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Einleitung
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Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung für weiches Plattenmaterial, sowie ein Verfahren dazu. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Schneidvorrichtung, mit welcher besagtes Plattenmaterial sicher, schnell und präzise geschnitten werden kann.
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Stand der Technik und Nachteile
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Weiches Plattenmaterial wird im Bausektor zu unterschiedlichen Zwecken verwendet. So kann es beispielsweise zur Wärmedämmung eingesetzt werden, ebenso zur Geräusch-, aber auch zur Trittschalldämmung, zum mechanischen Schutz oder zum Transport. Auch überlappende Einsatzbereiche sind bekannt. Als Materialien kommen insbesondere weiche Faserplatten, Schaumstoff- (z.B. EPS, XPS, PUR, PE) oder Dämmstoffplatten (z.B. Holzwolle, Mineralfaser, Platten aus Holzfasern, Kork, Schaumbeton, ...) sowie Kartonagen in Betracht.
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In den seltensten Fällen füllen die in unterschiedlichen Maßen erhältlichen Platten die zu belegende Fläche exakt aus. Sehr häufig müssen sie daher zugeschnitten werden. Um unerwünschte Spalte und somit beispielsweise unbefriedigende Dämmergebnisse zu vermeiden, sollten die Schnitte präzise angefertigt sein.
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Typischerweise werden die Schneidarbeiten manuell von Handwerkern erledigt. Mit Hilfe eines scharfen Messers („Cutters“) wird eine zuvor mit einem Maßband angezeichnete Linie abgefahren, um die Platte zu zertrennen. Dabei ist das Arbeitsergebnis stark von der Erfahrung der jeweiligen Person abhängig. Mangelnde Erfahrung kann daher zu ungeraden Schnitten oder zu „ausfransenden“ Schnittkanten führen. Auch kann mehrfaches Ansetzen des Messers zu sichtbaren Fehlstellen an der Kante führen.
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Eine bevorzugte Schneidtechnik basiert auf dem präzisen Einritzen der Schnittbahn und einem anschließenden manuellen Abkanten des abzutrennenden Teilstücks. Dabei ist es notwendig, die Schnitttiefe relativ genau einzuhalten, wobei ein vollständiges Durchtrennen der Platte zu vermeiden ist, um eine aufgrund des Abkantens durchgehend glatte Schnitt- bzw. Bruchkante zu erhalten. Auch hier spielt die Erfahrung des Durchführenden eine große Rolle.
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Zudem ist der Zeitbedarf für das händische Ausmessen und Schneiden verhältnismäßig hoch. Ferner ist die Verletzungsgefahr durch das scharfe Messer nicht unerheblich.
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Häufig ist es auch nötig, andere als rechtwinklige Schnittkanten bereitzustellen. Mittels Winkel-Lehre und Lineal wird die entsprechende Kante vorgezeichnet und anschließend geschnitten; auch diese Vorgehensweise ist anfällig für Fehler.
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Aus dem Stand der Technik sind daher Schneidvorrichtungen für Plattenmaterial bekannt, mit welchen auch unterschiedliche Schnittwinkel eingestellt werden können. Dokument
US 4 354 410 A zeigt beispielhaft eine solche Vorrichtung, einzusetzen für Isoliermaterial im Rohrbau. Für Papier gedacht ist die in Dokument
US 2012/0011977 A1 offenbarte Vorrichtung, welche eine um eine Drehachse schwenkbare Quertraverse mit Schnitteinrichtung aufweist. Eine zum Zertrennen von Kartonagen vorgesehene Vorrichtung offenbart Dokument
US 3 866 496 A ; diese umfasst eine Quertraverse, deren beide Enden verschiebbar und drehbar gelagert sind. Eine für Holzplatten vorgesehene Sägevorrichtung mit verstellbarem Schnittwinkel offenbaren Dokument
US 7 926 397 B2 und Dokument
US 5 582 088 A .
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Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sich bei einer Verstellung des Schnittwinkels auch die Länge der „langen Kante“ des Plattenmaterials, also der Kante, die in etwa senkrecht zur Schnittkante verläuft, verändert, was einen zusätzlichen Arbeitsschritt mit sich bringt.
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Aufgabe der Erfindung und Lösung
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Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, eine Schneidvorrichtung für weiches Plattenmaterial und ein Verfahren zum Schneiden von derartigem Material bereitzustellen, welche bzw. welches die Nachteile des Standes der Technik vermeidet.
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Demnach soll die erfindungsgemäße Schneidvorrichtung ein sicheres, schnelles und präzises Schneiden von weichem Plattenmaterial erlauben. Die Erfindung soll das einfache und präzise Erzeugen auch von nicht-rechtwinkligen Schnitten erlauben. Bei einer Verstellung des Schnittwinkels soll der Aufwand für die Neujustage der Position des weichen Plattenmaterials reduziert werden.
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Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach nebengeordnetem Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind den jeweils abhängigen Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den Figuren zu entnehmen.
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Beschreibung
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Zunächst erfolgt die Beschreibung der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung. Im Anschluss wird die Verwendung derselben erläutert.
