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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung bezieht sich auf eine vorzugsweise wiederverwendbare Kappe, die endseitig an einem oder gleichzeitig an mehreren zumindest teilweise auf Schub belastbaren länglichen Elementen wie z. B. Kabeln, Schläuchen oder Leitungen aufgebracht werden kann. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Kappe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wie sie aus der
DE 10 2005 030 863 A1 bekannt ist.
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2. Beschreibung des Standes der Technik
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Aus Anwendungsgebieten wie dem Bau von Wohn- und Gewerbeimmobilien, der Verlegung von Erdkabeln oder dem Automobil- und Flugzeugbau ist bekannt, dass die Nutzung von Leerrohren, -kanälen oder -schläuchen bei der Verlegung von Kabeln ein nachträgliches Austauschen derselben ermöglicht, ohne die darüber liegenden Schichten oder Apparaturen entfernen zu müssen. Ebenso kommen Leerrohre zum Einsatz, wenn noch nicht bekannt ist, welches Kabel oder wie viele Kabel zukünftig eingezogen werden sollen und eine Nachrüstung grundsätzlich möglich sein soll.
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Die Verlegung von Kabeln in Leerrohren erfolgt insbesondere im Immobilienbau in Wellrohren oder auch Wellschläuchen, die einen wellenförmig wechselnden Durchmesser aufweisen und dadurch die notwendige Flexibilität zur bogenförmigen Verlegung bieten. Das zu verlegende Kabel wird dabei in ein Leerrohr eingeführt, welches in der Regel zwei definierte Punkte miteinander verbindet. Beispiele für diese Punkte können Verteilerdosen, Steckdosen oder Lichtschalter sein.
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Bei glattwandigen Leerrohren mit geradlinigem Verlauf ist das Verlegen von Kabeln verhältnismäßig einfach. Bei kurvigem Verlauf des Leerrohrs steigt der Schwierigkeitsgrad mit der Anzahl der Biegungen und dem Grad der Krümmung. Insbesondere bei Wellrohren treten erhebliche Schwierigkeiten bei der Verlegung der Kabel auf, da das eingeführte Ende des Kabels dazu neigt, sich an Krümmungen und den wellenförmigen Innenwänden zu verhaken und so ein Weiterkommen zu verhindern.
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Aus den Druckschriften
EP 0 828 327 A2 ,
DE 101 06 068 B4 und der eingangs bereits erwähnten
AT 009 471 U1 ist bekannt, dass durch die Nutzung einer hülsenartigen Vorrichtung mit halbkugelförmiger geschlossener Seite das Durchfädeln eines Kabels durch ein Leerrohr deutlich vereinfacht wird, da diese Vorrichtung die Wahrscheinlichkeit eines Verhakens in Krümmungen oder den wellenförmigen Wänden von Leerrohren minimiert und die Gleitfähigkeit der Kabelspitze deutlich steigert.
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Bisher bekannte Lösungen bringen allerdings Nachteile mit sich. Die Lösung, welche in der Druckschrift
DE 101 06 068 B4 beschrieben ist, birgt das Problem, dass mit dieser Vorrichtung nur ein einziger Kabeldurchmesser bedient werden kann und für unterschiedliche Durchmesser unterschiedlich große Vorrichtungen notwendig sind.
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Ferner ist für die Nutzung von Vorrichtungen, wie sie aus den Druckschriften
DE 101 06 068 B4 oder
EP 0 828 327 A2 bekannt sind, entweder die Zuhilfenahme von Werkzeugen notwendig, um das Kabel für die Vorrichtung vorzubereiten oder die Vorrichtung auf das Kabel aufzubringen, und/oder die Zuhilfenahme von Hilfsgeräten erforderlich, um das Kabel durch das Leerrohr zu führen. In diesen Fällen sind vor der Verlegung des Kabels mehrere Arbeitsschritte unerlässlich, was zu erhöhtem Zeitaufwand und Kosten führt.
