DE102019007087B3

DE102019007087B3 - Verfahren, um Vanadium aus Sekundärrohstoffen zu entfernen

Info

Publication number: DE102019007087B3
Application number: DE102019007087.9A
Authority: DE
Inventors: Marat Sultanov; Bernd Kunze; Aziz Sultanov
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-10-11
Filing date: 2019-10-11
Publication date: 2020-06-10
Anticipated expiration: 2039-10-12

Abstract

Die Erfindung betrifft den Bergbau, die Aufbereitung verbrauchter Katalysatoren und insbesondere das Auswaschen von Vanadium.

Description

Die Erfindung betrifft den Bergbau, die Aufbereitung verbrauchter Katalysatoren und insbesondere das Auswaschen von Vanadium.
Technische Beschreibung der Erfindung
Es wurde ein umweltfreundliches Verfahren zur Verarbeitung von vanadiumhaltigen mineralischen Rohstoffen entwickelt, einschließlich der Oxidationsstufen der Rohstoffe, gefolgt von der Trennung und Wiederherstellung der Eigenschaften der Oxydationslösung und dem Auslaugen von Vanadium unter Verwendung von Natriumhydroxid. Die Oxidations- und Laugungsprozesse werden bei einer Temperatur von nicht mehr als 100 ° C durchgeführt.
Verschiedene Arten von Rohstoffen werden zur Gewinnung von Vanadium verwendet: Schlacken, Schlämme und verbrauchte Katalysatoren. Trotz der großen Vielfalt mineralischer Rohstoffe können sie mit einheitlichen pyrometallurgischen oder hydrometallurgischen Verfahren verarbeitet werden. Angesichts der Tatsache, dass sich Vanadium im Ausgangsmaterial in verschiedenen Oxidationsstufen befindet, liegt das Wesentliche verschiedener Verfahren in den Prozessen, bei denen Vanadium in die maximale Oxidationsstufe von V₂O₅ umgewandelt und anschließend mit Wasser, Säure oder Alkali ausgelaugt wird.
Zum Stand der Technik ist die Druckschrift
HUIDONG, Qiu: Dynamics study on vanadium extraction from chloride leaching steel slag. In: Rare Metal Materials and Engineering, Vol. 42, 2013, No. 4, S 696 - 699. - ISSN 1002 - 185X bekannt.
Das pyrometallurgische Verfahren kann durch das folgende Patent veranschaulicht werden.
Im Patent RU 2684462 vom 31. Januar 2017, „Ein Verfahren zum Umwandeln und Isolieren von Vanadium, Titan und Eisen aus einem Konzentrat auf der Basis von Vanadium-Titan-Eisen in einer Stufe“, wird ein oxidativer Brennvorgang bei 1100 bis 1400°C für 0,5 bis 4 Stunden in Gegenwart von Anthrazit, verschiedenen Arten von Kohle, Koks, Laugen oder Natriumsalzen durchgeführt. Die resultierende Schlacke wird mit Wasser bei T: W = 1: 1-5 ausgelaugt. In diesem Fall werden 70% Vanadium gewonnen.
Der Nachteil dieser Methode sind die hohen Energiekosten, die geringe Auswaschung und die sehr schwerwiegende Umweltbelastung durch die Bildung von sauren Abgasen.
In der Patentschrift RU 2385353 vom 25. Mai 2008 „Verfahren zur Aufarbeitung vanadiumhaltiger Konverterschlacken“ wird vorgeschlagen, eine Charge herzustellen, bei der das Verhältnis Mn: V = 1,5 - 1,7 beträgt, während das oxidative Brennen bei einer Temperatur von 800 - 850 ° C für 1 - 1,5 ° C Stunden durchgeführt wird Aus dem erhaltenen Produkt wird Vanadium mit Soda oder Schwefelsäure bei T: W = 1: 3-6 ausgelaugt.
Nachteile sind hohe Energiekosten, ein geringer Auslaugungsgrad und eine sehr gravierende Umweltbelastung durch die Bildung von sauren Rauchgasen.
