DE102020133384A1

DE102020133384A1 - Bewehrungsstabbindewerkzeug

Info

Publication number: DE102020133384A1
Application number: DE102020133384.6A
Authority: DE
Inventors: Shunta Mizuno; Yuki Kawai
Original assignee: Makita Corp
Current assignee: Makita Corp
Priority date: 2019-12-17
Filing date: 2020-12-14
Publication date: 2021-06-17
Also published as: CN112977927B; JP7385457B2; CN112977927A; JP2021097510A

Abstract

Ein Bewehrungsstabbindewerkzeug umfasst: einen Zufuhrmechanismus (24), der einen ersten bürstenlosen Motor (32) aufweist und einen Vorschubprozess, der einen Draht (W) vorschiebt, und einen Zurückziehprozess, der den Draht (W) zurückzieht, durchführt; eine erste Wechselrichterschaltung (212), die mit dem ersten bürstenlosen Motor elektrisch verbunden ist; und eine Steuerungseinheit (202), die den ersten bürstenlosen Motor über die erste Wechselrichterschaltung steuert. Der erste bürstenlose Motor weist einen ersten Hall-Effektsensor (180), der auf einer ersten Sensorplatte (178) angeordnet ist, auf. In dem Vorschubprozess führt die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor bei einem ersten Voreilwinkel durch. In dem Zurückziehprozess führt die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor bei einem zweiten Voreilwinkel durch. Der erste Voreilwinkel ist so festgelegt, dass er größer als der zweite Voreilwinkel ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Spezifikation offenbart Techniken, die Kraftwerkzeuge und Elektroarbeitsmaschinen betreffen, die dazu ausgebildet sind, zwei oder mehr verstärkende Stäbe/Stangen („Bewehrungsstäbe“, Baustähle) unter Verwendung eines Drahts zusammenzubinden.
HINTERGRUND
DE 10 2018 133 209 A1 offenbart ein Bewehrungsstabbindewerkzeug, das umfasst: einen Zufuhrmechanismus, der einen Motor aufweist und einen Vorschubprozess (Ausrollprozess), der einen Draht vorschiebt (ausrollt), und einen Zurückziehprozess, der den Draht zurückzieht, durchführt; und eine Steuerungseinheit, die den Motor steuert.
ZUSAMMENFASSUNG DER OFFENBARUNG
Ein bürstenloser Motor kann als der Motor eines derartigen Zufuhrmechanismus eines Bewehrungsstabbindewerkzeugs verwendet werden. Bei bürstenlosen Motoren kann sich die Beziehung zwischen Drehmoment und Drehzahl, die Beziehung zwischen Drehmoment und elektrischem Strom und dergleichen abhängig davon, wie Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung festgelegt werden, ändern.
Es ist ein nicht einschränkender Gegenstand der vorliegenden Lehren, Techniken zu offenbaren, die ermöglichen, dass bei Ausführungsformen, bei denen ein bürstenloser Motor als der Motor eines Zufuhrmechanismus für ein Bewehrungsstabbindewerkzeug verwendet wird, eine Voreilwinkelsteuerung unter Verwendung geeigneter Voreilwinkel durchgeführt wird.
Dieser Gegenstand wird durch die Erfindung nach Anspruch 1 erreicht. Weiterentwicklungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen wiedergegeben.
In einem ersten Aspekt der vorliegenden Offenbarung kann ein Bewehrungsstabbindewerkzeug (Bewehrungsverbinder, Rödelmaschine) umfassen: einen Zufuhrmechanismus, der einen ersten bürstenlosen Motor aufweist und einen Vorschubprozess, der einen Draht vorschiebt, und einen Zurückziehprozess, der den Draht zurückzieht, durchführt; eine erste Wechselrichterschaltung, die mit dem ersten bürstenlosen Motor elektrisch verbunden ist; und eine Steuerungseinheit, die den ersten bürstenlosen Motor über die erste Wechselrichterschaltung steuert. Der erste bürstenlose Motor kann einen ersten Hall-Effektsensor aufweisen, der auf einer ersten Sensorplatte angeordnet ist. Bei dem Vorschubprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor bei einem ersten Voreilwinkel durchführen. Bei dem Zurückziehprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor bei einem zweiten Voreilwinkel durchführen. Der erste Voreilwinkel kann so festgelegt sein, dass er größer als der zweite Voreilwinkel ist.
33 zeigt die Beziehung zwischen Drehmoment und Drehzahl eines typischen bürstenlosen Motors für drei verschiedene Voreilwinkel (25°, 30°, 35°) während einer Voreilwinkelsteuerung. Wie in 33 gezeigt ist, ist, je größer das Drehmoment ist, umso niedriger die Drehzahl. Zudem ist, wie in 33 gezeigt ist, in dem Bereich, in dem das Drehmoment relativ klein ist, je größer der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung ist, umso höher die Drehzahl für dasselbe Ausgangsdrehmoment. Andererseits ist, in dem Bereich, in dem das Drehmoment relativ groß ist, je größer der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung ist, umso niedriger die Drehzahl für dasselbe Ausgangsdrehmoment.
34 zeigt die Beziehung zwischen dem Drehmoment und dem elektrischen Strom eines typischen bürstenlosen Motors für dieselben drei Voreilwinkel (25°, 30°, 35°) während einer Voreilwinkelsteuerung. Wie in 34 gezeigt ist, nimmt für alle drei Voreilwinkel, die in 34 gezeigt sind, ein Drehmoment zu, während der elektrische Strom zunimmt. Zudem ist, wie in 34 gezeigt ist, je größer der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung ist, umso größer der elektrische Strom, der zum Erreichen eines bestimmten Motorausgangsdrehmoments benötigt wird.
Bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug des oben beschriebenen ersten Aspekts der vorliegenden Lehren ist, während des Vorschubprozesses, der den Draht vorschiebt, das Drehmoment, das auf den ersten bürstenlosen Motor wirkt, nicht sehr groß. Daher kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er während des Vorschubprozesses größer ist, die Drehzahl für dasselbe Ausgangsdrehmoment höher gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die zum Durchführen des Vorschubprozesses benötigt wird, (im Vergleich zu einer Verwendung eines kleineren Voreilwinkels während des Vorschubprozesses) durch Erhöhen des Voreilwinkels während des Vorschubprozesses verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, wenn der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt wird, dass er größer ist, der elektrische Strom für dasselbe Ausgangsdrehmoment größer wird, wie in 34 gezeigt ist. Jedoch stellt, da der elektrische Strom, der durch den ersten bürstenlosen Motor in dem Vorschubprozess fließt, ab dem Start klein ist, die Erzeugung von Hitze durch den ersten bürstenlosen Motor und die erste Wechselrichterschaltung während des Vorschubprozesses kein Problem dar.
Umgekehrt wirkt in dem Zurückziehprozess, der den Draht zurückzieht, ein großes Drehmoment auf den ersten bürstenlosen Motor. Daher kann, da der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung in dem oben beschriebenen ersten Aspekt der vorliegenden Offenbarung so festgelegt wird, dass er während des Zurückziehprozesses kleiner ist, die Drehzahl für dasselbe Ausgangsdrehmoment höher gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die zum Durchführen des Zurückziehprozesses benötigt wird, (im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels während des Zurückziehprozesses) verkürzt werden. Zudem kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er in dem Zurückziehprozess kleiner ist, der elektrische Strom, der zu dem ersten bürstenlosen Motor fließt, für dasselbe Ausgangsdrehmoment kleiner gemacht werden, und dadurch kann eine Erzeugung von Hitze durch den ersten bürstenlosen Motor und die erste Wechselrichterschaltung in dem Zurückziehprozess, wegen des reduzierten Stromflusses, reduziert werden, ohne die Leistung des Zurückziehprozesses nachteilig zu beeinträchtigen.
Somit ist die Steuerungseinheit des Bewehrungsstabbindewerkzeugs des oben beschriebenen ersten Aspekts dazu angepasst/ausgebildet, den ersten bürstenlosen Motor derart zu steuern, dass der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Vorschubprozess so festgelegt wird, dass er größer als der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Zurückziehprozess ist. Dadurch ist es möglich, vorteilhaft eine Verkürzung einer Zeit in dem Vorschubprozess sowie eine Verkürzung einer Zeit und eine Reduzierung eines elektrischen Stroms in dem Zurückziehprozess zu erreichen.
Figurenliste

1 ist eine Schrägansicht eines Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß einem Arbeitsbeispiel der vorliegenden Lehren.
2 ist eine Seitenansicht, die die interne Ausgestaltung des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
3 ist eine Schrägansicht eines Zufuhrmechanismus 24 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
4 ist eine Querschnittsansicht der Umgebung eines Führungsmechanismus 26 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
5 ist eine Seitenansicht eines Halteteils 82 und eines Schneidmechanismus 28 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel, in dem Zustand, in dem ein manipuliertes Bauteil 72 an einer Anfangsposition ist.
6 ist eine Seitenansicht des Halteteils 82 und des Schneidmechanismus 28 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel, in dem Zustand, in dem das manipulierte Bauteil 72 an einer Schneidposition ist.
7 ist eine Schrägansicht eines Verdrillmechanismus 30 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
8 ist eine Draufsicht eines Schraubenschafts 84, einer Klemmführung 86, eines Sandwichbauteils 90 und eines Vorspannbauteils 92 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
9 ist eine Querschnittsschrägansicht des Halteteils 82, in dem Zustand, in dem eine äußere Hülse 102 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 an einer vorgeschobenen Position relativ zu der Klemmführung 86 ist, gemäß dem Arbeitsbeispiel.
10 ist eine Draufsicht eines oberseitigen Sandwichbauteils 114 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
11 ist eine Draufsicht eines unterseitigen Sandwichbauteils 116 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
12 ist eine Vorderansicht des Sandwichbauteils 90 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
13 ist eine Querschnittsschrägansicht des Sandwichbauteils 90 und von Führungsstiften 110 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel, in dem Zustand, in dem die Führungsstifte 110 an Zwischenpositionen von oberseitigen Führungslöchern 118a und unterseitigen Führungslöchern 126a sind.
14 ist eine Querschnittsschrägansicht des Sandwichbauteils 90 und der Führungsstifte 110 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel, in dem Zustand, in dem die Führungsstifte 110 an hinteren Abschnitten der oberseitigen Führungslöcher 118a und der unterseitigen Führungslöcher 126a sind.
15 ist eine Schrägansicht eines Drehungsbegrenzungsteils 150 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
16 ist eine Querschnittsschrägansicht des Halteteils 82 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel, in dem Zustand, in dem ein Stufenteil 102a der äußeren Hülse 102 und ein Stufenteil 86c der Klemmführung 86 miteinander in Kontakt sind.
17 ist eine Seitenansicht des Halteteils 82 und des Drehungsbegrenzungsteils 150 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel, in dem Zustand, in dem ein Basisbauteil 152 und Vorspannbauteile 162, 164 abgenommen worden sind.
18 ist eine Explosionsschrägansicht eines Zufuhrmotors 32 und eines Verdrillmotors 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
19 ist eine Vorderansicht von Statoren 174, 186 und Sensorplatten 178, 190 des Zufuhrmotors 32 und des Verdrillmotors 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.
20 ist ein Schaubild, das die Schaltungsausgestaltung einer Steuerungsplatte 20 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
21 ist ein Schaubild, das ein Beispiel der Schaltungsausgestaltung von Wechselrichterschaltungen 212, 214 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
22 ist ein Schaubild, das ein Beispiel der Schaltungsausgestaltung einer Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
23 ist ein Schaubild, das ein anderes Beispiel der Schaltungsausgestaltung der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
24 ist ein Schaubild, das noch ein anderes Beispiel der Schaltungsausgestaltung der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
25 ist ein Schaubild, das ein Beispiel der Schaltungsausgestaltung von Bremsschaltungen 218, 220 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
26 ist ein Schaubild, das ein Beispiel der Schaltungsausgestaltung einer Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
27 ist ein Schaubild, das ein anderes Beispiel der Schaltungsausgestaltung der Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
28 ist ein Schaubild, das noch ein anderes Beispiel der Schaltungsausgestaltung der Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel zeigt.
29 ist ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, wenn sich der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß einem Referenzbeispiel vorwärts drehen.
30 ist ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, wenn sich der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Referenzbeispiel umgekehrt drehen.
31 ist ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, wenn sich der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel vorwärts drehen.
32 ist ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, wenn sich der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel umgekehrt (rückwärts) drehen.
33 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen Drehmoment und Drehzahl für unterschiedliche Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung in einem typischen bürstenlosen Motor zeigt.
34 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen Drehmoment und elektrischem Strom für unterschiedliche Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung in einem typischen bürstenlosen Motor zeigt.
35 ist ein Zeitdiagramm von Halleffekt-Sensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, wenn sich der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß einem abgewandelten Beispiel vorwärts drehen.
36 ist ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, wenn sich der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem abgewandelten Beispiel umgekehrt drehen.
37 ist ein Ablaufdiagramm eines Prozesses, der durch eine MCU 202 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel durchgeführt wird.
38 ist ein Ablaufdiagramm, das die Details eines ersten Zufuhrmotoransteuerungsprozesses von S2 in 37 zeigt.
39 ist ein Ablaufdiagramm, das die Details eines ersten Verdrillmotoransteuerungsprozesses von S4 in 37 zeigt.
40 ist ein Ablaufdiagramm, das die Details eines zweiten Zufuhrmotoransteuerungsprozesses von S6 in 37 zeigt.
41 ist ein Ablaufdiagramm, das die Details eines zweiten Verdrillmotoransteuerungsprozesses von S8 in 37 zeigt.
42 ist ein Ablaufdiagramm, das die Details eines dritten Verdrillmotoransteuerungsprozesses von S10 in 37 zeigt.
43 ist ein Schaubild zum Erläutern der Betriebszeitvorgabe des Zufuhrmotors 32 und des Verdrillmotors 76 des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 gemäß dem Arbeitsbeispiel.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN DER OFFENBARUNG
Repräsentative, nicht einschränkende konkrete Beispiele der vorliegenden Offenbarung werden unten im Detail in Bezug auf die Zeichnungen erläutert. Diese detaillierte Erläuterung ist lediglich dazu gedacht, für eine Fachperson jene Details zum Implementieren bevorzugter Beispiele der vorliegenden Offenbarung darzustellen, und ist nicht dazu gedacht, den Umfang der vorliegenden Offenbarung einzuschränken. Zudem können zusätzliche Merkmale und die Offenbarung separat von oder zusammen mit anderen Merkmalen und Offenbarungen zum Vorsehen zusätzlicher verbesserter Bewehrungsstabbindewerkzeuge verwendet werden.
Zudem sind die Kombinationen von Merkmalen und Prozessen, die in der detaillierten Erläuterung unten offenbart werden, zum Ausführen der vorliegenden Offenbarung in der breitesten Bedeutung nicht essenziell und werden lediglich zum Erläutern repräsentativer konkreter Beispiele der vorliegenden Offenbarung besonders wiedergegeben. Außerdem müssen beim Vorsehen zusätzlicher und nützlicher Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung die verschiedenen Merkmale der repräsentativen konkreten Beispiele unten und die verschiedenen Merkmale der Ansprüche nicht notwendigerweise wie bei den konkreten Beispielen, die hierin wiedergegeben werden, angegeben oder wie in der Reihenfolge, die hierin aufgezählt wird, angegeben kombiniert werden.
Alle Merkmale, die in der vorliegenden Spezifikation und/oder in den Ansprüchen wiedergegeben werden, sind dazu gedacht, separat von der Ausgestaltung von Merkmalen, die in den Arbeitsbeispielen und/oder den Ansprüchen wiedergegeben werden, individuell und gegenseitig unabhängig als Beschränkungen relativ zu den bestimmten Gegenständen, die in der Offenbarung und den Ansprüchen der ursprünglichen Patentanmeldung offenbart werden, offenbart zu werden. Außerdem ist eine Beschreibung, die mit allen numerischen Bereichen, Gruppen und Sammlungen in Zusammenhang steht, dazu gedacht, Zwischenausgestaltungen davon als Beschränkungen relativ zu bestimmten Gegenständen, die in der Offenbarung und den Ansprüchen der ursprünglichen Patentanmeldung wiedergegeben werden, zu offenbaren.
Wie oben beschrieben wurde, können Bewehrungsstabbindewerkzeuge (auch Rödelwerkzeuge genannt) gemäß einer oder mehr der Ausführungsformen der vorliegenden Lehren z.B. umfassen: einen Zufuhrmechanismus, der einen ersten bürstenlosen Motor aufweist und einen Vorschubprozess, der einen Draht vorschiebt, und einen Zurückziehprozess, der den Draht zurückzieht, durchführt; eine erste Wechselrichterschaltung, die mit dem ersten bürstenlosen Motor elektrisch verbunden ist; und eine Steuerungseinheit, die den ersten bürstenlosen Motor über die erste Wechselrichterschaltung steuert. Der erste bürstenlose Motor kann einen ersten Hall-Effektsensor, der auf einer ersten Sensorplatte angeordnet ist, aufweisen. In dem Vorschubprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor bei einem ersten Voreilwinkel durchführen. Bei dem Zurückziehprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor bei einem zweiten Voreilwinkel durchführen. Der erste Voreilwinkel kann so festgelegt sein, dass er größer als der zweite Voreilwinkel ist.
Bei einem derartigen Bewehrungsstabbindewerkzeug ist, in dem Vorschubprozess, der den Draht vorschiebt, das Drehmoment, das auf den ersten bürstenlosen Motor wirkt, nicht sehr groß. In dieser Situation kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er groß ist, die Drehzahl hoch gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die durch den Vorschubprozess benötigt wird, im Vergleich zu einer Verwendung eines kleineren Voreilwinkels während des Vorschubprozesses verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, wenn der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt ist, dass er groß ist, der elektrische Strom groß wird; jedoch stellt, da der elektrische Strom, der durch den ersten bürstenlosen Motor in dem Vorschubprozess fließt, ab dem Start klein ist, die Erzeugung von Hitze durch den ersten bürstenlosen Motor und die erste Wechselrichterschaltung kein Problem dar.
Umgekehrt wirkt, in dem Zurückziehprozess, der den Draht zurückzieht, ein großes Drehmoment auf den ersten bürstenlosen Motor. In dieser Situation kann, da der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt wird, dass er klein ist, die Drehzahl hoch gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die durch den Zurückziehprozess benötigt wird, im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels während des Zurückziehprozesses verkürzt werden. Zudem kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er klein ist, der elektrische Strom, der zu dem ersten bürstenlosen Motor fließt, klein gemacht werden, und dadurch kann eine übermäßige Erzeugung von Hitze durch den ersten bürstenlosen Motor und die erste Wechselrichterschaltung vermindert werden.
Hinsichtlich einer Steuerung des ersten bürstenlosen Motors durch die Steuerungseinheit bei dem oben genannten Bewehrungsstabbindewerkzeug wird der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Vorschubprozess so festgelegt, dass er größer als der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Zurückziehprozess ist. Dadurch ist es möglich, eine Verkürzung einer Zeit in dem Vorschubprozess sowie eine Verkürzung einer Zeit und eine Reduzierung eines elektrischen Stroms in dem Zurückziehprozess zu erreichen.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen kann der erste Hall-Effektsensor auf der ersten Sensorplatte derart angeordnet sein, dass der erste Hall-Effektsensor erste Hall-Effektsensorsignale bei einem von dem ersten Voreilwinkel und dem zweiten Voreilwinkel ausgibt. Die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels kann 60° sein.
Gemäß einer derartigen Ausgestaltung kann, durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen basierend auf den ersten Hall-Effektsensorsignalen, während eine Voreilwinkelsteuerung bei einem von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel durchgeführt wird, und durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen, die um einen Schritt (entsprechend einem elektrischen Winkel von 60°) versetzt sind, basierend auf den ersten Hall-Effektsensorsignalen, während sie bei dem anderen von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel durchgeführt wird, die Steuerungseinheit sowohl eine Voreilwinkelsteuerung bei dem ersten Voreilwinkel in dem Vorschubprozess als auch eine Voreilwinkelsteuerung bei dem zweiten Voreilwinkel in dem Zurückziehprozess durchführen. Die Rechenlast der Steuerungseinheit kann dadurch erleichtert werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen kann das Bewehrungsstabbindewerkzeug ferner umfassen: einen Verdrillmechanismus, der einen zweiten bürstenlosen Motor aufweist und einen Verdrillprozess, der Enden des Drahts verdrillt, durchführt und dann einen Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmechanismus zu einem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, nachdem die Enden des Drahts verdrillt worden sind, durchführt; und eine zweite Wechselrichterschaltung, die mit dem zweiten bürstenlosen Motor elektrisch verbunden ist. Die Steuerungseinheit kann auch den zweiten bürstenlosen Motor über die zweite Wechselrichterschaltung steuern. Der zweite bürstenlose Motor kann einen zweiten Hall-Effektsensor, der auf einer zweiten Sensorplatte angeordnet ist, aufweisen. In dem Verdrillprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor bei einem dritten Voreilwinkel durchführen. In dem Anfangszustandsrückkehrprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor bei einem vierten Voreilwinkel durchführen. Der dritte Voreilwinkel kann so festgelegt werden, dass er kleiner als der vierte Voreilwinkel ist.
Bei einem derartigen Bewehrungsstabbindewerkzeug wirkt während des Verdrillprozesses, der die Endabschnitte des Drahts verdrillt, ein großes Drehmoment auf den zweiten bürstenlosen Motor. Daher kann, indem der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung während des Verdrillprozesses kleiner gemacht wird, die Drehzahl für dasselbe Ausgangsdrehmoment größer gemacht werden, und kann die Zeit, die zum Durchführen des Verdrillprozesses benötigt wird, im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels während des Verdrillprozesses verkürzt werden. Zudem kann, indem der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung kleiner gemacht wird, der elektrische Strom, der zu dem zweiten bürstenlosen Motor fließt, während des Verdrillprozesses kleiner gemacht werden, und dadurch kann eine übermäßige Erzeugung von Hitze durch den zweiten bürstenlosen Motor und die zweite Wechselrichterschaltung vermindert werden.
Umgekehrt ist in dem Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmechanismus zu dem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, das Drehmoment, das auf den zweiten bürstenlosen Motor wirkt, nicht sehr groß. In dieser Situation kann, indem der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung größer gemacht wird, die Drehzahl größer gemacht werden, und kann die Zeit, die zum Durchführen des Anfangszustandsrückkehrprozesses benötigt wird, im Vergleich zu einer Verwendung eines kleineren Voreilwinkels während des Anfangszustandsrückkehrprozesses verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, obwohl der elektrische Strom größer wird, wenn der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung größer gemacht wird, da der elektrische Strom, der durch den zweiten bürstenlosen Motor in dem Anfangszustandsrückkehrprozess fließt, ab dem Start klein ist, die Erzeugung von Hitze durch den zweiten bürstenlosen Motor und die zweite Wechselrichterschaltung kein Problem darstellt.
Bei einem derartigen Bewehrungsstabbindewerkzeug wird, hinsichtlich einer Steuerung des zweiten bürstenlosen Motors durch die Steuerungseinheit, der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Verdrillprozess so festgelegt, dass er kleiner als der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Anfangszustandsrückkehrprozess ist. Dadurch ist es möglich, eine Verkürzung einer Zeit und eine Reduzierung eines elektrischen Stroms in dem Verdrillprozess sowie eine Verkürzung einer Zeit in dem Anfangszustandsrückkehrprozess zu erreichen.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen kann der zweite Hall-Effektsensor auf der zweiten Sensorplatte derart angeordnet sein, dass der zweite Hall-Effektsensor zweite Hall-Effektsensorsignale bei einem von dem dritten Voreilwinkel und dem vierten Voreilwinkel ausgibt. Die Summe des dritten Voreilwinkels und des vierten Voreilwinkels kann 60° sein.
