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Die Erfindung betrifft ein Stützelement,
eine Hohlbodenstütze
und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
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Hohlbodensystem werden in Doppelbodensysteme
(siehe auch DIN EN 12825) und Hohlraumbodensysteme (siehe auch DIN
EN 13213) unterteilt.
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Stützfüße bei Doppelbodensystemen
sind in der Regel, d.h. u.a. mit der Ausnahme von Schaltwartenböden, im
Raster des Doppelbodens aufgestellt. Die Höhe und der Biegeradius der
Elektrokabel, die in der Regel erst nach der Bodenmontage eingezogen,
sowie der freie Hohlraum zur Klimatisierung bestimmen die Höhe der Stützfüße. Die
Stützfüße werden
bei der Montage am Rohboden, d.h. dem ortsfesten Gehäuseboden
verklebt und häufig
insbesondere bei hohen Böden
ab 600 mm Gesamthöhe,
nach Abbinden des Klebers verdübelt.
Bei den Gewindebolzen der Stützfüße von Doppelbodensystemen
werden in der Regel Gewinde M16 bis M20 verwendet. Diese Gewinde
sind notwendig, da eine vertikal zentrische und exzentrische Belastung
der Stützfüße vorliegen
kann.
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Stützfüße für Doppelbodensysteme nach dem
Stand der Technik weisen ein Stützenoberteil, bei
dem ein Gewindebolzen, auf dem eine Einstellmutter vorgesehen ist,
an eine Auflageplatte geschweißt
ist, und ein Stützenunterteil
mit einem Rohr auf, das auf die Unterteilplatte geschweißt ist.
Alternativ dazu kann der Bolzen an die Unterteilplatte und das Rohr
an die Auflageplatte geschweißt
sein, was jedoch bei eingebauten Stützfüßen am oberen Endabschnitt
zu einer großen
horizontalen Ausschwenkung führt,
die nicht wünschenswert
ist.
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Die Anordnung der einzelnen Stützfüße bei Doppelbodensystemen
ist in aller Regel hierbei derart, daß jeweils eine Oberplatte an
einem Punkt zu liegen kommt, wo vier bzw. zwei einzelne Platten
des späteren
Doppelbodens mit ihren Ecken bzw. Kanten aneinander stoßen, so
daß jede
Oberplatte mit annähernd
einem Viertel bzw. der Hälfte
ihrer Fläche
jeweils eine Bodenplatte in deren Eckbereich von unten her unterstützt.
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Stützfüße bei Hohlraumbodensystemen
sind in der Regel nicht im selben Raster wie die Hohlbodenträgerplatten
aufgestellt. Hohlbodenträgerplatten haben
vorzugsweise Abmessungen von 600×1200 mm.
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Bei Naßsystemen sind die Trägerplatten
vorzugsweise Spanplatten oder Kalziumsulfatplatten mit einer Stärke von
ungefähr
10 bis ungefähr
18 mm. Auf diese Platten wird eine PVC-Folie gegeben und dann Estrich
aus Beton oder Gips mit einer Stärke von
30 bis 50 mm gegossen.
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Bei Trockensystemen ist die Trägerplatte vorzugsweise
eine 25 mm starke faserverstärkte
Kalziumsulfatplatte, die im Nut-und-Feder-System zusammengefügt sind.
Versetzt zu dieser Platte kann eine 13 mm starke faserverstärkte Kalziumsulfatplatte
vollflächig
verklebt sein.
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Die Stützfüße sind vorzugsweise im Raster von
600×600
angeordnet, so daß 2
oder 3 Platten auf den Stützen
liegen. Die Stützfüße werden
nach unten mit dem Rohboden und nach oben verklebt, so daß Ober-
und Unterteil keine Relativdrehung ausführen können. Eine Nachverkabelung
findet bei Hohlraumbodensystemen z. B. mittels einer Kabelmaus statt. Da
die Stützfüße nur vertikal
zentrisch belastet werden, sind bis in Gesamthöhen von ungefähr 250 mm Gewinde
M10 bis M12 ausreichend. Dabei weist das Stützenoberteil eine Auflageplatte
mit angeschweißtem
Gewindebolzen und das Stützenunterteil
eine Unterteilplatte mit aufgeschweißtem Rohr auf. Ebenso wie bei
den Doppelbodensystemen kann der Gewindbebolzen an die Unterteilplatte
und das Rohr an die Auflageplatte geschweißt sein.
