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Die
Erfindung betrifft ein gegossenes Bauteil für eine Brennkraftmaschine,
wobei es sich bei dem Bauteil um ein Zylinderkurbelgehäuse handelt,
das mindestens einen Führungskanal
aufweist, der in Form eines Rohres ausgebildet und beim Gießen des Bauteiles
mit eingegossen ist und der ein fluides Medium zu einer Bedarfstelle
weiterleitet, wobei es sich bei dem fluiden Medium um Öl und bei
dem mindestens einen Führungskanal
um eine Ölzuleitung
zu einem zu schmierenden Kurbelwellenlager und/oder Nockenwellenlager
als Bedarf stelle handelt.
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Brennkraftmaschinen
sind in Form von Verbrennungsmotoren wesentlicher Bestandteil von Fahrzeugen
(z.B. PKW und Nutzfahrzeuge, Schiffe etc.) und kommen auch als stationäre Motore
zum Einsatz. Dabei enthalten Brennkraftmaschinen zahlreiche gegossene
Bauteile, die mindestens einen Führungskanal
(auch Versorgungsleitung genannt) aufweisen, der ein fluides Medium
(z.B. Öl,
Wasser, Gas oder andere flüssige
bzw. gasförmige
Medien) zu einer Bedarfstelle im Motor bzw. in angrenzenden Bereichen
weiterleitet. Manche der Führungskanäle können auch
selbst der Kühlung
eines Bauteils dienen. Bedarfstellen sind die Orte, an denen das
jeweilige Medium benötigt
wird, z.B. zu schmierende Lager, zu kühlende Bereiche usw.
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Ein
Führungskanal
bzw. mehrere Führungskanäle kommt/kommen
insbesondere in einem Zylinderkurbelgehäuse bzw. dazu benachbarten
Anbauteilen vor. Führungskanäle werden
in bekannter Weise durch mechanische Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen
bzw. Transferstraßen
eingebracht, d.h. gebohrt. Dazu werden in mehreren aufwendigen, hochpräzise auszuführenden
Arbeitsschritten zentrale Hauptführungskanäle und Nebenführungskanäle, die
Abzweigungen zu den einzelnen Bedarfstellen bilden, in das Bauteil
gebohrt (siehe z.B.
DE
30 10 635 C2 ). Sehr lange, geradlinige Führungskanäle, wie
die des Hauptölkanales
bei einem Zylinderkurbelgehäuse
werden heute auch schon vereinzelt gegossen durch Umgießen eines
Rohres oder durch Freisparen durch einen entsprechenden Gießkern.
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Aus
der
DE 43 41 040 A1 ist
bekannt, in einen gegossenen Motorblock für die Schmiermittelversorgung
von Lagerstellen ein vorgefertigtes Rohrsystem zu integrieren. Dazu
wird das Rohrsystem, das den Hauptölkanal und Teilkanäle umfaßt, als
Einlegeteil in die Gießform
eingelegt oder eingeformt und beim Gießen des Motorblockes mit eingegossen.
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Die
DE 43 35 492 A1 offenbart
ein gegossenes Zylinderkurbelgehäuse,
bei dem die Schmiermittelversorgung der Hauptlager vom Hauptölkanal aus durch
mehrere Rohrleitungen realisiert ist. Dazu werden nachträglich in
das gegossene Zylinderkurbelgehäuse
entsprechende Bohrungen eingebracht, in die anschließend jeweils
ein passendes Rohr hineingepreßt
wird. Mittels derartiger Rohrleitungen können in dem Zylinderkurbelgehäuse vorgesehene
Wandöffnungen überbrückt werden.