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Auch bisherige Lösungen, welche nicht die Nutzung eines Werkzeugs erfordern, wie aus der Druckschrift
AT 009 471 U1 bekannt, bringen Nachteile mit sich. Durch die Nutzung einer Schraube geht der Vorteil des Schutzes gegen elektrische Schläge bei stromführenden Kabeln verloren. Die Hülse kann somit nicht als einfache Schutzvorrichtung vor Stromschlägen genutzt werden. Die zusätzliche Nutzung einer Schraube innerhalb der Hülse führt zudem zu einer Mehrteiligkeit der Vorrichtung, wodurch zusätzliche Herstellungskosten entstehen, die das Produkt deutlich teurer machen als notwendig. Die entstehende Zeitersparnis beim Aufbringen der Hülse wird zudem durch die Verwendung einer Schraube und dem dadurch notwendigen Vorgang der Verschraubung ebenfalls nicht optimal ausgereizt.
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Gleiches gilt auch für Lösungen, die ein Innengewinde entlang der Hülle aufweisen, wie etwa aus Druckschrift
EP 0 529 475 B1 bekannt.
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Bei wenigen Lösungen ist das Führen mehrerer Kabel zugleich möglich, wodurch bei der Verlegung mehrerer Kabel mehrere Durchgänge unumgänglich werden.
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Aus der Druckschrift
DE 10 2008 008 267 B4 ist eine Lösung zum gleichzeitigen Einfädeln mehrerer Leitungen im Rohbau eines Kraftfahrzeugs bekannt. Diese Lösung birgt das Problem, dass nur eine erste Leitung an der Kappe arretiert wird und gegen ein Herausziehen gesichert ist. Alle weiteren Leitungen müssen entweder durch zusätzliche Hilfsmittel befestigt werden, was zu erhöhtem Aufwand und zusätzlichen Materialkosten führt, oder müssen in für die jeweilige Leitungsgröße vordefinierte Aufnahmen eingeführt werden, was die flexible Nutzung der Kappe bei verschiedenen Leitungsdurchmessern stark einschränkt und zudem eine hohe Variantenvielfalt mit entsprechend hohen Produktionskosten mit sich bringt.
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Ebenso ergeben sich Nachteile bei der Bauart verschiedener Hülsen oder diverser Kabelendkappen, wie sie aus den Druckschriften
DE 362 4514 C2 ,
DE 42 25 568 A1 oder
EP 0 392 089 A2 bekannt sind und die der Verkappung oder dem Schutz von Kabelenden dienen. Für den Aufbau der notwendigen Haltekraft zwischen Kabel und Kappe sind zwei oder mehr Einzelteile notwendig, wodurch erhöhte Herstellungskosten und ein Mehraufwand beim Aufbringen auf ein Kabel entstehen.
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Aus der eingangs bereits genannten
DE 10 2005 030 863 A1 ist eine Leitungsschutzkappe bekannt, an dem ein Kabelbaum dauerhaft, elektrisch isoliert und wasserdicht befestigt werden kann. Die freigelegten elektrischen Leitungsadern werden zusammengeführt und in einem Verbindungsabschnitt, der als Hülse ausgebildet ist, durch Pressen, Verstemmen oder Crimpen befestigt. Ein zylindrischer Abschnitt der Kappe wird mit einer trichterförmigen und mit einer zentralen Öffnung versehenen Abdeckung verschlossen, bevor Dichtungsmaterial in die Kappe gefüllt wird. Die elektrischen Leitungen liegen an der Öffnung der Abdeckung an, so dass die Innenfläche der Öffnung mit den Außenflächen der elektrischen Leitungen mit einer Rückstellkraft federnd in Kontakt steht.
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Die
JP 2002-362257 A offenbart eine abgerundete Kappe, die auf einer der Abrundung gegenüber liegenden Seite einen konischen und mit einer zentralen Öffnung versehenen Abschnitt hat. Beim Einführen eines Verbinders, der die Kabelenden umschließt, weitet sich die Öffnung auf und verrastet anschließend hinter dem Verbinder.
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Aus der
DE 3 6 24 514 C2 ist eine Kunststoffkappe bekannt, bei der innenseitig mehrere Metalllamellen angeordnet sind, die Widerhaken tragen. Die Metalllamellen sind an einer biegesteifen Platte befestigt, die mit einer Zugöse verbunden ist. Mit der Zugöse lässt sich eine Zugkraft auf ein eingeführtes Kabel ausüben, wodurch sich die Widerhaken in das Kunststoffmaterial des Kabelmantels eindrücken.
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Die
DE 37 12 257 A1 und die
DE 88 12 643 U1 offenbaren jeweils einen Zuganker für Kabel, der einen hohlzylindrischen Abschnitt aufweist, der innenseitig Vorsprünge trägt.