Gemäß einer derartigen Ausgestaltung kann, durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen basierend auf den zweiten Hall-Effektsensorsignalen, während eine Voreilwinkelsteuerung bei einem von dem dritten Voreilwinkel und dem vierten Voreilwinkel durchgeführt wird, und durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen, die um einen Schritt (entsprechend einem elektrischen Winkel von 60°) versetzt sind, basierend auf den zweiten Hall-Effektsensorsignalen, während eine Voreilwinkelsteuerung bei dem anderen von dem dritten Voreilwinkel oder dem vierten Voreilwinkel durchgeführt wird, die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung bei dem dritten Voreilwinkel in dem Verdrillprozess und eine Voreilwinkelsteuerung bei dem vierten Voreilwinkel in dem Anfangszustandsrückkehrprozess durchführen. Die Rechenlast der Steuerungseinheit kann dadurch erleichtert werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen kann das Bewehrungsstabbindewerkzeug ferner umfassen: einen Verdrillmechanismus, der einen zweiten bürstenlosen Motor aufweist und einen Verdrillprozess, der Endabschnitte des Drahts verdrillt, durchführt und dann einen Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmechanismus zu einem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, nachdem die Endabschnitte des Drahts verdrillt worden sind, durchführt; und eine zweite Wechselrichterschaltung, die mit dem zweiten bürstenlosen Motor elektrisch verbunden ist. Die Steuerungseinheit kann auch den zweiten bürstenlosen Motor über die zweite Wechselrichterschaltung steuern. Der zweite bürstenlose Motor kann einen zweiten Hall-Effektsensor aufweisen, der auf einer zweiten Sensorplatte angeordnet ist. In dem Verdrillprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor bei dem zweiten Voreilwinkel durchführen. In dem Anfangszustandsrückkehrprozess kann die Steuerungseinheit eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor bei dem ersten Voreilwinkel durchführen.
Gemäß einer derartigen Ausgestaltung kann derselbe Voreilwinkel für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem ersten bürstenlosen Motor durch die Steuerungseinheit in dem Vorschubprozess durchgeführt wird, und für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem zweiten bürstenlosen Motor durch die Steuerungseinheit in dem Anfangszustandsrückkehrprozess durchgeführt wird, festgelegt werden, und dadurch kann die Ausgestaltung vereinfacht werden. Zudem kann gemäß der oben genannten Ausgestaltung derselbe Voreilwinkel für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem ersten bürstenlosen Motor durch die Steuerungseinheit in dem Zurückziehprozess durchgeführt wird, und für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem zweiten bürstenlosen Motor durch die Steuerungseinheit in dem Verdrillprozess durchgeführt wird, festgelegt werden, und dadurch kann die Ausgestaltung vereinfacht werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen kann der erste Hall-Effektsensor auf der ersten Sensorplatte derart angeordnet sein, dass der erste Hall-Effektsensor erste Hall-Effektsensorsignale bei einem von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgibt. Der zweite Hall-Effektsensor kann auf der zweiten Sensorplatte derart angeordnet sein, dass der zweite Hall-Effektsensor zweite Hall-Effektsensorsignale bei dem(-selben) einen von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgibt. Mit anderen Worten, sowohl der erste Hall-Effektsensor als auch der zweite Hall-Effektsensor können ihre Signale bei demselben ersten Voreilwinkel oder bei demselben zweiten Voreilwinkel ausgeben. Die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels kann 60° sein.
Gemäß einer derartigen Ausgestaltung ist es möglich, mit der ersten Sensorplatte, auf der der erste Hall-Effektsensor angeordnet ist, und mit der zweiten Sensorplatte, auf der der zweite Hall-Effektsensor angeordnet ist, gemeinsame Teile zu verwenden.
Arbeitsbeispiele Wie in 1 gezeigt ist, ist ein Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 dazu ausgebildet/angepasst, eine Mehrzahl von Bewehrungsstäben (Verstärkungsstäben) R unter Verwendung eines Drahts W zusammenzubinden. Beispielsweise bindet das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2, unter Verwendung des Drahts W, Kleindurchmesserbewehrungsstäbe R, die einen Durchmesser von 16 mm oder weniger aufweisen, und/oder Großdurchmesserbewehrungsstäbe R, die einen Durchmesser von größer als 16 mm (z.B. einen Durchmesser von 25 mm oder 32 mm) aufweisen. Der Durchmesser des Drahts W ist beispielsweise ein Wert in dem Bereich von 0,5-2,0 mm. Der Draht W besteht vorzugsweise aus einem plastisch verformbaren Metallmaterial, wie beispielsweise Aluminium oder Stahl. Das Metallmaterial kann optional mit einem synthetischen Polymer-(Plastik-)Material beschichtet sein.
Das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 weist einen Hauptkörper 4, einen Griff (Haltegriff) 6, einen Batteriemontageteil 10, eine Batterie (Akku, Batteriepack/Akkupack, Batterie-/Akkusteckmodul) B und einen Rollenhalter 12 auf. Der Griff 6 ist ein durch einen Benutzer zu ergreifendes Bauteil. Der Griff 6 ist auf einem unterseitigen unteren Abschnitt des Hauptkörpers 4 vorgesehen. Der Griff 6 ist integral mit dem Hauptkörper 4 ausgebildet. Ein Auslöser (Drücker) 8 ist auf einem vorderseitigen oberen Abschnitt des Griffs 6 montiert. Ein Auslöseschalter (Drückerschalter) 9 (siehe 2), der erfasst, ob der Auslöser 8 gezogen wird, ist in dem Inneren des Griffs 6 untergebracht. Der Batteriemontageteil 10 ist an einem unteren Abschnitt des Griffs 6 vorgesehen. Der Batteriemontageteil 10 ist integral mit dem Griff 6 vorgesehen. Die Batterie B ist abnehmbar auf dem Batteriemontageteil 10 montiert. Die Batterie B weist vorzugsweise beispielsweise mindestens eine Lithiumionenbatteriezelle auf. Der Rollenhalter 12 ist abwärts des Hauptkörpers (unter dem Hauptkörper) 4 angeordnet. Der Rollenhalter 12 ist vorwärts des Griffs (vor dem Griff) 6 angeordnet. Es wird angemerkt, dass bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel, eine longitudinale Richtung eines Verdrillmechanismus 30, der unten beschrieben wird, die Vorne-hinten-Richtung genannt wird; eine Richtung orthogonal zu der Vorne-hinten-Richtung die Oben-unten-Richtung genannt wird; und eine Richtung orthogonal zu der Vorne-hinten-Richtung und zu der Oben-unten-Richtung die Links-rechts-Richtung genannt wird.
Der Rollenhalter 12 weist ein Haltergehäuse 14 und ein Abdeckungsbauteil 16 auf. Das Haltergehäuse 14 ist auf einem vorderseitigen unteren Abschnitt des Hauptkörpers 4 und einem vorderen Abschnitt des Batteriemontageteils 10 montiert. Das Abdeckungsbauteil 16 ist auf dem Haltergehäuse 14 derart montiert, dass es um einen Schwenkschaft 14a eines unteren Abschnitts des Haltergehäuses 14 schwenkbar ist. Ein Aufnahmeraum 12a (siehe 2) wird durch das Haltergehäuse 14 und das Abdeckungsbauteil 16 abgegrenzt. Eine Rolle 18, auf die der Draht W gewickelt ist, ist in dem Aufnahmeraum 12a angeordnet. D.h., der Rollenhalter 12 nimmt, in seinem Inneren, die Rolle 18 auf.
Ein Anzeigeteil 12b und ein manipulierbarer Teil (z.B. ein Knopf) 12c sind auf einer hinteren Oberfläche des Rollenhalters 12 vorgesehen. Der manipulierbare Teil 12c nimmt Benutzermanipulationen, die verschiedene Einstellungen, wie beispielsweise die Bindestärke des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 (d.h., wie fest die Enden des Drahts W zum Festschnallen des Drahts W um die Bewehrungsstäbe R miteinander verdrillt werden), betreffen, auf. Der Anzeigeteil 12b ist imstande, eine Information, die die gegenwärtigen Einstellungen des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2 betrifft, anzuzeigen.
Wie in 2 gezeigt ist, weist das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 eine Steuerungsplatte (z.B. eine Platine, wie beispielsweise eine gedruckte Platine/Leiterplatte) 20 und eine Anzeigeplatte 22 auf. Die Steuerungsplatte 20 ist in dem Batteriemontageteil 10 untergebracht. Die Steuerungsplatte 20 steuert den Betrieb des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2. Die Anzeigeplatte 22 ist in einem hinteren Abschnitt des Rollenhalters 12 untergebracht. Die Anzeigeplatte 22 ist mit der Steuerungsplatte 20 durch Verkabelung, die nicht gezeigt ist, elektrisch verbunden. Die Anzeigeplatte 22 umfasst z.B.: eine Einstellungsanzeige-LED 22a (siehe 20), die Licht in Richtung des Anzeigeteils 12b ausstrahlt, und einen Einstellungsschalter 22b (siehe 20), der eine Manipulation (ein Drücken) des manipulierbaren Teils 12c durch den Benutzer erfasst. Beispielsweise können der manipulierbare Teil 12c und der Einstellungsschalter 22b (der z.B. ein Druck-/Schiebeschalter sein kann) zum manuellen Einstellen der Bindestärke, die auf den Draht W bei dem Verdrillvorgang auszuüben ist, ausgebildet sein.
Das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 weist einen Zufuhrmechanismus 24, einen Führungsmechanismus 26, einen Schneidmechanismus 28 und den Verdrillmechanismus 30 auf. Der Zufuhrmechanismus 24 ist in einem vorderen unteren Abschnitt des Hauptkörpers 4 untergebracht. Der Zufuhrmechanismus 24 führt einen Vorschubvorgang (einen Ausroll- oder Entrollvorgang), der den Draht W zu dem Führungsmechanismus 26 vorschiebt (ausrollt), und einen Zurückziehvorgang (einen Rückzug- oder Einzug-(Einroll-)Vorgang), der den Draht W von dem Führungsmechanismus 26 zurückzieht (einrollt), durch. Der Führungsmechanismus 26 ist in einem vorderen Abschnitt des Hauptkörpers 4 angeordnet. Der Führungsmechanismus 26 führt den Draht W, der von dem Zufuhrmechanismus 24 vorgeschoben worden ist, zum Ausbilden einer Kreisringform (Schlinge/Schlaufe) um zwei oder mehr angrenzende Bewehrungsstäbe R. D.h., der Führungsmechanismus 26 bewirkt, dass der Draht W zwei oder mehr angrenzende Bewehrungsstäbe R zum Zusammenbinden der zwei oder mehr angrenzenden Bewehrungsstäbe R umkreist (z.B. biegt den Draht W). Vorzugsweise schiebt der Zufuhrmechanismus 24 eine Menge an Draht W so, dass eine einzelne Schlinge (Windung) des Drahts W um die Bewehrungsstäbe gewunden wird (diese umkreist), vor. Der Schneidmechanismus 28 ist in einem unteren Abschnitt des Hauptkörpers 4 untergebracht. Der Schneidmechanismus 28 führt einen Schneidvorgang, bei dem der Draht W geschnitten (abgeschnitten, abgetrennt) wird, durch, nachdem die einzelne Schlinge des Drahts W um die Bewehrungsstäbe R gewunden (geschlungen) worden ist. Der Verdrillmechanismus 30 ist in dem Hauptkörper 4 untergebracht. Der Verdrillmechanismus 30 führt einen Verdrillvorgang, bei dem Endabschnitte der einzelnen Schlinge des Drahts W, die um die Bewehrungsstäbe R gewunden (geschlungen) worden ist, miteinander verdrillt werden.
Ausgestaltung des Zufuhrmechanismus 24
Wie in 3 gezeigt ist, weist der Zufuhrmechanismus 24 einen Zufuhrmotor (d.h. einen Motor, der Triebkraft zum Bewegen (Vorschieben und Einziehen) des Drahts W zuführt) 32, einen Geschwindigkeitsreduzierungsteil (Zahnradgetriebe) 34 und einen Zufuhrteil 36 auf. Der Zufuhrmotor 32 ist durch Verkabelung, die nicht gezeigt ist, mit der Steuerungsplatte 20 elektrisch verbunden. Der Zufuhrmotor 32 wird durch elektrische Leistung, die von der Batterie B zugeführt wird, angetrieben. Der Antrieb (Energiezufuhr) des Zufuhrmotors 32 wird durch die Steuerungsplatte 20 gesteuert, wie unten weiter erläutert wird. Der Zufuhrmotor 32 ist mit einem Antriebszahnrad (Stirnrad) 42 des Zufuhrteils 36 über den Geschwindigkeitsreduzierungsteil 34 antreibbar verbunden. Der Geschwindigkeitsreduzierungsteil 34 reduziert die Geschwindigkeit (Drehzahl) der Drehausgabe des Zufuhrmotors 32 (und erhöht das Ausgangsdrehmoment) unter Verwendung beispielsweise eines Planetengetriebemechanismus und überträgt jene Drehausgabe mit reduzierter Geschwindigkeit an das Antriebszahnrad 42.
Bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel ist der Zufuhrmotor 32 ein bürstenloser Motor. Wie in 18 gezeigt ist, umfasst der Zufuhrmotor 32: einen Stator 174, der Zähne 172 aufweist, die jeweils Wicklungen 170 aufweisen, die darum gewunden sind; einen Rotor 176, der in dem Inneren des Stators 174 angeordnet ist; und eine Sensorplatte 178, die an dem Stator 174 befestigt ist. Der Stator 174 besteht aus einem magnetischen Körper, z.B. einer Mehrzahl geschichteter Stahlplatten. Der Rotor 176 weist Permanentmagnete auf, die derart angeordnet (vorzugsweise eingebettet) sind, dass ihre Magnetpole um eine Umfangsrichtung des Rotors 176 herum angeordnet sind. Wie in 19 gezeigt ist, ist ein Hall-Effektsensor 180 auf der Sensorplatte 178 vorgesehen. Der Hall-Effektsensor 180 weist eine erste Hall-Effektvorrichtung 180a, eine zweite Hall-Effektvorrichtung 180b und eine dritte Hall-Effektvorrichtung 180c auf. Die erste Hall-Effektvorrichtung 180a, die zweite Hall-Effektvorrichtung 180b und die dritte Hall-Effektvorrichtung 180c erfassen jeweils die Magnetkraft des Rotors 176, d.h. die Magnetfelder der Permanentmagneten, die in den Rotor 176 eingebettet sind. Der Hall-Effektsensor 180 ist an einer Stelle auf der Sensorplatte 178 derart, dass sein elektrischer Winkel für Vorwärtsdrehung des Zufuhrmotors 32 ein Voreilwinkel von 25° ist, und derart, dass sein elektrischer Winkel für umgekehrte Drehung des Zufuhrmotors 32 ein Nacheilwinkel von 25° ist, angeordnet. Es wird angemerkt, dass bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel die Steuerungsplatte 20, für umgekehrte Drehung des Zufuhrmotors 32, bei allen 60° einer Änderung des elektrischen Winkels ausgibt (ihren Ausgangsspannungspegel ändert). Folglich wird für Vorwärtsdrehung des Zufuhrmotors 32 eine Steuerung bei einem Voreilwinkel von 25° durchgeführt; und für umgekehrte Drehung des Zufuhrmotors 32 wird eine Steuerung bei einem Voreilwinkel von 60° - 25° =35° durchgeführt.
Wie in 3 gezeigt ist, weist der Zufuhrteil 36 ein Basisbauteil 38, ein Führungsbauteil (z.B. einen Trichter) 40, das Antriebszahnrad 42, ein erstes Zahnrad 44, ein zweites Zahnrad 46, ein Zahnradlagerbauteil (z.B. einen schwenkbaren Arm oder Lösehebel) 48 und ein Vorspannbauteil (z.B. eine Schraubenfeder) 52 auf. Das Führungsbauteil 40 ist an dem Basisbauteil 38 befestigt. Das Führungsbauteil 40 weist ein Führungsloch 40a auf. Das Führungsloch 40a weist eine verjüngte/konische Form, deren unterer Endabschnitt breit ist und deren oberer Endabschnitt eng/schmal ist, auf. Der Draht W wird durch das Führungsloch 40a eingebracht.
Genauer gesagt ist das Antriebszahnrad 42 an den Geschwindigkeitsreduzierungsteil 34 antreibbar gekoppelt. Das erste Zahnrad 44 wird durch das Basisbauteil 38 in einer drehbaren Weise gelagert. Das erste Zahnrad 44 verzahnt mit dem Antriebszahnrad 42. Daher bewirkt eine Drehung des Antriebszahnrads 42, dass sich das erste Zahnrad 44 dreht. Das erste Zahnrad 44 weist eine Nut 44a, die dazu ausgebildet ist, eine erste umfängliche Hälfte (Halbkreis) des Drahts W aufzunehmen, auf. Die Nut 44a ist auf einer Außenumfangsoberfläche des ersten Zahnrads 44 in einer Richtung entlang einer Drehrichtung des ersten Zahnrads 44 ausgebildet. Das zweite Zahnrad 46 verzahnt mit dem ersten Zahnrad 44. Das zweite Zahnrad 46 wird durch das Zahnradlagerbauteil 48 so gelagert, dass das zweite Zahnrad 46 relativ zu dem Zahnradlagerbauteil 48 drehbar ist. Das zweite Zahnrad 46 weist eine Nut 46a, die dazu ausgebildet ist, eine zweite umfängliche Hälfte (Halbkreis) des Drahts W aufzunehmen, auf. Die Nut 46a ist auf einer Außenumfangsoberfläche des zweiten Zahnrads 46 in einer Richtung um eine Drehrichtung des zweiten Zahnrads 46 herum ausgebildet. Das Zahnradlagerbauteil 48 wird durch das Basisbauteil 38 so gelagert, dass es um einen Schwenkschaft 48a schwenkbar ist. Das Vorspannbauteil 52 drängt das Zahnradlagerbauteil 48 in der Richtung, in der sich das zweite Zahnrad 46 dem ersten Zahnrad 44 nähert. Dadurch wird das zweite Zahnrad 46 normalerweise durch das Vorspannbauteil 52 in Richtung des (gegen das) erste(-n) Zahnrad(-s) 44 gedrückt. In diesem Zustand ist der Draht W elastisch sandwichartig zwischen der Nut 44a des ersten Zahnrads 44 und der Nut 46a des zweiten Zahnrads 46 eingefügt (gedrückt, geklemmt). Andererseits schwenkt, wenn der untere rückwärtige Abschnitt des Zahnradlagerbauteils 48 durch den Benutzer gegen die Vorspannkraft des Vorspannbauteils 52 herabgedrückt wird, das Zahnradlagerbauteil 48 um den Schwenkschaft 48a und trennt sich das zweite Zahnrad 46 von dem ersten Zahnrad 44 (bewegt sich davon weg). Dadurch kann, wenn eine leere Rolle 18 durch eine neue Rolle 18, die Draht W darum aufweist, zu ersetzen ist, das Ende des Drahts W von der neuen Rolle 18 wegen der Tatsache, dass das erste Zahnrad 44 temporär von dem zweiten Zahnrad 46 beabstandet ist, leicht zwischen der Nut 44a des ersten Zahnrads 44 und der Nut 46a des zweiten Zahnrads 46 hindurchgeführt (eingefädelt) werden.
Wenn der Zufuhrmotor 32 das erste Zahnrad 44 dreht, während der Draht W sandwichartig zwischen der Nut 44a des ersten Zahnrads 44 und der Nut 46a des zweiten Zahnrads 46 eingefügt (gedrückt, geklemmt) ist, wird der Draht W entweder vorwärts (Drahtvorschubbewegung) oder rückwärts (Drahteinzug-(Zurückzieh-)Bewegung) bewegt. Bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel dreht sich, wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in einer umgekehrten Drehrichtung dreht, das Antriebszahnrad 42 in Richtung D1, die in 3 gezeigt ist, und dadurch wird der Draht W in Richtung des Führungsmechanismus 26 vorgeschoben. Andererseits dreht sich, wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in einer Vorwärtsdrehrichtung (d.h. der Drehrichtung entgegengesetzt zu der umgekehrten Drehrichtung) dreht, das Antriebszahnrad 42 in Richtung D2, die in 3 gezeigt ist, und dadurch wird der Draht W von dem Führungsmechanismus 26 zurückgezogen (eingezogen).
Ausgestaltung des Führungsmechanismus 26
Wie in 4 gezeigt ist, weist der Führungsmechanismus 26 eine Drahtführung (Drahtführungsrohr oder -röhre) 56, einen oberseitigen Führungsarm 58 und einen unterseitigen Führungsarm 60 auf. Wenn der Draht W von dem Zufuhrmechanismus 24 vorgeschoben wird, verläuft der Draht W durch das hohle Innere der Drahtführung 56. Ein Vorsprungsteil 56a ist in dem Inneren der Drahtführung 56 ausgebildet.
Der oberseitige Führungsarm 58 ist auf einem vorderen oberen Abschnitt des Hauptkörpers 4 vorgesehen. Der oberseitige Führungsarm 58 weist (definiert) einen oberseitigen Führungsdurchgang 58a auf. Nachdem er durch das Innere der Drahtführung 56 verlaufen ist, verläuft der Draht W durch den oberseitigen Führungsdurchgang 58a. Ein erster Führungsstift 61 und ein zweiter Führungsstift 62 sind in dem oberseitigen Führungsdurchgang 58a angeordnet. Während der Draht W durch den oberseitige Führungsdurchgang 58a verläuft, kontaktiert der Draht W sequenziell den Vorsprungsteil 56a der Drahtführung 56, dann den ersten Führungsstift 61, und dann den zweiten Führungsstift 62. Infolge dieser aufeinanderfolgenden Kontakte wird dem Draht W eine nach unten gewandte Kringelung vermittelt (verliehen), d.h., der Draht W wird in eine kreisförmige Form oder eine Schlingenform (Schlaufenform) gebogen oder gekümmt (gekringelt), wie man z.B. in 1 und 4 sehen kann.
Der unterseitige Führungsarm 60 ist auf einem vorderen unteren Abschnitt des Hauptkörpers 4 vorgesehen. Der unterseitige Führungsarm 60 weist (definiert) einen unterseitigen Führungsdurchgang 60a auf. Nachdem er durch den oberseitigen Führungsdurchgang 58a verlaufen ist, verläuft der gekringelte Draht W dann durch den unterseitigen Führungsdurchgang 60a. In der Ansicht, die in 4 gezeigt ist, ist ein Abschnitt des Drahts W durch den unterseitigen Führungsarm 60 und den Verdrillmechanismus 30 versteckt (bedeckt) und daher wäre dieser Abschnitt außerhalb des Hauptkörpers 4 nicht sichtbar. Dieser versteckte (bedeckte) Abschnitt des Drahts W ist durch eine gestrichelte Linie abgebildet.
Ausgestaltung des Schneidmechanismus 28
Wie in 5 gezeigt ist, weist der Schneidmechanismus (Drahtabtrennmechanismus) 28 ein Schneidbauteil (Abtrennbauteil) 66 und einen Verbindungsteil (Verbindung) 68 auf. Das Schneidbauteil 66 ist dazu ausgebildet/angepasst, den Draht W abzuschneiden (abzutrennen). Wie in 4 gezeigt ist, ist das Schneidbauteil 66 entlang des Durchgangs, durch den der Draht W, der von dem Zufuhrmechanismus 24 zu dem Führungsmechanismus 26 vorgeschoben wird, verläuft, angeordnet. Der Draht W verläuft durch das hohle Innere des Schneidbauteils 66. Das Schneidbauteil 66 ist derart gelagert, dass es um einen Schwenkschaft 66a (siehe 5) relativ zu dem Hauptkörper 4 schwenkbar ist. Wenn sich das Schneidbauteil 66 in Richtung D3 dreht, wie in 4 gezeigt ist, wird der Draht W durch das Schneidbauteil 66 abgeschnitten (abgetrennt).
