen an der Welle (2) und/oder am Funktionselement (3) auf, so dass auch bereits fertig bearbeitete Nocken (4) gefügt werden können.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle für eine Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft außerdem eine nach einem derartigen Verfahren hergestellte Nockenwelle.
Aus der DE 103 12 475 B4 ist eine Nockenwelle mit einer Welle aus einem Stahlrohr und wenigstens einem zylindrischen Lagerelement bekannt, ebenso wie ein Nockenstück, wobei dieses und das zylindrische Lagerelement jeweils mit einem Loch zum Hindurchführen der Welle versehen sind. Sowohl das zylindrische Lagerelement, als auch das Nockenstück sind dabei durch ein Hartlötmaterial mit der Welle verbunden, wobei wenigstens der durch das Hartlötmaterial mit der Welle verbundene Bereich des Nockenstücks mit einer Nickelbeschichtung versehen ist. Hierdurch soll eine vereinfachte Herstellbarkeit der Nockenwelle gewährleistet werden.
Aus der JP 06 193 708 A ist eine Nockenwelle mit darauf angeordneten Nocken bekannt, wobei die Nocken über Punktschweißverbindungen mit der Welle verbunden sind.
Schließlich ist aus der DE 38 12 353 A1 ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle bekannt, bei dem eine Einrichtung, eine drehbare Aufnahmeeinrichtung für die Welle und eine längsverschiebbare Greifeinrichtung für Nockenelemente zum Positionieren und Fixieren der Nockenelemente auf der Welle aufweist. An der Greifeinrichtung ist eine Schweiß- oder Löteinrichtung angeordnet, mittels welcher die in Position gebrachten Nockenelemente durch eine Heftverbindung fixiert werden.
Nachteilig bei den bisher bekannten Löt- oder Schweißverfahren zum Fixieren von Nockenelementen auf einer Welle einer Nockenwelle ist der vergleichsweise hohe Wärmeeintrag und die damit verbundenen Änderungen im Gefüge der Welle bzw. des Nockenelements sowie eine vergleichsweise dicke Wandstärke der beiden miteinander zu verbindenden Komponenten.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle anzugeben, mittels welchem einerseits die Nockenwelle vergleichsweise einfach und qualitativ hochwertig herstellbar ist und welches andererseits die Verwendung dünnwandiger Bauteile und damit die Herstellung einer vergleichsweise leichten Nockenwelle ermöglicht.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, einzelne Funktionselemente mit einer Welle einer Nockenwelle nunmehr über eine Weichlotverbindung zu verbinden. Im Unterschied zu aus dem Stand der Technik bekannten Fügeverfahren, wie bspw. thermische Schrumpfsitze, Schweißen oder Hartlöten, bietet das erfindungsgemäße Verbindungsverfahren unter Verwendung von Weichlot den großen Vorteil, dass hier ein Wärmeeintrag deutlich reduziert werden kann, so dass bspw. fertig bearbeitete Funktionselemente, insbesondere fertig bearbeitete Nocken, mit der Welle verbunden werden können, da aufgrund des geringen Wärmeeintrags keine zusätzliche Verformung mehr erfolgt, wie dies bspw. beim Schweißen oder Hartlöten der Fall ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst auf einer Außenmantelfläche der Welle und/oder auf einer Innenmantelfläche des Funktionselements, bspw. in einer Nockenbohrung, lokal im Bereich der späteren Fügefläche zwischen Welle und Funktionselement Weichlot aufgebracht. Dieses kann bspw. aufgedruckt, aufgespritzt oder als Folie oder als Schnur aufgebracht werden. Anschließend wird das Funktionselement auf die Welle aufgeschoben und zugleich ausgerichtet, insbesondere hinsichtlich einer Drehwinkelstellung. Abschließend wird das Weichlot aufgeschmolzen und durch ein Erkalten desselben die drehfeste Verbindung zwischen Welle und Funktionselement hergestellt. Mit dem erfindungsgemäßen Verbindungsverfahren kann insbesondere auch eine Grundwandstärke des Nockens bzw. des Funktionselements sowie der Welle an sich reduziert werden. Neben der Gewichtseinsparung ermöglicht eine geringere Grundwandstärke (eine Reduzierung von üblichen 3 mm auf < 2,5 mm) beim Nocken eine Vergrößerung des Ventilhubs bei gleichem Bauraum und gleichen Einbaubedingungen. Bei der Nockenwelle kann der