DE102019127492B4

DE102019127492B4 - Mechanische Fördergurtsicherheitsklemme

Info

Publication number: DE102019127492B4
Application number: DE102019127492.3A
Authority: DE
Inventors: Claus-Jürgen Butter
Original assignee: Lhb Mining Solutions GmbH
Current assignee: Lhb Mining Solutions GmbH
Priority date: 2019-10-11
Filing date: 2019-10-11
Publication date: 2024-02-01
Anticipated expiration: 2039-10-12
Also published as: DE102019127492A1

Abstract

Vorrichtung (100) zum Verklemmen eines Fördergurtes (190) eines Förderbandsystems, aufweisend:ein erstes Klemmelement (110, 510);ein zweites Klemmelement (120, 520); undeinen mechanischen Auslösemechanismus (130),wobei das erste Klemmelement (110, 510) in Bezug auf den Fördergurt (190) gegenüberliegend zu dem zweiten Klemmelement (120, 520) anordbar ist, wobei der mechanische Auslösemechanismus (130) ein Steuerelement (140, 150) aufweist, welches an dem Fördergurt (190) anlegbar ist, undwobei das Steuerelement (140, 150) mit zumindest einem von dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) derart gekoppelt ist, dass bei Laufrichtung des Fördergurtes in eine Sperrrichtung (NLR) und/oder bei Riss des Fördergurtes das Steuerelement den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) zueinander reduziert, um den Fördergurt (190) zwischen dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) einzuklemmen,wobei das erste Klemmelement (110) und das zweite Klemmelement (120) derart gekoppelt sind, dass jeweils eine Bewegung von dem ersten Klemmelement (110) und dem zweiten Klemmelement (120) aus einer Freigabeposition zu einer Klemmposition bereitgestellt ist,wobei das Steuerelement (150) eine Freilaufrolle (151) mit einer Freilaufkupplung aufweist,wobei die Freilaufrolle (151) an dem Förderband (190) anlegbar ist,wobei die Freilaufkupplung derart eingerichtet ist, dass in Laufrichtung des Fördergurtes (LR) ein Freilauf der Freilaufrolle (151) vorliegt und in Sperrrichtung des Fördergurtes (NLR) die Freilaufrolle (151) derart drehfest relativ zum Steuerelement (150) ist, dass das Steuerelement (150) den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement (110) und dem zweiten Klemmelement (120) zueinander reduziert.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes eines Förderbandsystems. Die Erfindung bezieht sich dabei auf eine mechanische Klemmvorrichtung für ein Förderbandsystem, insbesondere für ein geneigt oder steil ansteigendes Förderbandsystem, bei welchem durch die vorliegende Erfindung eine Bewegung des Fördergurtes in rückwärtige Laufrichtung, zum Beispiel bedingt durch einen Riss des Fördergurtes, unterbunden wird.
Hintergrund der Erfindung
Es sind Förderbandsysteme, insbesondere auch geneigt oder steil ansteigende Förderbänder, zum Fördern von Fördergut, wie Gesteinsbrocken oder Schüttgut, bekannt, welche keine Fördergurtsicherheitsklemmen aufweisen. Typischerweise nimmt bei geneigt oder steil ansteigenden Förderbandsystemen die auf den Fördergurt wirkende Kraft, die sich aus den Zug- bzw. Fördergurteigengewichtskraft, der Beladungsgewichtskraft und der Vorspannkraft zusammensetzt, in Abhängigkeit zu der Förderhöhe stetig zu. Aufgrund dieser ungleichmäßig wirkenden Kraft auf den Fördergurt bzw. der wechselnden mechanischen Belastung des Fördergurtes kann Materialermüdung auftreten, welche bei einer Überbelastung des entsprechenden ermüdeten Fördergurtbereiches zu einem Riss des Fördergurtes führt. Neben der Materialermüdung können Risse des Fördergurtes auch durch zufällige Ereignisse, wie zum Beispiel das Auftreffen eines sehr schweren Gesteinsbrockens oder eines spitzen Gesteinsbrockens auf den Fördergurt, ausgelöst werden. Bei einem Riss des Fördergurtes beschleunigen die Zug- bzw. Fördergurteigengewichtskraft und die Beladungsgewichtskraft den Fördergurtbereich unterhalb des Risses in Richtung eines unteren Endes des Förderbandsystems. Die dabei auftretende Kraft des ungebremst herabstürzenden mit Fördergut beladenen Fördergurtes führt am unteren Ende des Förderbandsystems zu starken Schäden am Förderbandsystem, starken Verschmutzungen und einer massiven Gefährdung des Instandhaltungspersonals, welches sich in der Umgebung des unteren Endes des Förderbandsystems während eines Rissereignisses aufhält.
DE 73 05 074 U offenbart eine Gurtförderer-Fangvorrichtung zum Abfangen eines zurücklaufenden Gurtes bei einem Gurtriss. Die Gurt-Fangvorrichtung weist einen Fangbalken, eine Verbindungslasche, einen Heber und einen Reibbalken auf. Die zwischen dem Heber und dem Gurt entstehende Reibkraft hebt den pendelförmig aufgehängten Fangbalken etwas in Förderrichtung an, sodass dieser während der Förderbetriebs stets über dem Gurt in der Schwebe gehalten wird. Sobald der Gurt oberhalb der Fangvorrichtung reißt, legt sich der Fangbalken auf den Gurt und klemmt diesen zwischen sich und Auflagerollen, die unterhalb des Gurtes angeordnet sind, ein.
WO 2016/055 882 A2 offenbart ein Förderband Fangsystem. Ein Druckbalken und ein Klemmbalken sind derart angeordnet, dass zwischen diesen ein Förderband verläuft. Der Druckbalken ist an einem Fängerarm befestigt, welcher mittels einer rotierenden Achse zu einem Gewicht gekoppelt ist. Ferner ist an dem Fängerarm eine Fängerrolle angeordnet, welche an der Unterseite des Fördergurtes anliegt. Im Falle einer nachlassenden Spannung des Fördergurtes, was bei einem Riss des Fördergurtes vorliegt, klappt der Fängerarm hoch und der Fördergurt wird zwischen dem Druckbalken und dem Klemmbalken eingeklemmt wird.
DE 28 33 479 A1 offenbart ein Förderband mit Zugantriebsseilen. Die Vorrichtung weist zwei Rücklaufsperrrollen auf. Sobald ein Zugantriebsseil, welches zwischen den beiden Rücklaufsperrrollen verläuft, versucht rückwärts zu laufen, pressen sich die Rollen an das Zugantriebsseil, sodass das Zugantriebsseil festgehalten wird.
DE 27 06 089 C2 offenbart eine Vorrichtung zum Festhalten eines Fördergurtes. Eine solche Vorrichtung wird beim Einziehen und Durchziehen sowie bei der Reparatur von Fördergurten bei Bandförderanlangen benötigt. Ein Widerlagerholm und ein Klemmlagerholm sind jeweils an einem Stelltrieb gekoppelt, sodass eine Beweglichkeit des Widerlagerholm und des Klemmlagerholms bereitgestellt wird. Die Stelltriebe sind hierbei durch eine mechanische oder hydraulische Feder vorgespannt.
DE 1 045 321 B offenbart eine Fangvorrichtung für Förderbänder, die ein Zurücklaufen des Förderbandes verhüten. Die Fangvorrichtung weist eine Klemmrolle auf, welche mittels eines Kniehebelgestänges an einer Welle einer Tragrolle gekoppelt ist. Ein Gurt verläuft zwischen der Tragrolle und der Klemmrolle. Durch die Bewegung eines Kurbelhebels wird das Kniegestänge, an welchem die Klemmrolle gekoppelt ist, derart nach unten bewegt, dass es zu einer Verklemmung des Fördergurtes zwischen der Tragrolle und der Klemmrolle kommt.
Zusammenfassung der Erfindung
Der Erfindung liegt demzufolge die Aufgabe zugrunde ein sicheres Förderbandsystem bereitzustellen, welches bei einem Rissereignis des Fördergurtes das ungebremste Herabstürzen des beladenen Fördergurtes verhindert und somit Schäden am Förderbandsystem, Verschmutzungen und die Gefährdung des Instandhaltungspersonals reduziert.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes eines Förderbandes gemäß den unabhängigen Patentansprüchen 1 oder 16 beschrieben.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Förderbandsystem beschrieben, welches einen Fördergurt, eine Rahmenstruktur und eine Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes aufweist, wobei die Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes mittels einer Befestigungsvorrichtung an der Rahmenstruktur befestigt ist.