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Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung zum Schneiden von weichem Plattenmaterial wie insbesondere Wärme-, Schall- oder Trittschallplatten aus einem Material, welches typischerweise eine Vickers-Härte von weniger als 50 HV, vorzugsweise weniger als 30 HV aufweist. Das Material kann auch aus mehreren Schichten gleicher oder unterschiedlicher Dicke und Härte bestehen. Die Fläche eines solchen Plattenmaterials beträgt typisch 1000 mm x 500 mm, bei einer Dicke von typischerweise 5 mm bis 50 mm. Das Material kann auch aus Fasern bestehen oder diese umfassen und muss bei der Verarbeitung typischerweise vorsichtig gehandhabt werden, um es nicht zu beschädigen.
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Die Schneidvorrichtung umfasst eine Trägerplatte oder, gleichwirkend, ein Trägergestell, welche bzw. welches aus Metall, Holz oder Kunststoff besteht oder dieses Material umfasst. In einem ersten Randbereich der Trägerplatte ist eine Befestigung angeordnet, und in einem, dem ersten Randbereich gegenüberliegenden, zweiten Randbereich ist ein Anlegeprofil angeordnet. Die Befestigung ist bevorzugt sehr nahe (weniger als 1 cm) oder genau an einem Rand der Trägerplatte angeordnet und mit dieser verbunden. Gleiches gilt für das Anlegeprofil, welches dazu dient, in die Vorrichtung eingelegtes Plattenmaterial entlang einer Anlegekante dieses Anlegeprofils auszurichten. Am Anlegeprofil ist optional eine Messskala zum einfachen Kontrollieren der Schnittlänge vorhanden.
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Dementsprechend ist die Größe der Trägerplatte vorzugsweise so bemessen, dass zumindest die kürzere der vorstehend genannten Kantenlängen des Plattenmaterials auf ihr platzierbar ist. Besonders bevorzugt beträgt der Abstand zwischen Befestigung und Anlegeprofil bzw. Anlegekante 500 mm, 900 mm oder 1000 mm zuzüglich einer geringfügigen Zugabe von einigen Zentimetern. Die Länge der Trägerplatte beträgt vorzugsweise mindestens 300 mm, bevorzugt ca. 500 mm bis 1000 mm.
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Die Schneidvorrichtung umfasst weiter eine Quertraverse, welche mit der Befestigung verbunden ist und sich, vorzugsweise jederzeit, von dieser bis zum Anlegeprofil erstreckt. Der Winkel zwischen Quertraverse und Anlegeprofil beträgt dann vorzugsweise 90 Grad. „Jederzeit“ deutet an, dass sich irgendein Abschnitt der Quertraverse immer über dem Anlegeprofil befindet.
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Der Abstand zwischen Quertraverse und Trägerplatte beträgt vorzugsweise 50 mm bis 100 mm. Er kann optional einstellbar sein.
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An der Quertraverse ist ein Schneidschlitten mit einer in Richtung der Trägerplatte wirkenden Schnitteinrichtung angeordnet, welcher entlang der Quertraverse verschiebbar ist. Die Schnitteinrichtung wirkt entlang einer (linearen) Schnittlinie, die der Längsachse der Quertraverse folgt. Der Schneidschlitten mit Schnitteinrichtung dient dazu, das weiche Plattenmaterial einzuritzen oder durchzuschneiden. Er kann mittels Kugel- oder Gleitlagern mit der Quertraverse verbunden sein. Er kann lediglich seitlich an der Quertraverse befestigt sein, oder diese umschließend ausgestaltet sein. Der Abstand zwischen Schnitteinrichtung und Trägerplatte kann optional einstellbar sein, um leichter an unterschiedliche Schnitttiefen und Materialstärken anpassbar zu sein.
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Erfindungsgemäß weist die Schneidvorrichtung in einem Bereich des zweiten Randbereichs ein Drehgelenk auf, mit welchem ein Ende (oder ein Endbereich) der Quertraverse verbunden und um welches diese drehbar gelagert ist. Als Drehgelenk kommen bevorzugt ein einfacher Zapfen, aber auch eine Lagerbuchse oder ein Kugellager in Betracht. Das Drehgelenk erlaubt eine Rotation der mit ihm verbundenen Komponente (Quertraverse) um eine Drehachse, welche senkrecht auf der Fläche der Trägerplatte steht. Auf diese Weise sind unterschiedliche Schnittwinkel einstellbar. Diese können z.B. im Bereich zwischen 90° ± 45° liegen.
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Bevorzugt ist das Drehgelenk in einem Eckbereich des zweiten Randbereichs angeordnet. Demnach kann das Drehgelenk an beliebiger Stelle, platzsparend jedoch im „Eckbereich“ angeordnet sein.
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Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse des Drehgelenks sowohl die Anlegekante, als auch die Schnittlinie schneidet, so dass die Länge von an der Anlegekante anliegendem Plattenmaterial bei einer Änderung des Schnittwinkels konstant bleibt.