In der Patentschrift RU 2649208 vom 28.12.2016 „Verfahren zur Aufbereitung von Titanomagnetit-Erzrohstoffen“ wird ein Verfahren zur hydrometallurgischen Gewinnung von Vanadium vorgestellt. Zum Auslaugen von Vanadium werden Ammoniumfluoride, Ammoniumbifluoride, Flusssäure mit einer Konzentration von bis zu 13,6 mol / dm³, T: W = 1: 2,5-4, pH-Wert des Mediums von 4 bis 6, Auslaugzeit 24 Stunden unter starkem Rühren verwendet. Der Extraktionsgrad von Vanadium liegt bei 40%. Der Prozess wird in destilliertem Wasser in Abwesenheit von Calciumionen durchgeführt. Die Nachteile dieses Verfahrens sind die Verwendung toxischer Substanzen, ihr hoher Verbrauch, der geringe Auslaugungsgrad von Vanadium, ein langer Prozess, die Notwendigkeit, destilliertes Wasser und Rohstoffe zu verwenden, bei denen kein Calcium vorhanden ist, und die Schwierigkeit der Reinigung von gelösten Vanadiumverbindungen aufgrund der Anwesenheit von Fluorsilikaten in der Lösung.
In der Patentschrift RU 2155638 vom 21. Januar 1994 „Verfahren zur Aufarbeitung von verbrauchten Vanadiumkatalysatoren“ wird vorgeschlagen, Vanadium in einer sauren und anschließend in einer alkalischen Umgebung bei einer Temperatur von 90 ° C auszulaugen. Aus einer Mischung dieser Lösungen wird das enthaltene Vanadylsulfat VOSO4 von 65-75% unter Verwendung eines elektrischen Stroms in einer Elektrolysezelle mit einer Ionenaustauschermembran oxidiert. Eine Auslaugrate von80%. Wird erreicht.
Der Nachteil dieser Methode ist die Notwendigkeit der Elektrolyse, die mit der Freisetzung von explosivem Wasserstoff, mehrstufiger und geringer Vanadiumausbeute einhergeht.
In der Patentschrift RU 2394926 vom 04.03.2009 „Verfahren zur Aufarbeitung von Titanomagnetitkonzentrat“ wurde eine Salzsäurelösung von 15-19% bei einer Temperatur von 95-105 ° C zum Auslaugen von Vanadium verwendet. Dieser Prozess wurde in Gegenwart von metallischem Eisen durchgeführt und wie folgt fortgesetzt FeO · Fe₂O₃ · TiO₂ + 2Fe + 12HCl → 5FeCl₂ + TiOCl₂ + 5H₂O+ ↑ H₂ (1)
Gleichzeitig wurde Vanadium gelöst. Zu der filtrierten Lösung wurde Ammoniak bis zu einem pH-Wert von 2,4 bis 2,6 gegeben. Unter diesen Bedingungen wurde Eisen zu Eisen (III) oxidiert, um unlösliches Eisenvanadat zu bilden. Nachdem Titan als Anastase isoliert worden war, wurde die Lösung, die hauptsächlich Eisen (II) -chlorid enthielt, verdampft und der trockene Rückstand wurde pyrolysiert, um Salzsäure zu gewinnen.
Die Nachteile dieses Verfahrens sind die Notwendigkeit, Geräte aus hochlegiertem Stahl zu verwenden, der Prozess schreitet unter Bildung von explosivem Gas voran und der Prozess erzeugt kein reines Vanadiumoxid, sondern enthält Verunreinigungen von Aluminium, Mangan, Kobalt und anderen Metallen.
In der Patentschrift RU2370551 vom 17.06.2008 wird zur Auslaugung von Vanadium ein „Verfahren zur Aufbereitung von Abfallschlamm“ Salzsäure mit einer Konzentration von 25-34% verwendet. Das Auslaugen wird bei einer Temperatur von 103-109°C durchgeführt, dann wird es in einem Autoklaven unter Zugabe von Wasser mit einer Temperatur von 100°C zu diesem System auf 155-165°C erhitzt. In diesem Fall werden Vanadiumverbindungen hydratisiert und es fällt ein Niederschlag aus, der abgetrennt wird. In diesem Fall wird technisches Vanadiumpentoxid erhalten, der Gehalt der basischen Substanz beträgt nicht mehr als 72%. Die Chloride der verbleibenden Verbindungen werden einer Pyrolyse unterzogen, um umgekehrt Salzsäure zu erhalten.
Die Nachteile dieses Verfahrens sind die Notwendigkeit, Geräte aus hochlegiertem Stahl zu verwenden, es sind aufwendige teure Geräte erforderlich, das Verfahren kann von thermischen und hydraulischen Erschütterungen begleitet sein und das Verfahren erzeugt kein reines Vanadiumoxid, sondern enthält Verunreinigungen von Aluminium, Mangan, Kobalt und anderen Metallen.