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In
der
US 2 966 146 ist
ein Motor beschrieben, der als Rohre ausgebildete Öldüsen für die Kühlung der
Kolbenböden
und die Schmierung der Zylinderwandungen aufweist. Die Düsen werden
nachträglich
in das gegossene Zylinderkurbelgehäuse eingesetzt, um bei Bedarf
(z.B. zum Auswechseln oder für
eine Reparatur) entfernt werden zu können. Die Öldüsen werden von Ölverteilerleitungen,
die in die Wandung des Zylinderkurbelgehäuses integriert sind, mit Schmiermittel
versorgt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Bauteil – und zwar
bei einem Zylinderkurbelgehäuse – der oben
genannten Art den Herstellungs- und Kostenaufwand zu verringern
sowie ein Verfahren für
die Herstellung eines erfindungsgemäßen Bauteiles vorzuschlagen.
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Diese
Aufgabe wird bei einem gegossenen Bauteil der oben genannten Art
erfindungsgemäß durch
die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß handelt
es sich bei dem gegossenen Bauteil um ein Zylinderkurbelgehäuse. Ein
Zylinderkurbelgehäuse
weist zahlreiche Führungskanäle insbesondere
für Öl und Wasser
auf, so daß durch
das Eingießen
von Führungskanälen, die jeweils
als Rohr ausgebildet sind, eine erhebliche Einsparung an Herstellungsaufwand
erreicht wird. Dabei handelt es sich bei einem als Rohr eingegossenen
Führungskanal
nicht um den Hauptölkanal,
da dies zum Stand der Technik gehört. Ziel der Erfindung ist
es, andere Führungskanäle für Öl, Wasser bzw.
andere Medien zu Bedarfstellen als Rohr(e) einzugießen. Als
wesentliche Führungskanäle zu Bedarf stellen
bei einem Zylinderkurbelgehäuse,
die erfindungsgemäß in Form
eingegossener Rohre vorteilhaft realisiert werden können, sind
z.B. die Ölzuleitungen
zu Kurbelwellen- und Nockenwellenlagern, die Zuleitung für die Kolbenkühlung, die
Druckölleitung
zum Zylinderkopf, Ölrückläufe sowie
Wasserführungskanäle zum Zylinderraum
und Wärmetauscher
zu nennen.
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Je
nach gegossenem Bauteil kann es zweckmäßig sein, an dem Bauteil (z.B.
Zylinderkurbelgehäuse,
Anbauteil etc.) nur einen einzigen als Rohr eingegossenen Führungskanal
vorzusehen. Erfindungsgemäß umfaßt das Bauteil
mehrere eingegossene Führungskanäle, um Fertigungs-
und Kostenaufwand einzusparen. Dabei sind die Führungskanäle jeweils als einzelnes Verbindungsrohr
für die
Mediumführung
eingebracht. D.h. es werden beim Gießen mehrere einzelne, entsprechend
geformte Rohre als Verbindungsteile mit eingegossen. Dies bietet
ein hohes Maß an
Freiheit hinsichtlich des Verlaufes der Führungskanäle. Auch eine Kombination von
Führungskanälen in Rohrverbundform
und einzelnen Verbindungsteilen an demselben Bauteil ist möglich und
vorteilhaft.
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Das
Eingießen
eines vorgefertigten Rohres als Führungskanal hat gegenüber dem
mechanischen Einbringen durch Bohren den Vorteil, daß der Führungskanal
nicht geradlinig (wie beim Bohren) zu verlaufen braucht, sondern
an den erforderlichen Konturenverlauf des Bauteiles mit den jeweils
gewünschten
Biegungen angepaßt
werden kann. Im Unterschied dazu müssen beim geradlinigen Bohren eines
Führungskanales
gemäß dem Stand
der Technik zwangsläufig
Bearbeitungswege getätigt
werden, die nicht der Versorgung der Bedarf stelle mit dem jeweiligen
Medium dienlich sind. Ferner weist eine Bohrung einen Zugang nach
außen
auf, der nachträglich
wieder verschlossen werden muß,
was zu Dichtigkeitsproblemen führen
kann. Derartige Nachteile und Probleme treten bei einem in Form
eines entsprechend vorgefertigten bzw. geformten Rohres eingegossenen
Führungskanal
nicht auf.