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Mittels der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung ist es möglich, das weiche Plattenmaterial sicher, schnell und präzise zu schneiden. Aufgrund der Drehbarkeit der Quertraverse lässt sie sich aus einem Ausgangswinkel von bevorzugt 90 Grad heraus bewegen, so dass unterschiedliche Schnittwinkel einstellbar sind. Auf diese Weise kann das weiche Material in einer Vielzahl von Winkeln präzise, einfach und vor allem exakt wiederholbar geschnitten werden. Insbesondere muss die Längsposition des Plattenmaterials bei Verstellen des Schnittwinkels nicht verändert werden, was einen signifikanten Vorteil gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen darstellt. Da die Bedienung der Vorrichtung sehr einfach ist und praktisch keine Quellen für ein fehlerhaftes Arbeitsergebnis aufweist, vermeidet die Erfindung effektiv die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile. Durch die Bedienung „von oben“ weist die Schnitteinrichtung jederzeit vom Benutzer fort, so dass die Verletzungsgefahr deutlich verringert ist.
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Nachfolgend werden verschiedene Ausführungsformen der Erfindung näher beschrieben.
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Vorzugsweise ist die o.g. Befestigung als zum Anlageprofil vorzugsweise parallel verlaufende Profilschiene ausgebildet. Das bedeutet, dass die Befestigung eine nicht-vernachlässigbare Längsausdehnung besitzt, wobei ihre Längsachse insbesondere parallel zum vorgenannten Anlageprofil mit Anlegekante verläuft. Auch andere Winkel sind denkbar, sofern der Winkel nicht 90 Grad beträgt.
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Ferner ist die Quertraverse mit einem Endbereich, der dem mit der Profilschiene am Drehgelenk verbundenen Ende gegenüberliegt, entlang der Profilschiene verschiebbar gelagert. Das bedeutet, dass die Quertraverse mit dem entsprechenden Ende entlang der Profilschiene gleiten kann. Der Schnittwinkel ist vorzugsweise in einem Bereich von 30 oder 45 bis 90 oder 95 Grad variierbar; hierfür können ferner entsprechende Marker oder Rastpunkte an der Profilschiene vorgesehen sein.
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Nach einer weiteren Ausführungsform ist an der Quertraverse zur verschiebbaren Lagerung des vorstehend genannten Endbereichs ein entlang der Längsachse der Quertraverse verschiebbares und mit ihr verbundenes Befestigungselement angeordnet, welches zugleich in der Profilschiene verschiebbar gelagert und mit dieser verbunden ist. Somit lässt sich die Quertraverse um das Drehgelenk schwenken, ohne dass es zu einem Blockieren im Bereich des gegenüberliegenden Endes der Quertraverse kommt. Der sich bei einer Verkleinerung des Schnittwinkels beispielsweise von 90 auf 80 Grad ergebende, entlang der Quertraverse gemessene größere Abstand zwischen Drehgelenk einerseits und Profilschiene andererseits kann durch Verschieben des Befestigungselements entlang der Profilschiene jederzeit ausgeglichen werden.
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Vorzugsweise ist die Länge der Quertraverse so bemessen, dass sie bei Einstellung des größtmöglichen Winkels gerade im dem Anlegeprofil gegenüberliegenden Randbereich endet.
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Bevorzugt weist das Anlegeprofil im Bereich des Drehgelenks eine Aussparung auf, so dass mit der Schnitteinrichtung des Schneidschlittens der nach Innen, d.h. zur Profilschiene hin weisende Rand des Anlegeprofils überfahrbar ist. Ohne besagte Aussparung würde der Schneidschlitten, oder genauer die Schnitteinrichtung, bestenfalls gerade bis an die Anlegekante fahren können. Somit wäre ein sicheres Durchtrennen des Endstücks des weichen Plattenmaterials nicht gewährleistet. Durch die Ermöglichung des Überfahrens besagten Endstücks tritt die Schnitteinrichtung aus diesem Endstück aus, was ein vollständiges Durchtrennen sicherstellt.
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Nach einer weiteren Ausführungsform ist derjenige Teil der das Drehgelenk mit Drehachse bereitstellenden Komponente, welcher sich in einer zwischen Oberseite der Trägerplatte und Unterseite der Quertraverse liegenden Höhe befindet, für alle Schnittwinkel jenseits der Anlegekante angeordnet. Anders ausgedrückt, der Bereich der das Drehgelenk tragenden Komponente, der mit dem Plattenmaterial kollidieren könnte, ist - um eine solche Kollision gerade zu vermeiden - aus dem „Arbeitsbereich“ der Arbeitsplatte nach außen verschoben. Die Verschiebung ist ferner dergestalt, dass sie bei jedem Schnittwinkel bestehen bleibt. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass bei Veränderung des Schnittwinkels keine Kollision mit Teilen des Drehgelenks erfolgt. Erreicht wird dies beispielsweise durch eine exzentrische Anordnung des in der vorgenannten Höhe befindlichen Abschnitts der das Drehgelenk tragenden Komponente.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Schnitteinrichtung als Rundklinge ausgeführt. Rundklingen an sich sind aus dem Stand der Technik bekannt, werden jedoch nicht für weiche Materialien eingesetzt. Sie zeichnen sich durch eine kreisrunde, um die Mittelachse rotierbar gelagerte Klinge aus. Durch Abrollen der Rundklinge auf der zu durchtrennenden Fläche wird der Schnitt erzeugt, wobei vorzugsweise auch in etwa senkrecht zur Fläche wirkende Druckkräfte aufgebracht werden können.