Im Patent RU 2561554 vom 19.05.2010 „Verfahren zur Extraktion und Reduktion von Vanadium“ wird 20-36% ige Salzsäure, T: W = 1: 5, Temperatur 80 ° C, Zeit 0,5 -6 Stunden zum Auslaugen von Vanadium verwendet. Um saubereres Vanadium zu erhalten, wird mit organischen Lösungsmitteln im Verhältnis Wasser: Extraktionsmittel = 1: 1-20 extrahiert. Meist werden Vanadium und Eisen sowie eine geringe Menge von Verbindungen anderer Metalle extrahiert. Es werden 90% des gelösten Vanadiums extrahiert. Die Reinheit des erhaltenen Vanadiums liegt in Abhängigkeit von den Laugungsbedingungen im Bereich von 76 bis 95%. Unterwegs werden die gebildeten Metallchloride einer Hydropyrolyse unterzogen, um die umgekehrte Salzsäure zu erhalten.
Die Nachteile dieses Verfahrens sind die Notwendigkeit, Geräte aus hochlegiertem Stahl zu verwenden, wobei brennbare brandgefährdende Stoffe verwendet werden und bei dem Verfahren fällt kein reines Vanadiumoxid an, sondern es sind Verunreinigungen aus Aluminium, Mangan, Kobalt und anderen Metallen enthalten.
Ziel dieser Erfindung ist es, ein umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung von reinem Vanadiumoxid und die Möglichkeit seiner Umsetzung in einfachen Anlagen zu entwickeln. Um das neue Verfahren zu erarbeiten, verwendeten wir einen gebrauchten Vanadium-haltigen Katalysator (Zusammensetzung V₂O₅ - 30%, CoO - 10%, Alumosilikat der Rest), Schlamm nach Abtrennung von Vanadium durch das pyrometallurgische Verfahren (Zusammensetzung V₂O₅ - 6,5%, Mn - 2,35%, Cr - 0,3%, TiO₂ - 14,41%, Fe - 30%, der Rest sind Aluminosilicate, Calciummagnesium.) und Konverterschlacke zur Stahlherstellung (Zusammensetzung V2O 5 - 17,94%, Cr 2 O 3 - 3,75%, MnO - 9,59 %, TiO2 - 8,22%, FeO - 38%, der Rest sind Silikate, Calcium).
Das gesamte Ausgangsmaterial wurde auf -73 pm gemahlen.
Der Laugungsprozess wurde in zwei Stufen durchgeführt.
Erste Stufe - Oxidation von Vanadium
Diese Stufe wurde bei T: L = 1: 5 unter Erwärmen auf 100°C für 2 Stunden in Gegenwart von FeCl₃ zur Einstellung des pH Wertes durchgeführt. Am Ende des Prozesses wurde die Suspension filtriert und der Niederschlag mit Wasser gewaschen. Die Lösung wurde eingestellt und wiederverwendet.
Zweite Stufe. Isolierung von Vanadium
Vanadium wurde aus dem festen Rückstand durch 7% ige NaOH-Lösung zur Bildung von Natriumtrivanadat Na3VO4 bei T: W = 1:4 bei einer Temperatur von 100 °C 2 Stunden lang isoliert. Dann wurde die Suspension filtriert und Vanadium in üblicher Weise mit Ammoniumchlorid in einer Konzentration von 8% und pH = 1 bei einer Temperatur von 50-60 ° C aus der Lösung ausgefällt. Das resultierende Produkt wurde durch Filtration abgetrennt, getrocknet und calciniert. Der Auslaugungsrückstand, die Menge an gewonnenem Vanadiumoxid und seine Reinheit wurden analysiert.
Beispiel 1
Man nehme 1 kg Ausgangsmaterial, das für Versuche mit 100g, 200g, 300 g FeCl₃; verwendet wurde. 5 dm³ Wasser wurden zugegeben und zum Kochen gebracht. Nach einstündiger Exposition wurde der pH-Wert überprüft und mit Salzsäure auf 1 eingestellt, noch 1 Stunde unter Rühren weiter gekocht und der pH-Wert erneut überwacht. Bei steigendem pH-Wert wurde erneut Salzsäure auf pH = 1 zugegeben und erwärmt. Der Vorgang endete, nachdem sich der pH-Wert nicht geändert hatte. Die Suspension wurde über eine Nutsche filtriert und mit Leitungswasser gewaschen. Der gewaschene Niederschlag wurde mit 4 dm³ Wasser versetzt und mit 28 g Natriumhydroxid versetzt. Die Suspensionen wurden 2 Stunden bei 100°C gekocht. Anschließend wurde über eine Nutsche filtriert, der Niederschlag mit Wasser gewaschen, getrocknet und der Auslaugungsgrad von Vanadium unter Berücksichtigung des Gewichtsverlustes der mineralischen Rohstoffe bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1

