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Die Erfindung betrifft eine Hohlbodenstütze.
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Hohlbodensystem werden in Doppelbodensysteme
(siehe auch DIN EN 12825) und Hohlraumbodensysteme (siehe auch DIN
EN 13213) unterteilt.
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Stützfüße bei Doppelbodensystemen
sind in der Regel, d.h. u.a. mit der Ausnahme von Schaltwartenböden, im
Raster des Doppelbodens aufgestellt. Die Höhe und der Biegeradius der
Elektrokabel, die in der Regel erst nach der Bodenmontage eingezogen,
sowie der freie Hohlraum zur Klimatisierung bestimmen die Höhe der Stützefüße. Die
Stützfüße werden
bei der Montage am Rohboden, d.h. dem ortsfesten Gehäuseboden
verklebt und häufig
insbesondere bei hohen Böden
ab 600 mm Gesamthöhe,
nach Abbinden des Klebers verdübelt.
Bei den Gewindebolzen der Stützfüße von Doppelbodensystemen
werden in der Regel Gewinde M16 bis M20 verwendet. Diese Gewinde
sind notwendig, da eine vertikal zentrische und exzentrische Belastung
der Stützfüße vorliegen
kann.
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Stützfüße für Doppelbodensysteme nach dem
Stand der Technik weisen ein Stützenoberteil, bei
dem ein Gewindebolzen, auf dem eine Einstellmutter vorgesehen ist,
an eine Auflageplatte geschweißt
ist, und ein Stützenunterteil
mit einem Rohr auf, das auf die Unterteilplatte geschweißt ist.
Alternativ dazu kann der Bolzen an die Unterteilplatte und das Rohr
an die Auflageplatte geschweißt
sein, was jedoch bei eingebauten Stützfüßen am oberen Endabschnitt
zu einer großen
horizontalen Ausschwenkung führt,
die nicht wünschenswert
ist.
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Die Anordnung der einzelnen Stützfüße bei Doppelbodensystemen
ist in aller Regel hierbei derart, daß jeweils eine Oberplatte an
einem Punkt zu liegen kommt, wo vier bzw. zwei einzelne Platten
des späteren
Doppelbodens mit ihren Ecken bzw. Kanten aneinander stoßen, so
daß jede
Oberplatte mit annähernd
einem Viertel bzw. der Hälfte
ihrer Fläche
jeweils eine Bodenplatte in deren Eckbereich von unten her unterstützt.
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Stützfüße bei Hohlraumbodensystemen
sind in der Regel nicht im selben Raster wie die Hohlbodenträgerplatten
aufgestellt. Hohlbodenträgerplatten haben
vorzugsweise Abmessungen von 600×1200 mm.
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Bei Naßsystemen sind die Trägerplatten
vorzugsweise Spanplatten oder Kalziumsulfatplatten mit einer Stärke von
ungefähr
10 bis ungefähr
18 mm. Auf diese Platten wird eine PVC-Folie gegeben und dann Estrich
aus Beton oder Gips mit einer Stärke von
30 bis 50 mm gegossen.
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Bei Trockensystemen ist die Trägerplatte vorzugsweise
eine 25 mm starke faserverstärkte
Kalziumsulfatplatte, die im Nut-und-Feder-System zusammengefügt sind.
Versetzt zu dieser Platte kann eine 13 mm starke faserverstärkte Kalziumsulfatplatte
vollflächig
verklebt sein.
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Die Stützfüße sind vorzugsweise im Raster von
600×600
angeordnet, so daß 2
oder 3 Platten auf den Stützen
liegen. Die Stützfüße werden
nach unten mit dem Rohboden und nach oben verklebt, so daß Ober-
und Unterteil keine Relativdrehung ausführen können. Eine Nachverkabelung
findet bei Hohlraumbodensytemen z. B. mittels einer Kabelmaus statt. Da
die Stützfüße nur vertikal
zentrisch belastet werden, sind bis in Gesamthöhen von ungefähr 250 mm Gewinde
M10 bis M12 ausreichend. Dabei weist das Stützenoberteil eine Auflageplatte
mit angeschweißtem
Gewindebolzen und das Stützenunterteil
eine Unterteilplatte mit aufgeschweißtem Rohr auf. Ebenso wie bei
den Doppelbodensystemen kann der Gewindebolzen an die Unterteilplatte
und das Rohr an die Auflageplatte geschweißt sein.