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Die
DE 100 40 693 A1 schließlich offenbart eine Vorrichtung zum Führen eines Kabels durch ein Leerrohr. Die Vorrichtung umfasst ein Kupplungselement, das eine konische Bohrung hat, deren Innenfläche ein Innengewinde aufweist. Das Innengewinde kann sich in die Außenmantelfläche des Kabels einschneiden.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine vorzugsweise wiederverwendbare Kappe zur erleichterten Führung von Kabeln, Leitungen oder anderen länglichen Elementen durch Schläuche oder Rohre anzugeben, die kostengünstig in der Herstellung, einfach in der Handhabung und zuverlässig einsetzbar ist.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Kappe gemäß dem Anspruch 1.
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Es hat sich gezeigt, dass alleine das Vorsehen eines sich verjüngenden Klemmabschnitts nicht ausreicht, um eine ausreichend feste Verbindung mit den eingeführten länglichen Elementen zu erzielen. Die eingangs erwähnte
AT 009 471 U1 verwendet deswegen eine zusätzliche Schraube mit einem scharfkantigen Gewinde, in das der Kabelmantel beim Aufschrauben der Kappe auf das Kabel einschneidet.
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Die erfindungsgemäße Kappe weist zusätzlich zu dem sich verjüngenden Klemmabschnitt eine umlaufende Klemmkante auf, die eine deutlich festere Verbindung zwischen den Enden der länglichen Elemente und der Kappe bewirkt, ohne dass zusätzliche konstruktive Maßnahmen wie das Vorsehen einer Schraube erforderlich sind. Das oder die freien Enden der länglichen Elemente werden einfach durch die Öffnung des hülsenförmigen Abschnitts hindurch in den Hohlraum geschoben und gleiten dabei an der sich verjüngenden Innenwand so entlang, dass eine Selbstzentrierung stattfindet. Wenn der Durchmesser des länglichen Elements etwas größer ist als der kleinste Durchmesser des Klemmabschnitts, wird das längliche Element von der Klemmkante festgehalten, wenn es durch den kleinsten Durchmesser des Klemmabschnitts geführt wird. Ist die Klemmkante scharf genug und besteht das längliche Element außenseitig aus einem vergleichsweise weichen Material, wie das bei elektrischen Isolierungen typischerweise der Fall ist, so wird das längliche Element durch das Einführen in den sich verjüngenden Klemmabschnitt komprimiert. Sobald das längliche Element über die Klemmkante geschoben wird, weitet sich der Querschnitt des länglichen Elements hinter der Klemmkante wieder auf. Die Kappe greift dadurch in eine im Material des länglichen Elements gebildete Kerbe ein, wodurch die Kappe nicht nur kraftschlüssig, sondern auch in einem gewissen Umfang formschlüssig mit dem länglichen Element verbunden wird. Dadurch können entlang der Längsachse der länglichen Elemente Kräfte in beiden Richtungen zwischen der Kappe und dem länglichen Element übertragen werden. Beim Navigieren des länglichen Elements durch das Leerrohr o.ä. kann die Kappe somit unter normalen Umständen nicht verloren gehen.
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Die durch die Klemmkante vermittelte Klemmung ist andererseits nicht so fest, dass das längliche Element nicht ohne den Einsatz von Werkzeugen aus der Kappe herausgezogen werden kann. Gegebenenfalls kann es zweckmäßig sein, den Klemmabschnitt etwas mit den Fingern aufzuweiten.
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An das Material der Kappe werden keine besonderen Anforderungen gestellt. Das Material sollte eine einfache und kostengünstige Herstellung und glatte und reibungsarme Außenflächen ermöglichen. Geeignet sind insoweit insbesondere Kunststoffe.
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Der Kopfabschnitt ist vorzugsweise vollständig geschlossen. Er kann aber auch kleine Durchbrüche wie Löcher oder Spalten aufweisen, solange diese nicht dazu führen, dass die Kappe beim Entlanggleiten in einem Leerrohr o.ä. an einer Kante hängenbleibt.
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Da die Kappe vorzugsweise einstückig ausgebildet und sehr preisgünstig herstellbar ist, entsteht kein nennenswerter wirtschaftlicher Schaden, wenn die Kappe einmal nicht ohne Weiteres abgezogen werden kann. Das längliche Element oder Elementbündel wird dann einfach kurz hinter der Kappe abgelängt.