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Nach einer anderen Ausführungsform ist die Klinge gerade (linear) ausgebildet, vergleichbar mit einem Messer oder einem so genannten Cutter. Sie kann dann ggf. in einer für den Schnitt optimalen Weise in oder entgegen der Schnittrichtung geneigt sein.
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Augenmerk ist auch auf die Schnitttiefe der Schnitteinrichtung zu richten.
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Nach einer Ausführungsform ist die Schnitteinrichtung jederzeit von der Trägerplatte beabstandet. Der Abstand kann einstellbar sein, und beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5 mm, und besonders bevorzugt 1,0 bis 3,0 mm. Auch größere Abstände wie z.B. 0,5 cm bis 5 cm können einstellbar sein, um besonders dickes Plattenmaterial in ggf. mehreren Schritten schneiden zu können. Somit wird die Schnitteinrichtung unterhalb der Schnittfuge immer Restmaterial übrig lassen, ritzt demnach das weiche Plattenmaterial lediglich mehr oder weniger tief ein. In einem abschließenden Schritt muss das überschüssige Plattenmaterial dann, beispielsweise durch behutsames Abknicken, vollständig abgetrennt werden.
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Nach einer Ausführungsform ist die Trägerplatte mit der Schnitteinrichtung kontaktierbar. Das bedeutet, dass die Schnitteinrichtung das weiche Plattenmaterial gerade so durchtrennt, da die Klinge mit der Trägerplatte in Kontakt kommen kann.
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Nach einer weiteren Ausführungsform weist die Trägerplatte mindestens eine rillenartige Vertiefung auf, in welche die Schnitteinrichtung eintauchen kann. Demnach erlaubt diese Ausführungsform ein sicheres und vollständiges Durchtrennen des weichen Plattenmaterials, da die Klinge vollständig durch die Dicke des Plattenmaterials hindurchtauchen kann. Es ist klar, dass nach dieser Ausführungsform entsprechende weitere Vertiefungen vorgesehen sein sollten, wenn die Schneidvorrichtung über ein Drehgelenk verfügt, damit auch bei anderen Winkeln als bei 90 Grad ein vollständiges Durchtrennen des Plattenmaterials gewährleistet werden kann.
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Es sei angemerkt, dass es bei keiner der vorstehenden Varianten notwendig ist, mechanischen Druck auf die Schnitteinrichtung in Richtung der Trägerplatte auszuüben, um ein zufriedenstellendes Arbeitsergebnis zu erzielen. Demnach ist es nicht nötig, wenn auch nicht ausgeschlossen, dass die Schnitteinrichtung zusammen mit der Quertraverse zur Aufnahme und Weiterleitung signifikanter Druckkräfte in Richtung der Trägerplatte geeignet sein muss.
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Nach einer weiteren und bevorzugten Ausführungsform der Schneidvorrichtung weist dieselbe eine abklappbare Schutzeinrichtung für die Schnitteinrichtung und einen Schiebegriff zum Bewegen der Schnitteinrichtung auf.
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Der Schutzeinrichtung kommt die Aufgabe zu, den Benutzer vor einer Verletzung, und/oder das weiche Plattenmaterial vor einer unbeabsichtigten Bearbeitung zu schützen. Die Schutzeinrichtung besteht bevorzugt aus einer Platte, welche sich in Schutzposition seitlich neben und/oder vor die Klinge schiebt. Besonders bevorzugt umgreift die Platte die Klinge soweit, dass ein möglichst mindestens dreiseitiger Schutz gewährleistet ist.
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Der Schiebegriff hat die Aufgabe, dem Benutzer eine stabile und definierte Griffposition bereitzustellen, über welche die Vortriebskräfte auf die Schnitteinrichtung gebracht werden.
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Besonders bevorzugt sind Schutzeinrichtung und Schiebegriff miteinander verbunden, so dass die Schutzeinrichtung mittels des Schiebegriffes betätigbar ist. Das bedeutet, durch Entsichern der Schutzeinrichtung wird zugleich der Schiebegriff in eine Arbeitsposition gebracht, so dass ein versehentliches Arbeiten ohne entsicherte Schutzeinrichtung verhindert wird. Zugleich ist von Außen sehr leicht erkennbar, ob die Schutzeinrichtung entsichert und in der Arbeitsposition, oder gesichert und in der Ruheposition ist. Es kann eine Feder oder dergleichen vorgesehen sein, welche Schutzvorrichtung und Griff selbsttätig in die Ruheposition zu ziehen/drücken sucht.