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Bei Hohlraumbodensystemen ab einer
Gesamthöhe
von ungefähr
250 mm werden, um das Einknicken des Gewindebolzens und Rohres von den
vorstehend beschriebenen Stützfüßen von
Hohlraumbodensystemen auszuschließen Stützfüße von Doppelbodensystemen
verwendet.
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Auf die Unter- oder Stützenfußplatte,
die sich auf dem Gebäude-
bzw. Rohboden befindet, wird sich nachfolgend als Unterplatte bezogen,
während sich
auf die Ober- oder Auflageplatte, die die Doppelbodenplatten bei
den Doppelbodensystemen bzw. die Trägerplatten bei den Hohlraumbodensystemen trägt, als
Oberplatte bezogen wird.
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An Hohlbodenstützen werden hohe Anforderungen
hinsichtlich Knicksteifigkeit und der Aufnahmefähigkeit der in der Praxis zu
erwartenden Belastungen gestellt. Insbesondere muß sichergestellt sein,
dass die Hohlbodenstützen
bei in Querrichtung wirkender Belastung nicht kippen oder bei Erschütterung
oder Begehung sich nicht verschieben oder verrutschen. Dabei werden
besondere Anforderungen an eine sichere Verbindung zwischen der
Ober- bzw. Unterplatte und dem Stützengewindebolzen bzw. dem
Stützenrohr
gestellt. Gleichzeitig soll auch der Korrosionsschutz gewährleistet
werden.
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In der nachfolgenden Beschreibung
werden mit "Hohlboden" diejenigen Elemente bezeichnet, die auf die Oberplatte
der Stützfüße aufgebracht
werden, d.h. die sich auf den Stützfüßen befinden.
Beispielsweise sind dieses bei Doppelbodensystemen die Doppelbodenplatten
und bei Hohlraumbodensystemen die Trägerplatten.
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Beim Gebrauchsmuster
DE 200 02 573 des Anmelders wird
ein verzinktes Stützenrohr
mit der Unterplatte verpreßt.
Alternativ dazu wird im Stand der Technik des Stützenrohr mit der Unterplatte
verschweißt
und wird anschließend
die Verzinkung vorgenommen.
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Bei der Patentanmeldung des Anmelders vom
30.08.2002 mit dem Titel "Hohlraumbodenstütze" erfolgt die Verbindung
der Stützenoberplatte
mit einem Stützengewindebolzen,
der mit dem Stützenrohr
(Gewindehülse)
verbunden ist, über
eine umlaufende Schweißnaht.
Das Verzinken wird nach dem Schweißen vorgenommen.
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Es ist nun Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, eine Hohlbodenstütze
zu schaffen, die den beim Abstützen
eines Hohlbodens auftretenden Belastungen standhält, kostengünstig zu fertigen und mit geringem
Aufwand einbaubar ist. Ferner soll unterschiedlichen Höhen des
Hohlbodens bezüglich des
Gebäudebodens
mit geringem Regulieraufwand Rechnung getragen werden.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale
des Anspruchs 1 gelöst.