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Bei Hohlraumbodensystemen ab einer
Gesamthöhe
von ungefähr
250 mm werden, um das Einknicken des Gewindebolzens und Rohres von den
vorstehend beschriebenen Stützfüßen von
Hohlraumbodensystemen auszuschließen Stützfüße von Doppelbodensystemen
verwendet.
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An Hohlbodenstützen werden hohe Anforderungen
hinsichtlich Knicksteifigkeit und der Aufnahmefähigkeit der in der Praxis zu
erwartenden Belastungen gestellt. Insbesondere muß sichergestellt sein,
dass die Hohlbodenstützen
bei in Querrichtung wirkender Belastung nicht kippen oder bei Erschütterung
oder Begehung sich nicht verschieben oder verrutschen. Dabei werden
besondere Anforderungen an eine sichere Verbindung zwischen der
Ober- bzw. Unterplatte und dem Stützengewindebolzen bzw. dem
Stützenrohr
gestellt. Gleichzeitig soll auch der Korrosionsschutz gewährleistet
werden.
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In der nachfolgenden Beschreibung
werden mit "Hohlboden" diejenigen Elemente bezeichnet, die auf die
die oberen Stützelemente
der Stützfüße aufgebracht
werden, d.h. die sich auf den Stützfüßen befinden.
Beispielsweise sind dieses bei Doppelbodensystemen die Doppelbodenplatten
und bei Hohlraumbodensystemen die Trägerplatten.
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Beim Gebrauchsmuster
DE 200 02 573 des Anmelders wird
ein verzinktes Stützenrohr
mit der Unterplatte verpreßt.
Alternativ dazu wird im Stand der Technik des Stützenrohr mit der Unterplatte
verschweißt
und wird anschließend
die Verzinkung vorgenommen.
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Bei der Patentanmeldung des Anmelders vom
30.08.2002 mit dem Titel "Hohlraumbodenstütze" erfolgt die Verbindung
der Stützenoberplatte
mit einem Stützengewindebolzen,
der mit dem Stützenrohr
(Gewindehülse)
verbunden ist, über
eine umlaufende Schweißnaht.
Das Verzinken wird nach dem Schweißen vorgenommen.
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Es ist nun Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, eine Hohlbodenstütze,
ein Stützelement
von diesem bzw. ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen,
wobei das Stützelement
den beim Abstützen
eines Hohlbodens auftretenden Belastungen standhält, kostengünstig zu fertigen und mit geringem
Aufwand einbaubar ist. Ferner soll unterschiedlichen Höhen des
Hohlbodens bezüglich
des Gebäudebodens
mit geringem Regulieraufwand Rechnung getragen werden. Ferner soll
der Montageaufwand zur Herstellung der einsatzfähigen Stützfüße verringert werden.
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Diese Aufgabe wird bezüglich des
Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1, bezüglich des
Stützelements
durch die Merkmale von Anspruch 6 und bezüglich der Hohlbodenstütze durch die
Merkmale von Anspruch 7 gelöst.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Stützelements
einer Hohlbodenstütze
wird ein Aufbringabschnitt des Stützelements, der auf den Gebäudeboden
aufsetzbar ist oder der einen Hohlboden zumindest abschnittsweise
stützt, durch
Kaltverformung oder durch Warmverformung erzeugt. Durch eine solche
Herstellung wird ein einstöckiges
Stützelement
vorgesehen, das einfach herzustellen ist und bezüglich den bei Hohlböden auftretenden
Belastungen eine ausreichende mechanische Festigkeit hat.
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Wenn der Aufbringabschnitt bei der
Kalt- oder Warmverformung aus einem zylinderartigen Element ausgebildet
wird, so hat der am Aufbringabschnitt vorgesehene Schaftabschnitt
nach der Ausbildung des Aufbringabschnitts unmittelbar die gewünschte Gestalt.
Alternativ dazu ist der Einsatz von hohlzylindrischen Elementen
mit oder ohne ausgebildetem Gewinde (z. B. Rohr oder Gewindehülse) möglich.
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Durch das Einbringen eines Innengewindes in
den Endabschnitt des zylinderartigen Elements, der zum Aufbringabschnitt
entgegengesetzt liegt, wird ein Stützelement ausgebildet, das
vorzugsweise auf den Gebäudeboden
aufbringbar ist. Dabei kann in dem zylinderartigen Element vor der
Warm- oder Kaltverformung eine Sackbohrung vorgesehen werden, in
der dann nach der Verformung das Gewinde einbringbar ist. Durch
diese Maßnahmen
werden die Herstellungskosten verringert und die Maßgenauigkeit
des Stützelements
erhöht.