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Nach einer Ausführungsform weist die Profilschiene Mittel zur Arretierung der Quertraverse an der Profilschiene zur sicheren Einstellung des Schnittwinkels auf. Das oder die Mittel zur Arretierung stellt bzw. stellen somit besonders bevorzugt sicher, dass ein Winkel von 90 Grad vorwählbar ist, und ferner, dass auch andere typische Winkel wie z.B. 75 Grad, 60 Grad und 45 Grad eingestellt werden können. Es ist auch denkbar, eine entsprechend ausgestaltetes Maßband und/oder Rastpunkte an der Profilschiene anzubringen, um den eingestellten Winkel jederzeit leicht ablesen bzw. einstellen zu können.
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Als Mittel zur Arretierung kommen beispielsweise an der Quertraverse angeordnete bewegbare Zapfen, die mit Bohrungen in der Profilschiene zusammenwirken, in Betracht, oder ein Klemmmechanismus, der das Gleiten des dem Drehgelenk abgewandten Endes der Quertraverse entlang der Profilschiene unterbindet, nachdem der gewünschte Winkel eingestellt worden ist. Anders ausgedrückt, die Arretierung kann an ganz bestimmten Winkeln einrastend ausgestaltet sein, oder als stufenlose Arretierung vorgesehen sein, die - nach Einstellen des Winkels - die Quertraverse an der Profilschiene fixiert, so dass sich der Winkel nicht mehr unbeabsichtigt verstellen kann.
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Schließlich kann die Schneidvorrichtung eine Befestigungseinrichtung zur hängenden Anbringung der Trägerplatte an einem nicht-horizontalen Untergrund umfassen. Ein solcher Untergrund kann insbesondere eine Leiter, Treppe oder dergleichen sein. Die Befestigungseinrichtung ist rückseitig an der Trägerplatte angebracht und kann beispielsweise aus einem oder bevorzugt mehreren wie besonders bevorzugt zwei Haken bestehen, mit denen die Trägerplatte rückseitig zum Beispiel in die Sprossen einer Leiter eingehängt werden kann.
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Der Vorteil einer Bearbeitung von weichem Plattenmaterial in einer derartigen nicht-horizontalen Position liegt darin, dass das Material alleine durch die Schwerkraft in Richtung der Anlegekante gezogen wird, so dass ein manuelles Schieben entfallen kann. Zudem ist eine in gekippter Lage aufgebaute Schneidvorrichtung deutlich platzsparender als eine liegende, und ein versehentliches Betreten der Schneidvorrichtung ist ausgeschlossen. Vorzugsweise wird die Schneidvorrichtung außerdem in erhöhter Position angebracht, so dass die nunmehr erreichbare Arbeitshöhe deutlich rückenschonender für den Benutzer ist.
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Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Schneiden von weichem Plattenmaterial unter Verwendung einer Vorrichtung gemäß vorstehender Definition beschrieben. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
- - Verschieben der Schnitteinrichtung in eine Parkposition, in welcher diese ausreichend weit vom Anlegeprofil entfernt ist;
- - Auflegen des zu schneidenden weichen Plattenmaterials auf die Trägerplatte;
- - Vorschieben des Plattenmaterials in den Bereich zwischen Trägerplatte und Quertraverse;
- - Anlegen des Plattenmaterials an das Anlegeprofil;
- - Einstellen einer gewünschten Schnittlänge mittels Vor- oder Zurückschiebens des Plattenmaterials entlang der Anlegekante;
- - Ggf. Entsichern der Schutzeinrichtung;
- - Einstellen des gewünschten Schnittwinkels mittels Verschwenkens der Quertraverse um die Drehachse des Drehgelenks unter Beibehaltung der Länge (der „langen Kante“) des an der Anlegekante anliegendem Plattenmaterials;
- - Schieben des Schneidschlittens in Richtung des Anlegeprofils unter schneidendem Kontakt von Schnitteinrichtung und Plattenmaterial-Oberseite;
- - Herausziehen des geschnittenen Plattenmaterials aus dem Zwischenraum und Entfernen desselben von der Trägerplatte.
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Zur Erläuterung:
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Die Parkposition dient der Schaffung eines ausreichend großen Zwischenraums zwischen Trägerplatte und Quertraverse, so dass das Plattenmaterial auf die Platte aufgelegt und alsdann unter die Quertraverse geschoben werden kann. Es ist klar, dass vorteilhafterweise nach dem eigentlichen Schneidvorgang der Schneidschlitten wieder in die Parkposition gebracht werden sollte.
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Sofern die Schneidvorrichtung in nicht-horizontaler Lage verwendet wird, erfolgt das Anlegen des Plattenmaterials u.U. mittels der, oder unter zusätzlicher Unterstützung durch die Schwerkraft.
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Die Schnittlänge meint die parallel zur Anlegekante gemessene Länge des abzutrennenden Teilstücks des Plattenmaterials.
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Das Einstellen des gewünschten Schnittwinkels mittels Verschwenkens der Quertraverse um die Drehachse ist selbstverständlich nur dann nötig, wenn der gewünschte Schnittwinkel nicht bereits eingestellt ist (beispielsweise wiederholtes Schneiden von 90°-Winkeln) .