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Nach Anspruch 1 wird eine Hohlbodenstütze zum
Abstützen
eines Hohlbodens gegenüber
einem ortsfesten Gebäudeboden,
mit einer auf den Gebäudeboden
aufsetzbaren Unterplatte und einer Oberplatte zum zumindest abschnittsweise
Abstützen
des Hohlbodens vorgesehen, wobei Oberplatte und Unterplatte über ein
Stützenrohr miteinander
verbunden sind. Zur Verbindung von Oberplatte und Stützenrohr kann
eine Stützenschraube
mit dem Stützenrohr
in Berührung
gebracht werden. Diese Stützenschraube kann
in einer solchen Weise angeordnet werden, daß der Abstand zwischen Stützenrohr
und Oberplatte einstellbar ist und daß der Kopf der Stützenschraube bezüglich der
Oberplatte entgegengesetzt zum Gewindeabschnitt der Stützenschraube
angeordnet ist.
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Durch diese Maßnahme kann der Anteil an Normteilen
bei der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze erhöht werden.
Dieses hat zur Folge, das es zur Verwendung der Hohlbodenstützen für unterschiedliche
Höhen des
Hohlbodens in Bezug auf den Gehäuseboden
nicht mehr notwendig ist, besonders ausgestaltete Teile beim Lieferanten
der Hohlbodenstützen
zu bestellen, sondern daß lediglich
eine längere
oder kürzere
Stützenschraube,
vorzugsweise eine Sechskantschraube oder Schraube mit Bund, die
frei erhältlich
ist, zum Einsatz gelangt.
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Alternativ dazu kann die Stützenschraube
an der Unterplatte angeordnet sein.
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Bei der vorliegenden Erfindung gelangt
bevorzugt einen Höhenfixiermutter
und eine Oberplattenhaltemutter zum Einsatz, wodurch wiederum durch
Normteile der Anteil der Spezialteile an der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze verringert
werden kann. Die Oberplattenhaltemutter drückt dabei die Oberplatte gegen
den Kopf der Stützenschraube. Höhenfixiermuttern
werden bevorzugt in Doppelbodensystemen eingesetzt. Jedoch ist der
Einsatz der Erfindung nicht auf Doppelbodensysteme oder Hohlraumbodensysteme
mit einer Gesamthöhe
oberhalb von 250 mm begrenzt, sondern kann bei einem beliebigen
Hohlbodensystem eingesetzt werden.
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Die vorher verzinkte Unterplatte,
Oberplatte, Stützenschraube
und/oder Stützenrohr
verringert nochmals die Montagezeit und die Fertigungskosten, da
zum Zusammenbau lediglich mechanische Arbeiten erforderlich sind.
Außerdem
ist durch die Vorverzinkung die Lebensdauer der einzelnen Bauteile
erhöht,
da auf diese Weise Umwelteinflüsse
die Materialeigenschaften nur in geringem Maße beeinflussen können.
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Durch Ausnehmungen in der Oberplatte
bzw. in der Unterplatte zur Aufnahme des Kopfes der Stützenschraube
bzw. der Befestigungseinrichtung beim Dübel bzw. der Schraube in der
Gewindehülse
wird trotz der Verwendung von Normteilen eine ebene Oberfläche bei
montierten Ober- und
Unterplatte sichergestellt.
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Das Stützenrohr und die Unterplatte
können entweder über einen
in das Stützenrohr
eingesetzten Dübel, über eine
Schraube, die in eine in dem Stützenrohr
vorgesehene Gewindehülse
eingeschraubt ist, über
eine Einschlagbuchse mit Bund oder einen Bolzen mit Bund verbunden
sein.
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Durch eine solche Gestaltung der
Hohlbodenstütze
wird eine schnelle Montage bei guten mechanischen Eigenschaften
der montierten Hohlbodenstütze
abgesichert. Dabei kann durch die Verwendung eines Metalldübels die
mechanische Belastbarkeit der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze besonders
optimal gestaltet werden.
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Alternativ dazu kann, wenn die Stützenschraube
mit der Unterplatte in Anlage steht, das Stützenrohr an der Oberplatte
vorgesehen sein.
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Die Stützenschraube kann in das Stützrohr gesteckt
oder geschraubt werden, wodurch eine einfache, jedoch für die beabsichtigte
Verwendung sichere mechanische Verbindung herstellbar ist.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind
Gegenstand der weiteren Unteransprüche.