Innendurchmesser von üblichen 18 mm auf größer 19 mm vergrößert, wodurch die insgesamt hergestellte Nockenwelle deutlich gewichtsreduziert ist, was sich positiv auf eine Energiebilanz und einen späteren Kraftstoffverbrauch eines mit einer derartigen Nockenwelle ausgestatten Kraftfahrzeugs bemerkbar macht. Grundidee der Erfindung ist es dabei, einen Positioniervorgang der Funktionselemente, bspw. der Nocken, von dem eigentlichen Befestigungsvorgang, hier dem Weichlöten, zu trennen. Zugleich ist bei einem Weichlöten nur ein deutlich reduzierter Wärmeeintrag, üblicherweise im Bereich von deutlich unter 450 °C, erforderlich, wodurch insbesondere eine nachteilige Gefügeänderung und verbunden damit ein Härteverlust der Welle, bzw. des Funktionselements, zuverlässig vermieden werden können.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung wird das Weichlot mittels Laser, Induktionsspule, in einem Ofen oder mittels Heißluft, insbesondere lokal, aufgeschmolzen. Denkbar ist bspw. das die Weichlotverbindung mittels eines in die Welle eindringenden Laserstrahls aufgeschmolzen wird, der im Bereich des späteren Fügesitzes von einem Spiegel an eine Innenoberfläche der Welle umgelenkt wird und diese dadurch lokal erhitzt. Eine ähnliche Vorgehensweise wird auch durch ein Einführen einer Induktionsspule in die Welle realisiert. Dabei soll eine bisher erforderliche komplette Erwärmung vorrangig durch eine lokale Erwärmung, insbesondere mittels Laser, ersetzt werden, wobei der Laser bspw. von innen mittels Lanzenvorrichtung und Umlenkspiegel oder von außen direkt an den Spalt gerichtet sein kann. Auch eine Erhitzung in einem Ofen ist denkbar, wobei die Temperatur so gering ist, dass zwar das Lot schmilzt, eine Gefügeänderung im Stahl jedoch nicht auftritt. Durch die erfindungsgemäße Weichlotverbindung kann auch ein Nocken eingesetzt werden, der in seinem Grundkreis nicht nur dünner, sondern auch schmäler hinsichtlich einer Axialerstreckung ausgebildet ist, da hier ein Nockenfolger nur mit geringer Kraft aufliegt. Ein derartig schmaler Nocken ermöglicht wiederum eine Gewichtsreduzierung. Der Grund für die vergleichsweise geringe erforderliche axiale Dicke des Nockens in seinem Grundkreis liegt in der minimalen erforderlichen Überdeckung bei der Verwendung einer derartigen Weichlotverbindung.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung wird in die Außenmantelfläche der Welle und/oder in die Innenmantelfläche des Funktionselement eine Lotleitstruktur, insbesondere in der Art von Rillen und insbesondere mittels einem Laser, eingebracht. Eine derartige Lotleitstruktur kann bspw. in spiralförmig verlaufenden Rillen ausgebildet sein und sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des Weichlots beim Aufschmelzen desselben und damit für eine gleichmäßige zuverlässige Verbindung.
Zweckmäßig wird das Weichlot in einer an der Welle angeordneten Lottasche angeordnet, wobei diese Lottasche zusätzlich optional an einer radialen Erhebung der Welle vorgesehen sein kann. Das Unterbringen des Weichlots in einer derartigen Lottasche ermöglicht eine lokal exakte Begrenzung des Lotauftrags, wobei zusätzlich die Montage der Funktionselemente, bspw. der Nocken, deutlich vereinfacht wird, da diese mit Ausnahme der radialen Erhebungen leicht, das heißt mit ausreichend Spiel, über die Welle geschoben werden können.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung wird ein Weichlot verwendet, dessen Schmelzpunkt kleiner als 450 °C beträgt, aber auf jeden Fall höher liegt als eine beim Betrieb der Nockenwelle maximal auftretende Betriebstemperatur. Durch die vergleichsweise geringe Schmelztemperatur des Weichlots kann eine Gefügeveränderung sowohl an der Welle, als auch an den Funktionselementen und damit bspw. ein Härteverlust zuverlässig vermieden werden. Durch den Umstand, dass die Schmelztemperatur des Weichlots auf jeden Fall höher, vorzugsweise ca. 50 °C höher liegt als die maximal auftretende Betriebstemperatur, kann ein unbeabsichtigtes Lösen der Weichlotverbindung beim Betrieb der Nockenwelle zuverlässig verhindert werden.