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Ein
weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß eingegossene Rohr-Führungskanäle ein Höchtstmaß an Sauberkeit
an der inneren Kanalwandung bieten und der Hohlraum im Unterschied
zum Stand der Technik frei von Rückständen infolge
eines mechanischen Einbringens des Kanals bzw. frei von Gießrückständen (z.B.
Kernrückständen) infolge
eines Eingießens
des Kana les in das Bauteil als Hohlraum durch Einlegen eines Kernes
ist.
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Darüber hinaus
ist es im Unterschied zu einem gebohrten Führungskanal, bei dem nur kreisrunde
Querschnitte realisierbar sind, möglich, den Kanal mit nahezu
jeder gewünschten
Querschnittsform einzubringen und dadurch den Verlauf und die Versorgung
zu optimieren. Ferner kann durch geeignete Wahl der Querschnittsform
auch die Stärke
der Bauteilwandung, in der der Führungskanal
eingegossen ist, reduziert werden, was zu einer Gewichtsreduktion
des Bauteiles führt.
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Selbstverständlich ist
es möglich,
an demselben Bauteil einen oder mehrere erfindungsgemäß als Rohr
eingegossene Führungskanäle und einen
oder mehrere auf herkömmlichem
Wege eingebrachte Führungskanäle vorzusehen.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen,
daß mindestens
ein als Rohr eingegossener Führungskanal
derart angeordnet ist, daß er
streckenweise ganz oder teilweise freiliegend verläuft, d.h.
er kann außerhalb
der Bauteilwandung auf dessen Außenseite bzw. Innenseite verlaufen. Örtlich kann
der Führungskanal
dagegen schellenartig mit Gußmaterial
des Bauteils umgossen sein, um für
den festen Verbund von Kanal und Bauteil zu sorgen. Der Führungskanal
kann (bezogen auf seine Längserstreckung)
vollständig
freiliegend verlaufen oder aber teilweise mit in die Bauteilwandung
eingegossen sein. Die Maßnahme
des streckenweise freiliegenden Verlaufes bietet gegenüber dem
Stand der Technik, in dem die gebohrten oder mit Kernen eingegossenen
Führungskanäle nur in
der Wandung des Bauteiles verlaufen können, den Vorteil, daß die Wandstärke des
Bauteiles erheblich reduziert und dadurch an Material und Gewicht
eingespart werden kann.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist mindestens ein eingegossener
Führungskanal
in seinem Verlauf unterschiedliche Querschnittsformen auf. Dadurch
wird eine gute Anpassung an die jeweilige Konstruktion des Bauteiles
erreicht. Beispielsweise können
enge Konturbereiche überwunden
werden. Die jeweils zu verwirklichenden Querschnittsformen richten
sich nach der jeweiligen Konstruktion des Bauteiles. Unterschiedliche
Querschnittsformen an einem Rohr lassen sich vor dem Eingießen z.B.
durch Hydroumformung des Rohres realisieren.
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Das
erfindungsgemäße Konzept
kann vorteilhaft auch auf ein anderes gegossenes Bauteil übertragen
werden, und zwar auf ein Anbauteil eines Zylinderkurbelgehäuses – insbesondere
auf einen Zylinderkopf, ein Getriebegehäuse, ein Rädergehäuse, eine Ölwanne oder dergleichen. D.h.
die Erfindung ist aus den oben genannten Gründen auch vorteilhaft bei einem
oder mehreren derartigen Anbauteil(en), das/die ebenfalls mindestens
einen Führungskanal
aufweist/aufweisen, einsetzbar. Es kann somit vorteilhaft sein,
erfindungsgemäß eingegossene
Rohr-Führungskanäle an einem
Zylinderkurbelgehäuse
oder an einem oder mehreren Anbauteil(en) oder in einer zweckmäßigen Kombination
von Zylinderkurbelgehäuse
und Anbauteil(en) vorzusehen. Dabei können Führungskanäle im Zylinderkurbelgehäuse bzw.