Wie in 5 gezeigt ist, weist der Verbindungsteil 68 ein Kopplungsbauteil (z.B. eine Stange) 70, ein manipuliertes Bauteil (z.B. einen Hebel) 72 und ein Vorspannbauteil (z.B. eine Torsionsfeder) 74 auf. Das Kopplungsbauteil 70 ist an das Schneidbauteil 66 und das manipulierte Bauteil 72 gekoppelt (und dazwischen eingefügt). Das manipulierte Bauteil 72 wird derart gelagert, dass es um einen Schwenkschaft 72a relativ zu dem Hauptkörper 4 schwenkbar ist. Das manipulierte Bauteil 72 wird durch das Vorspannbauteil 74 normalerweise zu einer Anfangsposition gedrängt. Wenn eine Gegenkraft größer als die Vorspannkraft, die durch das Vorspannbauteil 74 produziert wird, auf das manipulierte Bauteil 72 ausgeübt wird, schwenkt das manipulierte Bauteil 72 um den Schwenkschaft 72a. Dadurch bewegt sich das Kopplungsbauteil 70 nach vorne, und das Schneidbauteil 66 schwenkt um den Schwenkschaft 66a. Wenn das manipulierte Bauteil 72 um den Schwenkschaft 72a von der Anfangsposition zu einer vorgeschriebenen Position, die in 6 gezeigt ist, schwenkt, wird der Draht W durch das Schwenken des Schneidbauteils 66 abgeschnitten (abgetrennt). Nachfolgend wird die Position des manipulierten Bauteils 72 in dem Zustand (Position), der in 6 gezeigt ist, die Schneidposition genannt.
Ausgestaltung des Verdrillmechanismus 30
Wie in 7 gezeigt ist, weist der Verdrillmechanismus 30 einen Verdrillmotor (d.h. einen Motor, der Triebkraft zum Verdrillen der zwei Enden eines Drahts W, der um die Bewehrungsstäbe R gewunden (geschlungen) und dann abgetrennt worden ist, miteinander zuführt) 76, einen Geschwindigkeitsreduzierungsteil (Zahnradgetriebe) 78 und einen Halteteil (Drahthalte- oder -klemmmechanismus) 82 auf. Der Verdrillmotor 76 ist mit der Steuerungsplatte 20 durch Verkabelung, die nicht gezeigt ist, elektrisch verbunden. Der Verdrillmotor 76 wird durch elektrische Leistung, die von der Batterie B zugeführt wird, angetrieben. Der Antrieb (Energiezufuhr) des Verdrillmotors 76 wird durch die Steuerungsplatte 20 gesteuert. Der Verdrillmotor 76 ist mit einem Schraubenschaft 84 des Halteteils 82 über den Geschwindigkeitsreduzierungsteil 78 verbunden. Der Geschwindigkeitsreduzierungsteil 78 reduziert die Geschwindigkeit (Drehzahl) der Drehausgabe (während er das Ausgangsdrehmoment erhöht) des Verdrillmotors 76 unter Verwendung beispielsweise eines Planetengetriebemechanismus und überträgt jene Drehausgabe mit reduzierter Geschwindigkeit (mit erhöhtem Drehmoment) an den Schraubenschaft 84.
Bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel ist der Verdrillmotor 76 ein bürstenloser Motor und weist dieselbe Ausgestaltung wie jene des Zufuhrmotors 32 auf. Wie in 18 gezeigt ist, umfasst der Verdrillmotor 76: einen Stator 186, der Zähne aufweist, die jeweils Wicklungen 182, die darum gewunden sind, aufweisen; einen Rotor 188, der in dem Inneren des Stators 186 angeordnet ist; und eine Sensorplatte 190, die an dem Stator 186 befestigt ist. Der Stator 186 besteht aus einem magnetischen Körper, z.B. einer Mehrzahl geschichteter Stahlplatten. Der Rotor 188 weist Permanentmagnete, die derart angeordnet (vorzugsweise eingebettet) sind, dass ihre Magnetpole um eine Umfangsrichtung des Rotors 188 herum angeordnet sind, auf. Wie in 19 gezeigt ist, ist ein Hall-Effektsensor 192 auf der Sensorplatte 190 vorgesehen. Der Hall-Effektsensor 192 weist eine erste Hall-Effektvorrichtung 192a, eine zweite Hall-Effektvorrichtung 192b und eine dritte Hall-Effektvorrichtung 192c auf. Die erste Hall-Effektvorrichtung 192a, die zweite Hall-Effektvorrichtung 192b und die dritte Hall-Effektvorrichtung 192c erfassen jeweils die Magnetkraft des Rotors 188, d.h. die Magnetfelder der eingebetteten Permanentmagnete des Rotors 188. Der Hall-Effektsensor 192 ist an einer Stelle auf der Sensorplatte 190 derart, dass sein elektrischer Winkel für Vorwärtsdrehung des Verdrillmotors 76 ein Voreilwinkel von 25° ist, und derart, dass sein elektrischer Winkel für umgekehrte Drehung des Verdrillmotors 76 ein Nacheilwinkel von 25° ist, angeordnet. Es wird angemerkt, dass bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel die Steuerungsplatte 20, für umgekehrte Drehung des Verdrillmotors 76, bei allen 60° einer Änderung des elektrischen Winkels ausgibt (ihren Ausgangsspannungspegel ändert). Folglich wird für Vorwärtsdrehung des Rotors 188 des Verdrillmotors 76 eine Steuerung bei einem Voreilwinkel von 25° durchgeführt; und für umgekehrte Drehung des Rotors 188 des Verdrillmotors 76 wird eine Steuerung bei einem Voreilwinkel von 60° - 25° = 35° durchgeführt.
Wie oben angemerkt wurde, weisen der Verdrillmotor 76 und der Zufuhrmotor 32 bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel dieselbe Ausgestaltung auf. Folglich werden, wenn der Verdrillmotor 76 und der Zufuhrmotor 32 hergestellt werden, gemeinsame Teile in dem Stator 174 und dem Stator 186 verwendet, werden gemeinsame Teile in dem Rotor 176 und dem Rotor 188 verwendet, und werden gemeinsame Teile in der Sensorplatte 178 und der Sensorplatte 190 verwendet.
Wie in 7 gezeigt ist, weist der Halteteil 82 den Schraubenschaft 84, eine Klemmführung 86 (siehe 8 und 9), ein Vorspannbauteil 92 (siehe 8 und 9), eine Hülse 88 und ein Sandwichbauteil 90 auf. Das Sandwichbauteil 90 kann auch als ein Drahtendenklemmmechanismus oder ein Drahtendenhaltemechanismus bezeichnet werden.
Der Schraubenschaft 84 ist an den Geschwindigkeitsreduzierungsteil 78 antreibbar gekoppelt. Während sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, dreht sich der Schraubenschaft 84 in der Richtung einer linksgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird. Während sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung (d.h. entgegengesetzt zu der Vorwärtsdrehrichtung) dreht, dreht sich der Schraubenschaft 84 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird.
Wie in 8 gezeigt ist, weist der Schraubenschaft 84 einen Großdurchmesserteil 84a und einen Kleindurchmesserteil 84b auf. Der Großdurchmesserteil 84a ist an einem hinteren Abschnitt des Schraubenschafts 84 gelegen, und der Kleindurchmesserteil 84b ist an einem vorderen Abschnitt des Schraubenschafts 84 gelegen. Eine Kugelnut (Helixrollbahn) 84c, die eine Helixform aufweist, ist auf einer Außenumfangsoberfläche des Großdurchmesserteils 84a ausgebildet. Kugeln 94 sind mit (in) der Kugelnut 84c zusammengefügt. Eine Lochscheibe 96, die eine Kreisringform aufweist, ist an einer Stufe, die zwischen dem Großdurchmesserteil 84a und dem Kleindurchmesserteil 84b ausgebildet ist, angeordnet. Eine Eingriffsnut 84d ist auf einem vorderen Abschnitt des Kleindurchmesserteils 84b ausgebildet.
Wie in 9 gezeigt ist, ist ein vorderer Abschnitt des Kleindurchmesserteils 84b in eine Vertiefung (Blindloch) 86a, die in der Klemmführung 86 definiert ist, eingetreten (erstreckt sich in diese). Ein Eingriffsstift 86b der Klemmführung 86 ist in die Eingriffsnut 84d des Kleindurchmesserteils 84b des Schraubenschafts 84 eingetreten (erstreckt sich in diese) und ist imstande, mit einer vorderseitigen Oberfläche und einer rückseitigen Oberfläche der Eingriffsnut 84d ineinanderzugreifen. Ein Stufenteil 86c ist auf einer Außenumfangsoberfläche der Klemmführung 86 ausgebildet (definiert). Der Durchmesser der Außenumfangsoberfläche der Klemmführung 86, der rückwärts des (hinter dem) Stufenteil(-s) 86c gelegen ist, ist größer als jener der Außenumfangsoberfläche der Klemmführung 86, die vorwärts des (vor dem) Stufenteil(-s) 86c gelegen ist.
Zudem ist der Kleindurchmesserteil 84b durch das Vorspannbauteil 92 eingefügt. Das Vorspannbauteil 92 ist zwischen der Lochscheibe 96 und der Klemmführung 86 angeordnet. Das Vorspannbauteil 92 spannt die Klemmführung 86 in der Richtung weg von der Lochscheibe 96 vor.
Der Schraubenschaft 84 und die Klemmführung 86 sind in die Hülse 88 eingefügt. Die Hülse 88 weist eine innere Hülse 100 und eine äußere Hülse 102 auf. Der Großdurchmesserteil 84a des Schraubenschafts 84 ist durch die innere Hülse 100 eingefügt. Kugellöcher (nicht gezeigt) sind in der inneren Hülse 100 ausgebildet. Die Kugeln 94 sind respektive mit (in) den Kugellöchern zusammengefügt. Die innere Hülse 100 ist an den Schraubenschaft 84 über die Kugeln 94, die in der Kugelnut 84c und den Kugellöchern zusammengefügt und dazwischen angeordnet sind, gekoppelt; d.h., die innere Hülse 100 ist an den Schraubenschaft 84 über eine sogenannte „Kugelschraube“ antreibbar gekoppelt. Wenn sich der Schraubenschaft 84 relativ zu der inneren Hülse 100 in dem Bereich, innerhalb dessen die Kugelnut 84c ausgebildet ist, dreht, wird die innere Hülse 100 in der Vorne-hinten-Richtung relativ zu dem Schraubenschaft 84 bewegt.
Der Schraubenschaft 84, die Klemmführung 86 und die innere Hülse 100 sind in die äußere Hülse 102 eingefügt. Die äußere Hülse 102 weist eine Kreisrohrform, die sich in der Vorne-hinten-Richtung erstreckt, auf. Ein Stufenteil 102a ist auf einer Innenumfangsoberfläche der äußeren Hülse 102 ausgebildet. Der Durchmesser der Innenumfangsoberfläche der äußeren Hülse 102, die vorwärts des Stufenteils 102a ist, ist kleiner als der Durchmesser der Innenumfangsoberfläche der äußeren Hülse 102, die rückwärts des Stufenteils 102a ist. Die äußere Hülse 102 ist an der inneren Hülse 100 durch eine Feststellschraube 106 befestigt. Die äußere Hülse 102 arbeitet (d.h. bewegt oder dreht sich) zusammen mit der inneren Hülse 100. Wenn sich der Schraubenschaft 84 relativ zu der inneren Hülse 100 in dem Bereich, innerhalb dessen die Kugelnut 84c ausgebildet ist, dreht, wird die äußere Hülse 102, zusammen mit der inneren Hülse 100, in der Vorne-hinten-Richtung relativ zu dem Schraubenschaft 84 bewegt. Zudem bewegt sich, wenn sich der Schraubenschaft 84 relativ zu der inneren Hülse 100 dreht, die äußere Hülse 102 zwischen einer vorgeschobenen (Vorwärts-)Position und einer eingezogenen (Rückwärts-)Position relativ zu der Klemmführung 86. Nachfolgend wird die Bewegung der äußeren Hülse 102 in Richtung der vorgeschobenen Position relativ zu der Klemmführung 86 (d.h. Vorwärtsbewegung) als der Vorschub der äußeren Hülse 102 bezeichnet, und wird die Bewegung der äußeren Hülse 102 in Richtung einer zurückgezogenen Position relativ zu der Klemmführung 86 (d.h. Rückwärtsbewegung) als der Einzug der äußeren Hülse 102 bezeichnet.
Der Halteteil 82 weist ferner ein Lagerbauteil 104 auf. Das Lagerbauteil 104 bedeckt eine Außenumfangsoberfläche der äußeren Hülse 102. Das Lagerbauteil 104 ist relativ zu der äußeren Hülse 102 drehbar. Das Lagerbauteil 104 ist in der Vorne-hinten-Richtung relativ zu der äußeren Hülse 102 bewegbar. Die äußere Hülse 102 wird durch den Hauptkörper 4 über das Lagerbauteil 104 gelagert.
Das Sandwichbauteil 90 wird durch einen vorderen Abschnitt der Klemmführung 86 abgestützt. Das Sandwichbauteil 90 wird, in einer derartigen Weise, dass es relativ zu der äußeren Hülse 102 bewegbar ist, durch zwei Führungsstifte 110 (siehe 8) der äußeren Hülse 102 abgestützt. Das Sandwichbauteil 90 ist dazu ausgebildet/angepasst, den Draht W selektiv sandwichartig zu umgeben, klemmen oder halten. Genauer gesagt klemmt oder hält das Sandwichbauteil 90 selektiv die zwei Enden (Endabschnitte) eines Segments des Drahts W, nachdem ein einzelner Strang des Drahts W um zwei oder mehr Bewehrungsstäbe R geschlungen (gewunden) und dann durch das Schneidbauteil 66 abgetrennt worden ist. Das Sandwichbauteil 90 öffnet und schließt in Verbindung mit der Drehung des Schraubenschafts 84. D.h., eine Drehung des Schraubenschafts 84 bewirkt, dass das Sandwichbauteil 90 schließt (die Drahtenden klemmt) oder öffnet (die Drahtenden freigibt).
Das Sandwichbauteil 90 weist ein oberseitiges Sandwichbauteil 114 und ein unterseitiges Sandwichbauteil 116 auf. Das oberseitige Sandwichbauteil 114 liegt dem unterseitigen Sandwichbauteil 116 in der Oben-unten-Richtung gegenüber. Wie in 10 gezeigt ist, weist das oberseitige Sandwichbauteil 114 einen oberseitigen Basisteil 118, einen ersten oberseitigen vorstehenden Teil 120, einen oberseitigen Kopplungsteil 121 und einen zweiten oberseitigen vorstehenden Teil 122 auf. Der oberseitige Basisteil 118 ist ein Abschnitt, der durch die Klemmführung 86 und die Führungsstifte 110 abgestützt wird. Der oberseitige Basisteil 118 weist zwei oberseitige Führungslöcher 118a auf. Die zwei oberseitigen Führungslöcher 118a weisen dieselbe Form auf. Die zwei oberseitigen Führungslöcher 118 erstrecken sich in der Vorne-hinten-Richtung und sind in Richtung der rechten Seite von der Rückseite zu der Vorderseite geneigt, wenn der oberseitige Basisteil 118 von oben betrachtet wird.
Der erste oberseitige vorstehende Teil 120 erstreckt sich von einem linken vorderen Endabschnitt des oberseitigen Basisteils 118 nach vorne. Der oberseitige Kopplungsteil 121 erstreckt sich in der rechten Richtung von einem zentralen rechten Endabschnitt des ersten oberseitigen vorstehenden Teils 120. Der zweite oberseitige vorstehende Teil 122 erstreckt sich von dem oberseitigen Kopplungsteil 121 nach vorne. Der erste oberseitige vorstehende Teil 120 und der zweite oberseitige vorstehende Teil 122 sind in der Links-rechts-Richtung beabstandet. Ein erster Drahtdurchgang 124 ist zwischen dem ersten oberseitigen vorstehenden Teil 120 und dem zweiten oberseitigen vorstehenden Teil 122 ausgebildet. Nachdem der Draht W von dem Zufuhrmechanismus 24 vorgeschoben worden ist, aber bevor er den oberseitigen Führungsdurchgang 58a des Führungsmechanismus 26 erreicht hat, verläuft der Draht W durch den ersten Drahtdurchgang 124.
Das Sandwichbauteil 90 weist ferner einen ersten Halteteil 123, der in 12 gezeigt ist, auf. Der erste Halteteil 123 ist integral mit dem oberseitigen Sandwichbauteil 114 ausgebildet. Der erste Halteteil 123 erstreckt sich von einem vorderen Endabschnitt des zweiten oberseitigen vorstehenden Teils 122 nach unten. Der erste Halteteil 123 überlappt teilweise das unterseitige Sandwichbauteil 116 in der Vorne-hinten-Richtung. Der erste Halteteil 123 hindert (blockiert) den Draht W, der durch das Sandwichbauteil 90 gehalten wird, daran, sich von dem Sandwichbauteil 90 zu lösen.
Wie in 11 gezeigt ist, weist das unterseitige Sandwichbauteil 116 einen unterseitigen Basisteil 126, einen ersten unterseitigen vorstehenden Teil 128, einen unterseitigen Kopplungsteil 129 und einen zweiten unterseitigen vorstehenden Teil 130 auf. Der unterseitige Basisteil 126 ist ein Abschnitt, der durch die Klemmführung 86 und die Führungsstifte 110 abgestützt wird. Der unterseitige Basisteil 126 weist zwei unterseitige Führungslöcher 126a auf. Die Form der unterseitigen Führungslöcher 126a, wenn der unterseitige Basisteil 126 von oben betrachtet wird, und die Form der oberseitigen Führungslöcher 118a, wenn der oberseitige Basisteil 118 von oben betrachtet wird, weisen eine Ebenensymmetriebeziehung in Bezug auf eine Ebene orthogonal zu der Links-rechts-Richtung auf. D.h., die zwei unterseitigen Führungslöcher 126a erstrecken sich in der Vorne-hinten-Richtung und sind in Richtung der linken Seite von der Rückseite zu der Vorderseite geneigt, wenn der unterseitige Basisteil 126 von oben betrachtet wird.
Der erste unterseitige vorstehende Teil 128 erstreckt sich von einem rechten vorderen Endabschnitt des unterseitigen Basisteils 126 nach vorne. Der unterseitige Kopplungsteil 129 erstreckt sich von einem zentralen linken Endabschnitt des ersten unterseitigen vorstehenden Teils 128 nach links. Der zweite unterseitige vorstehende Teil 130 erstreckt sich von einem zentralen vorderen Endabschnitt des unterseitigen Kopplungsteils 129 nach vorne. Der erste unterseitige vorstehende Teil 128 und der zweite unterseitige vorstehende Teil 130 sind voneinander in der Links-rechts-Richtung beabstandet. Ein zweiter Drahtdurchgang 132 ist zwischen dem ersten unterseitigen vorstehenden Teil 128 und dem zweiten unterseitigen vorstehenden Teil 130 ausgebildet (definiert). Nachdem er durch den unterseitigen Führungsdurchgang 60a des Führungsmechanismus 26 verläuft, verläuft der Draht W durch den zweiten Drahtdurchgang 132.
Das Sandwichbauteil 90 weist ferner einen zweiten Halteteil 131 auf. Der zweite Halteteil 131 ist integral mit dem unterseitigen Sandwichbauteil 116 ausgebildet. Der zweite Halteteil 131 erstreckt sich von dem linken vorderen Endabschnitt des zweiten unterseitigen vorstehenden Teils 130 nach links. Der zweite Halteteil 131 hindert (blockiert) den Draht W, der durch das Sandwichbauteil 90 sandwichartig umgeben wird, daran, sich von dem Sandwichbauteil 90 zu lösen. Der zweite Halteteil 131 und der unterseitige Kopplungsteil 129 sind voneinander in der Vorne-hinten-Richtung beabstandet. Ein Hilfsdurchgang 134 ist zwischen dem zweiten Halteteil 131 und dem unterseitigen Kopplungsteil 129 ausgebildet.
Wie in 8 gezeigt ist, sind in dem Zustand, in dem das oberseitige Sandwichbauteil 114 und das unterseitige Sandwichbauteil 116 einander in der Oben-unten-Richtung überlappen, die Führungsstifte 110 der äußeren Hülse 102 durch die oberseitigen Führungslöcher 118a und die unterseitigen Führungslöcher 126a eingefügt. Wenn sich die äußere Hülse 102 in der Vorne-hinten-Richtung relativ zu der Klemmführung 86 bewegt, bewegen sich die Führungsstifte 110 in der Vorne-hinten-Richtung innerhalb der oberseitigen Führungslöcher 118a und innerhalb der unterseitigen Führungslöcher 126a. Wenn die Führungsstifte 110 in vorderen Abschnitten der oberseitigen Führungslöcher 118a und der unterseitigen Führungslöcher 126a angeordnet sind, sind der erste Drahtdurchgang 124 und der zweite Drahtdurchgang 132 offen, wie in 12 gezeigt ist. Der Zustand des Sandwichbauteils 90 zu dieser Zeit wird der vollständig offene Zustand genannt.
Wenn sich die äußere Hülse 102 relativ zu der Klemmführung 86 zurückzieht, bewegen sich die Führungsstifte 110 innerhalb der oberseitigen Führungslöcher 118a und innerhalb der unterseitigen Führungslöcher 126a nach hinten. Wenn sich das oberseitige Sandwichbauteil 114 in der rechten Richtung relativ zu der Klemmführung 86 bewegt, bewegt sich das unterseitige Sandwichbauteil 116 in der linken Richtung relativ zu der Klemmführung 86 (d.h. in der Richtung entgegengesetzt zu der Richtung, in der sich das oberseitige Sandwichbauteil 114 bewegt). Die Strecke, die sich das oberseitige Sandwichbauteil 114 in der rechten Richtung bewegt, ist dieselbe wie die Strecke, die sich das unterseitige Sandwichbauteil 116 in der linken Richtung bewegt. Das oberseitige Sandwichbauteil 114 und das unterseitige Sandwichbauteil 116 bewegen sich in Richtungen, die sich einander nähern, wenn das Sandwichbauteil 90 aus der Oben-unten-Richtung betrachtet wird. Wie in 13 gezeigt ist, wird, wenn sich die Führungsstifte 110 zu einer Zwischenposition innerhalb der oberseitigen Führungslöcher 118a und innerhalb der unterseitigen Führungslöcher 126a bewegen, der zweite Drahtdurchgang 132 durch den zweiten oberseitigen vorstehenden Teil 122 verschlossen. Andererseits ist der erste Drahtdurchgang 124 wegen des Hilfsdurchgangs 134, der in dem zweiten unterseitigen vorstehenden Teil 130 ausgebildet ist, offen. Der Zustand des Sandwichbauteils 90 zu dieser Zeit wird der semioffene Zustand oder halboffene Zustand genannt. Wenn der Draht W in dem zweiten Drahtdurchgang 132 angeordnet ist, ist der Draht W zwischen dem zweiten oberseitigen vorstehenden Teil 122 und dem ersten unterseitigen vorstehenden Teil 128 an einer ersten sandwichartig umgebenden Stelle P1, die auch als erster sandwichartig umgebender Bereich P1 oder erster klemmender Bereich P1 bezeichnet werden kann, sandwichartig eingefügt (geklemmt, gehalten) und dadurch befestigt. Nachfolgend wird der Abschnitt des Drahts W, der an der ersten sandwichartig umgebenden Stelle P1 sandwichartig eingefügt ist, erste sandwichartig eingefügte Stelle WP1 genannt, die auch als erstes sandwichartig eingefügtes Segment WP1 oder erstes geklemmtes Segment WP1 bezeichnet werden kann. In dem semioffenen Zustand verschließt der erste Halteteil 123 die erste sandwichartig umgebende Stelle P1 von vorne. Es wird angemerkt, dass in 13 die Stelle des ersten Halteteils 123 in der Vorne-hinten-Richtung durch eine gestrichelte Linie gezeigt ist. Der erste Halteteil 123 ist zwischen den Bewehrungsstäben R (in 13 nicht gezeigt) und der ersten sandwichartig umgebenden Stelle P1 angeordnet.