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In einer bevorzugte Ausführung wird
das zylinderartige Element mit einem Außengewinde versehen. Auf diese
Weise ist das Stützelement
vorzugsweise zur Aufnahme des Hohlbodens einsetzbar.
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Eine Hohlbodenstütze ist entsprechend der vorliegenden
Erfindung aus einem Stützelement
mit Innengewinde und einem Stützelement
mit Außengewinde
erzeugbar, wobei diese zwei Stützelement
ineinander geschraubt werden. Somit kann eine einfach montierbare
und kostengünstig
herstellbare Hohlbodenstütze
hergestellt werden.
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Wenn auf den Schaftabschnitt des
Stützelements
mit Außengewinde
eine Höhenfixiermutter
geschraubt wird, so ist die erfindungsgemäße Hohlbodenstütze außer bei
Hohlraumböden
bis zu und oberhalb von 250 mm auch noch bei Doppelböden verwendbar.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind
Gegenstand der weiteren Unteransprüche.
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Nachfolgend werden anhand schematischer Zeichnungen
die zwei bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Schnittansicht einer Hohlraumbodenstütze entsprechend einem ersten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
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2 eine
Schnittansicht einer Doppelbodenstütze entsprechend einem zweiten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
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3 eine
Schnittansicht einer Doppelbodenstütze entsprechend einem dritten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
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4 eine
Schnittansicht einer Hohlraumbodenstütze entsprechend einem vierten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung; die 5a und 5b eine Draufsicht und eine
Schnittansicht einer ersten Ausgestaltung eines oberen Stützelements
einer Doppelbodenstütze
entsprechend dem zweiten bis vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
und die 6a und 6b eine Draufsicht und eine
Schnittansicht einer zweiten Ausgestaltung eines oberen Stütz elements einer
Doppelbodenstütze
entsprechend dem zweiten bis vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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1 zeigt
eine Hohlraumbodenstütze
entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel,
die ein unteres Stützelement 11,
das auf einen Gehäuseboden
aufbringbar ist, und ein oberes Stützelement 16, auf
den die Tragplatten des Hohlraumbodensystems aufbringbar sind, aufweist.
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Das obere Stützelement 16 hat einen
vorzugsweise im wesentlichen tellerförmigen Kopfabschnitt 16a an
den sich ungefähr
mittig ein vorzugsweise zylinderförmiger Schaftabschnitt 16b anschließt. Der
Schaftabschnitt 16b ist an dem Endabschnitt, der zum in
den Kopfabschnitt 16a übergehenden
Endabschnitt entgegengesetzt liegt, ein Außengewinde 16c, vorzugsweise
M10 oder M12, auf.
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Das untere Stützelement 11 hat einen
vorzugsweise im wesentlichen tellerförmigen Kopfabschnitt 11a an
den sich ungefähr
mittig ein Schaftabschnitt 11b anschließt. Der Schaftabschnitt 11b ist
an dem Endabschnitt, der zum in den Kopfabschnitt 11a übergehenden
Endabschnitt entgegengesetzt liegt, ein Sackloch 11c mit
einem Innengewinde 11d, vorzugsweise M10 oder M12, versehen.
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Die Montage der Hohlraumbodenstütze nach dem
ersten Ausführungsbeispiel
erfolgt durch das Ineinanderschrauben des oberen Stützelements 16 und
des unteren Stützelements 11.
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Die Anwendung der Stütze des
ersten Ausführungsbeispiels
ist nicht auf den Einsatz bei Hohlraumböden begrenzt, sondern diese
kann bei beliebigen Hohlböden,
d.h. auch bei Doppelbodensystemen, angewendet werden.
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Die tellerförmigen Kopfabschnitte 11a, 16a können ein
beliebiges Aussehen haben, sofern abgesichert ist, daß eine entsprechende
Stützfunktion
auf dem Gebäudeboden
bzw. der Trägerplatten
oder Doppelbodenplatten abgesichert ist.
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Das obere Stützelement 16 entsprechend dem
ersten Ausführungsbeispiel
wird vorzugsweise durch Warm- oder Kaltverformung aus einem Stangenmaterial
hergestellt, das im wesentlichen den Durchmesser des Schaftabschnitts 16b aufweist.