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Nachfolgend werden anhand schematischer Zeichnungen
die zwei bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Schnittansicht einer Hohlbodenstütze
entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung; und
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2 eine
Schnittansicht einer Hohlbodenstütze
entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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3 eine
Schnittansicht einer Hohlbodenstütze
entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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1 zeigt
eine erste Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze. Die
in 1 gezeigte Unterplatte 1 ist
auf einen Gebäudeboden aufbringbar.
Auf die Oberplatte 6 sind Trägerplatten aufbringbar. Die
Unterplatte 1 steht über
ein Stützenrohr 7 und
einen Stützengewindebolzen 3 mit
der Oberplatte 2 in Verbindung. Dabei dient eine auf den Stützengewindebolzen 3 aufgeschraubte
Höhenfixiermutter 4 zur
Festlegung der Lagebeziehung zwischen dem Stützenrohr 7 und dem
Stützengewindebolze 3.
Eine ebenfalls auf den Stützengewindebolzen 3 geschraubte
Oberplattenhaltemutter 5 dient der Lagefixierung der Oberplatte 6 bezüglich der
Axialrichtung des Stützengewindebolzens 3.
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Die Unterplatte 1, die vorzugsweise
vorgefertigt, in Tellerform ausgebildet und verzinkt ist, weist in
ihrem mittleren Abschnitt eine Vertiefung 1a, in deren
Mitte eine Ausnehmung 1b mit einer solche Öffnungsweite
vorgesehen, daß ein
Metalldübel 2 durch diese
hindurch gesteckt werden kann. Die bezüglich der Vertiefung 1a radial
außerhalb
liegenden Abschnitte der Unterplatte 1 befinden sich in
eingebautem Zustand der Hohlbodenstütze mit dem Gebäudeboden
in Anlage.
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Auf der zur Anlagefläche mit
dem Gebäudeboden
entgegengesetzten Seite der Unterplatte 1 ist ein Stützenrohr 7 vorgesehen.
Das Stützenrohr 7 hat die
Form eines Hohlzylinders und weist vorzugsweise ein Innengewinde 7 auf,
das zumindest über
einen Teil der Axialabmessung des Stützenrohrs 7 vorgesehen
ist. Die Anwendung der Hohlbodenstütze entsprechend dem ersten
Ausführungsbeispiel
ist jedoch auch ohne Innengewinde des Stützenrohres 7 möglich.
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Zur mechanischen Verbindung zwischen
Unterplatte 1 und Stützenrohr 7 dient
ein Dübel 2,
der vorzugsweise verzinkt und ein Metalldübel, stärker bevorzugt ein Metallkompaktdübel ist,
der einen Kopfabschnitt 2a und einen Zylinderabschnitt 2b aufweist
und der sich bei der Montage aufspreizt. Der Zylinderabschnitt 2b befindet,
sich im zusammengebauten Zustand der Hohlbodenstütze im Stützenrohr 7, das vorzugsweise
ebenfalls verzinkt ist. Der Außenumfang
des Zylinderabschnitts 2b ist so bemessen, daß dieser
im in das Stützenrohr 7 eingebrachten
Zustand gegen den Innenumfang des Stützenrohrs 7 drückt. Der
Kopf 2a des Metallbodens steht mit der Vertiefungsfläche der
Unterplatte 1 in Anlage, wodurch eine starre Verbindung
zwischen Stützenrohr 7 und
Unterplatte 1 erhalten wird.
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In den Endabschnitt des Stützenrohrs 7,
der zum mit dem Metalldübel 2 in
Verbindung stehenden Endabschnitt entgegengesetzt liegt und in dem
vorzugsweise ein Innengewinde 7a vorgesehen ist, ist ein
Stützengewindebolzen 3 eingebracht,
der zumindest über
einen Teil seiner Axialabmessung mit einem Gewinde versehen ist.