Rohstoffe Verbrauch FeCl₃, als Gew .-% Rohstoff

10% 20% 30%

Verbrauchter Katalysator 40,2 82,3 0

Konverterschlacke 39,1 76,4 0

Schlamm nach Standardlaugung 54,6 96,6 0
Die optimale Menge an FeCl₃ für verschiedene Arten von Rohstoffen beträgt 20%. Bei einem Verbrauch an Eisenchlorid von 30% (4-6 % in Bezug auf die flüssige Phase) tritt keine Vanadiumauswaschung auf. In der Lösung wurde nach der Behandlung des verbrauchten Katalysators mit FeCl₃ Kobalt und in dem Konverter-Schlacke und dem Schlamm Chrom und Mangan nachgewiesen. Kobalt kann leicht aus der Lösung durch Zementierung mit Eisen extrahiert werden, Chrom und Mangan wurden aus den Lösungen nicht isoliert. Alle Lösungen wurden mit Luft bei pH = 1 bis zur vollständigen Umwandlung von Fe⁺² in Fe⁺³ behandelt und erneut verwendet.
Beispiel 2
Die unter optimalen Bedingungen erhaltenen verbrauchten Lösungen wurden entsprechend der optimalen FeCl₃ Menge von 20% korrigiert und zur Wiederaufarbeitung des Mineralrohstoffs gemäß den Bedingungen und Modi von Beispiel 1 verwendet. Der Extraktionsgrad von Vanadium aus dem verbrauchten Katalysator betrug 83,4%, aus der Konverterschlacke 85,3% und aus dem Schlamm 99,2%.
Die wiederverwendbare Lösung in der ersten Stufe zur Behandlung von Vanadium-haltigen Rohstoffen zeigte die gleichen Ergebnisse bei der Verarbeitung von verbrauchten Katalysatoren. Wenn Lösungen nach der Verarbeitung von Schlacke und Schlamm wiederverwendet werden, erhöht sich die Vanadiumausbeute. Dies kann durch das Auftreten oxidationsfähiger Chrom- und Mangansalze in der Lösung erklärt werden.
Beispiel 3
Proben des vanadiumhaltigen Rohmaterials wurden nach der ersten Isolierung von Vanadium wiederholt bei einer optimalen FeCl₃-Konzentration von 20% gemäß den Bedingungen von Beispiel 1 verarbeitet. Der Extraktionsgrad von Vanadium aus dem verbrauchten Katalysator betrug 98,7%, aus Konverterschlacke 99,1%, aus Schlamm 99,7%.
Beispiel 4
Ebenso wie in Beispiel 3 wurden Proben vanadiumhaltiger Rohmaterialien ein drittes Mal verarbeitet. Der Vanadium-Freisetzungsgrad aus dem verbrauchten Katalysator betrug 99,7%, aus Konverterschlacke 99,5%, aus Schlamm 99,7%.
Die zweite Aufbereitung vanadiumhaltiger Rohstoffe führt zu einer Steigerung der Vanadiumausbeute. Nach der dritten Behandlung wird Vanadium zusätzlich aus dem verbrauchten Katalysator und der Konverterschlacke freigesetzt, und Vanadium wird praktisch nicht aus dem Schlamm freigesetzt.
Die Oxidationsfähigkeit von FeCl₃ zeigt sich maximal bei 20% seiner Menge in Bezug auf den Rohstoff, und gleichzeitig kann eine bestimmte Menge Vanadium in eine Auslaugungsform umgewandelt werden. Wiederholte Behandlungen sind erforderlich, um die Vanadiumausbeute zu erhöhen.
Gemessen an den Verzeichnissen der Korrosionsbeständigkeit von Stählen können gewöhnliche rostfreie Chromstähle verwendet werden, um mit FeCl₃ zu arbeiten. Das verwendete Reagenz ermöglicht die Verwendung billigerer Geräte.