Die Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, ein Funktionselement für eine Nockenwelle, bspw. einen Nocken, ein Zahnrad, eine Hülse, ein Lager oder ein Signalgeberrad, mittels einer Weichlotverbindung mit einer Welle einer Nockenwelle zu fixieren. Eine derart hergestellte Nockenwelle besitzt den großen Vorteil, dass bereits vollständig fertig bearbeitete Funktionselemente, insbesondere fertig bearbeitete Nocken verwendet werden können, da diese sich aufgrund der vergleichsweise geringen Fügetemperaturen nicht mehr hinsichtlich ihrer Form oder hinsichtlich ihres Gefüges ändern, wie dies bspw. bei einem thermischen Schrumpfsitz oder einem Presssitz der Fall ist. Eine derartige Weichlotverbindung kommt darüber hinaus mit einem äußerst geringen Überdeckungsgrad aus (relativ zum Nominaldurchmesser der Fügeverbindung) und verhindert somit die Verformung der Welle. Dies ermöglicht eine Reduzierung der Grundwandstärken sowohl des Nockens/Funktionselements als auch der Welle, wodurch sich beachtliche Gewichtsvorteile erzielen lassen, die sich wiederum in einer positiven Energiebilanz und einem reduzierten Kraftstoffverbrauch niederschlagen.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Dabei zeigen, jeweils schematisch,
1 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle mit einem mittels einer Weichlötverbindung mit einer Welle verbundenen Nocken, wobei die Weichlotverbinung mittels Laser aufgeschmolzen wird,
2 eine Darstellung wie in 1, jedoch ohne Laser und mit einem anderen Funktionselement,
3 Eine Darstellung wie in 1, jedoch mit einer Induktionsspule zum Aufschmelzen des Weichlots,
4a einen Nocken gemäß dem Stand der Technik,
4b einen neuen Nocken mit reduzierter Grundkreisdicke,
5a eine Welle nach dem Stand der Technik,
5b eine erfindungsgemäße Welle mit reduzierter Wandstärke,
6 eine erfindungsgemäß hergestellte Nockenwelle mit einer radialen Erhebung im Bereich des Nockens,
7 eine Darstellung wie in 6, jedoch mit einer zusätzlichen Lottasche,
8 ein auf einer Welle mittels Weichlötverbindung gefügter Nocken,
9 eine Darstellung wie in 8, jedoch mit in der Welle angeordneter Lottasche.
Entsprechend der 1, weist eine erfindungsgemäß hergestellte Nockenwelle 1 für eine im Übrigen nicht gezeigte Brennkraftmaschine eine Welle 2 sowie ein drehfest darauf fixiertes Funktionselement 3 auf. Das Funktionselement 3 kann bspw. als Nocken 4, als Zahnrad, als Signalgeberrad, als Hülse, als Lagerring oder als Lager 5 ausgebildet sein. Zur drehfesten Verbindung des Funktionselements 3, respektive des Nockens 4, mit der Welle 2, ist auf einer Außenmantelfläche der Welle 2 und/oder auf einer Innenmantelfläche des Funktionselements 3, bspw. in einer Nockenbohrung, im Bereich der späteren Fügefläche zwischen Welle 2 und Funktionselement 3 Weichlot 6 aufgebracht. Zum Herstellen der erfindungsgemäßen Nockenwelle 1 wird nun das Funktionselement 3 zunächst auf die Welle 2 aufgeschoben und ausgerichtet. Anschließend wird das Weichlot 6 aufgeschmolzen und durch ein Erkalten die drehfeste Verbindung zwischen Welle 2 und Funktionselement 3 hergestellt.