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Die Kappe bietet auch die Möglichkeit, mehrere längliche Elemente gleichzeitig aufzunehmen und sich daran zu verklemmen. Der Gesamtdurchmesser der aneinandergelegten länglichen Elemente sollte dann ebenfalls idealerweise größer sein als der kleinste Durchmesser des Klemmabschnitts. Je elastischer das Material der Kappe ist, desto größer ist der Durchmesserbereich der länglichen Elemente, auf welche die Kappe aufsetzbar ist.
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In den meisten Fällen ist es günstig, wenn der Außenquerschnitt des hülsenförmigen Abschnitts rund oder oval ist. Die Kappe lässt sich dann besonders leicht durch Schläuche, Rohre oder Kanäle führen.
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Der Querschnitt des Hohlraums ist vorzugsweise ebenfalls rund oder oval. Dies trägt der Tatsache Rechnung, dass die meisten zu führenden länglichen Elemente ebenfalls einen runden oder ovalen Querschnitt haben. Grundsätzlich ist der Querschnitt des Hohlraums an den Querschnitt der länglichen Elemente anzupassen. Wenn diese zum Beispiel einen quadratischen Querschnitt haben, sollte auch der Hohlraum im Klemmabschnitt einen quadratischen Querschnitt haben, um eine optimale Führung und Klemmung zu ermöglichen.
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Erfindungsgemäß weist die Innenwand im Klemmabschnitt mehrere radial in Umfangsrichtung voneinander beabstandete Nuten auf. Zwischen den Nuten verbleiben Rippen, die in Längsrichtung keilförmig sind, wenn auch die Nuten keilförmig ausgebildet sind. Die Rippen erleichtern das Einführen der länglichen Elemente, ohne die Klemmkräfte durch die Klemmkante herabzusetzen.
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Bei einem Ausführungsbeispiel weist die Innenwand im Klemmabschnitt eine in Umfangsrichtung umlaufende Nut auf, die eine weitere Klemmkante bildet. Auf diese Weise ist es möglich, die Kappe an länglichen Elementen unterschiedlichen Querschnitts zu befestigen. Mit zwei oder drei derartigen Nuten lässt sich ein sehr weiter Durchmesserbereich der länglichen Elemente (oder mehrerer zu einem Bündel zusammengelegter länglicher Einzelelemente) abdecken. Dünnere Kabel können sich im hinteren Abschnitt des Klemmabschnitts festsetzen, während dickere Kabel sich bereits zu einem früheren Zeitpunkt im Klemmabschnitt festsetzen. Je größer das Spektrum der verwendbaren Kabeldurchmesser sein soll, desto länger und größer sollte die Kappe ausgebildet sein.
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Bei bestimmten Anwendungen ist eine besonders feste Befestigung der Kappe am länglichen Element oder dem Elementbündel erforderlich. In solchen Fällen kann es vorteilhaft sein, wenn die Innenwand im Klemmabschnitt vorspringende Zähne, Dornen oder Widerhaken aufweist. Diese greifen dann zusätzlich zu der Klemmkante in den Umfang des länglichen Elements ein und erhöhen dadurch die Haltekräfte.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung ist ein mit Zähnen, Dornen oder Widerhaken versehener Teil der Innenwand als Federzunge ausgebildet, die durch zwei Längsschlitze in hülsenförmigen Abschnitt definiert ist. Beim Einführen des länglichen Elements in den Klemmabschnitt kann die Federzunge ausweichen, so dass die länglichen Elemente bis zur Klemmkante eingeführt werden können. Dann kann die Federzunge mit den Fingern von außen angedrückt werden, so dass die Zähne, Dornen oder Widerhaken in den Umfang des länglichen Elements eingreifen und dieses in der gewünschten Position festhalten.
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Bei einem anderen vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist der Klemmabschnitt relativ zu einer Außenseite der Kappe um eine Längsachse der Kappe drehbar.