in dem/den Anbauteil(en) von einem gemeinsamen oder mehreren Versorgungskreisläufen versorgt
werden.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführung
der Erfindung ist das Bauteil aus einem metallischen Werkstoff oder
Kunststoff gefertigt. Ebenso können vorteilhafterweise
die eingegossenen Führungskanäle aus einem
metallischen Werkstoff oder Kunststoff gefertigt sein. Als metallische
Werkstoffe kommen z.B. sämtliche
Gußeisenwerkstoffe,
Leichtmetalle, Buntmetalle in Frage. Welcher Werkstoff im einzelnen
vorzugsweise einzusetzen ist, hängt
u.a. auch von dem jeweils zu gießenden Bauteil ab.
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Die
oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Herstellungsverfahren
für ein
gegossenes Zylinderkurbelgehäuse
der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
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Durch
dieses Gießverfahren
ist es möglich, ein
Zylinderkurbelgehäuse
mit eingegossenen Rohr-Führungskanälen, herzustellen,
aber auch andere Bauteile wie Anbauteile für das Zylinderkurbelgehäuse (z.B.
Zylinderkopf, Getriebegehäuse,
Rädergehäuse, Ölwanne etc.)
sind vorteilhaft zu verwirklichen. Erfindungsgemäß werden mehrere Führungskanäle als einzelne
Verbindungsrohre in das Zylinderkurbelgehäuse eingegossen. Je nachdem, ob
die Führungskanäle vollständig in
die Bauteilwandung eingegossen oder ganz oder teilweise freiliegend
sein sollen, wird das einzugießende
Rohr in die Gießform
(ggf. mittels Stützen)
eingebaut bzw. in den Gießkern
eingebracht (z.B. in einen Sandkern eingeschossen oder bei der Kernherstellung
mit eingearbeitet) oder in ein verlorenes Modell eingearbeitet bzw.
in dessen lose Formmedium-Hohlraumfüllung direkt eingebettet. Beim
Einbringen eines Rohres in den Gießkern sind bestimmte Bereiche
wieder freizulegen, um eine feste Gußverbindung mit dem Bauteil zu
erzeugen. Nach dem Gießen
mit dem jeweils einzusetzenden Gießverfahren wird das gegossene Rohteil
aus der Form entnommen, Kerne bzw. loses Formmedium entfernt, und
es erfolgen die üblichen Nachbearbeitungsmaßnahmen.
Im Zuge der mechanischen Bearbeitung wird der Hauptölkanal mechanisch
durch Bohren in das Zylinderkurbelgehäuse eingebracht, wodurch die
Verbindungsrohre durchbohrt werden und dadurch jeweils eine Verbindung eines
Verbindungsrohres zum Hauptölkanal
hergestellt wird.
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Ein
erfindungsgemäßes, gegossenes
Bauteil kann mit unterschiedlichen Gießverfahren gefertigt werden.
Gemäß einer
ersten vorteilhaften Verfahrensvariante wird das Bauteil in einem
Gießverfahren mit
verlorener Form gegossen, z.B. in einem reinen Kernform-Verfahren,
einem Kernform- i.V.m. Grünform-Verfahren, Kernform-
i.V.m. Kaltharzform-Verfahren usw. Nach einer zweiten vorteilhaften
Verfahrensvariante wird das Bauteil in einem Gießverfahren mit Dauerform gegossen,
z.B. Kokillen-Guß,
Druckguß,
Spritzguß usw.
In einer dritten bevorzugten Variante wird das Bauteil im Lost Foam
Verfahren gegossen. Vorteile des Lost Foam Gießverfahrens (eine Form des
Vollformgießens)
sind beispielsweise das Fehlen von Kernrückständen am gegossenen Bauteil,
die hohe Oberflächenqualität, hochwertige Konturschärfe und
große
Abbildungsgenauigkeit und damit ein relativ geringer Nachbearbeitungsaufwand.