Wie der 1 dabei zu entnehmen ist, wird das Weichlot 6 mittels eines Lasers 7 aufgeschmolzen, wobei an einer Lanze 8 ein Spiegel 9 angeordnet ist, der einen Laserstrahl 10 an das aufzuschmelzende Weichlot 6 richtet. Alternativ hierzu kann selbstverständlich auch eine Induktionsspule 11 (vgl. 3), Heißluft oder ein Ofen verwendet werden. Das Weichlot 6 wird auf die Außenmantelfläche der Welle 2 und/oder die Innenmantelfläche des Funktionselements 3 bspw. aufgedruckt, aufgespritzt oder als Schnur bzw. Folie aufgebracht. Darüber hinaus kann in die Außenmantelfläche der Welle 2 und/oder in die Innenmantelfläche des Funktionselements 3 eine Lotleitstruktur 12, bspw. in der Art von Rillen und insbesondere von einem Laser oder einem Träger erzeugt eingebracht sein. Die Lotleitstruktur hilft dabei beim Aufschmelzen des Weichlots 6, dieses gleichmäßig in der Fügefläche zu verteilen. Das Weichlot besitzt üblicherweise einen Schmelzpunkt von kleiner als 450 °C, der auf jeden Fall aber höher liegt als eine im Betrieb der Nockenwelle 1 maximal auftretende Betriebstemperatur. Durch die vergleichsweise geringe Aufschmelztemperatur zum Schmelzen des Weichlots 6 kann eine Gefügeänderung und insbesondere ein Härteverlust an der Welle 2 und/oder am Funktionselement 3 zuverlässig vermieden werden, wobei die Nockenwelle 1 im Betrieb nie eine kritische Temperatur erreicht, die unter Umständen zum Schmelzen des Weichlots 6 und damit zu einem Verlust der Bindewirkung zwischen Welle 2 und Funktionselement 3 führen kann. Durch die vergleichsweise geringe Fügetemperatur ist es auch möglich, bspw. einen Nocken 4 mit einer deutlich reduzierten Grundkreisdicke (< 2,5 mm) herzustellen, wie dies bspw. gemäß der 4b dargestellt ist. Im Vergleich dazu ist in 4a ein herkömmlicher Nocken 4‘ mit deutlich dickerem Grundkreis dargestellt. Ebenso kann aufgrund der reduzierten Fügetemperatur eine Wandstärke der Welle 2 reduziert werden, insbesondere ein Innendurchmesser der Welle 2 vergrößert werden, bspw. von 18 auf 19 mm, wobei beide Maßnahmen zu einer deutlichen Gewichtseinsparung und damit eine Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs bewirken. In 5a ist dabei eine aus dem Stand der Technik bekannte herkömmliche Welle 2‘ gezeichnet. Neben der Gewichtseinsparung ermöglicht eine geringere Dicke des Grundkreises beim Nocken 4 eine Vergrößerung des Ventilhubs bei gleichem Bauraum und gleichen Einbaubedingungen. Der Nocken 4 gemäß der 4b hat einen kleineren Grundkreis als der Nocken 4‘ gemäß der 4a und daher einen vergrößerten Ventilhub.
Gemäß der 6 ist eine Welle 2 mit einer im Bereich des späteren Fügesitzes radialen Erhebung 13 gezeigt, wogegen in der 7 in dieser radialen Erhebung 7 zusätzlich eine Lottasche 14 angeordnet ist, die eine exakte räumliche Begrenzung zur Aufnahme des Weichlots 6 bildet. In 8 ist wiederum eine Welle 2 gezeigt, wobei hier ein Aufschmelzen des Weichlots 6 nicht von Innerhalb der Welle 2 erfolgt, sondern von der Seite, bspw. mittels Laser 7. In 9 ist im Bereich des Fügesitzes zusätzlich in der Welle 2 wiederum eine Lottasche 14 vorgesehen.
Selbstverständlich muss dabei das Weichlot 6 nicht vollumfänglich im Bereich des Fügesitzes auf der Außenmantelfläche der Welle 2 oder der Innenmantelfläche des Funktionselements 3 angeordnet sein, sondern kann umfangsmäßig begrenzt, bspw. im Bereich eines Nockenberges, angeordnet sein, wobei auch die Ausbildung zweier Weichlotringe 15 vorstellbar ist. Ein Aufschmelzen des Weichlots 6 kann bspw. auch mittels eines Heißluftstroms, der durch die Welle 2 geleitet wird, erfolgen, ebenso wie durch einen Ofendurchlauf der Nockenwelle 1 oder einer kompletten Zylinderkopfhaube, in welche die Nockenwelle 1 bereits samt Funktionselemente 3 eingebaut ist.