Alternativ dazu kann das Stangenmaterial, an dem der Kopfabschnitt 16a ausgebildet
werden soll, vor der Warm- oder Kaltverformung einen Kopfabschnitt
mit einem Durchmesser aufweisen, der größer als der des Schaftabschnitts 16b ist.
Das Außengewinde 16c,
das sich entweder über
die Länge
des gesamten Schaftabschnitts 16c nach der Warm- oder Kaltverformung
oder nur über
einen Teil dieses Schaftabschnitts 16c erstreckt, wird
vorzugsweise nach der Warm- oder Kaltverformung ausgebildet.
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Das untere Stützelement 11 entsprechend dem
ersten Ausführungsbeispiel
wird vorzugsweise durch Warm- oder Kaltverformung aus einem Stangenmaterial
oder Rohren oder Gewindebuchsen hergestellt, wobei diese im wesentlichen
den Durchmesser des Schaftabschnitts 11b aufweisen. Alternativ dazu
können
das Stangenmaterial oder die Rohre oder Gewindebuchsen, an denen
der Kopfabschnitt 11a ausgebildet werden soll, vor der
Warm- oder Kaltverformung einen Kopfabschnitt mit einem Durchmesser
aufweisen, der größer als
der des Schaftabschnitts 11b ist. Die Sackbohrung 11c ist entweder
vor der Warm- oder Kaltverformung bereits ausgebildet oder wird
nach der Warm- oder Kaltverformung in den Schaftabschnitt 11b eingebracht.
Das Innengewinde 11c wird vorzugsweise nach der Warm- oder
Kaltverformung in den Schaftabschnitt 11b eingebracht.
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Die Stützelemente 11 und 16 können beispielsweise
vor der Warm- oder Kaltverformung verzinkt werden. An die Warm-
oder Kaltverformung schließt
sich dann vorzugsweise das Aufbringen einer Kunststoffummantelung
an. Alternativ dazu kann die Verzinkung nach der Warm- oder Kaltverformung ausgeführt werden.
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Die Anwendung der Hohlbodenstütze des ersten
Ausführungsbeispiels
ist nicht auf den Einsatz bei Hohlraumböden begrenzt, sondern diese
kann bei beliebigen Hohlböden,
d.h. auch bei Doppelbodensystemen, angewendet werden. Dabei kann
es erforderlich sein, die Gewinde auf z. B. M16 bis M20 anzupassen.
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Zur Verwendung bei Doppelbodensystemen wird
auf das Außengewinde 16c des
oberen Stützelements 16 vorzugsweise
eine Höhenfixiermutter (nicht
gezeigt) aufgebracht, um auch bei bezüglich der Mittelachse des oberen
Stützelements 16 exzentrischen
Belastungen eine konstante Höhe
des Doppelbodensystems abzusichern. Auch bei Hohlraumbodensystemen
oberhalb von Gesamthöhen
von 250 mm, bei denen wie bereits genannt Doppelbodenstützen zum
Einsatz gelangen, ist der Einsatz der Höhenfixiermutter möglich.
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Die 2 bis 4 zeigen Doppelbodenstützen nach
dem zweiten bis vierten Ausführungsbeispiel.
In diesen Ausführungsbeispielen
hat das obere Stützelement 26 im
wesentlichen den gleichen Aufbau wie das Stützelement 16 des ersten
Ausführungsbeispiels
und wird dieses im wesentlichen in gleicher Weise wie das Stützelement 16 des
ersten Ausführungsbeispiels
hergestellt. Das Außengewinde 26c verläuft vorzugsweise über die
gesamte Länge
des Schaftabschnitts, während
der Kopfabschnitt 26a bezüglich den Abmessungen, seiner äußeren Gestaltung
einschließlich den
eingebrachten Ausnehmungen an die Erfordernisse von Doppelböden angepaßt ist.
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Nachfolgend wird der Aufbau und die
Anordnung des unteren Stützelements
in den 2 bis 4 beschrieben.
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Die in 2 gezeigte
Unterplatte 1 ist auf einen Gebäudeboden aufbringbar. Die Unterplatte 1 steht über ein
Stützenrohr 7 mit
dem oberen Stützelement 26a in
Verbindung. Dabei dient eine auf den Schaftabschnitt 26b des
oberen Stützelements 26 aufgeschraubte
Höhenfixiermutter 4 zur
Festlegung der Lagebeziehung zwischen dem Stützenrohr 7 und dem
Schaftabschnitt 26b.