Wie in 14 gezeigt ist, wird, wenn sich die Führungsstifte 110 zu hinteren Abschnitten der oberseitigen Führungslöcher 118a und der unterseitigen Führungslöcher 126a bewegen, der erste Drahtdurchgang 124 durch den zweiten unterseitigen vorstehenden Teil 130 verschlossen. Der zweite Drahtdurchgang 132 bleibt durch den zweiten oberseitigen vorstehenden Teil 122 verschlossen, wie er ist. Der Zustand des Sandwichbauteils 90 zu dieser Zeit wird der vollständig geschlossene Zustand genannt. Wenn der Draht W in dem ersten Drahtdurchgang 124 angeordnet ist, ist der Draht W durch den ersten oberseitigen vorstehenden Teil 120 und den zweiten unterseitigen vorstehenden Teil 130 an einer zweiten sandwichartig umgebenden Stelle (zweiter sandwichartig umgebender Bereich oder zweiter klemmender Bereich) P2 sandwichartig umgeben/eingefügt und dadurch dazwischen befestigt (geklemmt, gehalten), wobei die erste sandwichartig eingefügt Stelle WP1 des Drahts W durch die erste sandwichartig umgebende Stelle P1 des Sandwichbauteils 90 ergriffen (gehalten) bleibt. Nachfolgend wird der Abschnitt des Drahts W, der durch/in die zweite sandwichartig umgebende Stelle P2 sandwichartig umgeben wird/eingefügt ist, zweite sandwichartig eingefügte Stelle WP2 genannt, die auch als zweites sandwichartig eingefügtes Segment WP2 oder zweites geklemmtes Segment WP2 bezeichnet werden kann. In dem vollständig geschlossenen Zustand verschließt der erste Halteteil 123 die erste sandwichartig umgebende Stelle P1 von vorne, und ist der zweite Halteteil 131 direkt unter und vorwärts von der zweiten sandwichartig umgebenden Stelle P2 angeordnet. Es wird angemerkt, dass in 14 ein vorderer Endabschnitt des zweiten Halteteils 131 durch eine gestrichelte Linie, deren Abstand kürzer als jener der gestrichelten Linie ist, die den ersten Halteteil 123 angibt, gezeigt wird. In diesem Zustand ist der zweite Halteteil 131 zwischen den Bewehrungsstäben R (in 14 nicht gezeigt) und der zweiten sandwichartig umgebenden Stelle P2 angeordnet (gelegen).
Wie in 7 gezeigt ist, weist der Halteteil 82 ferner eine Druckplatte 140 auf. Die Druckplatte 140 ist zwischen einer Rippe 100a, die auf einem hinteren Endabschnitt der inneren Hülse 100 ausgebildet ist, und einem hinteren Endabschnitt der äußeren Hülse 102 sandwichartig eingefügt (umgeben). Wenn in Erwiderung auf eine Energiezufuhr (ein Antreiben) des Verdrillmotors 76 bewirkt wird, dass sich der Schraubenschaft 84 dreht, wird die Druckplatte 140, zusammen mit der inneren Hülse 100 und der äußeren Hülse 102, in der Vorne-hinten-Richtung relativ zu dem Schraubenschaft 84 bewegt.
Wie in 5 und 6 gezeigt ist, ist die Druckplatte 140 dazu ausgebildet/angepasst, das manipulierte Bauteil (Hebel) 72 des Schneidmechanismus 28 zu manipulieren (drücken). Wie in 5 gezeigt ist, ist die Druckplatte 140 normalerweise von einem vorstehenden Stück 72b des manipulierten Bauteils 72 beabstandet. Zu dieser Zeit ist das manipulierte Bauteil 72 an der (seiner) Anfangsposition gelegen. Wenn sich die Druckplatte 140 relativ zu dem Schraubenschaft 84 in Erwiderung auf die Drehung des Schraubenschafts 84 zurückzieht, stellt die Druckplatte 140 Kontakt mit dem vorstehenden Stück 72b her und drückt (schwenkt) dadurch das manipulierte Bauteil 72 nach hinten. Wenn das manipulierte Bauteil 72 um den Schwenkschaft 72a schwenkt, bewegt sich das Kopplungsbauteil 70 nach vorne und bewirkt, dass das Schneidbauteil 66 um den Schwenkschaft 66a schwenkt. Somit hat eine Bewegung der Druckplatte 140 eine Manipulation (ein Schwenken) des Schneidbauteils 66 über das manipulierte Bauteil 72 zur Folge. Wie in 6 gezeigt ist, wird, wenn das manipulierte Bauteil 72 zu der Schneidposition schwenkt, der Draht W, der sich durch das Innere des Schneidbauteils 66 erstreckt, durch das Schneidbauteil 66 abgeschnitten (abgetrennt). Anschließend wird die Druckplatte 140 relativ zu dem Schraubenschaft 84 in Erwiderung auf die Drehung des Schraubenschafts 84 vorgeschoben (nach vorne bewegt), und das manipulierte Bauteil 72, das durch das Vorspannbauteil 74 vorgespannt wird, schwenkt dadurch zu der (seiner) Anfangsposition um den Schwenkschaft 72a. Infolgedessen kehren das Kopplungsbauteil 70 und das Schneidbauteil 66 ebenfalls zu dem Zustand (Anfangszustand oder Anfangsposition), der in 5 gezeigt ist, zurück.
Ein Anfangszustandserfassungsmagnet 140a und ein Grifferfassungsmagnet 140b sind auf der Druckplatte 140 vorgesehen. Wie in 7 gezeigt ist, weist der Verdrillmechanismus 30 einen Anfangszustandserfassungssensor 136, der die Magnetkraft von dem (das Magnetfeld des) Anfangszustandserfassungsmagneten 140a erfasst, und einen Grifferfassungssensor 138, der die Magnetkraft von dem Grifferfassungsmagneten 140b erfasst, auf. Die Positionen des Anfangszustandserfassungssensors 136 und des Grifferfassungssensors 138 sind relativ zu dem Hauptkörper 4 fest. Der Anfangszustandserfassungssensor 136 ist derart angeordnet, dass er dem Anfangszustandserfassungsmagneten 140a gegenüberliegt, wenn der Verdrillmechanismus 30 in dem Anfangszustand ist. Folglich kann der Anfangszustandserfassungssensor 136 erfassen, ob der Verdrillmechanismus 30 in dem Anfangszustand ist. In dem Verdrillmechanismus 30 ist der Grifferfassungssensor 138 so angeordnet (gelegen), dass er dem Grifferfassungsmagneten 140b gegenüberliegt, wenn das Sandwichbauteil 90 in dem semioffenen Zustand ist, d.h., wenn das Sandwichbauteil 90 einen vorderen Endabschnitt (Segment) des Drahts W hält (klemmt). Folglich kann der Grifferfassungssensor 138 erfassen, ob das Sandwichbauteil 90 in einem Zustand ist, in dem der vordere Endabschnitt des Drahts W in dem Verdrillmechanismus 30 gehalten wird.
Wie in 7 gezeigt ist, sind Lamellen 144 auf der Außenumfangsoberfläche eines hinteren Abschnitts der äußeren Hülse 102 ausgebildet. Die Lamellen 144 erstrecken sich jeweils in der Vorne-hinten-Richtung. Die Lamellen 144 erlauben oder unterbinden die Drehung der äußeren Hülse 102, wie unten erläutert wird. Bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel gibt es acht der Lamellen, die jeweils bei 45°-Intervallen auf der (um die) Außenumfangsoberfläche der äußeren Hülse 102 angeordnet sind. Zudem umfassen bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel die Lamellen 144 sieben kurze Lamellen 146 und eine lange Lamelle 148. Die Länge der langen Lamelle 148 in der Vorne-hinten-Richtung ist größer als die Länge der kurzen Lamellen 146 in der Vorne-hinten-Richtung. In der Vorne-hinten-Richtung ist die Position des vorderen Endabschnitts der langen Lamelle 148 dieselbe wie die Positionen der vorderen Endabschnitte der kurzen Lamellen 146. Andererseits ist in der Vorne-hinten-Richtung der hintere Endabschnitt der langen Lamelle 148 rückwärts von (hinter) den hinteren Endabschnitten der kurzen Lamellen 146.
Das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 weist ferner einen Drehungsbegrenzungsteil (Drehungsblockierungsteil) 150, der in 15 gezeigt ist, auf. Wie in 17 gezeigt ist, ist der Drehungsbegrenzungsteil 150 an einer Stelle nahe der äußeren Hülse 102 angeordnet. Der Drehungsbegrenzungsteil 150 erlaubt oder unterbindet (blockiert), in Verbindung mit den Lamellen 144, die Drehung der äußeren Hülse 102. Wie in 15 gezeigt ist, weist der Drehungsbegrenzungsteil 150 ein Basisbauteil 152, einen oberseitigen Anschlag 154, einen unterseitigen Anschlag 156, Schwenkschäfte 158, 160 und Vorspannbauteile 162, 164 auf. Das Basisbauteil 152 ist relativ zu dem Hauptkörper 4 fest. Der oberseitige Anschlag 154 wird, in einer schwenkbaren Weise, durch das Basisbauteil 152 über den Schwenkschaft 158 gelagert. Der oberseitige Anschlag 154 weist ein Begrenzungsstück (Blockierungsstück) 154a auf. Das Begrenzungsstück 154a ist an einem unteren Abschnitt des oberseitigen Anschlags 154 gelegen. Das Vorspannbauteil 162 spannt das Begrenzungsstück 154a in der Richtung, die es nach außen öffnet (d.h. in der Richtung, die das Begrenzungsstück 154a von dem Basisbauteil 152 wegbewegt, genauer gesagt der linken Richtung in 15), vor.
In Erwiderung auf eine Drehung des Schraubenschafts 84 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird, drücken die kurzen Lamellen 146 und die lange Lamelle 148 das Begrenzungsstück 154a hinein (drücken nach rechts). Folglich unterbindet der oberseitige Anschlag 154 nicht die Drehung der äußeren Hülse 102. Andererseits stellen in Erwiderung auf eine Drehung des Schraubenschafts 84 in der Richtung einer linksgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird, die kurzen Lamellen 146 und die lange Lamelle 148 mit dem Begrenzungsstück 154a in der Drehrichtung der äußeren Hülse 102 Kontakt her. Folglich unterbindet der oberseitige Anschlag 154 die Drehung der äußeren Hülse 102. Eine Drehung des Schraubenschafts 84 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird, entspricht der Situation, in der der Verdrillmechanismus 30 das Verdrillen der Endabschnitte des Drahts W, der um die Bewehrungsstäbe R gewunden ist, miteinander beendet und dann zu dem Anfangszustand zurückkehrt. Zudem entspricht eine Drehung des Schraubenschafts 84 in der Richtung einer linksgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird, der Situation, in der der Verdrillmechanismus 30 die Enden des Drahts W sandwichartig umgibt (klemmt, hält) und die Endabschnitte des Drahts W, der um die Bewehrungsstäbe R gewunden ist, miteinander verdrillt.
Der unterseitige Anschlag 156 wird, in einer schwenkbaren Weise, durch das Basisbauteil 152 über den Schwenkschaft 160 gelagert. Der unterseitige Anschlag 156 weist ein Begrenzungsstück (Blockierungsstück) 156a auf. Das Begrenzungsstück 156a ist an einem oberen Abschnitt des unterseitigen Anschlags 156 gelegen. Das Begrenzungsstück 156a liegt dem Begrenzungsstück 154a mit einer Lücke dazwischen gegenüber, wie in 15 gezeigt ist. Ein hinterer Endabschnitt des Begrenzungsstücks 156a ist rückwärts von (hinter) einem hinteren Endabschnitt des Begrenzungsstücks 154a angeordnet. Ein vorderer Endabschnitt des Begrenzungsstücks 156a ist rückwärts von (hinter) einem vorderen Endabschnitt des Begrenzungsstücks 154a angeordnet. Das Vorspannbauteil 164 spannt das Begrenzungsstück 156a in der Richtung, die es nach außen öffnet (d.h. in der Richtung, die das Begrenzungsstück 156a von dem Basisbauteil 152 wegbewegt, genauer gesagt in der linken Richtung in 15), vor.
In Erwiderung auf eine Drehung des Schraubenschafts 84 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird, stellen die kurzen Lamellen 146 und die lange Lamelle 148 mit dem Begrenzungsstück 156a in der Drehrichtung der äußeren Hülse 102 Kontakt her. Folglich unterbindet (blockiert) der unterseitige Anschlag 156 die Drehung der äußeren Hülse 102. Andererseits drücken, in Erwiderung auf eine Drehung des Schraubenschafts 84 in der Richtung einer linksgängigen Schraube, wenn der Schraubenschaft 84 von hinten betrachtet wird, die kurzen Lamellen 146 und die lange Lamelle 148 das Begrenzungsstück 156a hinein. Folglich unterbindet der unterseitige Anschlag 156 nicht die Drehung der äußeren Hülse 102.
Es wird angemerkt, dass, hinsichtlich der mechanischen Ausgestaltung des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2, verschiedene Abwandlungen bei der oben genannten Ausgestaltung bewirkt werden können. Beispielsweise kann, bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2, der Rollenhalter 12 in einem hinteren Abschnitt des Hauptkörpers 4 angeordnet sein, und kann der Zufuhrmechanismus 24 zwischen dem Rollenhalter 12 und dem Führungsmechanismus 26 des Hauptkörpers 4 angeordnet sein. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform sind die Rolle 18, der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 alle aufwärts von (über) dem Griff 6 angeordnet. Alternativ kann die Steuerungsplatte 20, die Anzeigeplatte 22 oder dergleichen in dem Inneren des Hauptkörpers 4 untergebracht sein. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform kann die Steuerungsplatte 20, die Anzeigeplatte 22 oder dergleichen aufwärts von (über) dem Griff 6 angeordnet sein.
Zudem oder alternativ zu den oben genannten Abwandlungen kann anstelle eines Haltens (Klemmens) der entgegengesetzten Enden einer einzelnen Schlinge (Windung) des Drahts W und dann Verdrillen der zwei Endabschnitte des Drahts W miteinander zum Zusammenbinden (Binden) der Bewehrungsstäbe R mit einer einzelnen Schlinge (Strang) Draht bei einigen Aspekten der vorliegenden Lehren der Verdrillmechanismus 30 zum Verdrillen des Drahts in einer anderen Weise abgewandelt werden. Beispielsweise kann der Verdrillmechanismus gemäß den vorliegenden Lehren entsprechend der oben genannten DE 10 2018 133 209 A1 , bei der das Bewehrungsstabbindewerkzeug ausreichend Draht zuführt, so dass der Draht zwei oder mehr Male um die Bewehrungsstäbe geschlungen (gewunden) wird, angepasst/ausgebildet sein. Dann umklammern die zwei drehbaren Haken des Verdrillmechanismus der DE 10 2018 133 209 A1 zwei oder mehr parallele Strangabschnitte eines Zwischenabschnitts des geschlungenen Drahts und werden dann gedreht, so dass dadurch eine Verdrillung in dem Zwischenabschnitt des geschlungenen Drahts ausgebildet wird. Dieser Verdrillvorgang der DE 10 2018 133 209 A1 weist die Wirkung simultanen Festschnallens des geschlungenen Drahts um die Bewehrungsstäbe und Ausbildens eines gebundenen Abschnitts, der den geschlungenen Draht um die Bewehrungsstäbe hält, auf. Somit kann bei einigen Anwendungen der vorliegenden Lehren ein derartiger Verdrillmechanismus gemäß z.B. DE 10 2018 133 209 A1 in Ausführungsformen gemäß den vorliegenden Lehren eingebaut werden.
Betrieb des Bewehrungsstabbindewerkzeugs 2
Als Nächstes wird ein Betrieb, bei dem das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 zwei oder mehr der Bewehrungsstäbe R unter Verwendung des Drahts W zusammenbindet, in Bezug auf 4, 9, 16 und 17 erläutert. Wenn das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 die Bewehrungsstäbe R unter Verwendung des Drahts W zusammenbindet, werden ein Vorschubprozess (Drahtvorschubprozess), ein Spitzenhalteprozess (Drahtspitzenhalte-(Klemm-)Prozess), ein Zurückziehprozess (Drahtzurückzieh-(Einzugs-)Prozess), ein Hinteres-Ende-Halteprozess (ein Draht-hinteres-Ende-Halte-(Klemm-)Prozess), ein Schneidprozess (Drahtabtrennprozess), ein Ziehprozess (Drahtendenziehprozess) und ein Verdrillprozess (Drahtenden-miteinander-Verdrillprozess) in dieser Reihenfolge durchgeführt. Hier ist in dem Anfangszustand bevor das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 die Bewehrungsstäbe R unter Verwendung des Drahts W bindet, wie in 9 gezeigt ist, lediglich ein vorderer Abschnitt des Schraubenschafts 84 in dem Inneren der inneren Hülse 100 angeordnet. Zudem ist die lange Lamelle 148 zwischen dem Begrenzungsstück 154a des oberseitigen Anschlags 154 und dem Begrenzungsstück 156a des unterseitigen Anschlags 156 sandwichartig eingefügt (verschachtelt). Zudem ist die äußere Hülse 102 an der vorgeschobenen Position relativ zu der Klemmführung 86 gelegen. Die zwei Führungsstifte 110 sind an vorderen Abschnitten der zwei oberseitigen Führungslöcher 118a und an vorderen Abschnitten der zwei unterseitigen Führungslöcher 126a gelegen, und das Sandwichbauteil 90 ist in dem vollständig offenen Zustand. Wie in 5 gezeigt ist, ist die Druckplatte 140 von dem vorstehenden Stück 72b des manipulierten Bauteils 72 beabstandet, und ist das manipulierte Bauteil 72 an der Anfangsposition.
Vorschubprozess
Wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 aus dem (seinem) Anfangszustand in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, schiebt der Zufuhrmechanismus 24 eine vorgeschriebene Länge des Drahts W von der Rolle 18 vor, so dass eine einzelne Schlinge (Schlaufe, Wicklung) des Drahts W die zwei oder mehr Bewehrungsstäbe R umkreist. Dieser Drahtvorschub (Drahtentrollen) bewirkt, dass ein Spitzen-(vorderer End-)Abschnitt des Drahts W durch, in Reihenfolge, das Innere des Schneidbauteils 66, den ersten Drahtdurchgang 124, den oberseitigen Führungsdurchgang 58a, den unterseitigen Führungsdurchgang 60a und den zweiten Drahtdurchgang 132 verläuft. Dadurch wird, wie in 1, 2 und 4 gezeigt ist, der Draht W um die Bewehrungsstäbe R in einer Kreisring-(Schlingen-/Schlaufen-)Form gewunden (geschlungen oder gewickelt).
Spitzenhalteprozess
Zu dieser Zeit wird der Verdrillmotor 76 zum Drehen des Rotors 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung mit Energie versorgt, so dass der Schraubenschaft 84 dadurch in der Richtung einer linksgängigen Schraube gedreht wird. Infolgedessen stellt die lange Lamelle 148 mit dem Begrenzungsstück 154a des oberseitigen Anschlags 154 in der Dreh-(Umfangs-)Richtung der äußeren Hülse 102 Kontakt her, und wird eine Drehung der äußeren Hülse 102 in der Richtung einer linksgängigen Schraube unterbunden (blockiert). Folglich zieht sich die äußere Hülse 102, zusammen mit der inneren Hülse 100, relativ zu der Klemmführung 86 wegen der Drehung des Schraubenschafts 84 zurück. In Verbindung mit dieser Zurückziehung der äußeren Hülse 102 bewegen sich die zwei Führungsstifte 110 innerhalb der zwei oberseitigen Führungslöcher 118a und innerhalb der zwei unterseitigen Führungslöcher 126a von dem vorderen Abschnitt davon zu einer Zwischenposition davon. Diese Bewegung der Führungsstifte 110 bewirkt, dass das Sandwichbauteil 90 von dem (seinem) vollständig offenen Zustand zu dem (seinem) semioffenen Zustand wechselt, wodurch ein Spitzenumgebungs-(vorderer End-)Abschnitt (d.h. erste sandwichartig eingefügte Stelle (Segment) WP1) des Drahts W sandwichartig eingefügt (geklemmt, gehalten) und dadurch an (innerhalb) der ersten sandwichartig umgebenden Stelle (Bereich) P1 zwischen dem zweiten oberseitigen vorstehenden Teil 122 und dem ersten unterseitigen vorstehenden Teil 128 befestigt wird. Dadurch wird der Spitzenumgebungsabschnitt des Drahts W durch das Sandwichbauteil 90 gehalten. In diesem Zustand verschließt der erste Halteteil 123, von vorne, die erste sandwichartig umgebende Stelle P1 des Sandwichbauteils 90.
Rückziehprozess
Aus diesem Zustand (zu dieser Zeit) wird eine Energieversorgung (ein Antreiben) des Verdrillmotors 76 gestoppt. Dann wird der Zufuhrmotor 32 zum Drehen des Rotors 176 in seiner Vorwärtsdrehrichtung mit Energie versorgt, so dass der Zufuhrteil 36 den Draht W, der um die Bewehrungsstäbe R gewunden ist, zurückzieht (spannt, festschnallt). Da der Spitzenumgebungs-(vordere End-)Abschnitt des Drahts W durch das Sandwichbauteil 90 gehalten (geklemmt) wird, bewirkt dieser Drahtzurückzieh-(Einzugs-)Prozess, dass der Durchmesser der Schinge des Drahts W, die um die Bewehrungsstäbe R gewunden ist, abnimmt, d.h., die Schinge des Drahts W um die Bewehrungsstäbe R festgeschnallt (befestigt, festgezogen) wird, so dass der Draht W die Bewehrungsstäbe R fest zusammenbindet. Überschüssiger Draht W, der eingezogen worden ist, wird wieder um die Rolle 18 zur Verwendung bei einem anschließenden Bewehrungsstabbindevorgang gewickelt.
Hinteres-Ende-Halteprozess
Aus diesem Zustand (zu dieser Zeit) wird der Verdrillmotor 76 erneut zum Drehen des Rotors 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung mit Energie versorgt, was bewirkt, dass sich die äußere Hülse 102, zusammen mit der inneren Hülse 100, weiter relativ zu der Klemmführung 86 zurückzieht. In Verbindung mit der Zurückziehung der äußeren Hülse 102 bewegen sich die zwei Führungsstifte 110, innerhalb der zwei oberseitigen Führungslöcher 118a und innerhalb der zwei unterseitigen Führungslöcher 126a, von der Zwischenposition zu dem hinteren Abschnitt. Diese Bewegung der Führungsstifte 110 bewirkt, dass das Sandwichbauteil 90 von dem (seinem) semioffenen Zustand zu dem (seinem) vollständig geschlossenen Zustand wechselt, und ein Hinteres-Ende-Umgebungsabschnitt (d.h. eine zweite sandwichartig eingefügte Stelle (Segment) WP2) des Drahts W sandwichartig eingefügt (geklemmt, gehalten) und dadurch an (innerhalb) der zweiten sandwichartig umgebenden Stelle (Bereich) P2 zwischen dem ersten oberseitigen vorstehenden Teil 120 und dem zweiten unterseitigen vorstehenden Teil 130 befestigt wird. Dadurch wird der Hinteres-Ende-Umgebungsabschnitt des Drahts W durch das Sandwichbauteil 90 gehalten (geklemmt). In diesem Zustand verschließt der erste Halteteil 123, von vorne, die erste sandwichartig umgebende Stelle P1 des Sandwichbauteils 90, und ist der zweite Halteteil 131 direkt unter der zweiten sandwichartig umgebenden Stelle P2 des Sandwichbauteils 90 angeordnet. Zudem sind nun der erste Halteteil 123 und der zweite Halteteil 131 zwischen den Bewehrungsstäben R und dem Draht W angeordnet (gelegen).