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In
den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele
eines erfindungsgemäßen Zylinderkurbelgehäuses als
Beispiel für
ein erfindungsgemäßes gegossenes
Bauteil schematisch dargestellt. Es zeigen:
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1 einen
ausschnittsweisen Querschnitt aus einem Zylinderkurbelgehäuse nach
dem Stand der Technik,
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2 einen
ausschnittsweisen Längsschnitt zu 1 (Stand
der Technik),
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3 einen
ausschnittsweisen Querschnitt aus einem Zylinderkurbelgehäuse gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung,
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4 einen
Längsschnitt
zu 3 entsprechend Y-Y,
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5 einen
ausschnittsweisen Querschnitt aus einem Zylinderkurbelgehäuse gemäß dem Stand der
Technik,
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6 einen
Längsschnitt
zu 5 entsprechend X-X (Stand der Technik),
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7 ein
einzelnes Verbindungsrohr als einzugießender Führungskanal für ein Zylinderkurbelgehäuse,
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8 ein
einzugießendes
Rohrsystem für ein
Zylinderkurbelgehäuse
(Stand der Technik) und
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9 einen
ausschnittsweisen Querschnitt aus einem Zylinderkurbelgehäuse gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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In
dem in 1 ausschnittsweise gezeigten gegossenen Bauteil,
hier ein Zylinderkurbelgehäuse 1,
nach dem Stand der Technik sind ein Kurbelwellenlager 2 und
ein Nockenwellenlager 3 sowie ein Hauptölkanal 4 (ein Hauptführungskanal)
im Querschnitt dargestellt. Ferner sind längsgeschnittene Führungskanäle 5a, 5b zu
erkennen, die von dem Hauptölkanal 4 zu
dem Kurbelwellenlager 2 bzw. Nockenwellenlager 3 verlaufen
und beim Motorbetrieb für
die Schmierung von Nockenwellen- und Kurbelwellenlagern sorgen.
Der von dem Nockenwellenlager 3 ausgehende Führungskanal 5c führt zu einem Anbauteil
des Zylinderkurbelgehäuses 1,
und zwar hier zu einem nicht dargestellten Zylinderkopf. Die gezeigten
Führungskanäle 5a, 5b, 5c sind
nachträglich
in das gegossene Zylinderkurbelgehäuse 1 eingebracht,
d.h. gebohrt. Daher ist nur ein geradliniger Verlauf der Führungskanäle 5 möglich, und
das Gehäuse 1 weist
fertigungstechnisch bedingte Zugänge 6 nach
außen
auf (links zu erkennen), die später
zu verschließen
sind.
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In 2 ist
der Hauptölkanal 4 aus 1 längs geschnitten,
und es sind mehrere davon abzweigende Führungskanäle 5b, die zu Lagern 3 für die Nockenwelle
führen,
zu erkennen.
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3 zeigt
ein erfindungsgemäßes, gegossenes
Bauteil für
eine Brennkraftmaschine, das mindestens einen Führungskanal 5 aufweist,
der ein fluides Medium zu einer Bedarfstelle wei terleitet. Und zwar
handelt es sich um ein Zylinderkurbelgehäuse 1. Die Schnittlage
entspricht dabei der aus 1.
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Zu
erkennen ist ein Führungskanal 5d,
der in Form eines Rohres ausgebildet und beim Gießen des Zylinderkurbelgehäuses 1 mit
eingegossen worden ist. Das als Führungskanal 5d eingegossene
einzelne Verbindungsrohr 7 ist hier "koffergriffartig" gebogen ausgebildet. – Selbstverständlich kann
ein Führungskanal 5 auch
eine andere Formgebung bzw. einen anderen Verlauf als dargestellt
haben. – Von
einer Biegung 8 aus, verläuft dabei ein Abschnitt 7a zu einem
Kurbelwellenlager 2 und ein anderer Abschnitt 7b zu
einem Nockenwellenlager 3. Die Biegung 8 befindet
sich an der Stelle, an der der Hauptölkanal 4, der bei
diesem Ausführungsbeispiel
auf herkömmliche
Weise durch Bohren nachträglich
eingebracht wird, verlaufen wird. Beim Einbringen des Hauptölkanales 4 durch
Bohren wird das eingegossene Verbindungsrohr 7 durchbohrt
und dadurch die Verbindung des Führungskanals 5 zum
Hauptölkanal 4 hergestellt.