Auch ist das Anordnen der erfindungsgemäßen Nockenwelle 1 in einem geschlossenen Lagerrahmen denkbar, wobei hier entweder alle Nocken 4 erwärmt und in die Endposition gebracht werden, woraufhin dann die Welle 2 mit dem aufgedruckten Weichlot 6 in Endposition (minimale Überdeckung) geschoben und anschließend das Weichlot 6 zum Verlöten erhitzt wird. Alternativ ist auch vorstellbar, dass die Nocken 4 alle bei Raumtemperatur in eine axial zum Fügesitz benachbarten Parkposition gebracht werden, wobei dann die Welle 2 positioniert und mit Weichlot 6 versehen wird. Anschließend werden die Nocken 4 bzw. die Funktionselemente 3 in Endposition verfahren und das Weichlot 6 erhitzt. Aufgrund der minimalen Überdeckung kommt es insbesondere zu geringeren Zugspannungen im Funktionselement 3 bzw. den Nocken 4, so dass dieser bedarfsgerecht in seinem Grundkreis schmäler gestaltet werden kann, als bspw. am Nockenberg bzw. an der Nockenspitze.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen Nockenwelle 1 lässt sich eine deutliche Vereinfachung der Herstellung der Nockenwelle 1 erreichen, da insbesondere bisher erforderliche hohe Temperaturen, die zu einer unerwünschten Form- und/oder Gefügeänderung führten, vermieden werden können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10312475 B4 [0002]
JP 06193708 A [0003]
DE 3812353 A1 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (1) für eine Brennkraftmaschine mit einer Welle (2) und mit zumindest einem darauf drehfest anzuordnendem Funktionselement (3), gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, – auf einer Außenmantelfläche der Welle (2) und/oder auf einer Innenmantelfläche des Funktionselements (3) wird lokal im Bereich der späteren Fügefläche zwischen Welle (2) und Funktionselement (3) Weichlot (6) aufgebracht, – das Funktionselement (3) wird auf die Welle (2) aufgeschoben und ausgerichtet, – das Weichlot (6) wird aufgeschmolzen und durch ein Erkalten die drehfeste Verbindung zwischen Welle (2) und Funktionselement (3) hergestellt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichlot (6) mittels einem Laser (7), einer Induktionsspule (11), einem Ofen oder Heißluft aufgeschmolzen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichlot (6) auf die Außenmantelfläche der Welle (2) und/oder auf die Innenmantelfläche des Funktionselements (3) aufgedruckt, aufgespritzt, als Folie oder als Schnur aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in die Außenmantelfläche der Welle (2) und/oder in die Innenmantelfläche eine Lotleitstruktur (12), insbesondere in der Art von Rillen und insbesondere mittels einem Laser (7) oder einem Drehwerkszeug, eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichlot (6) in einer an der Welle (2) ausgebildeten Lottasche (14) angeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, – dass als Funktionselement (3) ein Nocken (4), ein Zahnrad, ein Signalgeberrad, eine Hülse, ein Lagerring oder ein Lager (5) verwendet wird, und/oder – dass ein Weichlot (6) verwendet wird, dessen Schmelzpunkt bei < 450 °C, auf jeden Fall aber höher liegt als eine beim Betrieb der Nockenwelle (1) maximal auftretende Betriebstemperatur.
Nockenwelle (1) für eine Brennkraftmaschine mit einer Welle (2) und mit zumindest einem darauf drehfest angeordneten Funktionselement (3), hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Nockenwelle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichlot (6) auf die Außenmantelfläche der Welle (2) und/oder auf die Innenmantelfläche des Funktionselements (3) aufgedruckt, aufgespritzt, als Folie oder als Schnur aufgebracht ist.
Nockenwelle erfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenmantelfläche der Welle (2) und/oder die Innenmantelfläche des Funktionselements (3) eine Lotleitstruktur (12), insbesondere in der Art von Rillen, aufweist.
Nockenwelle nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, – dass an der Welle (2) im Bereich einer späteren Fügestelle mit dem Funktionselement (3) eine Lottasche (14) angeordnet ist, und/oder – dass an der Welle (2) im Bereich einer späteren Fügestelle mit dem Funktionselement (3) eine radiale Erhebung (13) mit oder ohne Lottasche (14) vorgesehen ist.
Nockenwelle nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement (3) als Nocken (4), als Zahnrad, als Signalgeberrad, als Hülse, als Lagerring oder als Lager (5) ausgebildet ist.