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Die Unterplatte 1, die vorzugsweise
vorgefertigt, in Tellerform ausgebildet und verzinkt ist, weist in
ihrem mittleren Abschnitt eine Vertiefung 1a, in deren
Mitte eine Ausnehmung 1b mit einer solchen Öffnungsweite
vorgesehen, daß ein
Metalldübel 2 durch diese
hindurch gesteckt werden kann. Die bezüglich der Vertiefung 1a radial
außerhalb
liegenden Abschnitte der Unterplatte 1 befinden sich in
eingebautem Zustand der Hohlbodenstütze mit dem Gebäudeboden
in Anlage.
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Auf der zur Anlagefläche mit
dem Gebäudeboden
entgegengesetzten Seite der Unterplatte 1 ist ein Stützenrohr 7 vorgesehen.
Das Stützenrohr 7 hat die
Form eines Hohlzylinders und weist vorzugsweise ein Innengewinde 7 auf,
das zumindest über
einen Teil der Axialabmessung des Stützenrohrs 7 vorgesehen
ist. Die Anwendung der Hohlbodenstütze entsprechend dem zweiten
Ausführungsbeispiel
ist jedoch auch ohne Innengewinde des Stützenrohres 7 möglich.
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Zur mechanischen Verbindung zwischen
Unterplatte 1 und Stützenrohr 7 dient
ein Dübel 2,
der vorzugsweise verzinkt und ein Metalldübel, stärker bevorzugt ein Metallkompaktdübel ist,
der einen Kopfabschnitt 2a und einen Zylinderabschnitt 2b aufweist
und der sich bei der Montage auf spreizt. Der Zylinderabschnitt 2b befindet,
sich im zusammengebauten Zustand der Hohlbodenstütze im Stützenrohr 7, das vorzugsweise
ebenfalls verzinkt ist. Der Außenumfang
des Zylinderabschnitts 2b ist so bemessen, daß dieser
im in das Stützenrohr 7 eingebrachten
Zustand gegen den Innenumfang des Stützenrohrs 7 drückt. Der
Kopf 2a des Metallbodens steht mit der Vertiefungsfläche der
Unterplatte 1 in Anlage, wodurch eine starre Verbindung
zwischen Stützenrohr 7 und
Unterplatte 1 erhalten wird.
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In den Endabschnitt des Stützenrohrs 7,
der zum mit dem Metalldübel 2 in
Verbindung stehenden Endabschnitt entgegengesetzt liegt und in dem
vorzugsweise ein Innengewinde 7a vorgesehen ist, ist der
Schaftabschnitt 26b eingebracht.
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Die Höhenfixiermutter 4,
die vorzugsweise M16- bis M20-Muttern sind, sind auf den Schaftabschnitt 26b geschraubt.
Die Höhenfixiermutter 4 steht in
Anlage mit der Stirnfläche
des Stützenrohres 7,
die zur mit der Unterplatte 1 in Anlage befindlichen Stirnfläche des
Stützenrohres 7 entgegengesetzt
liegt. Die Eintauchtiefe des Schaftabschnitts 26b in das Stützenrohr 7 bestimmt
den Abstand zwischen Unterplatte 1 und der Oberseite des
oberen Stützelements 26.
Dabei dient die Höhenfixiermutter 4 der
Fixierung des Schaftabschnitts 26b in dieser Position.
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Durch das einfache Aneinanderfügen von Stützenrohr 7,
Schaftabschnitt 26b und der Mutter 4 mittels Verschrauben
ergibt sich eine kurze Montagezeit der Hohlbodenstützen bei
guten mechanischen Eigenschaften.
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Durch die Verwendung eines Metalldübels 2 zur
Verbindung von Unterplatte 1 und Stützenrohr 7 wird eine
starre Verbindung zwischen diesen Bauteilen hergestellt, bei der
im Unterschied zum Stand der Technik, bei dem eine Schraube in das
Stützenrohr geschraubt
war, nicht die Gefahr eines unbeabsichtigten Lockerns der Verbindung
besteht. Ferner ist durch die Verwendung des Metalldübels 2 die
gute Aufnahme von Horizontalkräften
auf das stehende Stützenrohr 7 abgesichert,
so daß bei
geringeren Wandstärken
des Stützenrohres 7 eine
gute Kraftaufnahme abgesichert ist.