Der Stützengewindebolzen 3 ist
vorzugsweise eine Stützenschraube,
ist vorzugsweise verzinkt und stärker
bevorzugt eine M18-Sechskantschraube. Der Stützengewindebolzen 3 weist
ein Gewinde 3a und einen Bolzenkopf 3b auf. Der
Bolzenkopf 3 steht mit der Oberplatte 6 in Anlage.
Wenn das Stützenrohr 7 zumindest über einen
Teil seiner Axialabmessung mit einem Gewinde versehen ist, so wird
bei der Montage der Stützengewindebolzen 3 in
den Gewindeabschnitt des Stützenrohrs 7 eingeschraubt.
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Die Oberplatte 6, der geeignete
Abmessungen hat, um die Trägerplatten
aufzunehmen und der vorzugsweise verzinkt und vorgefertigt ist,
weist an seinem mittleren Abschnitt eine Vertiefung 6a mit
einer solchen Tiefe auf, das der Bolzenkopf 3b des Stützengewindebolzens 3 aufnehmbar
ist, so daß der Bolzenkopf 3b nicht über die
Anlagefläche
der Oberplatte 6 mit den Trägerplatten hinaussteht. In
den mittleren Abschnitt der Vertiefung 6a der Oberplatte 6 ist
eine Ausnehmung 6b eingebracht, die den mit dem Gewinde 3a versehenen
Zylinderabschnitt des Stützengewindebolzens 3 aufnimmt.
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Sowohl die Oberplattenhaltemutter 5 als auch
die Höhenfixiermutter 4,
die vorzugsweise M18-Muttern sind, sind auf den Stützengewindebolzen 3 geschraubt.
Die Oberplattenhaltemutter 5 steht mit der zur Vertiefung 3a entgegengesetzten
Seite der Oberplatte 6 in Anlage, während sich die Höhenfixiermutter 4 in
Anlage mit der Stirnfläche
des Stützenrohres 7 befindet,
die zur mit der Unterplatte 1 in Anlage befindlichen Stirnfläche des
Stützenrohres 7 entgegengesetzt
liegt. Die Eintauchtiefe des Stützengewindebolzens 3 in
das Stützenrohr 7 bestimmt
den Abstand zwischen Unterplatte 1 und Oberplatte 6. Dabei
dient die Höhenfixiermutter 4 der
Fixierung des Stützengewindebolzens 3 in
dieser Position.
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Durch den Einsatz des Stützengewindebolzens 3 in
Form einer Sechskantschraube kann, wenn durch die Projektbearbeiter
vor dem Zusammenbau der Hohlbodenstütze die Höhe des Fertigbodens nicht richtig
nivelliert wurde, eine andere Sechskantschraube als Normteil mit
längerem
oder kürzerem
Gewindeschaft verwendet werden, ohne daß eine Neulieferung eines Spezialteiles
vom Hersteller der Hohlbodenstütze
notwendig ist.
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Durch das einfache Aneinanderfügen von Stützenrohr 7,
Stützengewindebolzen 3,
Oberplatte 6 und der Muttern 4 und 5 mittels
Verschrauben ergibt sich eine kurze Montagezeit der Hohlbodenstützen bei
guten mechanischen Eigenschaften.
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Durch die Verwendung eines Metalldübels 2 zur
Verbindung von Unterplatte 1 und Stützenrohr 7 wird eine
starre Verbindung zwischen diesen Bauteilen hergestellt, bei der
im Unterschied zum Stand der Technik, bei dem eine Schraube in das
Stützenrohr geschraubt
war, nicht die Gefahr eines unbeabsichtigten Lockerns der Verbindung
besteht. Ferner ist durch die Verwendung des Metalldübels 2 die
gute Aufnahme von Horizontalkräften
auf das stehende Stützenrohr 7 abgesichert,
so daß bei
geringeren Wandstärken
des Stützenrohres 7 eine
gute Kraftaufnahme abgesichert ist.