Schneidprozess
Aus diesem Zustand (zu dieser Zeit) wird der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 weiter in seiner Vorwärtsdrehrichtung gedreht, so dass dadurch bewirkt wird, dass sich die äußere Hülse 102 weiter relativ zu der Klemmführung 86 zurückzieht. Wie in 6 gezeigt ist, bewirkt diese weitere Zurückziehung, dass sich die Druckplatte 140 zusammen mit der äußeren Hülse 102 zurückzieht, mit dem vorstehenden Stück 72b des manipulierten Bauteils 72 Kontakt herstellt und das vorstehende Stück 72b nach hinten drückt. Infolgedessen schwenkt das manipulierte Bauteil 72 um den Schwenkschaft 72a zu der Schneidposition, was bewirkt, dass das Schneidbauteil 66 um den Schwenkschaft 66a zu einer vorgeschriebenen Position schwenkt. Infolge dieser Schwenkbewegung wird der Draht W, der sich durch das Innere des Schneidbauteils 66 erstreckt, abgeschnitten (abgetrennt). Zu dieser Zeit wird die Schlinge des Drahts W, die um die Bewehrungsstäbe R gewunden ist, durch das Sandwichbauteil 90 an zwei Punkten, nämlich an der Umgebung des Spitzen-(vorderen End-)Abschnitts des Drahts W und an der Umgebung des hinteren Endabschnitts des Drahts W, gehalten. Mit anderen Worten, die zwei Enden des Drahts W werden durch das Sandwichbauteil 90 in dem Zustand, dass der Draht W fest um die Bewehrungsstäbe R geschnallt ist, gehalten oder geklemmt.
Ziehprozess
Aus diesem Zustand (zu dieser Zeit) wird der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 weiter in seiner Vorwärtsdrehrichtung gedreht, was bewirkt, dass sich die äußere Hülse 102 relativ zu der Klemmführung 86 weiter zurückzieht, wie in 16 gezeigt ist. Infolgedessen stellt der Stufenteil 102a der äußeren Hülse 102 mit dem Stufenteil 86c der Klemmführung 86 Kontakt her. Folglich kann sich die äußere Hülse 102 nicht weiter relativ zu der Klemmführung 86 zurückziehen, sondern zieht sich zusammen mit der Klemmführung 86 in einer integralen Weise zurück. Dadurch zieht sich das Sandwichbauteil 90 zurück (d.h., das Sandwichbauteil 90 bewegt sich in der Richtung weg von den Bewehrungsstäben R), und werden die zwei Enden des Drahts W in der Richtung weg von den Bewehrungsstäben R gezogen. Während der Ziehprozess durchgeführt wird, verschließt der erste Halteteil 123, von vorne, die erste sandwichartig umgebende Stelle P1, und ist der zweite Halteteil 131 direkt unter und vorwärts von (vor) der zweiten sandwichartig umgebenden Stelle P2 angeordnet. Folglich bewegen sich in Erwiderung auf die Spannung, die an den Draht wegen des Ziehens der zwei Enden des Drahts W übermittelt wird, die zwei Enden des Drahts W relativ zu dem Sandwichbauteil 90 nach vorne, wodurch der Spitzenumgebungsabschnitt WP1 des Drahts W mit dem ersten Halteteil 123 Kontakt herstellt, und der Hinteres-Ende-Umgebungsabschnitt WP2 des Drahts W mit dem zweiten Halteteil 131 Kontakt herstellt. Dadurch werden die zwei Enden des Drahts W in der Richtung weg von den Bewehrungsstäben R gezogen, ohne sich von dem Sandwichbauteil 90 zu lösen. Mit anderen Worten, die zwei Endabschnitte des Drahts W werden gezogen (gerade gemacht), z.B. so dass sich die zwei Endabschnitte im Wesentlichen senkrecht zu der Erstreckungsrichtung mindestens eines der Bewehrungsstäbe R erstrecken.
Verdrillprozess
Aus diesem Zustand wird der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 weiter in seiner Vorwärtsdrehrichtung gedreht, so dass dadurch bewirkt wird, dass sich die äußere Hülse 102 zusammen mit der Klemmführung 86 zurückzieht, wie in 17 dargestellt ist. Infolgedessen stellt die lange Lamelle 148 nicht länger mit dem Begrenzungsstück 154a des oberseitigen Anschlags 154 in der Drehrichtung der äußeren Hülse 102 Kontakt her. Dadurch wird eine Drehung der äußeren Hülse 102 in der Richtung einer linksgängigen Schraube zugelassen. In diesem Zustand wird das Vorspannbauteil 92 komprimiert, und wird eine Vorspannkraft, die die Klemmführung 86 in der Richtung weg von der Lochscheibe 96 vorspannt, von dem Vorspannbauteil 92 an die Klemmführung 86 übermittelt. Folglich wirkt eine Reibungskraft zwischen den Kugeln 94, die in den Kugellöchern der inneren Hülse 100 eingefügt sind, und der Kugelnut 84c des Schraubenschafts 84. Daher dreht sich, wenn sich die Klemmführung 86 dreht, die äußere Hülse 102, in einer integralen Weise mit dem Schraubenschaft 84, in der Richtung einer linksgängigen Schraube, ohne sich relativ zu dem Schraubenschaft 84 zurückzuziehen. Dadurch drehen sich die Klemmführung 86 und das Sandwichbauteil 90 in der Richtung einer linksgängigen Schraube, und werden die zwei Endabschnitte des Drahts W, die durch das Sandwichbauteil 90 gehalten werden, miteinander verdrillt. Während der Verdrillprozess durchgeführt wird, verschließt gleichermaßen wie in der Situation, in der der Ziehprozess durchgeführt wird, der erste Halteteil 123, von vorne, die erste sandwichartig umgebende Stelle P1, und ist der zweite Halteteil 131 direkt unter und vorwärts von (vor) der zweiten sandwichartig umgebenden Stelle P2 angeordnet. Folglich stellt, wenn sich die Endabschnitte des Drahts W relativ zu dem Sandwichbauteil 90 wegen der Spannung, die auf die Endabschnitte des Drahts W in Erwiderung auf das Verdrillen des Drahts W übermittelt wird, nach vorne bewegen, der Spitzenumgebungsabschnitt WP1 des Drahts W mit dem ersten Halteteil 123 Kontakt her, und stellt ein Hinteres-Ende-Umgebungsabschnitt WP2 des Drahts W mit dem zweiten Halteteil 131 Kontakt her. Dadurch werden die zwei Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt, ohne sich von dem Sandwichbauteil 90 zu lösen.
Anfangszustandsrückkehrprozess
Anschließend wird der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung gedreht, so dass dadurch bewirkt wird, dass sich der Schraubenschaft 84 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube dreht. Infolgedessen dreht sich die äußere Hülse 102 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube, stellen die kurzen Lamellen 146 und die lange Lamelle 148 mit dem Begrenzungsstück 156a des unterseitigen Anschlags 156 Kontakt her, und wird eine Drehung der äußeren Hülse 102 in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube unterbunden. Die Vorspannkraft, die die Klemmführung 86 in der Richtung weg von der Lochscheibe 96 vorspannt, wird von dem Vorspannbauteil 92 an die Klemmführung 86 übermittelt, und die äußere Hülse 102 rückt zusammen mit der Klemmführung 86 in einer integralen Weise vor. Wenn der Eingriffsstift 86b mit dem vorderen Endabschnitt der Eingriffsnut 84d Kontakt herstellt, rückt die äußere Hülse 102 relativ zu der Klemmführung 86 vor. Wenn sich die zwei Führungsstifte 110, innerhalb der zwei oberseitigen Führungslöcher 118a und innerhalb der zwei unterseitigen Führungslöcher 126a, von dem hinteren Abschnitt zu dem vorderen Abschnitt bewegen, wechselt das Sandwichbauteil 90 zu dem vollständig offenen Zustand. Dadurch trennen sich die zwei Endabschnitte des Drahts W, die durch das Sandwichbauteil 90 gehalten werden, von dem Sandwichbauteil 90. Wenn eine der kurzen Lamellen 146 mit dem Begrenzungsstück 156a Kontakt herstellt, rückt die äußere Hülse 102 relativ zu der Klemmführung 86 vor; und wenn sich die kurzen Lamellen 146 vorwärts von dem vorderen Endabschnitt des Begrenzungsstücks 156a bewegen, dreht sich die äußere Hülse 102 erneut in der Richtung einer rechtsgängigen Schraube. Wenn die lange Lamelle 148 mit dem Begrenzungsstück 156a Kontakt herstellt, wird eine Drehung der äußeren Hülse 102 unterbunden. Dadurch kehrt der Verdrillmechanismus 30 zu dem (seinem) Anfangszustand zurück.
Schaltungsausgestaltung der Steuerungsplatte 20
Wie in 20 gezeigt ist, sind eine Geregelte-Leistung-Zufuhrschaltung 200, eine MCU 202 (d.h. Mikrocontrollereinheit), eine Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 (d.h. eine Schaltung, die dazu ausgebildet/angepasst ist, das Ausgabeziel von Motorsteuerungssignalen umzuschalten), eine Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 (d.h. eine Schaltung, die dazu ausgebildet/angepasst ist, die Eingabequelle von Motordrehungssignalen umzuschalten), Gate-Ansteuerungsschaltungen 208, 210, Wechselrichterschaltungen 212, 214, eine Stromerfassungsschaltung 216, Bremsschaltungen 218, 220 usw. auf der Steuerungsplatte 20 vorgesehen.
Die Geregelte-Leistung-Zufuhrschaltung 200 passt die elektrische Leistung, die von der Batterie B zugeführt wird, derart an, dass eine vorgeschriebene Spannung der MCU 202, den Bremsschaltungen 218, 220 usw. zugeführt wird.
Wie in 21 gezeigt ist, weist die Wechselrichterschaltung 212 sechs Schaltvorrichtungen 222a, 222b, 224a, 224b, 226a, 226b auf. Jede der Schaltvorrichtungen 222a, 222b, 224a, 224b, 226a, 226b ist ein Feldeffekttransistor (FET) und ist vorzugsweise ein MOSFET, der ein isoliertes Gate aufweist, z.B. ein so genannter Leistungs-MOSFET. Die Schaltvorrichtung 222a verbindet eine positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 228 und eine Motorleistungsleitung (Motorstromleitung) 232. Die Schaltvorrichtung 222b verbindet eine negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 230 und die Motorleistungsleitung 232. Die Schaltvorrichtung 224a verbindet die positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 228 und eine Motorleistungsleitung 234. Die Schaltvorrichtung 224b verbindet die negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 230 und die Motorleistungsleitung 234. Die Schaltvorrichtung 226a verbindet die positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 228 und eine Motorleistungsleitung 236. Die Schaltvorrichtung 226b verbindet die negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 230 und die Motorleistungsleitung 236. Die positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 228 ist mit dem positivelektrodenseitigen elektrischen Leistungszufuhrpotential der Batterie B verbunden. Die negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 230 ist mit der Stromerfassungsschaltung 216 verbunden. Die Motorleistungsleitungen 232, 234, 236 sind mit jeweiligen Wicklungen 170 (siehe 18 und 19) des Zufuhrmotors 32 verbunden.
Gleichermaßen weist die Wechselrichterschaltung 240 sechs Schaltvorrichtungen 238a, 238b, 240a, 240b, 242a, 242b auf. Jede der Schaltvorrichtungen 238a, 238b, 240a, 240b, 242a, 242b ist ein Feldeffekttransistor (FET) und ist vorzugsweise ein MOSFET, der ein isoliertes Gate aufweist, z.B. ein sogenannter Leistungs-MOSFET. Die Schaltvorrichtung 238a verbindet eine positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 244 und eine Motorleistungsleitung 248. Die Schaltvorrichtung 238b verbindet eine negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 246 und die Motorleistungsleitung 248. Die Schaltvorrichtung 240a verbindet die positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 244 und eine Motorleistungsleitung 250. Die Schaltvorrichtung 240b verbindet die negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 246 und die Motorleistungsleitung 250. Die Schaltvorrichtung 242a verbindet die positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 244 und eine Motorleistungsleitung 252. Die Schaltvorrichtung 242b verbindet die negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 246 und die Motorleistungsleitung 252. Die positivelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 244 ist mit dem positivelektrodenseitigen elektrischen Leistungszufuhrpotential der Batterie B verbunden. Die negativelektrodenseitige elektrische Potentialleitung 246 ist mit der Stromerfassungsschaltung 216 verbunden. Die Motorleistungsleitungen 248, 250, 252 sind mit jeweiligen Wicklungen 182 (siehe 18 und 19) des Verdrillmotors 76 verbunden.
Die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 steuert den Betrieb des Zufuhrmotors 32 durch Umschalten jeder der sechs Schaltvorrichtungen 222a, 222b, 224a, 224b, 226a, 226b der Wechselrichterschaltung 212, entsprechend Motorsteuerungssignalen UH1, VH1, WH1, UL1, VL1, WL1, zwischen dem leitenden Zustand und dem nichtleitenden Zustand, zum Steuern der Zufuhr von Energiezufuhrströmen zu den Wicklungen 170 des Zufuhrmotors 32. Es wird angemerkt, dass, wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 dreht und die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 alle Schaltvorrichtungen 222a, 222b, 224a, 224b, 226a, 226b in den nichtleitenden Zustand versetzt, auch wenn die Zufuhr elektrischer Leistung zu dem Zufuhrmotor 32 unterbrochen wird, der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 aufgrund von Trägheit für einen Zeitraum, bis der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 letztendlich stoppt, fortfahren wird, sich zu drehen. Andererseits wird, wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 dreht und die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 drei der Schaltvorrichtungen 222a, 224a, 226a in den nichtleitenden Zustand versetzt, während sie auch die anderen drei Schaltvorrichtungen 222b, 224b, 226b in den leitenden Zustand versetzt, eine sogenannte Kurzschlussbremsung auf den Zufuhrmotor 32 ausgeübt, so dass dadurch bewirkt wird, dass der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 viel schneller aufhört, sich zu drehen. Es wird angemerkt, dass nachfolgend die Situation, in der UL1, VL1, WL1 von Motorsteuerungssignalen UH1, VH1, WH1, UL1, VL1, WL1 alle bei dem H-Potential sind (in dieser Situation werden drei der Schaltvorrichtungen 222b, 224b, 226b in dem leitenden Zustand sein), auch als ein Kurzschlussbremssignal bezeichnet wird.
Gleichermaßen steuert die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 den Betrieb des Verdrillmotors 76 durch Umschalten jeder der sechs Schaltvorrichtungen 238a, 240a, 242a, 238b, 240b, 242b der Wechselrichterschaltung 214, entsprechend Motorsteuerungssignalen UH2, VH2, WH2, UL2, VL2, WL2, zwischen dem leitenden Zustand und dem nichtleitenden Zustand, zum Steuern der Zufuhr von Energiezufuhrströmen zu den Wicklungen 182 des Verdrillmotors 76. Es wird angemerkt, dass, wenn sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 dreht und die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 alle Schaltvorrichtungen 238a, 240a, 242a, 238b, 240b, 242b in den nichtleitenden Zustand versetzt, auch wenn die Zufuhr elektrischer Leistung zu dem Verdrillmotor 76 unterbrochen wird, der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 aufgrund von Trägheit für einen Zeitraum, bis der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 letztendlich stoppt, fortfahren wird, sich zu drehen. Andererseits wird, wenn sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 dreht und die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 drei der Schaltvorrichtungen 238a, 240a, 242a in den nichtleitenden Zustand versetzt, während sie auch die anderen drei Schaltvorrichtungen 238b, 240b, 242b in den leitenden Zustand versetzt, eine sogenannte Kurzschlussbremsung auf den Verdrillmotor 76 ausgeübt, so dass dadurch bewirkt wird, dass der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 viel schneller aufhört, sich zu drehen. Es wird angemerkt, dass nachfolgend die Situation, in der UL2, VL2, WL2 von Motorsteuerungssignalen UH2, VH2, WH2, UL2, VL2, WL2 alle bei dem H-Potential sind (in dieser Situation werden drei der Schaltvorrichtungen 238b, 240b, 242b in dem leitenden Zustand sein), auch als ein Kurzschlussbremssignal bezeichnet wird.
Wie in 20 gezeigt ist, ist die Stromerfassungsschaltung 216 zwischen der Wechselrichterschaltung 212 und der Wechselrichterschaltung 214 auf einer Seite und dem negativelektrodenseitigen elektrischen Leistungszufuhrpotential der Batterie B auf der anderen Seite angeordnet. Die Stromerfassungsschaltung 216 erfasst den Betrag des elektrischen Stroms, der durch die Wechselrichterschaltung 212 und die Wechselrichterschaltung 214 fließt. Die Stromerfassungsschaltung 216 gibt, an die MCU 202, den Wert des erfassten elektrischen Stroms aus.
Die MCU 202 weist einen Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a, einen Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b und Allzweck-I/O-Anschlüsse (Allzweck-Eingabe/Ausgabe-Anschlüsse) 202c auf. Der Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a ist zum Ausgeben von Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL an die bürstenlosen Motoren vorgesehen (d.h., der Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a weist sechs Pins zum jeweiligen Ausgeben der sechs Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL auf) und ist zu einer Signalverarbeitung bei einer höheren Geschwindigkeit als jene der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c imstande (ist dazu ausgebildet/angepasst, diese durchzuführen). Der Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b ist zum Eingeben von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw von einem ausgewählten der bürstenlosen Motoren 32, 76 vorgesehen (d.h., der Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b weist drei Pins zum jeweiligen Eingeben der drei Motordrehungssignale Hu, Hv, Hw auf, wie unten weiter diskutiert wird) und ist zu einer Signalverarbeitung bei einer höheren Geschwindigkeit als jene der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c imstande (ist dazu ausgebildet/angepasst, diese durchzuführen). Die Einstellungsanzeige-LED 22a und der Einstellungsschalter 22b der Anzeigeplatte 22, der Auslöseschalter 9, der Anfangszustandserfassungssensor 136, der Grifferfassungssensor 138 und die Stromerfassungsschaltung 216 sind respektive mit zweien oder mehr der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c der MCU 202 verbunden. Der manipulierbare Teil (z.B. Knopf) 12c, der Einstellungsschalter 22b und die MCU 202 sind vorzugsweise dazu ausgebildet/angepasst, dem Benutzer zu ermöglichen, eine gewünschte Bindestärke (Bindefestigkeit) zum Verdrillen der Enden des Drahts W miteinander durch Herabdrücken des manipulierbaren Teils (z.B. eines Knopf) 12c manuell einzustellen (einzugeben). Die vom Benutzer ausgewählte Bindestärke kann durch die Einstellungsanzeige-LED 22a angezeigt werden.
Der Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a (d.h. die sechs Pins davon) der MCU 202 ist mit der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 elektrisch verbunden. Die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 schaltet die Ausgabeziele der Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL, die von dem Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a ausgegeben werden, zwischen der Gate-Ansteuerungsschaltung 208 und der Gate-Ansteuerungsschaltung 210 entsprechend einem Umschaltsignal SW, das von einem der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c der MCU 202 ausgegeben wird, um.
Wie in 22 gezeigt ist, kann die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 derart ausgebildet sein, dass sie einen Demultiplexer 260 aufweist. Wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, gibt der Demultiplexer 260 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben worden ist, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 als Motorsteuerungssignal UH1 aus. Andererseits gibt, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, der Demultiplexer 260 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben worden ist, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 als Motorsteuerungssignal UH2 aus. Es wird angemerkt, dass, zum Erleichtern eines Verständnisses hier, lediglich strukturelle Elemente entsprechend dem Motorsteuerungssignal UH erläutert wurden, und ansonsten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 dieselben strukturellen Elemente wie jene entsprechend anderen Motorsteuerungssignalen VH, WH, UL, VL, WL aufweist.
Alternativ kann, wie in 23 gezeigt ist, die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 derart ausgebildet sein, dass sie FETs 262, 264 und ein NOT-Gatter (Inverter) 266 anstelle des Demultiplexers 260 aufweist. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform schaltet, wenn das Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, der FET 262 ein und schaltet der FET 264 aus. Infolgedessen gibt die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben worden ist, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 als Motorsteuerungssignal UH1 aus. Andererseits schaltet, wenn das Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, der FET 262 aus und schaltet der FET 264 ein. Infolgedessen gibt die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben worden ist, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 als Motorsteuerungssignal UH2 aus. Es wird angemerkt, dass, zum Erleichtern eines Verständnisses hier, lediglich strukturelle Elemente entsprechend dem Motorsteuerungssignal UH erläutert wurden, und ansonsten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 dieselben strukturellen Elemente wie jene entsprechend anderen Motorsteuerungssignalen VH, WH, UL, VL, WL aufweist.
Bei der Alternative zu den vorhergehenden zwei Ausführungsformen kann, wie in 24 gezeigt ist, die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 stattdessen derart ausgebildet sein, dass sie NOR-Gatter 268, 270 und NOT-Gatter (Inverter) 272, 274 aufweist. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform gibt, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, das NOR-Gatter 268 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben wird, aus, und gibt das NOR-Gatter 270 das L-Potential aus. Infolgedessen gibt die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben worden ist, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 als Motorsteuerungssignal UH1 aus. Andererseits gibt, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, das NOR-Gatter 268 das L-Potential aus, und gibt das NOR-Gatter 270 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben wird, aus. Infolgedessen gibt die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ein Motorsteuerungssignal UH, das von der MCU 202 ausgegeben worden ist, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 als Motorsteuerungssignal UH2 aus. Es wird angemerkt, dass, zum Erleichtern eines Verständnisses hier, lediglich strukturelle Elemente entsprechend einem Motorsteuerungssignal UH erläutert wurden, und ansonsten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 dieselben strukturellen Elemente wie jene entsprechend anderen Motorsteuerungssignalen VH, WH, UL, VL, WL aufweist.
Wie in 25 gezeigt ist, ist die Bremsschaltung 218 mit Signalleitungen von Motorsteuerungssignalen UL1, VL1, WL1, die von der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 ausgegeben werden, verbunden. Die Bremsschaltung 218 übt eine Kurzschlussbremsung auf den Zufuhrmotor 32 in Erwiderung auf die Ausgabe eines Bremssignals BR1 von einem der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c der MCU 202 aus. Die Bremsschaltung 218 weist Transistoren 274a, 274b, 274c, 274d und Widerstände 276a, 276b, 276c, 276d, 276e, 276f, 276g, 276h auf. Wenn ein Bremssignal BR1, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, schaltet der Transistor 274a aus, was bewirkt, dass alle Transistoren 274b, 274c, 274d ausschalten. Daher werden Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1, die von der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ausgegeben werden, wie sie sind, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 eingegeben. Andererseits schaltet, wenn ein Bremssignal BR1, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, der Transistor 274a zum Einschalten aller Transistoren 274b, 274c, 274d ein. Daher sind alle Motorsteuerungssignale ULI, VL1, WL1, die an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 eingegeben werden, bei dem H-Potential. Mit anderen Worten, ein Kurzschlussbremssignal wird an die Gate-Ansteuerungsschaltung 208 eingegeben, und dadurch wird eine Kurzschlussbremsung auf den Zufuhrmotor 32 ausgeübt.
Wie in 25 gezeigt ist, kann die Bremsschaltung 220 in derselben Weise wie die Bremsschaltung 218 konstruiert sein. D.h., wie in 25 in Klammern gezeigt ist, ist die Bremsschaltung 220 mit Signalleitungen von Motorsteuerungssignalen UL2, VL2, WL2, die von der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 an die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 ausgegeben werden, verbunden. Die Bremsschaltung 220 übt eine Kurzschlussbremsung auf den Verdrillmotor 76 in Erwiderung auf die Ausgabe eines Bremssignals BR2 von dem oben genannten einen der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c der MCU 202 aus. Die Bremsschaltung 220 weist dieselben strukturellen Elemente wie die Bremsschaltung 218 auf. D.h., die Bremsschaltung 220 weist Transistoren 278a, 278b, 278c, 278b und Widerstände 280a, 280b, 280c, 280d, 280e, 280f, 280g, 280h auf. Wenn ein Bremssignal BR2, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, schaltet der Transistor 278a aus, was bewirkt, dass alle Transistoren 278b, 278c, 278d ausschalten. Daher werden Motorsteuerungssignale UL2, VL2, WL2, die von der Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ausgegeben werden, wie sie sind, an die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 eingegeben. Andererseits schaltet, wenn ein Bremssignal BR2, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, der Transistor 278a ein, und daher schalten alle Transistoren 278b, 278c, 278d ein, und daher wechseln alle Motorsteuerungssignale UL2, VL2, WL2, die von der Gate-Ansteuerungsschaltung 210 eingegeben werden, zu dem H-Potential. Mit anderen Worten, ein Kurzschlussbremssignal wird an die Gate-Ansteuerungsschaltung 210 eingegeben, und dadurch wird eine Kurzschlussbremsung auf den Verdrillmotor 76 ausgeübt.