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Die gesamte Hohlbodenstütze kann
bei der vorliegenden Erfindung durch Zusammenfügen ohne Schweißen erhalten
werden. Somit lassen sich das obere Stützelement 26, die
Unterplatte 1, der Metalldübel 2 und das Stützenrohr 7 vor
dem Zusammenfügen
verzinken, so daß eine
gute Korrosionsbeständigkeit
der montierten Hohlbodenstütze
besteht, da beispielsweise Feuchtigkeit keine Angriffsfläche geboten
wird.
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Nun wird unter Bezugnahme auf 3 ein drittes Ausführungsbeispiel
der Erfindung beschrieben. Die Hohlbodenstütze nach dem dritten Ausführungsbeispiel
unterscheidet sich von der des zweiten Ausführungsbeispiels in der Verbindungsart
zwischen Unterplatte 1 und Stützenrohr 7. Da die
anderen Bauteile der Hohlbodenstütze
beim zweiten Ausführungsbeispiel
die gleichen wie beim zweiten Ausführungsbeispiel sind, wird ihre
Beschreibung unterlassen.
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Die Unterplatte 1 beim dritten
Ausführungsbeispiel
ist mit dem Stützenrohr 7 über eine
in das Stützenrohr 7,
vorzugsweise durch Einpressen, eingebrachte Gewindehülse 22 und
in diese eingeschraubte Schraube 28 verbunden, deren Kopf
mit der Fläche
der Vertiefung 1a der Unterplatte 1 in Anlage
steht. Diese Verbindungsart unterscheidet sich von der nach dem
Stand der Technik, bei dem eine Schraube direkt in das Stützenrohr
eingeschraubt war, in der erhöhten
Aufnahmefähigkeit
von statischen Belastungen, ohne die mechanischen Eigenschaften
der Verbindung zwischen Unterplatte 1 und Stützenrohr 7 zu
beeinträchtigen.
Die Versteifung des Stützenrohres 7 lediglich
am Verbindungsabschnitt mit der Unterplatte ermöglicht geringere Wandstärken des
Stützenrohres 7 bei
gleichzeitig hervorragenden mechanischen Eigenschaften.
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Nun wird unter Bezugnahme auf 4 ein viertes Ausführungsbeispiel
der Erfindung beschrieben. Die Hohlbodenstütze nach dem vierten Ausführungsbeispiel
unterscheidet sich von denen des zweiten und dritten Ausführungsbeispiels
in der Verbindungsart zwischen Unterplatte 1 und Stützenrohr 7.
Da die anderen Bauteile der Hohlbodenstütze beim dritten Ausführungsbeispiel
die gleichen wie beim zweiten Ausführungsbeispiel sind, wird ihre
Beschreibung unterlassen.
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Die Unterplatte 1 beim vierten
Ausführungsbeispiel
ist mit dem Stützenrohr 7 über eine
Einschlagbuchse 32 mit einem Bund 32a verbunden. Dabei
steht der Bund 32a im in das Stützenrohr 7 und die
Ausnehmung 1b der Unterplatte 1 eingebrachten Zustand
mit der Fläche
der Vertiefung 1a der Unterplatte 1 in Anlage.
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Alternativ zum Einschlagbolzen mit
Bund kann ein Bol- zen mit einem Bund verwendet werden.
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Der Vorteil der Verbindungsarten
entsprechend dem zweiten bis vierten Ausführungsbeispiel besteht darin,
daß mit
geringem Montageaufwand eine starre und feste Verbindung zwischen
Stützenrohr 7 und
Unterplatte 1 herstellbar ist. Die Einschlagbuchse mit
Bund bzw. der Bolzen mit Bund können vor
dem Einbringen verzinkt werden, so daß eine korrosionsbeständige Verbindung
dauerhaft hergestellt werden kann.