Die Klemmelemente sind ausgebildet, einen Fördergurt zu verklemmen. Beispielhafte Ausführungsformen der Klemmelemente sind z.B. Bremsbacken, d.h. runde, elliptische, quadratische oder rechteckige Körper mit oder ohne Strukturierungen auf zumindest einer Oberfläche, Nocken, Exzenterscheiben, elliptisch geformte Elemente usw. darstellen.
Der mechanischen Auslösemechanismus beschreibt einen Mechanismus, welcher eine Rotation oder ein eine räumliche Verschiebung des ersten und/oder zweiten Klemmelementes mechanisch auslöst. Mechanisch bedeutet, dass der Mechanismus, welcher zur Verringerung eines Abstandes zwischen einem ersten Klemmelement und einem zweiten Klemmelement führt, ohne Einwirkung von elektronischen Schaltungen z.B. Prüfschaltkreise wie Lichtschranken usw., Steuercomputer und Elektromotoren funktioniert. Infolgedessen kann mit einem mechanischen Auslösemechanismus eine kostengünstige, leicht zu wartende/reparierende und störungsunanfällige Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes bereitgestellt werden.
Das Steuerelement dient zum mechanischen Feststellen bzw. detektieren, ob der Fördergurt gerissen ist oder in Richtung einer Sperrrichtung unkontrolliert verläuft. Das Steuerelement kann beispielsweise ein im Folgenden konkreter beschriebener Schwenkhebel und/oder eine Freilaufrolle darstellen. Ferner können mehrere Steuerelemente vorgesehen werden, um z.B. ein redundantes System zum Detektieren eines defekten Fördergurtes bereitzustellen.
Die Laufrichtung eines Fördergurtes ist eine gewünschte Förderrichtung, zum Beispiel von einem unteren Ende eines Förderbandsystems zu einem oberen Ende des Förderbandsystems oder umgekehrt. Die Laufrichtung kann bei bestimmten Fördergurtsystemen auch reversierbar sein. Demzufolge ist eine Laufrichtung des Fördergurtes in Sperrrichtung oder beim Riss des Fördergurtes eine Laufrichtung entgegengesetzt zu der Laufrichtung, z.B. von dem unteren Ende des Förderbandsystems zu dem oberen Ende des Förderbandsystems oder umgekehrt. Der Riss eines Fördergurtes beschreibt ein destruktives Ereignis, bei welchem der Fördergurt, der im normalen Betriebsmodus einen nicht endenden Gurt darstellt, quer zur Laufrichtung des Fördergurtes reißt bzw. durchreißt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes dient zum zuverlässigen Unterbinden eines ungebremsten Herabstürzens eines gerissenen Fördergurtes oder eines Fördergurtes, welcher unkontrolliert entlang einer Sperrrichtung verläuft. Dies wird durch einen mechanischen Auslösemechanismus ermöglicht, welcher ein Steuerelement aufweist und rein mechanisch einen Abstand zwischen einem ersten Klemmelement und einem zweiten Klemmelement verringert. Zwischen dem ersten Klemmelement und dem zweiten Klemmelement verläuft der Fördergurt, sodass bei Detektion eines Risses des Fördergurtes durch das Steuerelement und der daraus resultierenden Abstandsänderung zwischen den beiden Klemmelementen durch den mechanischen Auslösemechanismus eine Verklemmung bzw. Einklemmung des Fördergurtes bereitgestellt wird.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung ist das Steuerelement auf einem Randbereich von dem Fördergurt auflegbar, wobei der Fördergurt zwei gegenüberliegende Randbereiche aufweist, welche durch einen Zentralbereich, auf dem das Fördergut förderbar ist, beanstandet sind. Ferner sind gemäß dieser weiteren beispielhaften Ausführungsform das erste Klemmelement und das zweite Klemmelement an dem Randbereich des Fördergurts positioniert. Diese weitere Ausführungsform führt dazu, dass während eines ersten Zustandes der Vorrichtung, in welchem die beiden Klemmelemente den Fördergurt nicht verklemmen, eine verbessere Prüfung und Überwachung vom dem Fördergurt bezüglich eins Vorhandenseins von Rissen bereitgestellt werden kann. Dies wird dadurch bereitgestellt, dass das Steuerelement außerhalb des Zentralbereiches des Fördergurtes auflegbar ist, sodass jegliche Beeinträchtigungen z. B. Verschmutzung des Steuerelementes durch das Fördergut unterbunden werden. Hinzukommend hat diese weitere beispielhafte Ausführungsform ferner den Vorteil, dass in einem zweiten Zustand der Vorrichtung, in welchem die beiden Klemmelemente den Fördergurt verklemmen, eine verbesserte Verklemmung bzw. Klemmwirkung bereitgestellt werden kann. Dies wird bereitgestellt durch die Positionierung des ersten und zweiten Klemmelementes an dem Randbereich des Fördergurts, sodass kein Fördergut, welches die Verklemmung des Fördergurtes beeinträchtigen würde, zwischen dem ersten und zweiten Klemmelement vorliegt.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist das Steuerelement ein Schwenkhebel auf, welcher an dem ersten Klemmelement befestigt und mit einem Auflagebereich auf dem Fördergurt auflegbar ist. Der Fördergurt verläuft innerhalb einer Förderebene. Das erste Klemmelement weist einen Exzenterbereich auf. Das erste Klemmelement ist zwischen einer Freigabeposition, in welcher der Fördergurt zwischen dem Exzenterbereich und dem zweiten Klemmelement bewegbar, und einer Klemmposition, in welcher der Fördergurt zwischen dem Exzenterbereich und dem zweiten Klemmelement eingeklemmt ist, drehbar. Der Schwenkhebel ist derart ausgebildet, dass bei Passieren der Förderebene mittels des Auflagebereichs des Schwenkhebels dieser das erste Klemmelement in die Klemmposition bewegt.
Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass eine Verklemmung des gerissenen Fördergurtes zwischen einem aktiven ersten Klemmelement und einem passiven zweiten Klemmelement ermöglicht wird. Aktiv bedeutet hierbei, dass das erste Klemmelement eine Bewegung relative zu dem zweiten Klemmelement vollzieht, um in eine verklemmende Position zu gelangen. Passiv bedeutet hingegen, dass das zweite Klemmelement ruht und eine Verklemmung des Fördergurtes lediglich aus einer aktiven Bewegung des ersten Klemmelementes resultiert. Zusätzlich kann auch das zweite Klemmelement eine relative Bewegung zu dem ersten Klemmelement vollziehen, um in die Klemmposition zu gelangen.
Das Schwenkelement ist z.B. drehfest mit dem ersten Klemmelement verbunden, sodass bei Schwenken des Schwenkelements ebenfalls das erste Klemmelement verschwenkt wird. Somit kann bei Verschwenken des ersten Klemmelements mittels dem Schwenkelement der Exzenterbereich auf den Fördergurt drücken und diesen einklemmen. Dabei wird insbesondere das Gewicht am Auflagebereich des Schwenkhebels ausgenutzt. Liegt der Auflagebereich nicht mehr auf einem Fördergurt auf, da dieser z.B. gerissen ist, so forciert das Gewicht des Schwenkhebels entlang der Schwerkraftrichtung ein Schwenken des Schwenkelements und somit ein Einstellen in Klemmposition.
Die Förderebene des Fördergurtes beschreibt eine Ebene, in welcher sich das Förderband bedingt durch die Vorspannkraft in einem normalen Betriebsmodus bewegt. Ein Passieren der Förderebene beschreibt ein Ereignis, bei welchem der Auflagebereich des Schwenkhebels die Förderebene, insbesondere vertikal von oben nach unten, passiert.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Auflagebereich des Schwenkhebels in Laufrichtung des Fördergurtes vor dem ersten Klemmelement angeordnet.
Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass die Prüfung und eine Identifizierung von Rissen von dem Fördergurt zuverlässig ist und eine zeitlich schnellere Verklemmung des gerissenen Fördergurtes bereitgestellt werden kann. Reißt das Förderband, so passiert der Auflagenbereich des Schwenkhebels die Förderebene. Aufgrund der Trägheit des Schwenkhebels tritt eine Klemmwirkung des ersten Klemmelements nicht sofort ein. Liegt nun der Auflagebereich des Schwenkhebels vor dem ersten Klemmelement passiert der Riss des Fördergurtes erst später das erste Klemmelement, sodass mehr Zeit zum Einnehmen der Klemmposition verbleibt.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Schwenkhebel eine Rolle auf, welche den Auflagebereich auf dem Fördergurt bildet. weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass ein Reibungswiederstand des Schwenkhebels, welcher an dem ersten Klemmelement befestigt und mit dem Auflagebereich auf dem Fördergurt auflegbar ist, reduziert werden kann. Die Rolle ist drehbar an dem Schwenkhebel befestigt und rollt entlang dem Fördergurt. Somit kann eine verbesserte und leichtgängigere Prüfung des Fördergurtes auf das Vorhandensein von Rissen bereitgestellt werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist das erste Klemmelement ein erstes Synchronisationselement und das zweite Klemmelement ein zweites Synchronisationselement auf, wobei das erste Synchronisationselement und das zweite Synchronisationselement dabei neben dem Fördergurt angeordnet und miteinander gekoppelt sind, sodass eine Drehung des ersten Klemmelements eine korrespondierende Drehung des zweiten Klemmelements erzeugt. Die Synchronisationselemente sind insbesondere drehfest an den jeweiligen Klemmelementen befestigt, sodass bei Drehung eines Klemmelements das daran befestigte Synchronisationselement mitgedreht wird. Dies führt zu einer korrespondierenden Drehung des anderen Synchronisationselements und entsprechend des weiteren Klemmelements. Das erste Synchronisationselement und das zweite Synchronisationselement weisen neben dem Fördergurt und in der Förderebene einen Koppelbereich auf. Alternativ kann eines der beiden Synchronisationselemente die Förderebene passieren, sodass der Koppelbereich oberhalb oder unterhalb der Förderebene vorliegt. Die Synchronisationselemente können hierbei Rollen darstellen, welche kraftschlüssig gekoppelt sind um eine Bewegung bzw. Rotation zu übertragen. Die Synchronisationselemente können ferner als Zahnräder ausgebildet werden, welche formschlüssig ineinandergreifen. Ferner können die Synchronisationselemente beabstandet sein und z.B. mittels einer Kette oder eines Riemens gekoppelt sein.
Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass bedingt durch eine Kopplung zwischen dem ersten und dem zweiten Klemmelement mittels der Synchronisationselemente eine verbesserte Verklemmung des Fördergurtes bereitstellt werden kann. Hierbei dienen die Synchronisationselemente dazu jeweils eine Bewegung von dem ersten und zweiten Klemmelement aus der Freigabeposition (d.h. einer Fördergurt nicht-verklemmenden Position) zu der Klemmposition (d.h. einer Fördergurt verklemmenden Position) derart miteinander zu koppeln bzw. abzustimmen, dass die Klemmwirkung der beiden Klemmelemente bestmöglich bereitgestellt wird. Beispielsweise ist das Steuerelement nur an dem ersten Klemmelement gekoppelt, wobei bei Aktivierung des Steuerelements zunächst das Klemmelement angetrieben wird und gleichzeitig über die Synchronisationselemente auch das zweite Klemmelement. Ein weiterer Vorteil ist, dass die beiden Synchronisationselemente neben dem Fördergurt ausgebildet sind. Somit kann eine Verschmutzung der Synchronisationselemente während des Betriebs eines Förderbandsystems und damit auch Betriebsstörungen der Synchronisation des ersten und zweiten Klemmelementes unterbunden werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist das zweite Klemmelement einen weiteren Exzenterbereich auf und ist drehbar zwischen einer weiteren Freigabeposition, in welcher der Fördergurt zwischen dem weiteren Exzenterbereich und dem ersten Klemmelement bewegbar ist, und einer weiteren Klemmposition, in welcher der Fördergurt zwischen dem weiteren Exzenterbereich und dem ersten Klemmelement eingeklemmt ist, bewegbar, wobei das zweite Klemmelement derart ausgebildet, dass die korrespondierende Drehung das zweite Klemmelement zwischen der weiteren Freigabeposition und der weiteren Klemmposition bewegt.
Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass auch das zweite Klemmelement aktiv zur Verklemmung des gerissenen Fördergurtes beiträgt, was zu einer verbesserten Verklemmung des Fördergurtes führt. Ferner hat diese weitere beispielhafte Ausführungsform den Vorteil, dass sowohl das erste Klemmelement als auch das zweite Klemmelement einen Exzenterbereich aufweisen, welche reibungsbedingt durch ihre Form bei einem Fördergurt verklemmenden Zustand eine zusätzliche Verringerung des Abstandes zwischen den beiden Klemmelementen induziert.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist das Steuerelement eine Freilaufrolle mit einer Freilaufkupplung auf, wobei die Freilaufrolle an dem Förderband anlegbar ist. Die Freilaufkupplung ist derart eingerichtet, dass in Laufrichtung des Fördergurtes ein Freilauf der Freilaufrolle vorliegt und in Sperrrichtung des Fördergurtes die Freilaufrolle derart drehfest relativ zum Steuerelement ist, dass das Steuerelement den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement und dem zweiten Klemmelement zueinander reduziert. Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass bedingt durch die Freilaufrolle eine Verklemmung des Fördergurtes nicht nur bei Rissereignissen des Fördergurtes induziert wird, sondern auch bei einer Laufrichtung des Fördergurtes in eine Sperrrichtung.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist das erste Klemmelement einen Exzenterbereich auf und ist drehbar zwischen einer Freigabeposition, in welcher der Fördergurt zwischen dem Exzenterbereich und dem zweiten Klemmelement bewegbar ist, und einer Klemmposition, in welcher der Fördergurt zwischen dem Exzenterbereich und dem zweiten Klemmelement eingeklemmt ist, befestigt. Der Auslösemechanismus weist ferner eine Koppelstange auf, welche mit dem Steuerelement und dem ersten Klemmelement derart gekoppelt ist, dass in Sperrrichtung des Fördergurtes die Freilaufrolle das Steuerelement und die Koppelstange verschiebt, um das erste Klemmelement in Klemmposition zu bewegen.
Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass eine Verklemmung des in Sperrrichtung laufenden Fördergurtes zwischen einem aktiven ersten Klemmelement und einem passiven zweiten Klemmelement ermöglicht wird.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist das erste Klemmelement ein erstes Synchronisationselement und das zweite Klemmelement ein zweites Synchronisationselement auf, wobei das erste Synchronisationselement und das zweite Synchronisationselement neben dem Fördergurt angeordnet und miteinander gekoppelt sind, sodass eine Drehung des ersten Klemmelements eine korrespondierende Drehung des zweiten Klemmelements erzeugt, wobei die Koppelstange mit dem Steuerelement und dem zweiten Klemmelement gekoppelt ist, um die Kopplung mit dem ersten Klemmelement bereitzustellen.