Wie in 20 gezeigt ist, sind der Hall-Effektsensor 180 des Zufuhrmotors 32 und der Hall-Effektsensor 192 des Verdrillmotors 76 beide elektrisch mit der Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 verbunden. Die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 ist mit dem Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b (d.h. den drei Pins davon) der MCU 202 verbunden. In Erwiderung auf die Ausgabe eines Umschaltsignals SW von der MCU 202 wählt die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 entweder Hall-Effektsensorsignale Hu1, Hv1, Hw1 von dem Zufuhrmotor 32 oder Hall-Effektsensorsignale Hu2, Hv2, Hw2 von dem Verdrillmotor 76 dafür, dass sie an den Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b der MCU 202 eingegeben werden, aus.
Wie in 26 gezeigt ist, kann die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 derart ausgebildet sein, dass sie einen Multiplexer 282 aufweist. Wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, gibt der Multiplexer 282 ein Hall-Effektsensorsignal Hu1 von dem Zufuhrmotor 32 an die MCU 202 als Hall-Effektsensorsignal Hu aus. Andererseits gibt, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, der Multiplexer 282 ein Hall-Effektsensorsignal Hu2 von dem Verdrillmotor 76 an die MCU 202 als Hall-Effektsensorsignal Hu aus. Es wird angemerkt, dass, zum Erleichtern eines Verständnisses hier, lediglich jene strukturellen Elemente entsprechend einem Hall-Effektsensorsignal Hu erläutert wurden, und ansonsten die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 dieselben strukturellen Elemente wie jene entsprechend den anderen Hall-Effektsensorsignalen Hv, Hw aufweist.
Alternativ kann, wie in 27 gezeigt ist, die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 derart ausgebildet sein, dass sie FETs 284, 286 und ein NOT-Gatter (Inverter) 288 anstelle des Multiplexers 282 aufweist. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform schaltet, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, der FET 284 ein, und schaltet der FET 286 aus. Infolgedessen gibt die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 ein Hall-Effektsensorsignal Hu1 von dem Zufuhrmotor 32 an die MCU 202 als Hall-Effektsensorsignal Hu aus. Andererseits schaltet, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, der FET 284 aus, und schaltet der FET 286 ein. Infolgedessen gibt die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 ein Hall-Effektsensorsignal Hu2 von dem Verdrillmotor 76 an die MCU 202 als Hall-Effektsensorsignal Hu aus. Es wird angemerkt, dass, zum Erleichtern eines Verständnisses hier, lediglich jene strukturellen Elemente entsprechend einem Hall-Effektsensorsignal Hu erläutert wurden, und ansonsten die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 dieselben strukturellen Elemente wie jene entsprechend den anderen Hall-Effektsensorsignalen Hv, Hw aufweist.
Bei einer anderen abgewandelten Ausführungsform kann, wie in 28 gezeigt ist, die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 stattdessen derart ausgebildet sein, dass sie NOR-Gatter 290, 292, 294 und ein NOT-Gatter (Inverter) 296 aufweist. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform invertiert, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem H-Potential ist, das NOR-Gatter 290 ein Hall-Effektsensorsignal Hu1von dem Zufuhrmotor 32 und gibt das invertierten Signal aus. Daher gibt das NOR-Gatter 292 das L-Potential aus, und gibt das NOR-Gatter 294 ein Hall-Effektsensorsignal Hu1von dem Zufuhrmotor 32 aus. Somit gibt die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 ein Hall-Effektsensorsignal Hu1von dem Zufuhrmotor 32 an die MCU 202 als Hall-Effektsensorsignal Hu aus. Andererseits gibt, wenn ein Umschaltsignal SW, das von der MCU 202 ausgegeben wird, bei dem L-Potential ist, das NOR-Gatter 290 das L-Potential aus, invertiert das NOR-Gatter 292 ein Hall-Effektsensorsignal Hu2 von dem Verdrillmotor 76 und gibt das invertierten Signal aus. Daher gibt das NOR-Gatter 294 ein Hall-Effektsensorsignal Hu2 von dem Verdrillmotor 76 aus. Folglich gibt die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 ein Hall-Effektsensorsignal Hu2 von dem Verdrillmotor 76 an die MCU 202 als Hall-Effektsensorsignal Hu aus. Es wird angemerkt, dass, zum Erleichtern eines Verständnisses hier, lediglich jene strukturellen Elemente entsprechend einem Hall-Effektsensorsignal Hu erläutert wurden, und ansonsten die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 dieselben strukturellen Elemente wie jene entsprechend den anderen Hall-Effektsensorsignalen Hv, Hw aufweist.
Es wird angemerkt, dass, wie in 20 gezeigt ist, der Hall-Effektsensor 180 des Zufuhrmotors 32 auch mit einem der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c der MCU 202 elektrisch verbunden ist und der Hall-Effektsensor 192 des Verdrillmotors 76 auch mit einem anderen der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c der MCU 202 elektrisch verbunden ist. Diese Schaltungsausgestaltung ermöglicht der MCU 202, Hall-Effekt-Sensorsignale Hu1, Hv1, Hw1 von dem Zufuhrmotor 32 und Hall-Effektsensorsignale Hu2, Hv2, Hw2 von dem Verdrillmotor 76, die an die jeweiligen Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c eingegeben werden, auf Anomalien im Betrieb zu überprüfen, wie unten weiter erläutert wird.
Voreilwinkelsteuerung des Zufuhrmotors 32 und des Verdrillmotors 76 Wenn die MCU 202 den Betrieb des Zufuhrmotors 32 und des Verdrillmotors 76 steuert, gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL von dem Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a basierend auf (abhängig von) Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw, die an den Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b eingegeben werden, aus. Eine Voreilwinkelsteuerung, die durch die MCU 202 durchgeführt wird, wenn sie den Betrieb des Zufuhrmotors 32 und des Verdrillmotors 76 steuert, wird unten erläutert.
29 zeigt, als ein Referenzbeispiel, ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, während sich ein Rotor eines bürstenlosen Motors in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht und eine Voreilwinkelsteuerung nicht durchgeführt wird. 30 zeigt, als ein Referenzbeispiel, ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, während sich ein Rotor des bürstenlosen Motors in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht und eine Voreilwinkelsteuerung nicht durchgeführt wird.
31 zeigt ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, während sich der Rotor eines der bürstenlosen Motoren gemäß dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht. Bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels geben, während sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, die jeweiligen Hall-Effektsensoren 180, 192 Hall-Effektsensorsignale Hui, Hv1, Hw1, Hu2, Hv2, Hw2 in dem Zustand, in dem ihre elektrischen Winkel um 25° vorauseilen, aus, und gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL basierend auf (entsprechend) Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw in dem Zustand, in dem ihre elektrischen Winkel um 25° vorauseilen, aus. Folglich wird, während sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 vorwärts dreht, eine 25°-Voreilwinkelsteuerung durchgeführt.
32 zeigt ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, während sich der Rotor eines der bürstenlosen Motoren gemäß dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht. Bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels geben, während sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, die jeweiligen Hall-Effektsensoren 180, 192 Hall-Effektsensorsignale Hui, Hv1, Hw1, Hu2, Hv2, Hw2 in dem Zustand, in dem ihre elektrischen Winkel um 25° nacheilen (verzögert sind), aus, aber die MCU 202 gibt ein Ausgabemuster (Sequenz) von Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, das um einen Schritt vorauseilt (entsprechend einem elektrischen Winkel von 60°), aus. Folglich gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL mit einem Voreilwinkel von 60° - 25° = 35° aus. D.h., eine 35°-Voreilwinkelsteuerung wird für eine umgekehrte Drehung des Rotors 176 des Zufuhrmotors 32 und des Rotors 188 des Verdrillmotors 76 durchgeführt.
Wie oben erwähnt wurde, wird bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels der Voreilwinkel (z.B. 35°), wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, so festgelegt, dass er größer als der Voreilwinkel (z.B. 25°) ist, der festgelegt wird, wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht. Die Vorteile dieser Ausgestaltung werden unten erläutert.
Wie in dem Zusammenfassungsabschnitt oben erläutert wurde, zeigt 33 die Beziehung zwischen Drehmoment und Drehzahl eines typischen bürstenlosen Motors für drei verschiedene Voreilwinkel (25°, 30°, 35°) während einer Voreilwinkelsteuerung. Wie in 33 gezeigt ist, ist, allgemein gesprochen, für jeden jeweiligen Voreilwinkel, je größer das Drehmoment ist, umso niedriger die Drehzahl. Zudem ist, in dem Bereich, in dem das Drehmoment relativ klein ist, je größer der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung ist, umso höher die Drehzahl. Andererseits ist in dem Bereich, in dem das Drehmoment relativ groß ist, je größer der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung ist, umso niedriger die Drehzahl.
34 zeigt die Beziehung zwischen dem Drehmoment und dem elektrischen Strom eines typischen bürstenlosen Motors für dieselben drei Voreilwinkel (25°, 30°, 35°) während einer Voreilwinkelsteuerung. Wie in 34 gezeigt ist, nimmt für alle drei Voreilwinkel, die in 34 gezeigt sind, ein Drehmoment zu, während der elektrische Strom zunimmt. Jedoch ist, wie in 34 gezeigt ist, je größer der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung ist, umso größer der elektrische Strom, der zum Erreichen eines bestimmten Motorausgangsdrehmoments benötigt wird.
Bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels ist, wenn bewirkt wird, dass sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht (d.h., während der Draht W vorgeschoben wird, so dass er um zwei oder mehr Bewehrungsstäbe R geschlungen wird), das Drehmoment, das auf den Zufuhrmotor 32 wirkt, nicht sehr groß. D.h., zu dieser Zeit arbeitet der Zufuhrmotor 32 in dem Bereich der Geschwindigkeit-Drehmoment-Beziehungen, die in 33 gezeigt sind, der links von dem Schnittpunkt der drei Linien ist. Daher kann durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung für den Drahtvorschubvorgang so, dass er größer ist (d.h. durch Erhöhen des Voreilwinkels zu dieser Zeit), die Drehzahl (im Vergleich zu einer Verwendung eines kleineren Voreilwinkels zu dieser Zeit, wie in 33 gezeigt ist) erhöht werden, und dadurch kann die Zeit, die zum Durchführen des Drahtvorschubprozesses erforderlich ist, wegen der schnelleren Drehzahl verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er zu dieser Zeit größer ist, der elektrische Strom zum Erreichen des erforderlichen Ausgangsdrehmoments, in Anbetracht der Strom-Drehmoment-Beziehungen, die in 34 gezeigt sind, ebenfalls größer wird. Jedoch stellt, da der elektrische Strom des Zufuhrmotors 32 in dem Drahtvorschubprozess ab dem Start relativ klein ist, die Erzeugung zusätzlicher Hitze durch den Zufuhrmotor 32 und die Wechselrichterschaltung 212 kein Problem dar.
Umgekehrt wirkt, wenn bewirkt wird, dass sich der Zufuhrmotor 32 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht (d.h., während der Draht W zum Festschnallen des geschlungenen Drahts W um die Bewehrungsstäbe R zurückgezogen wird), ein großes Drehmoment auf den Zufuhrmotor 32. D.h., zu dieser Zeit arbeitet der Zufuhrmotor 32 in dem Bereich der Geschwindigkeit-Drehmoment-Beziehungen, die in 33 gezeigt sind, der rechts von dem Schnittpunkt der drei Linien ist. Daher kann durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung für den Drahtzurückziehprozess so, dass er kleiner ist, die Drehzahl (im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels zu dieser Zeit, wie in 33 gezeigt ist) erhöht werden, und dadurch kann die Zeit, die durch den Drahtzurückziehprozess benötigt wird, verkürzt werden. Zudem kann durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er zu dieser Zeit kleiner ist, der elektrische Strom, der zu dem Zufuhrmotor 32 fließt, kleiner gemacht werden (im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels verringert werden), und dadurch kann eine Erzeugung von Hitze durch den Zufuhrmotor 32 und die Wechselrichterschaltung 212 im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels bei dem Drahtzurückziehvorgang reduziert werden.
Bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel wird, hinsichtlich des Zufuhrmotors 32, der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 in der Vorwärtsdrehrichtung dreht, z.B. auf 25° festgelegt, und wird der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 in der umgekehrten Drehrichtung dreht, z.B. auf 35° festgelegt. Dadurch ist es möglich, eine Verkürzung der Zeit, die zum Durchführen des Drahtvorschubprozesses benötigt wird, zu erreichen, während auch eine Verkürzung der Zeit, die zum Durchführen des Drahtzurückziehprozesses benötigt wird, sowie eine Reduzierung des elektrischen Stroms bei dem Drahtzurückziehprozess erreicht werden. Es wird angemerkt, dass die Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 vorwärts dreht und wenn sich der Rotor 176 umgekehrt dreht, nicht auf die oben genannten numerischen Werte beschränkt sind; beispielsweise kann der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, auf 20° festgelegt werden, und kann der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, auf 40° festgelegt werden. Allgemeiner gesagt kann der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, z.B. aus dem Bereich von 18-30° ausgewählt werden, und kann der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 176 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, z.B. aus dem Bereich von 31-43° ausgewählt werden. In jedem Fall ist der Voreilwinkel, wenn sich der Rotor 176 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, vorzugsweise kleiner als der Voreilwinkel, wenn sich der Rotor 176 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, z.B. vorzugsweise um 5° oder mehr kleiner.
Bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 des vorliegenden Arbeitsbeispiels wirkt, wenn bewirkt wird, dass sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht (d.h., während die Enden des Drahts W miteinander verdrillt werden), ein großes Drehmoment auf den Verdrillmotor 76. D.h., zu dieser Zeit arbeitet der Verdrillmotor 76 in den Bereich der Geschwindigkeit-Drehmoment-Beziehungen, die in 33 gezeigt sind, der rechts von dem Schnittpunkt der drei Linien ist. Daher kann durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung für den Verdrillvorgang so, dass er kleiner ist, die Drehzahl (im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels zu dieser Zeit, wie in 33 gezeigt ist) für dasselbe Ausgangsdrehmoment erhöht werden, und dadurch kann die Zeit, die zum Durchführen des Verdrillprozesses benötigt wird, verkürzt werden. Zudem kann durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er zu dieser Zeit kleiner ist, der elektrische Strom, der zu dem Verdrillmotor 76 fließt, kleiner gemacht (im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels verringert) werden, während immer noch das gewünschte Motorausgangsdrehmoment erreicht wird, und dadurch kann die Erzeugung von Hitze durch den Verdrillmotor 76 und die Wechselrichterschaltung 214 im Vergleich zu einer Verwendung eines größeren Voreilwinkels während des Verdrillprozesses reduziert werden.
Umgekehrt ist, wenn bewirkt wird, dass sich der Verdrillmotor 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht (d.h., wenn bewirkt wird, dass der Verdrillmechanismus 30 zu seinem Anfangszustand zurückkehrt), das Drehmoment, das auf den Verdrillmotor 76 wirkt, nicht sehr groß. D.h., zu dieser Zeit arbeitet der Verdrillmotor 76 in dem Bereich der Geschwindigkeit-Drehmoment-Beziehungen, die in 33 gezeigt sind, der links von dem Schnittpunkt der drei Linien ist. Daher kann durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung für den Anfangszustandsrückkehrvorgang so, dass er größer ist (d.h. durch Erhöhen des Voreilwinkels zu dieser Zeit), die Drehzahl (im Vergleich zu einer Verwendung eines kleineren Voreilwinkels zu dieser Zeit, wie in 33 gezeigt ist) erhöht werden, und dadurch kann die Zeit, die durch den Anfangszustandsrückkehrprozess benötigt wird, verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er zu dieser Zeit größer ist, der elektrische Strom größer wird. Jedoch stellt, da der elektrische Strom des Verdrillmotors 76 in dem Anfangszustandsrückkehrprozess ab dem Start relativ klein ist, die Erzeugung zusätzlicher Hitze durch den Verdrillmotor 76 und die Wechselrichterschaltung 214 kein Problem dar.
Bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel wird, in Bezug auf den Verdrillmotor 76, der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 188 in der Vorwärtsdrehrichtung dreht, z.B. auf 25° festgelegt, und der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 188 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, wird auf 35° festgelegt. Dadurch ist es möglich, eine Verkürzung der Zeit, die durch den Anfangszustandsrückkehrprozess benötigt wird, zu erreichen, während eine Verkürzung der Zeit, die durch den Verdrillprozess benötigt wird, und eine Reduzierung des elektrischen Stroms während des Verdrillprozesses erreicht werden, während immer noch das gewünschte Motorausgangsdrehmoment erreicht wird. Es wird angemerkt, dass die Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, und wenn sich der Rotor 188 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, nicht auf die oben genannten numerischen Werte beschränkt sind; beispielsweise kann der Voreilwinkel, wenn sich der Rotor 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, auf 20° festgelegt werden, und kann der Voreilwinkel, wenn sich der Rotor 188 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, auf 40° festgelegt werden. Allgemeiner gesprochen kann der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, z.B. aus dem Bereich von 18-30° ausgewählt werden, und kann der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung, wenn sich der Rotor 188 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, z.B. aus dem Bereich von 31-43° ausgewählt werden. In jedem Fall ist der Voreilwinkel, wenn sich der Rotor 188 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, vorzugsweise größer als der Voreilwinkel, wenn sich der Rotor 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, z.B. vorzugsweise um 5° oder mehr größer.
Es wird angemerkt, dass bei dem oben erläuterten Arbeitsbeispiel die Hall-Effektsensoren 180, 192 respektive auf den Sensorleiterplatten 178, 190 derart, dass, während sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, die jeweiligen Hall-Effektsensoren 180, 192 Hall-Effektsensorsignale Hui, Hv1, Hw1, Hu2, Hv2, Hw2 in dem Zustand, in dem ihre elektrischen Winkel um 25° vorauseilen, ausgeben, und derart, dass, wenn sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 oder der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht, die jeweiligen Hall-Effektsensoren 180, 192 Hall-Effektsensorsignale Hui, Hv1, Hw1, Hu2, Hv2, Hw2 in dem Zustand, in dem ihre elektrischen Winkel um 25° nacheilen (verzögert sind), ausgeben, angeordnet sind.
Jedoch ist es auch möglich, das oben erläuterte Arbeitsbeispiel durch jeweiliges Anordnen der Hall-Effektsensoren 180, 192 auf den Sensorplatten 178, 190 derart, dass die Hall-Effektsensorsignale Hu1, Hv1, Hw1, Hu2, Hv2, Hw2 von den Hall-Effektsensoren 180, 192 nicht Voreilwinkel und Nacheilwinkel für Vorwärtsdrehung und umgekehrte Drehung des Rotors 176 des Zufuhrmotors 32 und des Rotors 188 des Verdrillmotors 76 aufweisen, abzuwandeln. Bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform können Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL, durch Durchführen eines Voreilwinkelberechnungsprozesses in der MCU 202, bei gewünschten Voreilwinkeln relativ zu Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw ausgegeben werden.
Genauer gesagt misst bei einer derartigen abgewandelten Ausführungsform die MCU 202 die Zeit, die dafür, dass der elektrische Winkel um 60° relativ zu Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw vorrückt, erforderlich ist. Dann berechnet die MCU 202, unter Verwendung der gemessenen Zeit, die Zeit, die einem elektrischen Winkel von 25° entspricht, und die Zeit, die einem elektrischen Winkel von 35° entspricht. Letztendlich ändert die MCU 202, basierend auf dieser berechneten Zeit, die Zeitvorgabe, bei der Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL während Vorwärtsdrehung und umgekehrter Drehung ausgegeben werden, zum Festlegen des geeigneten Voreilwinkels.
35 zeigt ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL unter Verwendung einer derartigen abgewandelten Technik, während eine 25°-Voreilwinkelsteuerung durchgeführt wird, und sich der Rotor des bürstenlosen Motors in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht. 36 zeigt ein Zeitdiagramm von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw und Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL unter Verwendung einer derartigen abgewandelten Technik, während eine 35°-Voreilwinkelsteuerung durchgeführt wird, und sich der Rotor des bürstenlosen Motors in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht. Es wird angemerkt, dass, wenn eine derartige Technik verwendet wird, jedes Mal wenn sich die Drehzahl des Zufuhrmotors 32 oder des Verdrillmotors 76 ändert, es notwendig ist, die Zeit, die einem elektrischen Winkel von 25° entspricht, und die Zeit, die einem elektrischen Winkel von 35° entspricht, neu zu berechnen. Andererseits kann bei dem (nicht abgewandelten) Arbeitsbeispiel, das oben beschrieben wurde, da die Hall-Effektsensoren 180, 192 an geeigneten Stellen auf den Sensorplatten 178, 190 vorgesehen sind, der Voreilwinkel immer noch zu einem (auf einen) gewünschten Voreilwinkel für Vorwärtsdrehung und für umgekehrte Drehung gesteuert (festgelegt) werden, ohne einen speziellen Prozess in der MCU 202 auszuführen, selbst falls sich die Drehzahl des Zufuhrmotors 32 oder des Verdrillmotors 76 bei der Ausgestaltung, bei der die Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung für Vorwärtsdrehrichtung und für umgekehrte Drehung festgelegt werden, ändert.
Durch MCU 202 durchgeführte Prozesse (ausgeführte Algorithmen) Wenn der Auslöseschalter 9 von Aus zu Ein umschaltet, führt die MCU 202 den Prozess (Algorithmus), der in 37 gezeigt ist, durch (aus). In dem Prozess, der in 37 gezeigt ist, führt die MCU 202, in Reihenfolge, einen ersten Zufuhrmotoransteuerungsprozess, d.h. einen ersten Ansteuerungsprozess (Steuerung) für den Zufuhrmotor 32 (siehe 38) in S2, einen ersten Verdrillmotoransteuerungsprozess, d.h. einen ersten Ansteuerungsprozess (Steuerung) für den Verdrillmotor 76 (siehe 39) in S4, einen zweiten Zufuhrmotoransteuerungsprozess, d.h. einen zweiten Ansteuerungsprozess (Steuerung) für den Zufuhrmotor 32 (siehe 40) in S6, einen zweiten Verdrillmotoransteuerungsprozess, d.h. einen zweiten Ansteuerungsprozess (Steuerung) für den Verdrillmotor 76 (siehe 41) in S8, und einen dritten Verdrillmotoransteuerungsprozess, d.h. einen dritten Ansteuerungsprozess (Steuerung) für den Verdrillmotor 76 (siehe 42) in S10 durch.
Erster Zufuhrmotoransteuerungsprozess Die Details des ersten Zufuhrmotoransteuerungsprozesses werden unten in Bezug auf 38 erläutert. In S12 gibt die MCU 202 das H-Potential als Umschaltsignal SW aus, und dadurch schalten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 und die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 jeweils zu der Zufuhrmotor-32-Seite um. Mit anderen Worten, die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 schaltet zu einem Zuführen von Motorsteuerungssignalen UH1, VH1, WH1, UL1, VL1, WL1 zu der Gate-Ansteuerung 208 und somit zu dem Zufuhrmotor 32 um; zudem schaltet die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 zu einem Zuführen (Eingeben) von Hall-Effektsignalen Hu1, Hv1, Hw1 zu dem Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b um.