Im Motorbetrieb gelangt Öl
von dem Hauptölkanal 4 über die
Abschnitte 7a, 7b des Führungskanales 5d bzw.
Verbindungsrohres 7 zu dem jeweiligen Kurbelwellenlager 2 bzw.
Nockenwellenlager 3. Die in das Nockenwellenlager 3 und
das Kurbelwellenlager 2 hineinreichenden Enden des Führungskanales 5d sind
gießtechnisch
bedingt und werden im Rahmen der Nachbearbeitung entfernt. Der Führungskanal 5c zu
dem Zylinderkopf ist bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls durch
Bohren eingebracht.
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In
dem Längsschnitt
in 4 ist zu erkennen, daß in dem dargestellten ersten
Ausführungsbeispiel
mehrere einzelne Verbindungsrohre 7 als Führungskanäle 5 für die Mediumführung eingegossen
sind. Die hier dargestellten "koffergriffartigen" Verbindungsrohre 7 münden mit
einem Ende jeweils in einem Nockenwellenlager 3 und (unterbrochen durch
den eingebohrten Hauptölkanal 4)
mit dem anderen Ende in einem Kurbelwellenlager 2.
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In
dem in den 5 und 6 dargestellten Zylinderkurbelgehäuse entsprechend
dem Stand der Technik sind der Hauptölkanal 4 sowie die
Führungskanäle 5 zu
den Nockenwellenlagern 3 und Kurbelwellenlagern 2 als
eingegossene Rohre ausgebildet, und zwar ist dies durch ein verzweigtes,
eingegossenes Rohrsystem 9 realisiert. Dazu sind Rohre
mit den entsprechenden Abmessungen (Länge, Durchmesser, Querschnittsform
usw.) vor dem Gießen
zu einem Rohrsystem 9 verbunden worden, das anschließend in
einem geeigneten Gießverfahren
eingegossen worden ist.
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In
den 3 bis 6 nicht zu erkennen ist, daß die erfindungsgemäß als Rohre
eingegossenen Führungskanäle 5 nicht
vollständig
von Gußmaterial umgeben
sein, d.h. in der Bauteilwandung verlaufen, müssen, sondern streckenweise
auch freiliegend verlaufen können.
Ferner können
die Führungskanäle 5 auch
einen gebogenen, an den Konturenverlauf angepaßten Verlauf aufweisen.
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7 zeigt
ein Verbindungsrohr 7 für
einen "koffergriffartigen" Führungskanal 5d in
verschiedenen Seitenansichten. Die zu erkennenden Kernstützen 10 dienen
der seitlichen Abstützung
während
des Gießprozesses.
Allerdings ist es auch möglich,
ohne Kernstützen 10 auszukommen,
wenn beispielsweise die Enden des Verbindungsrohres 7 in
Gießkernen ausreichend
fest verankert werden.
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8 zeigt
beispielhaft ein Rohrsystem 9. Von einen Hauptführungskanal 9a zweigen
mehrere Nebenführungskanäle 9b ab,
die zu den einzelnen Bedarfstellen führen und diese mit dem entsprechenden
Medium versorgen.