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Diese Ausgestaltung trägt der Tatsache Rechnung, dass es beim Führen der mit einer Kappe versehenen länglichen Elemente durch einen Schlauch, ein Rohr oder einen Kanal häufig zu Rotationen um die Längsachse der länglichen Elemente kommt. Eine fest mit den länglichen Elementen verbundene Kappe vollzieht diese Drehungen mit, erfährt aber an ihrer Außenseite Reibung an der Innenwand des Schlauches, des Rohres oder des Kanals, die das Hindurchführen behindert. Wenn erfindungsgemäß die Außenseite relativ zum Klemmabschnitt drehbar ist, kann die Außenseite von Drehungen des Klemmabschnitts und des oder der daran befestigten länglichen Elemente entkoppelt werden. Dadurch wird die Reibung zwischen der Außenseite der Kappe und der Innenwand des Schlauches o.ä. verringert, da die Außenseite die Drehungen des Klemmabschnitts und des länglichen Elementes nicht oder nur eingeschränkt mitvollzieht und folglich keine zusätzliche Reibung durch Drehung der Außenseite gegenüber der Innenwand des Schlauches, des Rohres oder des Kanals entsteht.
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Bei einem Ausführungsbeispiel ist an dem Kopfabschnitt ein hüllenartiger, zumindest einen Teil der Außenseite bildender Drehkörper drehbar befestigt, der den Kopfabschnitt und zumindest einen Teil des hülsenförmigen Abschnitts umschließt. In Betracht kommt jedoch auch, den Kopfabschnitt und den hülsenförmigen Abschnitt nicht einstückig, sondern zweiteilig auszubilden und den Kopfabschnitt drehbar an dem hülsenförmigen Abschnitt zu befestigen. Der Kopfabschnitt kann dann z.B. einen schürzenartigen Ringabschnitt aufweisen, der den hülsenförmigen Abschnitt zumindest teilweise umschließt und einen Teil der Außenseite der Kappe bildet.
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Der Drehkörper kann mit Hilfe eines sich im Inneren befindenden Verbindungselementes am Tragkörper im Wege einer Schnappverbindung befestigt werden. Der Tragkörper kann z.B. ein Loch im Kopfabschnitt aufweisen, durch welches das Verbindungselement eingeführt werden kann.
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Eine Fase am hinteren offenen Ende der Kappe erleichtert ein rückwärtsgewandtes Herausziehen des Kabels samt Kappe aus dem Leerrohr, ohne dass es zu einem Verhaken kommt. Geradlinig auslaufende Hülsen bergen das Risiko eines Verhakens durch die entstehende Kante zwischen Hülsenende und Kabel. Durch die erwähnte Fase wird dieses Problem vermieden.
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Im Falle der Nutzung nicht stromleitender Materialien, wie etwa gängigen Kunststoffarten, kann die Kappe als Schutz gegen direktes Berühren der stromführenden Adern oder zum Schutz vor schädlichen Witterungseinflüssen eingesetzt werden. Auf Baustellen werden sehr häufig Lüsterklemmen auf an Wänden heraushängenden Kabelenden montiert, um Personen vor Stromschlägen zu bewahren oder die offenen Kabelenden vor Witterungseinflüssen wie Feuchtigkeit zu schützen. Im Gegensatz zu den häufig verwendeten Lüsterklemmen muss im Falle der Nutzung einer Kappe der äußere Kabelmantel sowie die Drahtisolierung der einzelnen Adern nicht entfernt werden. Ebenso entfallen mehrere Handgriffe, da nicht die einzelnen Adern abgedeckt werden müssen. Stattdessen wird die Kappe über den äußeren Mantel des Kabels gesteckt und somit werden alle enthaltenen Adern in einem Arbeitsschritt abgedeckt.
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Figurenliste
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
- 1 einen axialen Querschnitt durch eine Kappe, die nicht Gegenstand der beanspruchten Erfindung ist;
- 2 einen axialen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Kappe gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, bei dem eine Innenwand im Klemmabschnitt mit in Längsrichtung verlaufenden Nuten versehen ist;
- 3 eine Draufsicht auf die Öffnung der in der 2 gezeigten Kappe;
- 4 eine perspektivische Ansicht der in den 2 und 3 gezeigten Kappe;
- 5 eine perspektivische Ansicht aus einer anderen Richtung der in den 2 bis 4 gezeigten Kappe;
- 6 eine erfindungsgemäße Kappe gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel in einem axialen Querschnitt, bei dem im Klemmabschnitt in Umfangsrichtung umlaufende Nuten eingearbeitet sind;
- 7 eine perspektivische Ansicht auf die in der 6 gezeigte Kappe;
- 8 eine nicht erfindungsgemäße Kappe, bei der einander gegenüberliegende Federzungen mit radial vorspringenden Zähnen vorgesehen sind;
- 9 eine Draufsicht auf die Öffnung der in der 8 gezeigten Kappe;
- 10 einen axialen Schnitt durch ein Innenteil einer zweiteilig aufgebauten erfindungsgemäßen Kappe gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
- 11 einen Drehkörper zum Aufsetzen auf das Innenteil in einem axialen Schnitt;
- 12 die aus den in den 10 und 11 gezeigten Teilen zusammengesetzte Kappe;
- 13 das in der 10 gezeigte Innenteil in einer perspektivischen Darstellung;
- 14 eine nicht erfindungsgemäße Kappe in einem axialen Schnitt, bei dem das Innenteil aus zwei Hülsenhalbschalen besteht;
- 15 eine Draufsicht auf die Öffnung der in der 14 gezeigten Kappe.