In S14 gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht. Dadurch wird der Vorschubprozess, bei dem sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht und der Draht W dadurch vorgeschoben wird, gestartet.
In S16 steht die MCU 202 bereit, bis die vorgeschobene Menge (Länge) des Drahts W einen vorgeschriebenen Wert (Länge) erreicht. Die vorgeschobene Menge des Drahts W kann beispielsweise durch Zählen von Hall-Effektsensorsignalen Hu, Hv, Hw berechnet werden. Diese Berechnung kann basierend auf der verstrichenen Zeit, seit der Antrieb des Zufuhrmotors 32 in S14 gestartet wurde, durchgeführt werden. Wenn die vorgeschobene Menge des Drahts W den vorgeschriebenen Wert erreicht (d.h., wenn das Ergebnis in S16 JA wird), schreitet der Prozess zu S18 voran.
In S18 gibt die MCU 202 ein Kurzschlussbremssignal als Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 stoppt. Dadurch wird eine Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 ausgeübt.
In S20 gibt die MCU 202 das H-Potential als Bremssignal BR1 aus. Dadurch hält die Bremsschaltung 218 Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential. Es wird angemerkt, dass, falls die Bremsschaltung 218 stattdessen (hypothetisch) zunächst Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential halten (darauf festlegen) würde, bevor die MCU 202 das Kurzschlussbremssignal ausgibt, dann ein Risiko besteht, dass ein elektrischer Strom von der Bremsschaltung 218 zu dem Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a der MCU 202 fließen könnte. In dem vorliegenden Arbeitsbeispiel kann jedoch, durch Verwendung einer Ausgestaltung, bei der die Bremsschaltung 218 Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential in S20 hält, nachdem die MCU 202 zuvor das Kurzschlussbremssignal in S18 ausgegeben hat, das Fließen elektrischen Stroms von der Bremsschaltung 218 zu dem Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a der MCU 202 verhindert werden. Nachdem der Prozess in S20 durchgeführt worden ist, endet der Prozess, der in 38 gezeigt ist.
Erster Verdrillmotoransteuerungsprozess
Die Details des ersten Verdrillmotoransteuerungsprozesses werden unten in Bezug auf 39 erläutert. In S22 gibt die MCU 202 das L-Potential als Umschaltsignal SW aus, und dadurch schalten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 und die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 jeweils zu der Verdrillmotor-76-Seite um. Mit anderen Worten, die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 schaltet zu einem Zuführen von Motorsteuerungssignalen UH2, VH2, WH2, UL2, VL2, WL2 zu der Gate-Ansteuerung 210 und somit zu dem Verdrillmotor 76 um und die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 schaltet zu einem Zuführen (Eingeben) von Hall-Effektsignalen Hu2, Hv2, Hw2 zu dem Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b um. Es wird angemerkt, dass, zu dem Zeitpunkt, wenn der Prozess in S22 durchgeführt wird, die Bremsschaltung 218 Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential hält. Dadurch wird die Ausübung einer Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 durch die Bremsschaltung 218 aufrechterhalten, auch wenn (d.h. nachdem) die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 zu der Verdrillmotor-76-Seite umschaltet und dadurch die MCU 202 nicht länger das Kurzschlussbremssignal an den Zufuhrmotor 32 über die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ausgibt.
In S24 gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht. Dadurch wird der Spitzenhalte-(Drahtspitzenhalte-)Prozess, bei dem sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht und die Spitze des Drahts W gehalten (geklemmt) wird, gestartet.
In S26 steht die MCU 202 für einen vorgeschriebenen Zeitraum bereit, bis in S28 ein erstes Stoppbestimmungsintervall (Zeitraum) gestartet wird. D.h., das erste Stoppbestimmungsintervall ist ein Intervall (Zeitraum), das durch die MCU 202 gestartet wird, nachdem ein erster vorgeschriebener Zeitraum, der ab der Ausübung der Bremsung (d.h. Kurzschlussbremssignal) auf den Zufuhrmotor 32 in S 18 startet, verstrichen ist. Der erste vorgeschriebene Zeitraum ist so festgelegt, dass er die Menge an Zeit ist, von der angenommen (erwartet) wird, dass der Zufuhrmotor 32 nach Ausübung des Bremssignals in S18 bereits gestoppt hat. Während des ersten Stoppbestimmungsintervalls überprüft die MCU 202, ob sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 noch dreht, da sich der Rotor 176 nicht länger drehen sollte, nachdem das erste Stoppbestimmungsintervall gestartet worden ist. Wie oben angemerkt wurde, wird das erste Stoppbestimmungsintervall gestartet, nachdem die erste vorgeschriebene Menge an Zeit seit der Ausübung des Kurzschlussbremssignals in S18 verstrichen ist. Somit startet, wenn beispielsweise die vorgeschriebene Zeit seit der Ausübung der Bremsung auf den Zufuhrmotor 32, die in S18, der in 38 gezeigt ist, gestartet wird, verstrichen ist, die MCU 202 das erste Stoppbestimmungsintervall. Wenn das erste Stoppbestimmungsintervall startet (d.h., wenn das Ergebnis in S26 JA wird), schreitet der Prozess zu S28 voran.
In S28 bestimmt (überprüft) die MCU 202 zum Überprüfen, ob sich der Rotor 176 noch dreht, während des ersten Stoppbestimmungsintervalls, ob es eine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 von dem Zufuhrmotor 32, die durch einen der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c überwacht werden, gibt. Falls eine Änderung bei einem oder mehr von Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 (d.h. JA in S28) durch die MCU 202 während des ersten Stoppbestimmungsintervalls erfasst wird, schreitet der Prozess dann zu S30 voran. In S30 bestimmt die MCU 202, dass ein Fehler aufgetreten ist (da sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 zu dieser Zeit nicht drehen sollte), und führt einen Fehlerprozess durch. D.h., falls eine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 von dem Zufuhrmotor 32 während des ersten Stoppbestimmungsintervalls erfasst wird, bedeutet das, dass sich der Rotor 176 noch dreht, wenn er sich nicht drehen sollte, und somit ist eine Art einer Anomalie oder eines Fehlers aufgetreten. Andererseits schreitet, falls keine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 (d.h. NEIN in S28) während des ersten Stoppbestimmungsintervalls erfasst wird, der Prozess dann zu S32 voran, da sich der Rotor 176 tatsächlich nicht dreht.
In S32 bestimmt die MCU 202, ob das erste Stoppbestimmungsintervall geendet hat. Falls beispielsweise eine zweite vorgeschriebene Zeit seit dem Start des ersten Stoppbestimmungsintervalls in S26 verstrichen ist, bestimmt die MCU 202 dann, dass das erste Stoppbestimmungsintervall geendet hat. Andererseits kehrt, falls das erste Stoppbestimmungsintervall noch nicht geendet hat (d.h. NEIN in S36), der Prozess dann zu S28 zurück. Wenn das erste Stoppbestimmungsintervall endet (d.h. JA in S36), schreitet der Prozess zu S34 voran.
In S34 gibt die MCU 202 das L-Potential als Bremssignal BR1 aus. Dadurch wird die Aufrechterhaltung von Motorsteuerungssignalen UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential durch die Bremsschaltung 218 abgebrochen.
In S36 steht die MCU 202 bereit, bis die Spitze des Drahts W in dem Zustand ist, dass sie durch das Sandwichbauteil 90 gehalten (geklemmt) wird. Ob die Spitze des Drahts W gehalten (geklemmt) wird oder nicht, kann basierend auf einem Erfassungssignal, das von dem Grifferfassungssensor 138 ausgegeben wird, bestimmt werden. Wenn bestimmt wird, dass die Spitze des Drahts W in dem Zustand ist, dass sie durch das Sandwichbauteil 90 gehalten oder ergriffen (d.h. geklemmt) wird (d.h., wenn das Ergebnis in S36 JA wird), schreitet der Prozess zu S38 voran.
In S38 gibt die MCU 202 ein Kurzschlussbremssignal als Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 unverzüglich stoppt. Dadurch wird eine Bremsung auf den Verdrillmotor 76 ausgeübt.
In S40 gibt die MCU 202 das H-Potential als Bremssignal BR2 aus. Dadurch hält die Bremsschaltung 220 Motorsteuerungssignale UL2, VL2, WL2 bei dem H-Potential. Da das vorliegende Arbeitsbeispiel derart ausgebildet/angepasst ist, dass die Bremsschaltung 220 Motorsteuerungssignale UL2, VL2, WL2 bei dem H-Potential hält, nachdem die MCU 202 das Kurzschlussbremssignal in S38 ausgegeben hat, kann das Fließen elektrischen Stroms von der Bremsschaltung 220 zu dem Motorsteuerungssignalausgabeanschluss 202a der MCU 202 verhindert werden. Nachdem der Prozess in S40 durchgeführt worden ist, endet der Prozess, der in 39 gezeigt ist.
Zweiter Zufuhrmotoransteuerungsprozess
Die Details des zweiten Zufuhrmotoransteuerungsprozesses werden unten in Bezug auf 40 beschrieben. In S42 gibt die MCU 202 das H-Potential als Umschaltsignal SW aus, und dadurch schalten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 und die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 jeweils zurück zu der Zufuhrmotor-32-Seite. Es wird angemerkt, dass, zu dem Zeitpunkt, wenn der Prozess in S42 durchgeführt wird, die Bremsschaltung 220 fortfährt, Motorsteuerungssignale UL2, VL2, WL2 bei dem H-Potential zu halten. Daher wird die Ausübung einer Bremsung auf den Verdrillmotor 76 aufrechterhalten, auch wenn (d.h. nachdem) die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 zu der Zufuhrmotor-32-Seite umschaltet und folglich die MCU 202 das Kurzschlussbremssignal nicht länger an den Verdrillmotor 76 über die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ausgibt.
In S44 gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht. Dadurch wird der Zurückzieh-(Drahtzurückzieh-)Prozess, in dem sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht und der Draht W zum Festschnallen (Festziehen) des geschlungenen Drahts W um die Bewehrungsstäbe R zurückgezogen (zurück eingerollt) wird, gestartet. Somit wird während des Zurückziehprozesses der Durchmesser der Schlinge des Drahts W um die Bewehrungsstäbe R reduziert.
In S46 steht die MCU 202 für einen vorgeschriebenen Zeitraum bereit, bis ein zweites Stoppbestimmungsintervall gestartet wird. Beispielsweise startet, wenn eine dritte vorgeschriebene Zeit verstrichen ist, seit eine Bremsung des Verdrillmotors 76 in S38, der in 39 gezeigt ist, gestartet wurde, die MCU 202 das zweite Stoppbestimmungsintervall. Wenn das zweite Stoppbestimmungsintervall startet (d.h., wenn das Ergebnis JA wird), schreitet der Prozess zu S48 voran. Ähnlich dem ersten Stoppbestimmungsintervall überprüft die MCU 202 während des zweiten Stoppbestimmungsintervalls, ob sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 noch dreht, da sich der Rotor 188 nicht länger drehen sollte, nachdem das zweite Stoppbestimmungsintervall gestartet worden ist. Wie oben angemerkt wurde, wird das zweite Stoppbestimmungsintervall gestartet, nachdem die dritte vorgeschriebene Menge an Zeit ab einer Ausübung des Kurzschlussbremssignals in S38 verstrichen ist. Es wird angemerkt, dass das erste und das zweite Stoppbestimmungsintervall dieselbe Menge an Zeit sein können oder verschieden sein können. Zudem oder alternativ können die erste und die dritte vorgeschriebene Zeit dieselbe oder verschieden sein.
In S48 bestimmt, während des zweiten Stoppbestimmungsintervalls, die MCU 202, ob es eine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2 von dem Verdrillmotor 76 gibt, die durch einen der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c überwacht werden, der von dem Allzweck-I/O-Anschluss 202c, der die Hall-Effektsensorsignale Hu1, Hv1, Hw1 von dem Zufuhrmotor 32 überwacht, verschieden sein kann. Falls eine Änderung bei einem oder mehr Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2 (d.h. JA in S48) durch die MCU 202 während des zweiten Stoppbestimmungsintervalls erfasst wird, schreitet der Prozess dann zu S50 voran. In S50 bestimmt die MCU 202, dass ein Fehler aufgetreten ist (da sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 zu dieser Zeit nicht drehen sollte), und führt einen Fehlerprozess durch. Andererseits schreitet, falls keine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2 (d.h. NEIN in S48) erfasst wird, der Prozess dann zu S52 voran.
In S52 bestimmt die MCU 202, ob das zweite Stoppbestimmungsintervall geendet hat. Beispielsweise bestimmt, wenn eine vierte vorgeschriebene Zeit seit dem zweiten Stoppbestimmungsintervall, das in S46 gestartet wird, verstrichen ist, dann die MCU 202, dass das zweite Stoppbestimmungsintervall geendet hat. Andererseits kehrt, falls das zweite Stoppbestimmungsintervall noch nicht geendet hat (d.h. NEIN in S52), dann der Prozess zu S48 zurück. Wenn das zweite Stoppbestimmungsintervall endet (d.h. JA in S 52), schreitet der Prozess zu S54 voran. Die zweite und die vierte vorgeschriebene Zeit können dieselbe sein oder können verschieden sein.
In S54 gibt die MCU 202 das L-Potential als Bremssignal BR2 aus. Dadurch wird die Aufrechterhaltung von Motorsteuerungssignalen UL2, VL2, WL2 bei dem H-Potential durch die Bremsschaltung 220 abgebrochen.
In S56 steht die MCU 202 bereit, bis das Zurückziehen (Festschnallen) des Drahts W abgeschlossen ist. Beispielsweise bestimmt, wenn die Stromerfassungsschaltung 216 einen elektrischen Stromwert erfasst, der ein vorgeschriebener Wert (Stromschwelle) oder höher ist, die MCU 202, dass das Zurückziehen des Drahts W abgeschlossen ist, und somit die Schlinge des Drahts W ausreichend um die Bewehrungsstäbe R festgezogen worden ist. Wenn das Zurückziehen des Drahts W abgeschlossen ist (d.h., wenn das Ergebnis in S56 JA wird), schreitet der Prozess zu S58 voran. Der vorgeschriebene Wert (Stromschwelle) kann fabrikseitig eingestellt oder durch einen Benutzer einstellbar sein.
In S58 gibt die MCU 202 Kurzschlussbremssignale als Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 stoppt. Dadurch wird eine Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 ausgeübt.
In S60 gibt die MCU 202 das H-Potential als Bremssignal BR1 aus. Dadurch hält die Bremsschaltung 218 Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential. Nachdem der Prozess in S60 durchgeführt worden ist, endet der Prozess, der in 40 gezeigt ist.
Zweiter Verdrillmotoransteuerungsprozess
Die Details des zweiten Verdrillmotoransteuerungsprozesses werden unten in Bezug auf 41 erläutert. In S62 gibt die MCU 202 das L-Potential als Umschaltsignal SW aus, und dadurch schalten die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 und die Motordrehungssignaleingabequellenumschaltschaltung 206 zu der Verdrillmotor-76-Seite zurück. Es wird angemerkt, dass zu dem Zeitpunkt, wenn der Prozess in S62 durchgeführt wird, da die Bremsschaltung 218 Motorsteuerungssignale UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential hält, die Ausübung einer Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 aufrechterhalten wird, auch wenn (d.h. nachdem) die MCU 202 das Kurzschlussbremssignal nicht länger an den Zufuhrmotor 32 über die Motorsteuerungssignalausgabezielumschaltschaltung 204 ausgibt.
In S64 gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht. Dadurch werden (i) der Hinteres-Ende-Halte-(Draht-hinterer-Abschnitt-Klemm-) Prozess, in dem sich der Verdrillmotor 76 in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht und ein hinteres Ende (hinterer Endabschnitt) des Drahts W gehalten (geklemmt) wird, (ii) der Schneidprozess, in dem der Draht W abgeschnitten (abgetrennt) wird, (iii) der Ziehprozess (Drahtenden-Begradigungsprozess), in dem die zwei Enden des Drahts W gezogen (gerade gemacht) werden und dadurch die Schlinge des Drahts W um die Bewehrungsstäbe R weiter festgeschnallt wird, und (iv) der Verdrillprozess, in dem die zwei Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt werden, in dieser Reihenfolge durchgeführt.
In S66 steht die MCU 202 für einen vorgeschriebenen Zeitraum bereit, bis ein drittes Stoppbestimmungsintervall gestartet wird. Beispielsweise startet, wenn eine fünfte vorgeschriebene Zeit, seit die Ausübung einer Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 in S58 gestartet wurde (wie in 40 gezeigt ist), verstrichen ist, die MCU 202 das dritte Stoppbestimmungsintervall. Wenn das dritte Stoppbestimmungsintervall gestartet ist (d.h., wenn das Ergebnis JA wird), schreitet der Prozess zu S68 voran. Das dritte Stoppbestimmungsintervall kann dasselbe wie das erste und/oder das zweite Stoppbestimmungsintervall sein oder kann von einem oder beiden verschieden sein. Ähnlich kann die fünfte vorgeschriebene Zeit dieselbe wie die erste und/oder die dritte vorgeschriebene Zeit sein oder kann von einer oder beiden verschieden sein.
In S68 bestimmt, während des fünften Stoppbestimmungsintervalls, die MCU 202, ob es eine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 von dem Zufuhrmotor 32 gibt, die durch denselben der Allzweck-I/O-Anschlüsse 202c, der oben erwähnt wurde, überwacht werden. Falls eine Änderung bei einem oder mehr von Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 (d.h. JA in S68) durch die MCU 202 während des fünften Stoppbestimmungsintervalls erfasst wird, schreitet der Prozess dann zu S70 voran. In S70 bestimmt die MCU 202, dass ein Fehler aufgetreten ist (da sich der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 zu dieser Zeit nicht drehen sollte), und führt daher einen Fehlerprozess durch. Andererseits schreitet, falls keine Änderung bei Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1 (d.h. NEIN in S68) erfasst wird, der Prozess dann zu S72 voran.
In S72 bestimmt die MCU 202, ob das dritte Stoppbestimmungsintervall geendet hat. Falls beispielsweise eine sechste vorgeschriebene Zeit seit dem Stoppbestimmungsintervall, das in S66 gestartet wird, verstrichen ist, bestimmt dann die MCU 202, dass das dritte Stoppbestimmungsintervall geendet hat. Andererseits kehrt, falls das dritte Stoppbestimmungsintervall noch nicht geendet hat (d.h. NEIN in S72), der Prozess dann zu S68 zurück. Wenn das dritte Stoppbestimmungsintervall endet (d.h., wenn das Ergebnis in S72 JA wird), schreitet der Prozess zu S74 voran. Die sechste vorgeschriebene Zeit kann dieselbe wie die zweite und/oder die vierte vorgeschriebene Zeit sein oder kann von einer oder beiden verschieden sein.
In S74 gibt die MCU 202 das L-Potential als Bremssignal BR1 aus. Dadurch wird die Aufrechterhaltung von Motorsteuerungssignalen UL1, VL1, WL1 bei dem H-Potential durch die Bremsschaltung 218 abgebrochen.
In S76 steht die MCU 202 bereit, bis das Verdrillen der zwei Endabschnitte des Drahts W abgeschlossen ist. Beispielsweise bestimmt, wenn der elektrische Stromwert, der durch die Stromerfassungsschaltung 216 erfasst wird, einen elektrischen Stromwert, der einem Benutzereinstellwert (der einem Ausmaß eines Spitzendrehmoments, das durch den Verdrillmotor 76 ausgegeben wird, entspricht) für die gewünschte Bindestärke des Drahts W entspricht, erreicht oder überschreitet, die MCU 202, dass das Verdrillen der zwei Enden des Drahts W miteinander abgeschlossen ist. Wenn das Verdrillen der zwei Enden des Drahts W miteinander abgeschlossen ist (d.h., wenn das Ergebnis in S76 JA wird), schreitet der Prozess zu S78 voran.
In S78 gibt die MCU 202 ein Kurzschlussbremssignal als Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 stoppt. Dadurch wird eine Bremsung auf den Verdrillmotor 76 ausgeübt.
In S80 steht die MCU 202 bereit, bis der Verdrillmotor 76 stoppt. Ob der Verdrillmotor 76 gestoppt hat, kann basierend auf Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2 von dem Verdrillmotor 76, die an den Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b eingegeben werden, bestimmt werden. Wenn der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 gestoppt hat (d.h., wenn das Ergebnis in S80 JA wird), endet der Prozess, der in 41 gezeigt ist.
Dritter Verdrillmotoransteuerungsprozess
Die Details des dritten Verdrillmotoransteuerungsprozesses werden unten in Bezug auf 42 erläutert.
In S82 gibt die MCU 202 Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht. Dadurch wird der Anfangszustandsrückkehrprozess, in dem sich der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 in seiner umgekehrten Drehrichtung dreht und der Verdrillmechanismus 30 zu dem (seinem) Anfangszustand zurückkehrt, gestartet.
In S84 steht die MCU 202 bereit, bis der Verdrillmechanismus 30 zu dem (seinem) Anfangszustand zurückkehrt. Ob der Verdrillmechanismus 30 zu dem Anfangszustand zurückgekehrt ist, kann basierend auf einem Erfassungssignal, das von dem Anfangszustandserfassungssensor 136 ausgegeben wird, bestimmt werden. Wenn der Verdrillmechanismus 30 zu dem (seinem) Anfangszustand zurückgekehrt ist (d.h., wenn das Ergebnis in S84 JA wird), schreitet der Prozess zu S86 voran.
In S86 gibt die MCU 202 ein Kurzschlussbremssignal als Motorsteuerungssignale UH, VH, WH, UL, VL, WL aus, so dass sie bewirkt, dass der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 stoppt. Dadurch wird eine Bremsung auf den Verdrillmotor 76 ausgeübt.
In S88 steht die MCU 202 bereit, bis der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 gestoppt hat. Ob der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 gestoppt hat, kann basierend auf Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2 von dem Verdrillmotor 76, die an den Motordrehungssignaleingabeanschluss 202b eingegeben werden, bestimmt werden. Wenn der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 gestoppt hat (d.h., wenn das Ergebnis in S88 JA wird), endet der Prozess, der in 42 gezeigt ist.