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Die gesamte Hohlbodenstütze kann
bei der vorliegenden Erfindung durch Zusammenfügen ohne Schweißen erhalten werden.
Somit lassen sich die Oberplatte 6, die Unterplatte 1,
der Metalldübel 2 und das
Stützenrohr 7 vor
dem Zusammenfügen
verzinken, so daß eine
gute Korrosionsbeständigkeit
der montierten Hohlbodenstütze
besteht, da beispielsweise Feuchtigkeit keine Angriffsfläche geboten
wird.
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Nun wird unter Bezugnahme auf 2 ein zweites Ausführungsbeispiel
der Erfindung beschrieben. Die Hohlbodenstütze nach dem zweiten Ausführungsbeispiel
unterscheidet sich von der des ersten Ausführungsbeispiels in der Verbindungsart
zwischen Unterplatte 1 und Stützenrohr 7. Da die
anderen Bauteile der Hohlbodenstütze
beim zweiten Ausführungsbeispiel
die gleichen wie beim ersten Ausführungsbeispiel sind, wird ihre
Beschreibung unterlassen.
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Die Unterplatte 1 beim zweiten
Ausführungsbeispiel
ist mit dem Stützenrohr 7 über eine
in das Stützenrohr 7,
vorzugsweise durch Einpressen, eingebrachte Gewindehülse 22 und
in diese eingeschraubte Schraube 28 verbunden, deren Kopf
mit der Fläche
der Vertiefung 1a der Unterplatte 1 in Anlage
steht. Diese Verbindungsart unterscheidet sich von der nach dem
Stand der Technik, bei dem eine Schraube direkt in das Stützenrohr
eingeschraubt war, in der erhöhten
Aufnahmefähigkeit
von statischen Belastungen, ohne die mechanischen Eigenschaften
der Verbindung zwischen Unterplatte 1 und Stützenrohr 7 zu
beeinträchtigen.
Die Versteifung des Stützenrohres 7 lediglich
am Verbindungsabschnitt mit der Unterplatte ermöglicht geringere Wandstärken des
Stützenrohres 7 bei
gleichzeitig hervorragenden mechanischen Eigenschaften.
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Nun wird unter Bezugnahme auf 3 ein drittes Ausführungsbeispiel
der Erfindung beschrieben. Die Hohlbodenstütze nach dem dritten Ausführungsbeispiel
unterscheidet sich von denen des ersten und zweiten Ausführungsbeispiels
in der Verbindungsart zwischen Unterplatte 1 und Stützenrohr 7. Da
die anderen Bauteile der Hohlbodenstütze beim dritten Ausführungsbeispiel
die gleichen wie beim ersten Ausführungsbeispiel sind, wird ihre
Beschreibung unterlassen.
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Die Unterplatte 1 beim dritten
Ausführungsbeispiel
ist mit dem Stützenrohr 7 über eine
Einschlagbuchse 32 mit einem Bund 32a verbunden. Dabei
steht der Bund 32a im in das Stützenrohr 7 und die
Ausnehmung 1b der Unterplatte 1 eingebrachten Zustand
mit der Fläche
der Vertiefung 1a der Unterplatte 1 in Anlage.
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Alternativ zum Einschlagbolzen mit
Bund kann ein Bolzen mit einem Bund verwendet werden.
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Der Vorteil der vorstehend genannten
Verbindungsarten besteht darin, daß mit geringem Montageaufwand
und geringen ein starre und feste Verbindung zwischen Stützenrohr 7 und
Unterplatte 1 herstellbar ist. Die Einschlagbuchse mit
Bund bzw. der Bolzen mit Bund können
vor dem Einbringen verzinkt werden, so daß eine korrosionsbeständige Verbindung
dauerhaft hergestellt werden kann.