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BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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Die 1 zeigt ein eine nicht erfindungsgemäße insgesamt mit 10 bezeichnete Kappe sowie ein darin eingeführten Ende eines Kabels 12 in einem axialen Querschnitt.
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Die Kappe 10 ist einstückig als Kunststoffformteil ausgebildet und hat einen hülsenförmigen Abschnitt 14 sowie einen sich darin anschließenden Kopfabschnitt 16. Eine Außenseite 18 des hülsenförmigen Abschnitts 14 hat eine kreiszylindrische Form und geht nahtlos in eine abgerundete Außenseite 19 des Kopfabschnitts 16 über. Beide Außenseiten 18, 19 sind glatt, d.h. sie weisen keine Erhebungen oder Ausnehmungen auf.
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Die Kappe 10 umschließt einen Hohlraum 20, der von einer Innenwand 22 begrenzt wird. Über eine Öffnung 24 auf der dem Kopfabschnitt 16 gegenüberliegenden Seite ist das Kabel 12 in den Hohlraum 20 eingeführt. Das Kabel 12 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel einadrig und umfasst eine Ader 26 sowie einen Kabelmantel 28 aus einem weichen Kunststoff.
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Im Bereich des hülsenförmigen Abschnitts 14 ist die Innenwand 22 nicht zylindrisch, sondern verjüngt sich konisch zum Kopfabschnitt 16 hin. Dieser Teil der Innenwand 22 bildet einen Klemmabschnitt 30, der sich von der Öffnung 24 bis zu einer Stufe 32 erstreckt, an der sich der Durchmesser der Innenwand 22 sprungartig vergrößert. Die Stufe 32 wird in der Art einer Hinterschneidung durch einen ringförmigen und sich in radialer Richtung erstreckenden Absatz 34 gebildet. Am sprungartigen Übergang zwischen der Innenwand 22 im Bereich des Klemmabschnitts 30 und dem Absatz 34 entsteht eine kreisförmige Klemmkante 36.
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Am radial äußeren Ende des Absatzes 34 geht die Innenwand 22 in einen sphärischen Abschnitt über, wodurch der Hohlraum 20 eine insgesamt pilzförmige Geometrie erhält.
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Beim Einführen des Kabels 12 in den Hohlraum 20 wird der Kabelmantel 28 durch den konisch zulaufenden Klemmabschnitt 30 zunächst komprimiert, wodurch sich der Querschnitt des Kabels 12 verringert. Aufgrund der elastischen Eigenschaft des Kabelmantels 28 weitet sich dessen Querschnitt hinter der Klemmkante 36 wieder auf. Die Klemmkante 36 greift in die dadurch im Kabelmantel 28 gebildete Kerbe ein und befestigt so die Kappe 10 kraft- und formschlüssig am Ende des Kabels 12. Die Klemmverbindung kann auch in axialer Richtung wirkenden Zugkräften standhalten, wie sie beim Manövrieren des Kabels durch ein Leerrohr o. ä. typischerweise entstehen.
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An dem zur Öffnung 24 weisenden Ende ist der hülsenförmige Abschnitt 14 mit einer Fase 37 versehen, die verhindert, dass sich die Kappe 10 beim Zurückziehen des Kabels 12 an Vorsprüngen im Leerrohr o.ä. verhakt.
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Die 2 zeigt eine mit 110 bezeichnete erfindungsgemäße Kappe gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel in einem an die 1 angelehnten axialen Schnitt, aber ohne das Kabel 12. In die sich konisch verjüngende Innenwand 22 sind im Bereich des Klemmabschnitts 30 mehrere in Umfangsrichtung äquidistante Nuten 38 so eingearbeitet, dass zwischen den Nuten 38 - in Längsrichtung gesehen keilförmige - Rippen 40 verbleiben.