43 zeigt Aspekte des Betriebs des Zufuhrmotors 32 und des Verdrillmotors 76 in der Reihe von Prozessen, die in 37 bis 42 gezeigt sind. In den oben beschriebenen Prozessen wird der Verdrillmotor 76 zum Starten des Rotors 188, der sich in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, in dem ersten Verdrillmotoransteuerungsprozess mit Energie versorgt, bevor der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 vollständig gestoppt hat, nachdem die Ausübung einer Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 in dem ersten Zufuhrmotoransteuerungsprozess gestartet wurde. Dadurch kann die Zeit, die zum Binden der Bewehrungsstäbe R unter Verwendung des Drahts W benötigt wird, bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel kürzer als bei einer Ausführungsform, bei der der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 zu einem vollständigen Stopp kommt, bevor der Verdrillmotor 76 zum Starten des Rotors 188, der sich in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, mit Energie versorgt wird, gemacht werden. Zudem wird in den oben genannten Prozessen der Zufuhrmotor 32 zum Starten des Rotors 176, der sich in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, in dem zweiten Zufuhrmotoransteuerungsprozess mit Energie versorgt, bevor der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 vollständig gestoppt hat, nachdem die Ausübung einer Bremsung auf den Verdrillmotor 76 in dem ersten Verdrillmotoransteuerungsprozess gestartet wurde. Dadurch kann die Zeit, die zum Binden der Bewehrungsstäbe R unter Verwendung des Drahts W benötigt wird, bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel kürzer als bei einer Ausführungsform, bei der der Rotor 188 des Verdrillmotors 76 zu einem vollständigen Stopp kommt, bevor der Zufuhrmotor 32 zum Starten des Rotors 176, der sich in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, mit Energie versorgt wird, gemacht werden. Außerdem wird in den oben genannten Prozessen der Verdrillmotor 76 zum Starten eines Drehens des Rotors 188 in seiner Vorwärtsdrehrichtung in dem zweiten Verdrillmotoransteuerungsprozess mit Energie versorgt, bevor der Zufuhrmotor 32 vollständig gestoppt hat, nachdem die Ausübung einer Bremsung auf den Zufuhrmotor 32 in dem zweiten Zufuhrmotoransteuerungsprozess gestartet wurde. Dadurch kann die Zeit, die zum Binden der Bewehrungsstäbe R unter Verwendung des Drahts W benötigt wird, bei dem vorliegenden Arbeitsbeispiel kürzer als bei einer Ausführungsform, bei der der Rotor 176 des Zufuhrmotors 32 zu einem vollständigen Stopp kommt, bevor der Verdrillmotor 76 zum Starten des Rotors 188, der sich in seiner Vorwärtsdrehrichtung dreht, mit Energie versorgt wird, gemacht werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen, wie sie oben beschrieben wurden, umfasst das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2: den Zufuhrmechanismus 24, der den Zufuhrmotor 32 (Beispiel des ersten bürstenlosen Motors) aufweist und einen Vorschubprozess, der den Draht W vorschiebt, und einen Zurückzieh-(Festschnall-)Prozess, der den Draht W zurückzieht (den Draht W um die Bewehrungsstäbe R festschnallt), durchführt; die Wechselrichterschaltung 212 (Beispiel der ersten Wechselrichterschaltung), die mit dem Zufuhrmotor 32 verbunden ist; und die MCU 202 (Beispiel der Steuerungseinheit), die den Zufuhrmotor 32 über die Wechselrichterschaltung 212 steuert. Der Zufuhrmotor 32 weist den Hall-Effektsensor 180 (Beispiel des ersten Hall-Effektsensors), der auf der Sensorplatte 178 (Beispiel der ersten Sensorplatte) angeordnet ist, auf. In dem Vorschubprozess führt die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung auf dem Zufuhrmotor 32 bei dem ersten Voreilwinkel (z.B. 35°) durch. In dem Zurückziehprozess führt die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung auf dem Zufuhrmotor 32 bei dem zweiten Voreilwinkel (z.B. 25°) durch. Der erste Voreilwinkel ist so festgelegt, dass er größer als der zweite Voreilwinkel ist.
Bei dem oben genannten Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 ist, in dem Vorschubprozess, der den Draht W vorschiebt, das Drehmoment, das auf den Zufuhrmotor 32 wirkt, nicht sehr groß. Daher kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er größer ist, die Drehzahl (für dasselbe Ausgangsdrehmoment) höher gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die durch den Vorschubprozess benötigt wird, verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, wenn der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt wird, dass er größer ist, der elektrische Strom größer wird; jedoch stellt, da der elektrische Strom des Zufuhrmotors 32 in dem Vorschubprozess ab dem Start klein ist, die Erzeugung von Hitze durch den Zufuhrmotor 32 und die Wechselrichterschaltung 212 kein Problem dar.
Umgekehrt wirkt, in dem Zurückziehprozess, der den Draht W zurückzieht, ein großes Drehmoment auf den Zufuhrmotor 32. Daher kann, da der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt wird, dass er kleiner ist, die Drehzahl (für dasselbe Ausgangsdrehmoment) höher gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die durch den Zurückziehprozess benötigt wird, verkürzt werden. Zudem kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er kleiner ist, der elektrische Strom, der zu dem Zufuhrmotor 32 fließt, kleiner gemacht werden, und dadurch kann eine übermäßige Erzeugung von Hitze durch den Zufuhrmotor 32 und die Wechselrichterschaltung 212 vermindert werden.
D.h., die MCU 202 bei dem oben genannten Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 ist dazu ausgebildet/angepasst, den Zufuhrmotor 32 derart zu steuern, dass der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung während des Drahtvorschubprozesses so festgelegt wird, dass er größer als der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung während des Drahtszurückziehprozesses ist. Dadurch ist es möglich, eine Verkürzung einer Zeit zum Durchführen des Drahtvorschubprozesses zu erreichen, während auch eine Verkürzung einer Zeit und eine Reduzierung eines elektrischen Stroms zum Durchführen des Drahtzurückziehprozesses erreicht werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen ist der Hall-Effektsensor 180 auf der Sensorplatte 178 derart angeordnet, dass der Hall-Effektsensor 180 erste Hall-Effektsensorsignale Hu1, Hv1, Hw1 bei einem von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel (z.B. dem zweiten Voreilwinkel) ausgibt. Die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels ist 60°.
Gemäß der oben genannten Ausgestaltung kann, durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL basierend auf den ersten Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1, während eine Voreilwinkelsteuerung bei einem ersten von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel (z.B. dem zweiten Voreilwinkel) durchgeführt wird, und durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, die um einen Schritt (entsprechend einem elektrischen Winkel von 60°) versetzt sind, basierend auf den ersten Hall-Effektsensorsignalen Hu1, Hv1, Hw1, während eine Voreilwinkelsteuerung bei dem anderen von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel (z.B. dem ersten Voreilwinkel) durchgeführt wird, die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung bei dem ersten Voreilwinkel in dem Drahtvorschubprozess und eine Voreilwinkelsteuerung bei dem zweiten Voreilwinkel in dem Drahtzurückziehprozess durchführen. Die Rechenlast der MCU 202 kann dadurch erleichtert werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen umfasst das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 ferner: den Verdrillmechanismus 30, der den Verdrillmotor 76 (Beispiel des zweiten bürstenlosen Motors) aufweist und dazu ausgebildet/angepasst ist, einen Verdrillprozess, der zwei Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt, durchzuführen und dann einen Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmotor 76 zu dem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, nachdem die Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt worden sind, durchzuführen, und die Wechselrichterschaltung 214 (Beispiel der zweiten Wechselrichterschaltung), die mit dem Verdrillmotor 76 verbunden ist. Die MCU 202 steuert auch den Verdrillmotor 76 über die Wechselrichterschaltung 214. Der Verdrillmotor 76 weist den Hall-Effektsensor 192 (Beispiel des zweiten Hall-Effektsensors), der auf der Sensorplatte 190 (Beispiel der zweiten Sensorplatte) angeordnet ist, auf. In dem Verdrillprozess führt die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung auf dem Verdrillmotor 76 bei dem dritten Voreilwinkel (z.B. 25°) durch. In dem Anfangszustandsrückkehrprozess führt die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung auf dem Verdrillmotor 76 bei dem vierten Voreilwinkel (z.B. 35°) durch. Der dritte Voreilwinkel wird so festgelegt, dass er kleiner als der vierte Voreilwinkel ist.
Bei dem oben genannten Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 wirkt, in dem Verdrillprozess, der die Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt, ein großes Drehmoment auf den Verdrillmotor 76. Daher kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er kleiner ist, die Drehzahl (für dasselbe Ausgangsdrehmoment) höher gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die zum Durchführen des Verdrillprozesses benötigt wird, verkürzt werden. Zudem kann, da der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt wird, dass er kleiner ist, der elektrische Strom, der zu dem Verdrillmotor 76 fließt, (im Vergleich zu einem größeren Voreilwinkel) kleiner gemacht werden, und dadurch kann die Erzeugung übermäßiger Hitze durch den Verdrillmotor 76 und die Wechselrichterschaltung 214 vermindert werden.
Umgekehrt ist, in dem Anfangszustandsrückkehrprozess, in dem bewirkt wird, dass der Verdrillmechanismus 30 zu dem (seinem) Anfangszustand zurückkehrt, das Drehmoment, das auf den Verdrillmotor 76 wirkt, nicht sehr groß. Daher kann, durch Festlegen des Voreilwinkels während einer Voreilwinkelsteuerung so, dass er größer ist, die Drehzahl (für dasselbe Ausgangsdrehmoment) höher gemacht werden, und dadurch kann die Zeit, die zum Durchführen des Anfangszustandsrückkehrprozesses benötigt wird, verkürzt werden. Es wird angemerkt, dass, auch wenn der Voreilwinkel während einer Voreilwinkelsteuerung so festgelegt wird, dass er in dem Anfangszustandsrückkehrprozess größer ist, und somit der elektrische Strom größer wird, da der elektrische Strom des Verdrillmotors 76 in dem Anfangszustandsrückkehrprozess ab dem Start relativ klein ist, die Erzeugung zusätzlicher Hitze durch den Verdrillmotor 76 und die Wechselrichterschaltung 214 kein Problem darstellt.
Bei dem oben genannten Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 ist die MCU 202 dazu angepasst/ausgebildet, den Verdrillmotor 76 derart zu steuern, dass der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Verdrillprozess so festgelegt wird, dass er kleiner als der Voreilwinkel bei einer Voreilwinkelsteuerung in dem Anfangszustandsrückkehrprozess ist. Dadurch ist es möglich, eine Verkürzung einer Zeit und eine Reduzierung eines elektrischen Stroms zum Durchführen des Verdrillprozesses zu erreichen, während auch eine Verkürzung einer Zeit zum Durchführen des Anfangszustandsrückkehrprozesses erreicht wird.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen ist der Hall-Effektsensor 192 auf der Sensorplatte 190 derart angeordnet, dass der Hall-Effektsensor 192 zweite Hall-Effektsensorsignale Hu2, Hv2, Hw2 bei einem von dem dritten Voreilwinkel oder dem vierten Voreilwinkel (z.B. dem dritten Voreilwinkel) ausgibt. Die Summe des dritten Voreilwinkels und des vierten Voreilwinkels ist 60°.
Gemäß der oben genannten Ausgestaltung kann, durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL basierend auf zweiten Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2, während eine Voreilwinkelsteuerung bei einem ersten von dem dritten Voreilwinkel oder dem vierten Voreilwinkel (z.B. dem dritten Voreilwinkel) durchgeführt wird, und durch Ausgeben von Motorsteuerungssignalen UH, VH, WH, UL, VL, WL, die um einen Schritt (entsprechend einem elektrischen Winkel von 60°) versetzt sind, basierend auf zweiten Hall-Effektsensorsignalen Hu2, Hv2, Hw2, während eine Voreilwinkelsteuerung bei dem anderen von dem dritten Voreilwinkel oder dem vierten Voreilwinkel (z.B. dem vierten Voreilwinkel) durchgeführt wird, die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung bei dem dritten Voreilwinkel während des Verdrillprozesses und eine Voreilwinkelsteuerung bei dem vierten Voreilwinkel während des Anfangszustandsrückkehrprozesses durchführen. Die Rechenlast der MCU 202 kann dadurch erleichtert werden.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen umfasst das Bewehrungsstabbindewerkzeug 2 ferner: den Verdrillmechanismus 30, der den Verdrillmotor 76 aufweist und den Verdrillprozess, der die Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt, durchführt und dann den Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmechanismus 30 zu dem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, nachdem die Endabschnitte des Drahts W miteinander verdrillt worden sind, durchführt; und die Wechselrichterschaltung 214 (Beispiel der zweiten Wechselrichterschaltung), die mit dem Verdrillmotor 76 verbunden ist. Die MCU 202 steuert auch den Verdrillmotor 76 über die Wechselrichterschaltung 214. Der Verdrillmotor 76 weist den Hall-Effektsensor 192 (Beispiel des zweiten Hall-Effektsensors), der auf der Sensorplatte 190 (Beispiel der zweiten Sensorplatte) angeordnet ist, auf. Bei dem Verdrillprozess führt die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung auf dem Verdrillmotor 76 bei dem zweiten Voreilwinkel (z.B. 25°) durch. In dem Anfangszustandsrückkehrprozess führt die MCU 202 eine Voreilwinkelsteuerung auf dem Verdrillmotor 76 bei dem ersten Voreilwinkel (z.B. 35°) durch.
Gemäß der oben genannten Ausgestaltung kann derselbe Voreilwinkel für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem Zufuhrmotor 32 durch die MCU 202 in dem Vorschubprozess durchgeführt wird, und für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem Verdrillmotor 76 durch die MCU 202 in dem Anfangszustandsrückkehrprozess durchgeführt wird, festgelegt werden, so dass dadurch die Ausgestaltung vereinfacht wird. Zudem kann gemäß der oben genannten Ausgestaltung derselbe Voreilwinkel für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem Zufuhrmotor 32 durch die MCU 202 in dem Zurückziehprozess durchgeführt wird, und für eine Voreilwinkelsteuerung, die auf dem Verdrillmotor 76 durch die MCU 202 in dem Verdrillprozess durchgeführt wird, festgelegt werden, so dass dadurch die Ausgestaltung vereinfacht wird.
Bei einer oder mehr der Ausführungsformen ist der Hall-Effektsensor 180 auf der Sensorplatte 178 derart angeordnet, dass der Hall-Effektsensor 180 erste Hall-Effektsensorsignale Hu1, Hv1, Hw1 bei einem ersten von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel (z.B. dem zweiten Voreilwinkel) ausgibt. Der Hall-Effektsensor 192 kann auf der Sensorplatte 190 derart angeordnet sein, dass der Hall-Effektsensor 192 zweite Hall-Effektsensorsignale Hu2, Hv2, Hw2 bei dem (selben) einen von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel (z.B. dem zweiten Voreilwinkel) ausgibt. Die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels ist 60°.
Gemäß der oben genannten Ausgestaltung können, wenn der Zufuhrmotor 32 und der Verdrillmotor 76 hergestellt werden, gemeinsame Teile als die Sensorplatte 178, auf der der Hall-Effektsensor 180 angeordnet ist, und die Sensorplatte 190, auf der der Hall-Effektsensor 192 angeordnet ist, verwendet werden.
Es wird explizit betont, dass alle in der Beschreibung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale als getrennt und unabhängig voneinander zum Zweck der ursprünglichen Offenbarung ebenso wie zum Zweck des Einschränkens der beanspruchten Erfindung unabhängig von den Merkmalskombinationen in den Ausführungsformen und/oder den Ansprüchen angesehen werden sollen. Es wird explizit festgehalten, dass alle Bereichsangaben oder Angaben von Gruppen von Einheiten jeden möglichen Zwischenwert oder Untergruppe von Einheiten zum Zweck der ursprünglichen Offenbarung ebenso wie zum Zweck des Einschränkens der beanspruchten Erfindung offenbaren, insbesondere auch als Grenze einer Bereichsangabe.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102018133209 A1 [0002, 0077]

Claims

Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) mit: einem Zufuhrmechanismus (24), der einen ersten bürstenlosen Motor (32) aufweist und dazu angepasst ist, einen Vorschubprozess, der einen Draht (W) vorschiebt, durchzuführen und dann einen Zurückziehprozess, der den Draht (W) zurückzieht, durchzuführen, einer ersten Wechselrichterschaltung (212), die mit dem ersten bürstenlosen Motor (32) elektrisch verbunden ist, und einer Steuerungseinheit (202), die dazu angepasst ist, den ersten bürstenlosen Motor (32) über die erste Wechselrichterschaltung (212) zu steuern; bei dem: der erste bürstenlose Motor (32) einen ersten Hall-Effektsensor (180), der auf einer ersten Sensorplatte (178) angeordnet ist, aufweist; in dem Vorschubprozess, die Steuerungseinheit (202) eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor (32) bei einem ersten Voreilwinkel durchführt; in dem Zurückziehprozess, die Steuerungseinheit (202) eine Voreilwinkelsteuerung auf dem ersten bürstenlosen Motor (32) bei einem zweiten Voreilwinkel durchführt; und der erste Voreilwinkel so festgelegt ist, dass er größer als der zweite Voreilwinkel ist.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach Anspruch 1, bei dem: der erste Hall-Effektsensor (180) auf der ersten Sensorplatte (178) derart angeordnet ist, dass der erste Hall-Effektsensor (180) erste Hall-Effektsensorsignale bei entweder dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgibt; und die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels 60° ist.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach Anspruch 1 oder 2, ferner mit: einem Verdrillmechanismus (30), der einen zweiten bürstenlosen Motor (76) aufweist und dazu angepasst ist, einen Verdrillprozess, der den Draht (W) verdrillt, durchzuführen und dann einen Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmechanismus (30) zu einem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, nachdem der Draht verdrillt worden ist, durchzuführen, und einer zweiten Wechselrichterschaltung (214), die mit dem zweiten bürstenlosen Motor (76) elektrisch verbunden ist, bei dem: die Steuerungseinheit (202) dazu angepasst ist, auch den zweiten bürstenlosen Motor (76) über die zweite Wechselrichterschaltung (214) zu steuern; der zweite bürstenlose Motor (76) einen zweiten Hall-Effektsensor (192), der auf einer zweiten Sensorplatte (190) angeordnet ist, aufweist; in dem Verdrillprozess, die Steuerungseinheit (202) eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor (76) bei einem dritten Voreilwinkel durchführt; in dem Anfangszustandsrückkehrprozess, die Steuerungseinheit (202) eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor (76) bei einem vierten Voreilwinkel durchführt; und der dritte Voreilwinkel so festgelegt ist, dass er kleiner als der vierte Voreilwinkel ist.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach Anspruch 3, bei dem: der zweite Hall-Effektsensor (192) auf der zweiten Sensorplatte (190) derart angeordnet ist, dass der zweite Hall-Effektsensor (192) zweite Hall-Effektsensorsignale bei entweder dem dritten Voreilwinkel oder dem vierten Voreilwinkel ausgibt; und die Summe des dritten Voreilwinkels und des vierten Voreilwinkels 60° ist.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach Anspruch 1 oder 2, ferner mit: einem Verdrillmechanismus (30), der einen zweiten bürstenlosen Motor (76) aufweist und dazu angepasst ist, einen Verdrillprozess, der den Draht verdrillt, durchzuführen und dann einen Anfangszustandsrückkehrprozess, der den Verdrillmechanismus (30) zu einem (seinem) Anfangszustand zurückbringt, nachdem der Draht verdrillt worden ist, durchzuführen, und einer zweiten Wechselrichterschaltung (214), die mit dem zweiten bürstenlosen Motor (76) elektrisch verbunden ist, bei dem: die Steuerungseinheit (202) dazu angepasst ist, auch den zweiten bürstenlosen Motor (76) über die zweite Wechselrichterschaltung (214) zu steuern; der zweite bürstenlose Motor (76) einen zweiten Hall-Effektsensor (192), der auf einer zweiten Sensorplatte (190) angeordnet ist, aufweist; in dem Verdrillprozess, die Steuerungseinheit (202) eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor (76) bei dem zweiten Voreilwinkel durchführt; und in dem Anfangszustandsrückkehrprozess, die Steuerungseinheit (202) eine Voreilwinkelsteuerung auf dem zweiten bürstenlosen Motor (76) bei dem ersten Voreilwinkel durchführt.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach Anspruch 5, bei dem: der erste Hall-Effektsensor (180) auf der ersten Sensorplatte (178) derart angeordnet ist, dass der erste Hall-Effektsensor (180) erste Hall-Effektsensorsignale bei einem von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgibt; der zweite Hall-Effektsensor (192) auf der zweiten Sensorplatte (190) derart angeordnet ist, dass der zweite Hall-Effektsensor (192) zweite Hall-Effektsensorsignale bei dem einen von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgibt; und die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels 60° ist.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach einem der Ansprüche 3-6, bei dem: in dem Anfangszustandsrückkehrprozess, die Steuerungseinheit (202) dazu angepasst ist, zu bewirken, dass sich ein Rotor (188) des zweiten bürstenlosen Motors (76) in einer Drehrichtung, die entgegengesetzt zu der Drehrichtung des Rotors (188) in dem Verdrillprozess ist, dreht.
Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem: in dem Zurückziehprozess, die Steuerungseinheit (202) dazu angepasst ist, zu bewirken, dass sich ein Rotor (176) des ersten bürstenlosen Motors (32) in einer Drehrichtung, die entgegengesetzt zu der Drehrichtung des Rotors (176) in dem Vorschubprozess ist, dreht.
Verfahren zum Steuern eines Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) zum Zusammenbinden zweier oder mehr Bewehrungsstäbe (R) unter Verwendung eines Drahts (W), mit: Vorschieben des Drahts (W) von einem Zufuhrmechanismus (24) des Bewehrungsstabbindewerkzeugs (2) zum Schlingen des Drahts (W) um die zwei oder mehr Bewehrungsstäbe (R); Zurückziehen des Drahts (W) zum Festschnallen des Drahts (W) um die zwei oder mehr Bewehrungsstäbe (R); bei dem: in dem Vorschubschritt eine Voreilwinkelsteuerung eines ersten bürstenlosen Motors (32) des Zufuhrmechanismus (24) bei einem ersten Voreilwinkel durchgeführt wird; und in dem Zurückziehschritt eine Voreilwinkelsteuerung des ersten bürstenlosen Motors (32) des Zufuhrmechanismus (24) bei einem zweiten Voreilwinkel, der kleiner als der erste Voreilwinkel ist, durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, bei dem: bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) ein erster Hall-Effektsensor (81) auf einer ersten Sensorplatte (178) des ersten bürstenlosen Motors (32) derart angeordnet ist, dass der erste Hall-Effektsensor (180) erste Hall-Effektsensorsignale bei entweder dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgibt; und die Summe des ersten Voreilwinkels und des zweiten Voreilwinkels 60° ist.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, bei dem das Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) ferner aufweist: einer Steuerungseinheit (202), die die Voreilwinkelsteuerung zum Steuern des Betriebs des ersten bürstenlosen Motors (32) durchführt; und eine erste Wechselrichterschaltung (212), die zwischen der Steuerungseinheit (202) und dem ersten bürstenlosen Motor (32) elektrisch verbunden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, ferner mit: nach dem Zurückziehschritt, Antreiben eines Verdrillmechanismus (30) des Bewehrungsstabbindewerkzeugs (2) zum Verdrillen des Drahts (W); und dann Zurückbringen des Verdrillmechanismus (30) zu seinem Anfangszustand; bei dem: in dem Verdrillschritt eine Voreilwinkelsteuerung eines zweiten bürstenlosen Motors (76) des Verdrillmechanismus (30) bei einem dritten Voreilwinkel durchgeführt wird; und in dem Zurückbringschritt eine Voreilwinkelsteuerung des zweiten bürstenlosen Motors (76) des Verdrillmechanismus (30) bei einem vierten Voreilwinkel, der größer als der dritte Voreilwinkel ist, durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem: bei dem Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) ein zweiter Hall-Effektsensor (192) auf einer zweiten Sensorplatte (190) des zweiten bürstenlosen Motors (76) derart angeordnet ist, dass der zweite Hall-Effektsensor (192) zweite Hall-Effektsensorsignale bei entweder dem dritten Voreilwinkel oder dem vierten Voreilwinkel ausgibt; und die Summe des dritten Voreilwinkels und des vierten Voreilwinkels 60° ist.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, bei dem das Bewehrungsstabbindewerkzeug (2) ferner aufweist: eine (die) Steuerungseinheit (202), die die Voreilwinkelsteuerung zum Steuern des Betriebs des zweiten bürstenlosen Motors (76) durchführt; und eine zweite Wechselrichterschaltung (214), die zwischen der Steuerungseinheit (202) und dem zweiten bürstenlosen Motor (76) elektrisch verbunden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12-14, bei dem: der erste Voreilwinkel derselbe wie der vierte Voreilwinkel ist; und der zweite Voreilwinkel derselbe wie der dritte Voreilwinkel ist.
Verfahren nach Anspruch 15, bei dem beide von dem ersten Hall-Effektsensor (180) und dem zweiten Hall-Effektsensor (192) respektive die ersten und die zweiten Hall-Effektsensorsignale bei demselben von dem ersten Voreilwinkel oder dem zweiten Voreilwinkel ausgeben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12-16, bei dem: in dem Anfangszustandsrückkehrprozess ein Rotor (188) des zweiten bürstenlosen Motors (76) in einer Drehrichtung, die entgegengesetzt zu der Drehrichtung des Rotors (188) in dem Verdrillprozess ist, gedreht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9-17, bei dem: in dem Zurückziehprozess ein Rotor (176) des ersten bürstenlosen Motors (32) in einer Drehrichtung, die entgegengesetzt zu der Drehrichtung des Rotors (176) in dem Vorschubprozess ist, gedreht wird.