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Während des Schiebens des Schneidschlittens kann zwar optional auch Druck in einer Richtung entgegen der Trägerplatte ausgeübt werden; je nach Ausführung der Konstruktion kann es aber auch unnötig sein, Druck auszuüben, da die Steifigkeit der Quertraverse ein unerwünschtes Abheben des Schneidschlittens verhindert. Ein Ausüben von Druck zum eigentlichen Durchtrennen des Plattenmaterials ist hingegen in aller Regel nicht nötig.
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Ggf. kann es nötig sein, den Schneidschlitten mehrmals hin- und herzuschieben, um eine ausreichend tiefe und/oder saubere Schnittkante oder Schnittfuge zu erzielen.
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Je nach Abstand der Schnitteinrichtung von der Trägerplatte (siehe oben) muss nach dem Herstellen der Schnittkante oder -fuge das Plattenmaterial durch Abknicken getrennt werden. Dies ist u.a. auch dadurch vorteilhaft möglich, dass das Plattenmaterial so weit weiter vorgeschoben wird, bis sich die Schnittkante oder -fuge an einer Vorderkante der Trägerplatte befindet, so dass der abzutrennende Teil des Plattenmaterials über die Vorderkante geknickt werden kann.
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Nach dem Schieben des Schneidschlittens kann der gewünschte Schnittwinkel mittels erneuten Verschwenkens der Quertraverse um das Drehgelenk auf einen anderen Wert eingestellt werden. Vorzugsweise rastet das dem Drehgelenk gegenüber liegende Ende der Quertraverse bzw. das dort befindliche Befestigungselement an geeigneter Stelle in oder an der Profilschiene ein, um ein einfaches und sicheres Einstellen des Winkels zu erlauben. Die Anpassung an den neuen Schnittwinkel erfolgt dabei unter weiterer Beibehaltung der Länge des an der Anlegekante anliegendem Plattenmaterials. Eine Längsverschiebung desselben entfällt demnach erfindungsgemäß.
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Sofern die Schneidvorrichtung mit einer jederzeit von der Trägerplatte beabstandeten Schnitteinrichtung gemäß obiger Definition ausgestattet ist, wird nach dem Schieben des Schneidschlittens in Richtung des Anlegeprofils derselbe wieder in eine Parkposition geschoben, bevor das geschnittene Plattenmaterial aus dem Zwischenraum herausgezogen wird.
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Anders ausgedrückt, insbesondere in Fällen, in welchen die Schnitteinrichtung andernfalls noch im Eingriff mit dem weichen Plattenmaterial wäre (beim nur einseitigen Einritzen desselben, und wenn der Schneidschlitten nicht über das jenseitige Ende des Plattenmaterials hinaus außer Eingriff geschoben werden kann), ist das abschließende Wiederanfahren der Parkposition notwendig, um das Plattenmaterial überhaupt wieder entnehmen zu können.
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Der Schneidschlitten sollte außerdem in der Parkposition sein, um eine Kollision mit dem ggf. bereits eingelegten Plattenmaterial zu vermeiden, wenn eine Winkelverstellung stattfinden soll.
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Die Erfindung betrifft demnach zusammenfassend eine Schneidvorrichtung der oben genannten Art zum Schneiden von weichem Plattenmaterial wie beispielsweise Dämmplatten, Gipsplatten, Platten aus Holzfasern oder dergleichen, die vorsichtig gehandhabt werden müssen, um nicht beschädigt zu werden.
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Figurenliste
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Figuren beispielhaft erläutert. Dabei zeigt
- 1 eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung;
- 2 die Ausführungsform in einer etwas flacheren Ansicht mit Blick auf die Schnitteinrichtung;
- 3 die Ausführungsform mit einer von 90 Grad verschiedenen Winkeleinstellung;
- 4 dieselbe Ausführungsform im Detail mit verschiedenen Schnittwinkeln;
- 5 ein Ausführungsbeispiel für eine das Drehgelenk bereitstellende Komponente;
- 6 die Ausführungsform in einer aufrechten Position;
- 7 die Ausführungsform mit Befestigungseinrichtung;
- 8 bis 13 die typischen Schritte zum Schneiden von weichem Plattenmaterial unter Verwendung der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung.
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In der 1 ist eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung dargestellt.
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An einer Trägerplatte 1 ist in einem ersten Randbereich 2 eine Befestigung 4 angeordnet. In einem dem ersten Randbereich 2 gegenüberliegenden, zweiten Randbereich 3 ist ein Anlegeprofil 5 mit einer Anlegekante X angeordnet. Diese ist gestrichelt dargestellt, da sie durch das Anlegeprofil 5 verdeckt ist. Eine Quertraverse 6, welche mit der Befestigung 4 verbunden ist, erstreckt sich von dieser bis zum Anlegeprofil 5. An der Quertraverse 6 ist ein Schneidschlitten 7 mit einer in Richtung der Trägerplatte 1 wirkenden Schnitteinrichtung 8 angeordnet, welcher entlang der Quertraverse 6 verschiebbar ist. Die Schnitteinrichtung 8 wirkt entlang einer Schnittlinie Y, welche parallel zur Quertraverse 6 verläuft. Die Schnittlinie Y ist strichpunktiert dargestellt.