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Zur Montage der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze nach
dem zweiten bis vierten Ausführungsbeispiel
werden vorzugsweise vorgefertigte und bereits verzinkte Bauteile
verwendet. Es werden die Unterplatte 1 und das Stützenrohr 7 durch
den Metalldübel 2 (erstes
Ausführungsbeispiel),
die Gewindehülse 22 und
die Schraube 28 (zweites Ausführungsbeispiel) oder die Einschlagbuchse 32 mit
Bund 32a bzw. Bolzen mit Bund verbunden. Nach der Fertigstellung
des oberen Stützelements 26 wie
beim ersten Ausführungsbeispiel
beschrieben wird die Höhenfixiermutter 4 auf
den Schaftabschnitt 26b soweit geschraubt, daß bei in
das Stützenrohr 7 eingeführtem Schaftabschnitt 26b der
gewünschte
Abstand zwischen der Oberseite des oberen Stützelements 26 und
der Unterplatte 1 sichergestellt ist. Im Anschluß wird der
Schaftabschnitt 26b bis zum Anschlag von der Höhenfixiermutter 4 mit
der Stirnfläche 7 des
Stützenrohres
in das Stützenrohr 7 eingeführt. Wenn
das Stützenrohr 7 ein
Innengewinde 7a aufweist, wird der Schaftabschnitt 26b mit
seinem Außengewinde 26c in
dieses Innengewinde 7a geschraubt. Wenn das Stützenrohr 7 kein
Innengewinde aufweist, wird die Stützenschraube 3 in
das Stützenrohr 7 hineingesteckt.
Mit diesem Schritt ist die Montage der erfindungsgemäßen Hohlbodenstütze im wesentlichen
abgeschlossen.
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Der Einsatz der Höhenfixiermutter erfolgt bevorzugt
bei Doppelbodensystemen, bei denen eine exzentrische Belastung auftreten
kann und die aufgelegten Doppelbodenplatten exakt ausgerichtet sein
müssen
(horizontale Ebenheit des Doppelbodens). Bei Hohlraumbodensystemen
kann die Höhenfixiermutter 4 weggelassen
werden, da bei diesen Systemen bevorzugt nur vertikal zentrische
Belastungen auftreten. Die Höhenfixiermutter 4 muß jedoch
bei Hohlraumbodensystemen nicht weggelassen werden.
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In den 5a und 5b bzw. 6a und 6b sind eine
erste bzw. zweite Ausgestaltung des oberen Stützelements einer Doppelbodenstütze entsprechend
dem zweiten bis vierten Ausführungsbeispiel der
Erfindung in der Drauf- bzw. Seitenansicht gezeigt. In die Kopfabschnitte 26a' bzw. 26a'' des
oberen Stützelements
in den 5a, 5b, 6a, 6b sind
Stufenbohrungen 50, 60 und gerade Durchgangsbohrungen 51, 61 zur
Lagefixierung der aufgebrachten Hohlböden, vorzugsweise Doppelbodenplatten
vorgesehen.
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In den 5a und 5b hat der Kopfabschnitt 26a' bei
einem Gewinde am Schaftabschnitt 26b' vorzugsweise M16-M20 beispielsweise
einen Durchmesser von 90 mm.
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In den 6a und 6b hat der Kopfabschnitt 26a'' bei
einem Gewinde am Schaftabschnitt 26b'' vorzugsweise M16-M20 beispielsweise
einen Durchmesser von 75 mm.
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Die Kopfabschnitte 26a der
erfindungsgemäßen oberen
Stützelemente 26 können jedoch
in beliebiger Art ausgeformt sein, um den Anforderungen an das entsprechende
Bodensystem zu entsprechen.
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Abweichungen von den gezeigten Varianten sind
möglich,
ohne den Grundgedanken der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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So ist beispielsweise die Verwendung
einer beliebigen Verbindungsart zwischen Unterplatte und Stützenschraube
nach dem Stand der Technik im Rahmen der vorliegenden Erfindung
möglich.
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich somit auf ein Verfahren zur Herstellung eines Stützelements
einer Hohlbodenstütze,
wobei ein Aufbringabschnitt des Stützelements, der auf den Gehäuseboden
aufsetzbar ist oder der einen Hohlboden zumindest abschnittsweise
stützt,
durch Kaltverformung oder Warmverformung erzeugt wird. Ein Schaftabschnitt
des Stützelements,
der zum Aufbringabschnitt entgegengesetzt liegt, kann entweder ein
Außengewinde
oder ein Innengewinde in einer in diesem vorgesehen Sackbohrung
aufweisen oder ein zylindrisches Rohr sein, in welches das Oberteil
gesteckt wird. Der Schaftabschnitt eines Stützelements mit Außengewinde
läßt sich
in das Innengewinde in einem anderen Stützelement zur Fertigstellung
der Hohlbodenstütze
schrauben.