Diese weitere beispielhafte Ausführungsform hat den Vorteil, dass bedingt durch eine Kopplung zwischen dem ersten und dem zweiten Klemmelement mittels der Synchronisationselemente eine verbesserte Verklemmung des Fördergurtes bereitstellt werden kann. Hierbei dienen die Synchronisationselemente dazu jeweils eine Bewegung von dem ersten und zweiten Klemmelement aus einer Fördergurt nicht-verklemmenden Position zu einer Fördergurt verklemmenden Position derart miteinander zu koppeln bzw. abzustimmen, dass die Klemmwirkung der beiden Klemmelemente bestmöglich bereitgestellt wird. Die Synchronisationselemente können wie oben beschrieben ausgebildet werden. Die Synchronisationselemente sind insbesondere drehfest an den jeweiligen Klemmelementen befestigt, sodass bei Drehung eines Klemmelements das daran befestigte Synchronisationselement mitgedreht wird. Dies führt zu einer korrespondierenden Drehung des anderen Synchronisationselements und entsprechend des weiteren Klemmelements. Das erste Synchronisationselement und das zweite Synchronisationselement weisen neben dem Fördergurt und in der Förderebene einen Koppelbereich auf. Alternative kann eines der beiden Synchronisationselemente die Förderebene passieren, sodass der Koppelbereich oberhalb oder unterhalb der Förderebene vorliegt. Die Synchronisationselemente können hierbei Rollen darstellen, welche kraftschlüssig gekoppelt sind um eine Bewegung bzw. Rotation zu übertragen. Die Synchronisationselemente können ferner als Zahnräder ausgebildet werden, welche formschlüssig ineinandergreifen. Ferner können die Synchronisationselemente beabstandet sein und z.B. mittels einer Kette oder eines Riemens gekoppelt sein.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung sind das erste Synchronisationselement und das zweite Synchronisationselement formschlüssig gekoppelt.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung sind das erste Synchronisationselement und das zweite Synchronisationselement reibschlüssig gekoppelt.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung bildet das erste Klemmelement und/oder zweite Klemmelement eine Exzenterscheibe aus. Die Exzenterscheibe hat beispielsweise einen Drehpunkt, welcher zum geometrischen Mittelpunkt beabstandet ist. Somit bildet sich der Exzenterbereich, welcher sich bei Drehung der Exzenterscheibe in Richtung Fördergurt bewegt wird.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist das erste Klemmelement und/oder das zweite Klemmelement einen Nocken auf, in welchem dem Exzenterbereich ausbildet ist. Der Nocken kann beispielsweise als Wulst an einer kreisrunden Scheibe als Klemmelement ausgebildet werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Schwenkhebel mittels einer Feder auf den Auflagebereich des Schwenkhebels auf dem Fördergurt aufdrückbar. Der Schwenkhebel ist somit in Richtung Fördergurt vorspannbar. Der Auflagebereich des Schwenkhebels kann mittels der mechanischen Federkraft auf den Fördergurt aufgedrückt werden, sodass eine Anpassung an verschiedene Dicken des Fördergurtes möglich ist. Ferner für die Vorspannung mittels der Feder dazu, dass eine schnellere Auslösung der Verklemmung ermöglicht wird, da zu der Gewichtskraft des Schwenkhebels die Federkraft wirkt und die Geschwindigkeit des Schwenkhebels in Richtung Klemmposition erhöht.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung sind das erste Klemmelement und das zweite Klemmelement drehbar an einer Befestigungsvorrichtung befestigt. Die Befestigungseinrichtung kann beispielsweise ein Gestell oder eine sonstige kraftübertragende Einrichtung darstellen, welche die Vorrichtung am Boden oder an einer Wand fixiert. Die Befestigungseinrichtung kann beispielsweise lösbar an einem Förderbandsystem befestigt werden. Die Klemmelemente sind somit an einer gemeinsamen Befestigungsvorrichtung drehbar befestigt. Somit wird ein eigenständiges Modul bereitgestellt, welches aufgrund der Befestigungsvorrichtung an neuen oder bestehenden Förderbandsystemen angebaut oder nachgerüstet werden können.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist der Auslösemechanismus ferner einen Koppelhebel auf, an welchem das erste Klemmelement an einer ersten Koppelstelle des Koppelhebels und das zweite Klemmelement an einer zweiten Koppelstelle des Koppelhebels schwenkbar zum Koppelhebel gekoppelt sind. Der Koppelhebel ist ferner an einer dritten Koppelstelle schwenkbar derart (z.B. an der Befestigungseinrichtung) befestigt, dass ein Drehpunkt des Koppelhebels generiert wird. Die zweite Koppelstelle ist zwischen der ersten Koppelstelle und der dritten Koppelstelle ausgebildet. Das Steuerelement weist eine Steuerstange auf, welche an dem ersten Klemmelement befestigt ist und mit einem Auflagebereich auf dem Fördergurt auflegbar ist, wobei der Auflagebereich der Steuerstange in Laufrichtung des Fördergurtes vor dem ersten Klemmelement derart angeordnet ist, dass bei Wegfall des Auflagebereiches auf dem Fördergurt eine Gesamtgewichtskraft der Steuerstange, des ersten Klemmelements und des zweiten Klemmelements eine Rotation des Koppelhebels um die dritte Koppelstelle induziert, um den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement und dem zweiten Klemmelement zu reduzieren. Der Koppelhebel dient dazu, jeweils eine Bewegung von dem ersten und zweiten Klemmelement aus der Freigabeposition (d.h. einer Fördergurt nicht-verklemmenden Position) zu der Klemmposition (d.h. einer Fördergurt verklemmenden Position) umzusetzen. Durch Schwenken des Koppelhebels um die dritte Koppelstelle verringert sich der Abstand zwischen den Klemmelementen senkrecht zu der Förderebene. Dies bewirkt ein Einklemmen des Fördergurts zwischen den Klemmelementen.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Auslösemechanismus ferner einen weiteren Koppelhebel auf, an welchem das erste Klemmelement an einer weiteren ersten Koppelstelle des weiteren Koppelhebels und das zweite Klemmelement an einer weiteren zweiten Koppelstelle des weiteren Koppelhebels schwenkbar zum weiteren Koppelhebel gekoppelt sind, wobei der weiteren Koppelhebel an einer dritten Koppelstelle schwenkbar befestigt ist, um einen Drehpunkt des weiteren Koppelhebels zu generieren, wobei die weitere zweite Koppelstelle zwischen der weiteren ersten Koppelstelle und der weiteren dritten Koppelstelle ausgebildet ist, wobei Wegfall des Auflagebereiches auf dem Fördergurt eine Gesamtgewichtskraft der Steuerstange, des ersten Klemmelements und des zweiten Klemmelements eine Rotation des weiteren Koppelhebels um die weitere dritte Koppelstelle induziert. Mittels des weiteren Koppelhebels kann die Vorrichtung robuster gestaltet werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung sind die dritte Koppelstelle und die weitere dritte Koppelstelle beabstandet an einer Querstange gekoppelt, wobei die Querstange an einer Befestigungsvorrichtung befestigt ist.
Es wird darauf hingewiesen, dass die hier beschriebenen Ausführungsformen lediglich eine beschränkte Auswahl an möglichen Ausführungsvarianten der Erfindung darstellen. So ist es möglich, die Merkmale einzelner Ausführungsformen in geeigneter Weise miteinander zu kombinieren, sodass für den Fachmann mit den hier expliziten Ausführungsvarianten eine Vielzahl von verschiedenen Ausführungsformen als offensichtlich offenbart anzusehen sind.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Im Folgenden werden zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung beispielhafte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.

1 zeigt eine Seitenansicht auf eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand.
2 zeigt eine Seitenansicht auf die beispielhafte Ausführungsform aus 1 in einem Fördergurt verklemmenden Zustand bei einem Riss des Fördergurts.
3 zeigt eine Seitenansicht auf die beispielhafte Ausführungsform aus 1 in einem Fördergurt verklemmenden Zustand bei einer rückwärtigen Bewegung des Fördergurtes bzw. Laufen des Fördergurtes in Sperrrichtung.
4 zeigt eine Draufsicht auf die beispielhafte Ausführungsform aus 1 in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand.
5 zeigt eine Seitenansicht auf eine weitere beispielhafte Ausführungsform der Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand.
6 zeigt eine Seitenansicht auf die weitere beispielhafte Ausführungsform aus 5 in einem Fördergurt verklemmenden Zustand bei einem Riss des Förderbandsystems.
7 zeigt eine Frontalansicht auf eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand.
8 zeigt eine Detailansicht auf eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand.

Detaillierte Beschreibung
Es wird darauf hingewiesen, dass in der folgenden detaillierten Beschreibung Merkmale bzw. Komponenten von unterschiedlichen Ausführungsformen, die mit den entsprechenden Merkmalen bzw. Komponenten von einer anderen Ausführungsform nach gleich oder zumindest funktionsgleich sind, mit den gleichen Bezugszeichen oder mit Bezugszeichen versehen sind, welche in den letzten beiden Ziffern identisch sind mit den Bezugszeichen von entsprechenden gleichen oder zumindest funktionsgleichen Merkmalen bzw. Komponenten. Zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen werden bereits anhand einer vorher beschriebenen Ausführungsform erläuterte Merkmale bzw. Komponenten an späterer Stelle nicht mehr im Detail erläutert.
Außerdem wird darauf hingewiesen, dass die Darstellung in den Figuren schematisch und nicht maßstäblich ist.
Außerdem wird darauf hingewiesen, dass raumbezogene Begriffe, wie beispielsweise „vorne“ und „hinten“, „oben“ und „unten“, „links“ und „rechts“, etc. verwendet werden, um die Beziehung eines Elements zu einem anderen Element oder zu anderen Elementen zu beschreiben, wie in den Figuren veranschaulicht. Demnach können die raumbezogenen Begriffe für Ausrichtungen gelten, welche sich von den Ausrichtungen unterscheiden, die in den Figuren dargestellt sind. Es versteht sich jedoch von selbst, dass sich alle solchen raumbezogenen Begriffe der Einfachheit der Beschreibung halber auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausrichtungen beziehen und nicht unbedingt einschränkend sind, da die jeweils dargestellte Vorrichtung, Komponente etc., wenn sie in Verwendung ist, Ausrichtungen annehmen kann, die von den in der Zeichnung dargestellten Ausrichtungen verschieden sein können.