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In der 3, welche die Kappe 110 in einer Draufsicht auf die Öffnung 24 zeigt, ist der kleinste Durchmesser, der von den Enden der Rippen 40 freigegeben wird, mit D bezeichnet. Die 4 und 5 zeigen die Kappe 110 in perspektivischen Darstellungen aus unterschiedlichen Richtungen.
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Bei der Kappe 110 ist die Klemmkante 36 in Umfangsrichtung nicht durchgehend, sondern wird durch die Nuten 38 unterbrochen. Die an den Rippen 40 ausgebildeten Klemmkanten 36 sind durch Ecken begrenzt, die das Eingreifen in den Kabelmantel 28 des Kabels 12 erleichtern. Außerdem lässt sich das Kabel 12 dank der Rippen 40 leichter in die Kappe 110 einführen, ohne dass dadurch die Klemmkräfte herabgesetzt werden.
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Die 6 und 7 zeigen in an die 2 bzw. 4 angelehnten Darstellungen ein zweites Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Kappe 210. Von der in den 2 bis 5 gezeigten Kappe 110 unterscheidet sich dieses Ausführungsbeispiel dadurch, dass die Innenwand 22 im Bereich des Klemmabschnitts 30 zusätzlich zwei in axialer Richtung voneinander beabstandete und in Umfangsrichtung umlaufende Ringnuten 42a, 42b aufweist. Die Ringnuten 42a, 42b stellen zusätzliche Stufen 34a, 34b dar, an denen Klemmkanten 36a bzw. 36b gebildet werden. Die Klemmkanten 36a, 36b liegen aber auf größeren Innendurchmessern als die Klemmkante 36, die durch die vordere Stufe 32 gebildet wird. Dadurch kann die Kappe 210 auch an Enden von Kabeln 12 befestigt werden, die einen deutlich größeren Durchmesser haben als die Klemmkante 36. Ein Kabel 12 mit einem großen Durchmesser wird somit an den Klemmkanten 36b, Kabel mit mittlerem Durchmesser an den Klemmkanten 36a und Kabel mit kleinem Durchmesser an den Klemmkanten 36 festgesetzt.
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Die 8 und 9 zeigen eine insgesamt mit 310 bezeichnete Kappe gemäß einem nicht erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel in an die 4 bzw. 3 angelehnten Darstellungen. Die Kappe 310 weist zwei einander gegenüberliegende Paare von Längsschlitzen 44 auf, die sich von der Öffnung 24 bis zum Ende des Klemmabschnitts 30 erstrecken. Die zwischen den benachbarten Längsschlitzen 44 verbleibenden Teile des hülsenförmigen Abschnitts 14 bilden Federzungen 46a, 46b, die aufgrund der elastischen Eigenschaften des als Material verwendeten Kunststoffs nach innen oder nach außen ausgelenkt werden können und danach wieder in ihre ursprüngliche und in den 8 und 9 gezeigte Stellung zurückkehren.
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Die Innenwand 22 weist im Bereich der beiden Federzungen 46a, 46b jeweils einen vorspringenden Zahn 48 auf, der jeweils eine konische Form mit einer Spitze 50 hat. Wenn ein Kabel 12 durch die Öffnung 24 der Kappe 310 eingeführt wird, werden die Federzungen 46a, 46b und die davon getragenen Zähne 48 in radialer Richtung nach außen etwas ausgelenkt.
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Anschließend drückt der Benutzer die Federzungen 46a, 46b etwas zusammen, wodurch die Zähne 48 in den Kabelmantel 28 eingepresst werden. Dadurch wird eine ähnliche Klemmwirkung erzielt wie durch die Klemmkanten der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel verjüngt sich der Durchmesser der Innenwand 22 im Bereich des Klemmabschnitts 30 nicht. Eine solche Verjüngung kann aber wie bei den anderen Ausführungsbeispielen optional vorgesehen sein, sodass eine Verklemmung sowohl durch eine umlaufende (ggf. durch Nuten unterbrochene) Klemmkante als auch durch die von den Federzungen 46a, 46b nach innen vorspringenden Zähne 48 erreicht wird.