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In einem Eckbereich des zweiten Randbereichs 3 ist ein Drehgelenk 9 vorhanden, mit welchem ein Ende 6' der Quertraverse 6 verbunden ist. Das Drehgelenk 9 stellt eine punktiert gezeichnete Drehachse Z bereit, um welche die Quertraverse 6 drehbar gelagert ist. Die Befestigung 4 ist vorliegend als zum Anlageprofil 5 parallel verlaufende Profilschiene 4' ausgebildet. Die Quertraverse 6 ist mit einem gegenüberliegenden Endbereich 6" entlang der Profilschiene 4' verschiebbar gelagert, so dass unterschiedliche Schnittwinkel einstellbar sind. In der 1 beträgt der zwischen Anlegeprofil 5 und Quertraverse 6 gemessene Schnittwinkel 90 Grad.
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Wie erkennbar, schneidet die Drehachse Z des Drehgelenks 9 sowohl die Anlegekante X, als auch die Schnittlinie Y, so dass die Länge von an der Anlegekante X anliegendem Plattenmaterial (nicht gezeigt) bei einer Änderung des Schnittwinkels konstant bleibt.
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Die 2 zeigt dieselbe Ausführungsform in einer flacheren Ansicht. Bereits eingeführte Bezugszeichen sind in dieser wie auch den nachfolgenden Figuren der Übersichtlichkeit halber teilweise weggelassen. In dieser Ansicht ist die Schnitteinrichtung 8 gut erkennbar, die vorliegend eine Rundklinge umfasst, welche im Schneidschlitten 7 drehbar gelagert ist.
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Erkennbar ist auch, dass am Schneidschlitten 7 eine abklappbare Schutzeinrichtung 12 für die Schnitteinrichtung 8, sowie ein Schiebegriff 13 zum Bewegen der Schnitteinrichtung 8 vorhanden ist. Schutzeinrichtung 12 und Schiebegriff 13 sind miteinander verbunden, so dass die Schutzeinrichtung 12 mittels des Schiebegriffes 13 betätigbar ist. Hierzu ist ein horizontales Drehgelenk (ohne Bezugszeichen) vorhanden, welches ein Hochklappen des Schiebegriffs 13, und somit Abklappen der Schutzeinrichtung 12 ermöglicht. Auch hier ist erkennbar, dass sich Anlegekante X, Schnittlinie Y und Drehachse Z schneiden.
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In der 3 ist dieselbe Schneidvorrichtung gezeigt, wobei ein Winkel eingestellt ist, welcher nicht 90 Grad, sondern 45 Grad beträgt. Hierzu wird die Quertraverse 6 um das Drehgelenk 9 gedreht. Zur verschiebbaren Lagerung des Endbereichs 6" der Quertraverse 6 ist an dieser ein entlang ihrer Längsachse verschiebbares und mit ihr verbundenes Befestigungselement 10 angeordnet, welches zugleich in der Profilschiene 4' verschiebbar gelagert und mit dieser verbunden ist. Somit steht der Endbereich 6” jederzeit in mechanischem Kontakt mit der Profilschiene 4'.
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Wie aus den Figuren ersichtlich, weist das Anlegeprofil 5 im Bereich des Drehgelenks 9 eine Aussparung 11 auf, so dass die Schnitteinrichtung 8 des Schneidschlittens 7 den in Richtung der Profilschiene 4' weisenden Rand des Anlegeprofils 5 überfahren kann.
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Als das Drehgelenk 9 mit Drehachse Z bereitstellende Komponente ist eine Säule 16 vorhanden. Erkennbar ist auch, dass die Säule 16, an welcher die Quertraverse 6 mit ihrem einen Ende 6' befestigt ist, exzentrisch vom Drehgelenk 9 angeordnet ist. Der Abstand von Drehgelenk 9 und Schnittlinie Y ist gerade so bemessen, dass die Rundklinge selber wieder auf bzw. oberhalb der Schnittlinie Y liegt.
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Erkennbar ist auch, dass die Länge L unabhängig vom Schnittwinkel gleich bleibt (vgl. 1 und 3). Demnach muss weiches Plattenmaterial (nicht gezeigt), welches bei gleicher Länge L unterschiedliche Schnittwinkel aufweisen soll, nicht in Richtung der Anlegekante X verschoben werden. Dies ändert sich auch nicht, wenn andere Schnittwinkel, angedeutet durch die weiteren Schnittlinien Y' In 3, eingestellt wären.
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4 zeigt eine Detailansicht des Bereichs um das Drehgelenk 9. Die strichpunktierten Linien deuten verschiedene Schnittwinkel an (die Quertraverse 6 ist auf einen Winkel von ca. 90° eingestellt). Gut erkennbar ist die exzentrische Lagerung der Säule 16 vom Drehgelenk 9, sowie der gemeinsame Schnittpunkt der Anlegekante X, der Schnittlinie Y, Y', und der Drehachse Z (Bezugszeichen nicht dargestellt). Auch die Aussparung 11 ist deutlich erkennbar. Diese beherbergt eine um das Drehgelenk 9 drehbare, flache Platte, auf welcher die exzentrisch angeordnete Säule 16 angebracht ist.