1 zeigt eine Vorrichtung 100 zum Verklemmen eines Fördergurtes 190 eines Förderbandsystems. Die Vorrichtung weist ein erstes Klemmelement 110, ein zweites Klemmelement 120 und einen mechanischen Auslösemechanismus 130 auf. Das erste Klemmelement 110 ist in Bezug auf den Fördergurt 190 gegenüberliegend zu dem zweiten Klemmelement 120 anordbar. Der mechanische Auslösemechanismus 130 weist ein Steuerelement 140 und/oder ein Steuerelement 150 auf, welches an dem Fördergurt 190 anlegbar ist. Das Steuerelement 140, 150 ist mit zumindest einem von dem ersten Klemmelement 110und dem zweiten Klemmelement 120 derart gekoppelt, dass bei Laufrichtung des Fördergurtes in eine Sperrrichtung NLR und/oder bei Riss des Fördergurtes das Steuerelement den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement 110 und dem zweiten Klemmelement 120 zueinander reduziert (siehe 2), um den Fördergurt 190 zwischen dem ersten Klemmelement 110 und dem zweiten Klemmelement 120 einzuklemmen.
In 1 wird dies Vorrichtung 100 zum Verklemmen eines Fördergurtes 190 in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand bzw. in einer Freigabeposition der Klemmelemente 110, 120 gezeigt.
Die Vorrichtung 100 umfasst als mechanischen Auslösemechanismus 130 in einer Ausführungsform ein Steuerelement 140, welches drehbar oder drehfest an einer ersten Verbindungsstange 101 befestigt ist. Die erste Verbindungsstange 101 verläuft insbesondere quer zur Laurichtung oberhalb des Fördergurtes 190.
Das Steuerelement 140 ist hierbei ein Schwenkhebel 141, an welchem an der von der ersten Verbindungsstange 101 abgewandten Seite eine Rolle 142 drehbar befestigt ist. Die Rolle 142 bildet einen Auflagebereich des Schwenkhebels 141 auf dem Fördergurt 190.
Der Schwenkhebel 141 und das erste Klemmelement 110 sind entlang einer Achsrichtung der ersten Verbindungsstange 101 nebeneinander angeordnet. Zur Kopplung mit dem ersten Klemmelement 110 weist das Steuerelement 140 an der zur ersten Verbindungsstange 101 zugewandten Seite einen Vorsprung 143 auf, welcher sich in Achsrichtung der ersten Verbindungsstange 101 von dem Steuerelement 140 erstreckt. Der Vorsprung 143 kann durch ein Anschweißen, Kleben oder Anschrauben von einem zusätzlichen Element an dem Schwenkhebel 141 hergestellt werden.
Wie in der 1 gezeigt ist erstreckt sich der Schwenkhebel 141 von der ersten Verbindungsstange 101 in Laufrichtung LR des Fördergurtes 190.Die erste Verbindungsstange 101 verbindet ein erstes Klemmelement 110 und ein erstes Synchronisationselement 112 drehfest miteinander und seitlich beabstandet voneinander. Die Achse der ersten Verbindungsstange 101, welche sich entlang einer axialen Richtung erstreckt, stellt hierbei eine erste gemeinsame Rotationsachse des ersten Synchronisationselementes 112, des Steuerelementes 140 und des ersten Klemmelementes 110 dar. Die erste Verbindungsstange 101 ist ferner an einer Befestigungsvorrichtung 180 drehbar oberhalb des Fördergurtes 190 befestigt.
An dem ersten Synchronisationselement 112 oder dem ersten Klemmelement 110 ist ferner ein Drehhebel bzw. ein Koppelelement 103 befestigt. Eine Befestigung des Koppelelements 103 wird z.B. mittels Anschweißens, Klebens oder Anschraubens bereitgestellt. In einer weiteren Ausführungsform kann das Koppelelement 103 als Drehhebel ausgebildet sein und alleinstehend bzw. beabstandet von dem ersten Synchronisationselement 112 bzw. dem ersten Klemmelement 110 vorliegen und fest an der ersten Verbindungsstange 101 befestigt sein. Der Vorsprung 143 ist mit dem Koppelelement 103 derart koppelbar, dass bei Bewegung des Steuerhebels 141 er Vorsprung 143 auf das Koppelelement 103 drückt, um damit die Verbindungsstange 101 und entsprechend das erste Klemmelement 110 und/oder das Synchronisationselement 112 rotieren, bis das erste Klemmelement 110 z.B. in Klemmposition vorliegt.
Das erste Synchronisationselement 112 ist mit einem zweiten Synchronisationselement 122 gekoppelt. In dieser beispielhaften Ausführungsform sind das erste Synchronisationselement 112 und das zweite Synchronisationselement 122 Rollen oder Zahnräder.
Mittels einer zweiten Verbindungsstange 102 sind das zweite Klemmelement 120 und das zweite Synchronisationselement 122 drehfest miteinander und seitlich, d.h. in Achsrichtung der zweiten Verbindungsstange 102 (insbesondere quer zur Förderrichtung LR) beabstandet voneinander befestigt. Die Achse der zweiten Verbindungsstange 102 bildet eine zweite gemeinsame Rotationsachse des zweiten Synchronisationselementes 122 und des zweiten Klemmelementes 120. Die zweite Verbindungsstange 102 ist ferner an der Befestigungsvorrichtung 180 drehbar unterhalb des Fördergurtes 190 befestigt.
In dieser ersten beispielhaften Ausführungsform sind das erste Klemmelement 110 und das zweite Klemmelement 120 jeweils als Scheibe ausgebildet, welche exzentrisch an den entsprechenden Verbindungsstangen 101, 102 befestigt sind, sodass das ersten Klemmelement 110 einen Exzenterbereich 111 und das zweite Klemmelement 120 einen weiteren Exzenterbereich 121 aufweisen. Bei Drehung der Klemmelemente 110, 120 werden die Exzenterbereich 111, 121 zueinander verdreht, sodass sich der Abstand zwischen den Exzenterbereichen 111, 121 reduziert bis das Förderband 190 dazwischen eingeklemmt ist (siehe 2).
Die Vorrichtung 100 umfasst als mechanischen Auslösemechanismus 130 in einer weiteren Ausführungsform zusätzlich oder alternative ein (weiteres) Steuerelement 150, welches eine Freilaufrolle 151 aufweist, die an der Unterseite des Fördergurtes 190 anliegt. An der zweiten Verbindungsstange 102 ist ferner drehfest ein erster Hebel 132 befestigt, wobei der erste Hebel 132 wiederum drehbar zu einer Koppelstange 131 gekoppelt ist. Die Koppelstange 131 erstreckt sich von einer ersten Koppelstelle, an welcher der erste Hebel 132 an der Koppelstange 131 drehbar befestigt ist, (z.B. parallel) zu dem Fördergurt 190 und in entgegengesetzter Laufrichtung LR des Fördergurtes 190 zu einer zweiten Koppelstelle. An der zweiten Koppelstelle ist ein zweiter Hebel 133 drehbar befestigt, welcher an das weitere Steuerelement 150 gekoppelt ist.
Während eines Fördergurt 190 nicht-verklemmenden Zustands bewegt sich der Fördergurt 190 in Laufrichtung LR, sodass das Steuerelement 140 mit der Rolle auf der Oberseite des Fördergurtes 190 aufliegt und das weitere Steuerelement 150 mit der Freilaufrolle 151 im Freilauf an der Unterseite des Fördergurtes 190 anliegt. In diesem Zustand induzieren weder das Steuerelement 140 noch das weitere Steuerelement 150 eine Rotation der entsprechenden Verbindungsstangen 101, 102, der Synchronisationselemente 112 und 122 und der Klemmelemente 110 und 120. Hierbei ist ein Abstand zwischen den beiden Klemmelementen 110 und 120 derart ausgebildet ist, dass der Fördergurt 190 ungehindert zwischen den beiden Klemmelementen 110 und 120 verlaufen kann.
2 zeigt eine Seitenansicht der Ausführungsform aus 1 bei einem Riss des Fördergurts 190. Tritt ein Riss eines Fördergurtes 190 auf, schwenkt der Schwenkhebel 141 aufgrund der Gesamtgewichtskraft der entsprechenden Seite des Schwenkhebels 141, sodass die der Rolle 142 nach unten die Förderebene FE passiert. Aufgrund des Schwenkens des Schwenkhebels 141 drückt der Vorsprung 143, welcher an dem Steuerelement 140 befestigt (geschraubt) ist, das Koppelelement 103, welcher drehfest an dem ersten Klemmelement 140, an dem ersten Synchronisierungselement 112 oder an der ersten Verbindungsstange befestigt (geschraubt) ist, nach unten. Dadurch wird eine Rotation der ersten Verbindungsstange 101, des ersten Synchronisationselement 112 und des ersten Klemmelementes 110 im Uhrzeigersinn induziert. Da das erste Synchronisationselement 112 mit dem zweiten Synchronisationselement 122 kraftschlüssig gekoppelt ist, führt eine Rotation des ersten Synchronisationselements 112 im Uhrzeigersinn zu einer Rotation des zweiten Synchronisationselements 122 gegen den Uhrzeigersinn. Infolgedessen rotieren das erste Klemmelement 110 und das zweite Klemmelement 120 derart, dass der Exzenterbereich 111 und der weitere Exzenterbereich 121 einen Abstand zwischen den beiden Klemmelementen 110 und 120 derart verringert, dass der gerissene Fördergurt 190 verklemmt bzw. eingeklemmt wird.