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Die 10 bis 13 zeigen schematisch die Bestandteile einer zweiteilig aufgebauten erfindungsgemäßen Kappe 410 in axialen Schnitten bzw. einer perspektivischen Ansicht ( 13). Die Kappe 410 weist ein in der 10 gezeigtes Innenteil 52 auf, das im dargestellten Ausführungsbeispiel genauso aufgebaut ist wie die Kappe 110 gemäß dem in den 2 bis 5 gezeigten Ausführungsbeispiel. Der einzige Unterschied besteht darin, dass das Innenteil 52 im Bereich des Kopfabschnitts 16 ein axial zentriertes Loch 54 hat.
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Die 11 zeigt einen hüllenartigen Drehkörper 56, der drehbar an dem Kopfabschnitt 16 des Innenteils 52 befestigt wird. Der Drehkörper 56 weist zu diesem Zweck zwei zungenartige Schnappelemente 58 auf, die endseitig mit Widerhaken versehen sind. Wird der Drehkörper 56 auf das Innenteil 52 aufgesetzt, so werden die Schnappelemente 58 beim Einführen durch das Loch 54 zusammengedrückt und federn wieder in ihre Ausgangsposition zurück, da der Durchmesser des Lochs 54 kleiner ist als der Durchmesser der Widerhaken. Dadurch wird eine Schnappverbindung zwischen dem Drehkörper 56 und dem Innenteil 52 hergestellt, die eine Drehung zwischen den beiden Teilen zulässt.
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Die beiden Schnappelemente 58 und das Loch 54 definieren eine mit der Symmetrieachse zusammenfallende Drehachse, um die der Drehkörper 56 relativ zum Innenteil 52 verdrehbar ist. Der Drehkörper 56 umschließt dabei sowohl den Kopfabschnitt 16 als auch den hülsenförmigen Abschnitt 14 des Innenteils 52 vollständig. Wird ein Kabel, auf dem die Kappe 410 befestigt ist, um seine Längsachse gedreht, ist eine solche Drehung vom Drehkörper 56 entkoppelt. Die Reibung zwischen der Außenseite des Drehkörpers 56 und dem Leerrohr o. ä. wird auf diese Weise verringert.
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Die 13 zeigt das Innenteil 52 in einer an die 5 angelehnten Darstellung, in der das Loch 54 erkennbar ist.
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Die 14 und 15 zeigen eine mit 510 bezeichnete nicht erfindungsgemäße Kappe, die funktional der Kappe 410 entspricht, aber einfacher aufgebaut ist. Das Innenteil 52 besteht bei der Kappe 510 nur noch aus dem Klemmabschnitt 30, der aus zwei Hülsenhalbschalen 60a, 60b besteht. Wie die Draufsicht auf die Öffnung 24 gemäß der 15 zeigt, stoßen die Hülsenhalbschalen 60a, 60b stumpf mit Spiel aufeinander. Aus dem axialen Querschnitt der 14 geht hervor, dass die Hülsenhalbschalen 60a, 60b eine Wandstärke haben, die ausgehend von der Öffnung 24 kontinuierlich zunimmt. Die von der Öffnung 24 abgelegenen Enden der Hülsenhalbschalen 60a, 60b bilden die Klemmkante 36.
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An dem Drehkörper 56 ist im Bereich eines zylindrischen Abschnitts innenseitig ein umlaufender Wulst 62 ausgebildet, der in eine entsprechende umlaufende Ausnehmung 64 eingreift, die an den Außenseiten der Hülsenhalbschalen 60a, 60b ausgebildet ist. Beim Aufschieben des Drehkörpers 56 auf die aufeinandergelegten Hülsenhalbschalen 60a, 60b weitet sich der Drehkörper 56 etwas auf, sodass der Wulst 62 in die Ausnehmungen 64 einschnappen kann. Da der Durchmesser des Wulstes 62 etwas kleiner ist als der Durchmesser der Ausnehmungen 64, können sich die Hülsenhalbschalen 60a, 60b relativ zum Drehkörper 56 frei um die Längsachse drehen.
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Das Vorsehen der beiden Hülsenhalbschalen 60a, 60b erleichtert die Montage am Drehkörper 56. Im Prinzip ist es jedoch auch möglich, eine einzige durchgehende Hülse so am Drehkörper 56 zu befestigen, wie dies die 14 für eine zweigeteilte Hülse zeigt.