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5 zeigt die das Drehgelenk 9 mit Drehachse Z bereitstellende Komponente als Einzelteil von schräg unten. Diese weist an ihrer Unterseite einen Zapfen auf, welcher in einer entsprechenden Bohrung der Arbeitsplatte drehbar gelagert ist. Die Säule 16 ist exzentrisch zum Zapfen gelagert.
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In der 6 ist die Schneidvorrichtung in einer aufrechten Position dargestellt. Diese Position benötigt weniger Stellplatz und kann beispielsweise durch Vorsehen eines geeigneten Gestells an der Rückseite realisiert werden.
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Die 7 zeigt eine Ausführungsform mit Befestigungseinrichtung 15 zur hängenden Anbringung der Trägerplatte 1 an einem nicht-horizontalen Untergrund (nicht dargestellt). Auf diese Weise kann die Schneidvorrichtung erhöht angebracht werden, was ein ermüdungsfreieres Arbeiten an der Vorrichtung ermöglicht.
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In den 8 bis 13 sind die typischen Schritte zum Schneiden von weichem Plattenmaterial unter Verwendung der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung dargestellt. In diesen Figuren sind die Anlegekante X und die Drehachse Z nicht, und die Schnittlinie nur teilweise mit Bezugszeichen versehen.
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Die 8 zeigt die Schneidvorrichtung in Ruhelage; der Schneidschlitten 7 ist in der Parkposition, die Schutzeinrichtung 12 ist heruntergeklappt und sichert die Schnitteinrichtung 8 (verdeckt). Das Plattenmaterial (nicht dargestellt) kann in den Zwischenraum zwischen Trägerplatte 1 und Quertraverse 6 geschoben werden.
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In 9 sind der Schiebegriff 13 mit Schutzeinrichtung 12 hochgeklappt. Die Rundklinge ist freigelegt.
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In der 10 ist der Schneidschlitten 7 bereits vorwärts geschoben worden, die Schnitteinrichtung 8 stellt den gewünschten Schnitt her (gestrichelte Linie).
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In der 11 ist der Schneidschlitten 7 bereits am Ende der Schnittbahn angekommen und befindet sich im Bereich des Anlegeprofils 5. Dabei überfährt er das Ende des Plattenmaterials (nicht gezeigt), indem er in die Aussparung 11 hineinfährt.
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In 12 ist gezeigt, dass in dieser Position der Schiebegriff 13 abgeklappt und so die Schutzeinrichtung 12 vor die Schnitteinrichtung 8 gebracht wird. Es ist auch gut erkennbar, dass die Platte der Schutzeinrichtung 12 die Klinge der Schnitteinrichtung 8 soweit umfasst, dass ein dreiseitiger Schutz derselben gewährleistet ist.
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In 13 schließlich ist die Schutzeinrichtung 12 vollständig geschlossen.
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Nach einer anderen, nicht dargestellten Ausführungsform wird der Schneidschlitten 7 zunächst wieder in die Parkposition gemäß 8 gefahren, bevor die Schutzeinrichtung 12 betätigt wird. Auf diese Weise wird der Schneidvorgang in entgegengesetzter Richtung wiederholt, wobei dies mit derselben Präzision wie beim ersten Schnitt erfolgt. Nötigenfalls sind auch noch weitere Schnitte durch Wiederholen des Schneidvorgangs möglich, ohne dass die ursprüngliche Schnittbahn verlassen wird; ein sehr gleichmäßiger und glatter Schnitt ist somit auch bei großen Schnitttiefen erzielbar.
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Nach dem Fertigstellen des Schnittes kann das weiche Plattenmaterial nun zurückgezogen werden. Es kann auch vorgeschoben werden, bis die Schnittkante an der Vorderkante der Trägerplatte 1 positioniert ist, so dass es entlang der Schnittkante sicher und leicht abgeknickt, und so vom restlichen Material getrennt werden kann. Hierzu sollte das Plattenmaterial weiterhin mit seiner einen Kante am Anlegeprofil 5 anliegen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Trägerplatte
- 2
- erster Randbereich
- 3
- zweiter Randbereich
- 4
- Befestigung
- 4'
- Profilschiene
- 5
- Anlegeprofil
- 6
- Quertraverse
- 6'
- Ende
- 6”
- Endbereich
- 7
- Schneidschlitten
- 8
- Schnitteinrichtung
- 9
- Drehgelenk
- 10
- Befestigungselement
- 11
- Aussparung
- 12
- Schutzeinrichtung
- 13
- Schiebegriff
- 14
- Mittel zur Arretierung
- 15
- Befestigungseinrichtung
- 16
- Säule
- L
- Länge
- X
- Anlegekante
- Y,Y'
- Schnittlinie
- Z
- Drehachse