3 zeigt eine Seitenansicht der Ausführungsform aus 1 in einem Fördergurt verklemmenden Zustand bei einer rückwärtigen Bewegung des Fördergurtes in Sperrrichtung NLR. Im Fall, dass der Fördergurt 190 in einer rückwärtigen Bewegung bzw. in Sperrrichtung NLR läuft, blockiert die Freilaufrolle 151 des weiteren Steuerelementes 150. Beim Blockieren der Freilaufrolle 151 vollzieht der zweite Hebel 133 eine Schwenkbewegung gegen den Uhrzeigersinn um eine Koppelstelle von dem zweiten Hebel 103 mit der Freilaufrolle 151 herum. Diese Schwenkbewegung induziert eine Bewegung der Koppelstange 131 in Laufrichtung LR des Fördergurtes 190 und eine entsprechende Schwenkbewegung des ersten Hebels 132. Da der erste Hebel 132 drehfest mit der zweiten Verbindungsstange 102 verbunden ist, führt die Schwenkbewegung des ersten Hebels 132 zu einer Rotation der zweiten Verbindungsstange 102, des zweiten Synchronisationselementes 122 und des zweiten Klemmelementes 120. Da das zweite Synchronisationselement 122 mit dem ersten Synchronisationselement 112 kraftschlüssig gekoppelt ist, führt eine Rotation des zweiten Synchronisationselements 122 gegen den Uhrzeigersinn zu einer Rotation des ersten Synchronisationselements 112 im Uhrzeigersinn. Infolgedessen rotieren das zweite Klemmelement 120 und das erste Klemmelement 110 derart, dass aufgrund ihrer Form der weitere Exzenterbereich 121 und der Exzenterbereich 111 einen Abstand zwischen den beiden Klemmelementen 110 und 120 derart verringert, dass der in Sperrrichtung NLR laufende Fördergurt 190 verklemmt bzw. eingeklemmt wird.
Die Vorrichtung 100 weist optional ein Rückstellelement 191, z.B. eine Rückstellfeder, auf, welches den Koppelhebel 131 mit der Befestigungsvorrichtung 180 koppelt. Der Koppelhebel 131 wie auch die Befestigungsvorrichtung 180 ein Befestigungselement 192, z.B. ein in Fördergurtquerrichtung oder in Fördergurtrichtung verlaufender Vorsprung, an welchem das Koppelement 191 angeordnet und befestigt ist. Die Befestigungselemente 192 sowie das Rückstellelement 191 sind hierbei derart angeordnet und ausgerichtet, dass die Rückstellkraft des Rückstellelementes 191 den Koppelhebel 131 in eine Position drückt oder zieht, in welcher sich der Koppelhebel 131 während des nicht-verklemmenden Zustands befindet (siehe 1). Während des verklemmenden Zustands (siehe 2 und 3) wird mittels der Bewegung des Koppelhebels 131 das Rückstellungselement 191 zusammengedrückt, wodurch die Rückstellkraft zunimmt. Somit dient das Rückstellelement 191 dazu die Vorrichtung 100 nach Behebung eines Risses des Fördergurtes und/oder nach einer rückwärtigen Bewegung des Fördergurtes in Sperrrichtung NLR aus dem verklemmenden Zustand wieder leicht in den nicht-verklemmenden Zustand zu versetzen.
4 zeigt eine Draufsicht auf die beispielhafte Ausführungsform aus 1 in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand. Hierbei ist eine mögliche räumliche Anordnung bzw. Reihenfolge der Elemente der beispielhaften Ausführungsform gezeigt. Der Fördergurt 190 weist zwei gegenüberliegende Randbereiche 402 auf, die durch einen Zentralbereich 401, auf dem das Transportgut förderbar ist, beanstandet sind. Die Steuerelemente 140, 150 sind auf einem der Randbereichen 402 auflegbar. Innenliegend in einem Randbereich 402 ist z.B. das Steuerelement 140 positioniert. Daneben (von innen nach außen gehend) ist z.B. der Vorsprung 143 und das Koppelelement 103 positioniert. Ferner sind die welchem die Klemmelemente 110 und 120 in dem Randbereich 402 positioniert. Neben dem Fördergurt 190 ist die Verbindungsstange 101an der Befestigungsvorrichtung 180 drehbar befestigt. Ferner sind neben dem Fördergurt 190 die Synchronisierungselemente 112,122 positioniert und miteinander gekoppelt.
5 zeigt eine Seitenansicht auf eine weitere beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 zum Verklemmen eines Fördergurtes 190 in einem Fördergurt 190 nicht-verklemmenden Zustand. Die Vorrichtung 100 umfasst einen mechanischen Auslösemechanismus 130 bzw. ein Steuerelement 140, welches drehfest an einer ersten Koppelstelle 5351 von einem ersten Klemmelement 510 befestigt ist. Das Steuerelement 140 ist hierbei eine Steuerstange 543, welche sich von der ersten Koppelstelle 5351 in Laufrichtung LR des Fördergurtes 190 erstreckt. An der von der ersten Koppelstelle 5351 abgewandten Seite der Steuerstange 543 ist eine Rolle 142 drehbar befestigt.
Das erste Klemmelement 510 ist oberhalb des Fördergurtes 190 angeordnet und mittels eines Koppelhebels 535, welcher an der ersten Koppelstelle 5351 drehbar befestigt ist, zu einem zweiten Klemmelement 520 gekoppelt. Das zweite Klemmelement 520 ist unterhalb des Fördergurtes 190 angeordnet und an einer zweiten Koppelstelle 5352 drehbar an dem Koppelhebel 535 befestigt. Der Koppelhebel 535 weist noch eine dritte Koppelstelle 5353 auf, an welcher der Koppelhebel 535 drehbar an einer Querstange 537 befestigt ist.
Das erste Klemmelement 510 und das zweite Klemmelement 520 sind in dieser ersten beispielhaften Ausführungsform Bremsbacken, d.h. rechteckige Körper, welche an der Seite, welche dem Fördergurt 190 am nächsten liegt, Strukturierungen aufweisen. In diesem Fall ist die Strukturierung eine Riffelung oder ein Aufgerauter Bereich mit einer Mehrzahl von Zähnen, welche einreihig oder mehrreihig auf den jeweiligen Seiten der Bremsbacken hervorstehen können.
Ferner sind das erste Klemmelement 510, das zweite Klemmelement 520 und die Querstange 537 an einem weiteren Koppelhebel 536 befestigt. Das erste Klemmelement 510 ist an einer weiteren ersten Koppelstelle 5361 an dem weiteren Koppelhebel 536 drehbar befestigt, das zweite Klemmelement 520 an einer weiteren zweiten Koppelstelle 5362 an dem weiteren Koppelhebel 536 drehbar befestigt und die Querstange 537 an einer weiteren dritten Koppelstelle 5363 an dem weiteren Koppelhebel 536 drehbar befestigt.
Die Querstange 537 weist eine zusätzliche Koppelstelle auf, an welcher die Querstange 537 mit einer Befestigungsvorrichtung 580 drehfest befestigt ist. In einer weiteren beispielhaften Ausführungsform kann die Querstange 537 auch drehbar an der Befestigungsvorrichtung 580 befestigt sein.
Während eines Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand bewegt sich der Fördergurt 190 in Laufrichtung LR, sodass das Steuerelement 140 mit der Rolle 142 auf der Oberseite des Fördergurtes 190 aufliegt. In diesem Zustand hält der Fördergurt 190 das Steuerelement 140 in einer Position, dass ein Abstand zwischen den beiden Klemmelementen 510 und 520 derart ausgebildet ist, dass der Fördergurt 190 ungehindert zwischen den beiden Klemmelementen 510 und 520 verlaufen kann.