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Bei
dem in 9 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel eines Zylinderkurbelgehäuses 1 sind – entsprechend
dem ersten Ausführungsbeispiel aus
den 3 und 4 – mehrere einzelne, "koffergriffartige" Verbindungsrohre 7 als
Führungskanäle 5d beim
Gießen
des Gehäuses
eingegossen worden. Über
die Abschnitte 7a, 7b werden dabei die Kurbelwellenlager 2 und
die Nockenwellenlager 3 aus dem durch Bohren nachträglich eingebrachten Hauptölkanal 4,
der die Verbindungsrohre 7 jeweils schneidet, mit Schmiermittel
versorgt. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind hier die
Führungskanäle 5c zu
den Zylinderköpfen
nicht nachträglich
in das Zylinderkurbelgehäuse 1 gebohrt, sondern
ebenfalls in Form von beim Gießen
des Gehäuses
mit eingegossenen Rohren realisiert, wodurch vorteilhaft ein zusätzlicher
Nachbearbeitungsschritt an dem Gußteil eingespart wird. Ein
Verbindungsrohr 7 und ein Rohr für die Ausbildung des Führungskanales 5c sind
dafür vor
dem Gießen
jeweils miteinander verbunden worden.
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Selbstverständlich kann
ein Führungskanal 5c zum
Zylinderkopf auch an einer anderen Stelle als abgebildet von einem
Verbindungsrohr 7 abzweigen. Ebenso ist es möglich, daß ein Führungskanal 5c nicht über ein
Verbindungsrohr 7 mit Schmiermittel gespeist wird, sondern
direkt vom gebohrten Hauptölkanal 4 (z.B.
indem zur Ausbildung von Führungskanälen 5c zur
Versorgung der Zylinderköpfe separate,
entsprechend positionierte Rohre eingegossen werden). Ferner können auch
die zu den Zylinderköpfen
führenden,
als eingegossene Rohre ausgebildeten Führungskanäle 5c Teil eines eingegossenen
Rohrsystems (entsprechend dem in den 5 und 6 dargestellten
Beispiel) sein und entweder direkt vom rohrförmigen Hauptölkanal 4 oder von
Nebenführungskanälen 9b abzweigen.
Darüber hinaus
kann ein rohrförmiger
Führungskanal 5c nicht vom
Hauptölkanal 4,
einem Verbindungsrohr 7, einem Nebenführungskanal 9b etc.
abzweigen, sondern im Bereich eines Lagers (hier z.B. des Nockenwellenlagers 3,
aber auch andere Lager sind möglich)
in eine Nut eines Lagerringes münden
und von dort mit Schmiermittel versorgt werden.
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Die
in den Ausführungsbeispielen
exemplarisch für
die Ölversorgung
dargestellten Führungskanäle 5 können entsprechend
auch auf Führungskanäle 5 für ein anderes
Medium übertragen
werden.
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Die
Erfindung wurde vorliegend für
ein Zylinderkurbelgehäuse 1 als
Beispiel eines erfindungsgemäßen Bauteils
beschrieben, wobei das Zylinderkurbelgehäuse einteilig oder mehrteilig
ausgebildet sein kann bzw. es sich auch um ein Kurbelgehäuse mit aufgesetztem
Zylindergehäuse
handeln kann. Selbstverständlich
ist die Erfindung nicht auf ein Zylinderkurbelgehäuse 1 beschränkt, sondern
kann auch auf ein oder mehrere Anbauteil(e) für das Zylinderkurbelgehäuse 1 – insbesondere
auf Zylinderköpfe,
Getriebegehäuse,
Rädergehäuse, Ölwannen – und auf
andere, in einem Gießprozeß hergestellte Bauteile übertragen
werden.
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- 1
- Zylinderkurbelgehäuse
- 2
- Kurbelwellenlager
- 3
- Nockenwellenlager
- 4
- Hauptölkanal
- 5
- Führungskanal
- 5a
- Führungskanal
- 5b
- Führungskanal
- 5c
- Führungskanal
- 5d
- Führungskanal
- 6
- Zugang
- 7
- Verbindungsrohr
- 7a
- Abschnitt
von 7
- 7b
- Abschnitt
von 7
- 8
- Biegung
- 9
- Rohrsystem
- 9a
- Hauptführungskanal
- 9b
- Nebenführungskanal
- 10
- Kernstütze