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Zur Montage der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze nach
dem ersten, zweiten bzw. dritten Ausführungsbeispiel werden vorzugsweise
vorgefertigte und bereits verzinkte Bauteile verwendet. Es werden
die Unterplatte 1 und das Stützenrohr 7 durch den
Metalldübel 2 (erstes
Ausführungsbeispiel),
die Gewindehülse 22 und
die Schraube 28 (zweites Ausführungsbeispiel) oder die Einschlagbuchse 32 mit Bund 32a bzw.
Bolzen mit Bund verbunden. Die Stützenschraube 3 wird
durch die Ausnehmung 6b in der Oberplatte 6 hindurchgesteckt
und anschließend
die Oberplattenhaltemutter 5 auf die Stützenschraube aufgeschraubt,
so daß diese
die Oberplatte gegen den Kopf 3b der Stützenschraube 3 drückt und
somit die Stützenschraube 3 mit
der Oberplatte 6 in einer solchen Weise verbindet, daß eine Bewegung
der Oberplatte 6 in Axialrichtung der Stützenschraube 3 verhindert
ist. Dann wird die Höhenfixiermutter 4 auf die
Stützenschraube 3 soweit
geschraubt, daß bei
in das Stützenrohr 7 eingeführter Stützenschraube 3 der
gewünschte
Abstand zwischen Oberplatte 6 und Unterplatte 1 sichergestellt
ist. Im Anschluß wird
die Stützenschraube 3 bis
zum Anschlag von der Höhenfixiermutter 4 mit
der Stirnfläche 7 des
Stützenrohres in
das Stützenrohr 7 eingeführt. Wenn
das Stützenrohr 7 ein
Innengewinde 7a aufweist, wird die Stützenschraube 3 mit
ihrem Außengewinde 3a in
dieses Innengewinde 7a geschraubt. Wenn das Stützenrohr 7 kein
Innengewinde aufweist, wird die Stützenschraube 3 in
das Stützenrohr 7 hineingesteckt.
Mit diesem Schritt ist die Montage der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze im wesentlichen
abgeschlossen.
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Der Einsatz der Höhenfixiermutter erfolgt bevorzugt
bei Doppelbodensystemen, bei denen eine exzentrische Belastung auftreten
kann und die aufgelegten Doppelbodenplatten exakt ausgerichtet sein
müssen
(horizontale Ebenheit des Doppelbodens). Bei Hohlraumbodensystemen
kann die Höhenfixiermutter 4 weggelassen
werden, da bei diesen Systemen bevorzugt nur vertikal zentrische
Belastungen auftreten. Die Höhenfixiermutter 4 muß jedoch
bei Hohlraumbodensystemen nicht weggelassen werden.
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Abweichungen von den gezeigten Varianten sind
möglich,
ohne den Grundgedanken der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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So ist beispielsweise die Verwendung
einer beliebigen Verbindungsart zwischen Unterplatte und Stützenrohr
nach dem Stand der Technik im Rahmen der vorliegenden Erfindung
möglich.
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf eine Hohlbodenstütze
zum Abstützen
eines Hohlbodens gegenüber
einem ortsfesten Gebäudeboden, mit
einer auf den Gebäudeboden
auf setzbaren Unterplatte (Unterteil) und einer Oberplatte (Oberteil) zum
zumindest abschnittsweise Abstützen
des Hohlbodens, wobei Oberplatte und Unterplatte über ein Stützenrohr
miteinander verbunden sind, und wobei zur Verbindung von Oberplatte
und Stützenrohr
eine Stützenschraube
mit dem Stützenrohr
in Berührung steht
und diese Stützenschraube
in einer solchen weise angeordnet ist, daß der Abstand zwischen Stützenrohr
und Oberplatte einstellbar ist und daß der Kopf der Stützenschraube
bezüglich
der Oberplatte entgegengesetzt zum Gewindeabschnitt der Stützenschraube
angeordnet ist. Durch einen solchen Aufbau können Normteile verwendet werden, was
die Vielseitigkeit des Einsatzes der vorliegenden Erfindung erhöht.