6 zeigt eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 aus 5 in einem Fördergurt verklemmenden Zustand bei einem Riss des Fördergurtes 190. In dem Fördergurt 190 verklemmenden Zustand ist, bedingt durch das Wegfallen der Auflagefläche des Steuerelementes 140 auf dem Fördergurt 190 und der daraus nun wirkenden Gesamtgewichtskraft der Vorrichtung 100 (d.h. insbesondere der Klemmbacken 510, 520 und des Steuerelements 140), die gesamte Vorrichtung abgesackt in Bezug zur Position der Vorrichtung im Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand. Da das erste Klemmelement 510, das zweite Klemmelement 520 und die Querstange 537 alle drehbar an dem Koppelhebel 535 und dem weiteren Koppelhebel 536 befestigt sind, führt das Absacken zu einem Schwenken des ersten Koppelhebels 535 und des zweiten Koppelhebels 536 gegen den Uhrzeigersinn um einen Drehpunkt D1 des ersten Koppelhebels 535 und um einen Drehpunkt D2 des zweiten Koppelhebels 536. Dieses Schwenken von dem ersten Koppelhebel 535 und dem zweiten Koppelhebel 536 verringert den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement 510 und dem zweiten Klemmelement 520 entlang einer Richtungskomponente senkrecht zur Förderebene FE, dass ein gerissener Fördergurt 190 zwischen den beiden Klemmelementen 510 und 520 verklemmt bzw. eingeklemmt wird.
Neben der obig beschriebenen Verklemmung des Fördergurtes 190 mittels der Klemmelemente 510, 520 bedingt durch das Wegfallen der Auflagefläche des Steuerelementes 140 auf dem Fördergurt 190 bei einem Riss des Fördergurtes 190, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung 100 aus 5 auch bei einer rückwärtigen Bewegung des Fördergurtes in Sperrrichtung NLR während eines Rissereignisses eine Verklemmung des Fördergurtes 190 induzieren. Während einer rückwärtigen Bewegung des Fördergurtes in Sperrrichtung NLR bei einem Rissereignis lässt die Bandspannung bzw. die Vorspannkraft des Fördergurtes 190 nach, wodurch ein obig beschriebenes Absacken der gesamten Vorrichtung 100 und daraus folgend eine Verklemmung des Fördergurtes 190 ausgelöst wird. Somit kann ein Sicherungssystem bereitgestellt werden, welches unabhängig von der Bandlaufrichtung gegen einen Riss eines Fördergurtes absichert.
7 zeigt eine Frontalansicht auf eine erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 zum Verklemmen eines Fördergurtes 190 in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand. Hierbei ist eine räumliche Positionierung von beispielhaften Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verklemmen eines Fördergurtes 190 gezeigt. Die Vorrichtungen 100 ist in dieser beispielhaften Ausführungsform in den beiden Randbereichen 402 eines Fördergurtes 190 angeordnet. Somit sind die Vorrichtungen weit außerhalb des Zentralbereiches 401 des Fördergurtes 190, in welchem Fördergut 190 befördert wird, angeordnet.
8 zeigt eine Detailansicht XE auf deine erfindungsgemäße Vorrichtung 100 zum Verklemmen eines Fördergurtes 190 in einem Fördergurt nicht-verklemmenden Zustand. Hierbei ist eine mögliche räumliche Anordnung bzw. Reihenfolge der Elemente der ersten beispielhaften Ausführungsform gezeigt. In einem ersten Bereich sind das Steuerelement 140, das erste Klemmelement 510 das zweite Klemmelement 520 und die Querstange 537 angeordnet. Der erste Bereich ist hierbei im Randbereich 402 des Fördergurtes 190 angeordnet. Separat zu dem Randbereich 402 des Fördergurtes 190 sind die Koppelheben 535 und 536 angeordnet.
In einer weiteren beispielhaften Ausführungsform kann das zweite Klemmelement 520 und die Querstange 537 mit zumindest einem zusätzlichen Koppelhebel unterhalb des Randbereiches 402 des Fördergurtes 190 drehbar gekoppelt sein.
Es wird angemerkt, dass der Begriff „aufweisen“ nicht andere Elemente ausschließt und dass das „ein“ nicht eine Mehrzahl ausschließt. Auch können Elemente, die in Zusammenhang mit unterschiedlichen Ausführungsformen beschrieben sind, kombiniert werden. Es sollte auch angemerkt werden, dass Bezugszeichen in den Ansprüchen nicht als den Schutzbereich der Ansprüche beschränkend ausgelegt werden sollen.
BEZUGSZEICHEN:

100: Vorrichtung
101: erste Verbindungsstange
102: zweite Verbindungsstange
103: Koppelelement
110: erstes Klemmelement
111: Exzenterbereich
112: erstes Synchronisationselement
120: zweites Klemmelement
121: weiter Exzenterbereich
122: zweites Synchronisationselement
130: Auslösemechanismus
131: Koppelstange
132: erster Hebel
133: zweiter Hebel
140: Steuerelement
141: Schwenkhebel
142: Rolle
143: Vorsprung
150: Steuerelement
151: Freilaufrolle
180: Befestigungsvorrichtung
190: Fördergurt
191: Rückstellelement
192: Befestigungselement
401: Zentralbereich
402: Randbereich
510: erstes Klemmelement
520: zweites Klemmelement
535: Koppelhebel
5351: erste Koppelstelle
5352: zweite Koppelstelle
5353: dritte Koppelstelle
536: weitere Koppelhebel
5361: weitere erste Koppelstelle
5362: weitere zweite Koppelstelle
5363: weitere dritte Koppelstelle
537: Querstange
543: Steuerstange
580: Befestigungsvorrichtung
FE: Förderebene
LR: Laufrichtung
NLR: Sperrrichtung
D1: Drehpunkt
D2: Drehpunkt

Claims

Vorrichtung (100) zum Verklemmen eines Fördergurtes (190) eines Förderbandsystems, aufweisend: ein erstes Klemmelement (110, 510); ein zweites Klemmelement (120, 520); und einen mechanischen Auslösemechanismus (130), wobei das erste Klemmelement (110, 510) in Bezug auf den Fördergurt (190) gegenüberliegend zu dem zweiten Klemmelement (120, 520) anordbar ist, wobei der mechanische Auslösemechanismus (130) ein Steuerelement (140, 150) aufweist, welches an dem Fördergurt (190) anlegbar ist, und wobei das Steuerelement (140, 150) mit zumindest einem von dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) derart gekoppelt ist, dass bei Laufrichtung des Fördergurtes in eine Sperrrichtung (NLR) und/oder bei Riss des Fördergurtes das Steuerelement den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) zueinander reduziert, um den Fördergurt (190) zwischen dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) einzuklemmen, wobei das erste Klemmelement (110) und das zweite Klemmelement (120) derart gekoppelt sind, dass jeweils eine Bewegung von dem ersten Klemmelement (110) und dem zweiten Klemmelement (120) aus einer Freigabeposition zu einer Klemmposition bereitgestellt ist, wobei das Steuerelement (150) eine Freilaufrolle (151) mit einer Freilaufkupplung aufweist, wobei die Freilaufrolle (151) an dem Förderband (190) anlegbar ist, wobei die Freilaufkupplung derart eingerichtet ist, dass in Laufrichtung des Fördergurtes (LR) ein Freilauf der Freilaufrolle (151) vorliegt und in Sperrrichtung des Fördergurtes (NLR) die Freilaufrolle (151) derart drehfest relativ zum Steuerelement (150) ist, dass das Steuerelement (150) den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement (110) und dem zweiten Klemmelement (120) zueinander reduziert.
Vorrichtung (100) zum Verklemmen eines Fördergurtes (190) gemäß Anspruch 1, wobei der Fördergurt (190) zwei gegenüberliegende Randbereiche (402) aufweist, die durch einen Zentralbereich (401), auf dem das Transportgut förderbar ist, beanstandet sind, wobei das Steuerelement (140, 150) auf einem der Randbereichen (402) auflegbar ist, und wobei das erste Klemmelement (110, 510) und das zweite Klemmelement (120, 520) an dem Randbereich (402) des Fördergurts (190) positioniert sind.
Vorrichtung (100) zum Verklemmen eines Fördergurtes (190) gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das Steuerelement (140) ein Schwenkhebel (141) aufweist, welcher an dem ersten Klemmelement (110) befestigt ist und mit einem Auflagebereich auf dem Fördergurt (190) auflegbar ist, wobei der Fördergurt (190) innerhalb einer Förderebene (FE) verläuft, wobei das erste Klemmelement (110) einen Exzenterbereich (111) aufweist und drehbar zwischen einer Freigabeposition, in welcher der Fördergurt (190) zwischen dem Exzenterbereich (111) und dem zweiten Klemmelement (120) bewegbar ist, und einer Klemmposition, in welcher der Fördergurt (190) zwischen dem Exzenterbereich (111) und dem zweiten Klemmelement (120) eingeklemmt ist, wobei der Schwenkhebel (141) derart ausgebildet ist, dass bei Passierens der Förderebene (FE) mittels des Auflagebereichs des Schwenkhebels (141) dieser das erste Klemmelement (110) in die Klemmposition bewegt.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 3, wobei der Auflagebereich des Schwenkhebels (141) in Laufrichtung des Fördergurtes (LR) vor dem ersten Klemmelement (110) angeordnet ist.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 3 oder 4, wobei der Schwenkhebel (141) eine Rolle (142) aufweist, welche den Auflagebereich auf dem Fördergurt (190) bildet.
Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das erste Klemmelement (110) ein erstes Synchronisationselement (112) aufweist, wobei das zweite Klemmelement (120) ein zweites Synchronisationselement (122) aufweist, wobei das erste Synchronisationselement (112) und das zweite Synchronisationselement (112) neben dem Fördergurt (190) angeordnet sind und derart miteinander gekoppelt sind, dass eine Drehung des ersten Klemmelements (110) eine korrespondierende Drehung des zweiten Klemmelements (120) erzeugt.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 6, wobei das zweite Klemmelement (120) einen weiteren Exzenterbereich (121) aufweist und drehbar zwischen einer weiteren Freigabeposition, in welcher der Fördergurt (190) zwischen dem weiteren Exzenterbereich (121) und dem ersten Klemmelement (110) bewegbar ist, und einer weiteren Klemmposition, in welcher der Fördergurt (190) zwischen dem weiteren Exzenterbereich (121) und dem ersten Klemmelement (110) eingeklemmt ist, wobei das zweite Klemmelement (120) derart ausgebildet ist, dass die korrespondierende Drehung das zweite Klemmelement (120) zwischen der weiteren Freigabeposition und der weiteren Klemmposition bewegt.
Vorrichtung (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das erste Klemmelement (110) einen Exzenterbereich (111) aufweist und drehbar zwischen einer Freigabeposition, in welcher der Fördergurt (190) zwischen dem Exzenterbereich (111) und dem zweiten Klemmelement (120) bewegbar ist, und einer Klemmposition, in welcher der Fördergurt (190) zwischen dem Exzenterbereich (111) und dem zweiten Klemmelement (120) eingeklemmt ist, wobei der Auslösemechanismus (130) ferner eine Koppelstange (131) aufweist, welche mit dem Steuerelement (150) und dem ersten Klemmelement (110) derart gekoppelt ist, dass in Sperrrichtung des Fördergurtes (NLR) die Freilaufrolle (151) das Steuerelement (150) und die Koppelstange (131) verschiebt, um das erste Klemmelement (110) in Klemmposition zu bewegen.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 8, wobei das erste Klemmelement (110) ein erstes Synchronisationselement (112) aufweist, wobei das zweite Klemmelement (120) ein zweites Synchronisationselement (122) aufweist, wobei das erste Synchronisationselement (112) und das zweite Synchronisationselement (122) neben dem Fördergurt (190) angeordnet sind und derart miteinander gekoppelt sind, dass eine Drehung des ersten Klemmelements (110) eine korrespondierende Drehung des zweiten Klemmelements (120) erzeugt, wobei die Koppelstange (131) mit dem Steuerelement (150) und dem zweiten Klemmelement (120) gekoppelt ist, um die Kopplung mit dem ersten Klemmelement (110) bereitzustellen.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 6 oder 9, wobei das erste Synchronisationselement (112) und das zweite Synchronisationselement (122) formschlüssig gekoppelt sind.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 6 oder 9, wobei das erste Synchronisationselement (112) und das zweite Synchronisationselement (122) reibschlüssig gekoppelt sind.
Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das erste Klemmelement (110) und/oder zweite Klemmelement (120) eine Exzenterscheibe ausbildet.
Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das erste Klemmelement (110) und/oder zweite Klemmelement (120) einen Nocken aufweist, an welchem der Exzenterbereich (111, 121) ausbildet ist.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 3, wobei der Schwenkhebel (141) mittels einer Feder auf den Auflagebereich des Schwenkhebels (141) auf dem Fördergurt (190) aufdrückbar ist.
Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das erste Klemmelement (110) und das zweite Klemmelement (120) drehbar an einer Befestigungsvorrichtung (180) befestigt sind.
Vorrichtung (100) zum Verklemmen eines Fördergurtes (190) eines Förderbandsystems, aufweisend: ein erstes Klemmelement (110, 510); ein zweites Klemmelement (120, 520); und einen mechanischen Auslösemechanismus (130), wobei das erste Klemmelement (110, 510) in Bezug auf den Fördergurt (190) gegenüberliegend zu dem zweiten Klemmelement (120, 520) anordbar ist, wobei der mechanische Auslösemechanismus (130) ein Steuerelement (140, 150) aufweist, welches an dem Fördergurt (190) anlegbar ist, und wobei das Steuerelement (140, 150) mit zumindest einem von dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) derart gekoppelt ist, dass bei Laufrichtung des Fördergurtes in eine Sperrrichtung (NLR) und/oder bei Riss des Fördergurtes das Steuerelement den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) zueinander reduziert, um den Fördergurt (190) zwischen dem ersten Klemmelement (110, 510) und dem zweiten Klemmelement (120, 520) einzuklemmen, wobei das erste Klemmelement (110) und das zweite Klemmelement (120) derart gekoppelt sind, dass jeweils eine Bewegung von dem ersten Klemmelement (110) und dem zweiten Klemmelement (120) aus einer Freigabeposition zu einer Klemmposition bereitgestellt ist, wobei der Auslösemechanismus (130) ferner einen Koppelhebel (535) aufweist, an welchem das erste Klemmelement (510) an einer ersten Koppelstelle (5351) des Koppelhebels (535) und das zweite Klemmelement (520) an einer zweiten Koppelstelle (5352) des Koppelhebels (535) schwenkbar zum Koppelhebel (535) gekoppelt sind, wobei der Koppelhebel (535) an einer dritten Koppelstelle (5353) schwenkbar befestigt ist, um einen Drehpunkt (D1) des Koppelhebels (535) zu generieren, wobei die zweite Koppelstelle (5352) zwischen der ersten Koppelstelle (5351) und der dritten Koppelstelle (5353) ausgebildet ist, wobei das Steuerelement (140) eine Steuerstange (543) aufweist, welche an dem ersten Klemmelement (510) befestigt ist und mit einem Auflagebereich auf dem Fördergurt (190) auflegbar ist, wobei der Auflagebereich der Steuerstange (543) in Laufrichtung des Fördergurtes (LR) vor dem ersten Klemmelement (510) derart angeordnet ist, dass bei Wegfall des Auflagebereiches auf dem Fördergurt (190) eine Gesamtgewichtskraft der Steuerstange (543), des ersten Klemmelements (510) und des zweiten Klemmelements (520) eine Rotation des Koppelhebels (535) um die dritte Koppelstelle (5353) induziert, um den Abstand zwischen dem ersten Klemmelement (510) und dem zweiten Klemmelement (520) zu reduzieren.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 16, wobei der Auslösemechanismus (130) ferner einen weiteren Koppelhebel (536) aufweist, an welchem das erste Klemmelement (510) an einer weiteren ersten Koppelstelle (5361) des weiteren Koppelhebels (536) und das zweite Klemmelement (520) an einer weiteren zweiten Koppelstelle (5362) des weiteren Koppelhebels (536) schwenkbar zum weiteren Koppelhebel (5362) gekoppelt sind, wobei der weiteren Koppelhebel (536) an einer dritten Koppelstelle (5363) schwenkbar befestigt ist, um einen Drehpunkt (D2) des weiteren Koppelhebels (536) zu generieren, wobei die weitere zweite Koppelstelle (5362) zwischen der weiteren ersten Koppelstelle (5361) und der weiteren dritten Koppelstelle (5363) ausgebildet ist, wobei bei Wegfall des Auflagebereiches auf dem Fördergurt (190) eine Gesamtgewichtskraft der Steuerstange (543), des ersten Klemmelements (510) und des zweiten Klemmelements (520) eine Rotation des weiteren Koppelhebels (536) um die weiteren dritte Koppelstelle (5363) induziert.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 17, wobei die dritte Koppelstelle (5353) und die weitere dritte Koppelstelle (5363) beabstandet an einer Querstange (537) gekoppelt ist, wobei die Querstange (537) an einer Befestigungsvorrichtung (580) befestigt ist.
Ein Förderbandsystem, aufweisend: einen Fördergurt (190); eine Rahmenstruktur; und eine Vorrichtung (100) zum Verklemmen eines Fördergurtes (190) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei die Vorrichtung (100) mittels einer Befestigungsvorrichtung (580) an der Rahmenstruktur befestigt ist.