Vanadium ist im Einsatzmaterial unterschiedlich stark oxidiert. Um es auszulaugen und ein qualitativ hochwertiges Produkt zu erhalten, sollte Vanadium in die maximale Oxidationsstufe umgewandelt werden. Zu diesem Zweck verwendeten wir FeCl₃, das beim Übergang in den zweiwertigen Zustand oxidiert. Infolge dieses Prozesses geht Vanadium in die fünfwertige Oxid-Vanadiumsäure über. Darüber hinaus wird Eisen (III) in der Industrie zur Abtrennung von Vanadium aus Lösungen in Form von wasserunlöslichem Eisenvanadat und in der analytischen Chemie zur quantitativen Bestimmung von Vanadium in Lösung verwendet (G. Charlot. Methoden der analytischen Chemie. Teil 2, Moskau, Chemieverlag, 1969, S. 724, 1204 S.). Bei pH = 1 bilden sich unter Einsatz von Salzsäure aus Eisenvanadat wasserlösliches Eisenchlorid und wasserunlösliche Vanadiumsäure. Die anschließende Behandlung mit Ätznatron überführt Vanadinsäure in einen löslichen Zustand.
FeCl₃ ist ein starkes Oxidationsmittel und mit steigender Temperatur steigt gemäß der Nernst-Gleichung das Redoxpotential an. Bei Raumtemperatur wird Eisenchlorid hydrolysiert und der pH-Wert der Lösung beträgt 2,3. Mit zunehmender Temperatur nimmt der Hydrolysegrad zu und beträgt bei 100 ° C etwa 1. Bei Anwendung der entwickelten Methode zum Auslaugen von Vanadium treten in der ersten Stufe die folgenden Prozesse auf. FeCl₃ + H₂O = FeCl₂OH +HCl Fe⁺³ + e = Fe⁺² V⁺ⁿ - e = V⁺⁵
Aufgrund des Überschusses an FeCl₃ wird Eisenvanadat quantitativ gebildet. VO₄ ^-3 + Fe⁺³ = FeVO₄
Neben Vanadium waren Kobalt, Chrom, Mangan und andere Metalle in mineralischen Rohstoffen enthalten. Diese Metalle bildeten Verbindungen mit freier Salzsäure, die weniger hydrolysiert wurden, was zu einer Änderung des pH-Werts der Lösung während der ersten Stufe der Behandlung von 1 bis 3-4 führte. Unter diesen Bedingungen werden wasserlösliche und wasserunlösliche Vanadiumverbindungen gebildet. Bei einem pH-Wert von 1 oder weniger wird freie Vanadiumsäure aus den wasserlöslichen Vanadiumverbindungen als wasserunlösliches gelartiges Produkt freigesetzt und die verbrauchte Eisenchloridkomponente wird wieder aufgefüllt. MeVO₄ + 3H⁺ = H₃ VO₄ + Me⁺³
Während der Filtration werden wasserlösliche Salze vom unlöslichen Niederschlag abgetrennt und geben in der nächsten Stufe während des Auswaschens von oxidiertem Vanadium keine Verunreinigungen ab. Nach der Abtrennung von Kobalt aus der Lösung kann Eisen unter Verwendung von Eisenzementierung und Luftbehandlung der Lösung zur Umwandlung in den dreiwertigen Zustand zur oxidativen Behandlung von vanadiumhaltigen mineralischen Rohstoffen wiederverwendet werden.
In der zweiten Stufe wird zur Isolierung von Vanadium aus der Lösung Natriumhydroxid verwendet. H₃ VO₄ + 3 NaOH = Na₃VO₄ + 3 H₂O
Um wasserlösliches Natriumvanadat auszufällen und einen gut filtrierten Niederschlag zu erhalten, wurde bei einer Temperatur von 50-60 °C mit Ammoniumchlorid gearbeitet. Nachfolgende Behandlungen zur Gewinnung von V₂O₅ sind Standard.
Gegenüber bekannten Verfahren weist die beanspruchte Erfindung folgende wesentliche Unterschiede auf:

- Der Auslaugungsprozess von Vanadium wird ohne Verwendung der pyrolytischen Stufen durchgeführt, und dementsprechend sind keine signifikanten Energieaufwendungen erforderlich und gehen nicht mit der Freisetzung toxischer Produkte einher;
- Im Prozess der Isolierung von Vanadium werden keine hohen Drücke, keine hochaggressiven und toxischen Substanzen verwendet;
- Die oxidierende Lösung zur anfänglichen Aufarbeitung von Vanadium-haltigen Rohstoffen kann im Kreislauf eingesetzt werden.

Zwischen den Unterscheidungsmerkmalen der Auswaschung von mineralischen Rohstoffen mit einem Gemisch organischer Stoffe und dem zu lösenden Problem besteht folgender Kausalzusammenhang:

- Bei einer Erhöhung der Menge an Eisen-III-chlorid auf 20% der eingesetzten Sekundärrohstoffe steigt der Auslaugungsgrad von Vanadium, eine überstöchiometrische Erhöhung der Menge an Eisen-III-chlorid auf 30 % hemmt die Auslaugung von Vanadium durch Senkung der Hydrolyse von Eisen-III-chlorid (bei 6 % in Bezug auf die flüssige Phase), Beispiel 1, Tabelle 1;
- Extrahieren von Chrom- und Mangansalzen aus einer Lösung erhöht den Auslaugungsgrad von Vanadium, Beispiel 2;
- Die Einstellung der zirkulierenden Lösung kann durch Zementieren mit metallischem Eisen erfolgen. In diesem Fall ist es möglich, zusätzlich nützliche Komponenten aus mineralischen Rohstoffen zu isolieren;
- Unter optimalen Bedingungen werden bei einer einmaligen Behandlung 76,4% bis 96,6% erreicht Beispiel 1, Tabelle 1;
- Durch zusätzliche Aufbereitungsschritte vanadiumhaltiger Rohstoffe kann Vanadium wie in den Beispielen 3 und 4 ersichtlich nahezu vollständig entfernt werden;
- Der wiederholte Einsatz von oxidierenden Lösungen ermöglicht eine umweltfreundliche Produktion.
- Für die Durchführung des Prozesses können kostengünstige Geräte aus Chromstahl verwendet werden.

Claims

Verfahren zur Gewinnung von Vanadiumoxid aus vanadiumhaltigen Sekundärrohstoffen mit den Schritten a. Mahlen der Sekundärrohstoffe auf < 72 µm, b. Oxidieren des Vanadiums in den gemahlenen Sekundärrohstoffen mit wässriger Eisen(III)-chloridlösung bei einem mit Salzsäure eingestellten pH-Wert von <= 1 unter Bildung von fünfwertigem Vanadium in Form von Eisenvanadat, c. Abtrennen des verbleibenden Feststoffs aus Schritt b und Waschen desselben,7 d. Laugen des Feststoffs aus Schritt c mit Natronlauge unter Bildung einer wässrigen Lösung von Trinatriumvanadat Na₃VO₄, e. Abtrennen der Trinatriumvanadat-Lösung aus Schritt d, f. Fällen des Vanadium mit Ammoniumchlorid als Triammoniumvanadat, g. Abtrennen, trocknen und calcinieren des Triammoniumvanadats zur Herstellung von Vanadium(V)-oxid V₂O₅, wobei vanadiumhaltige Sekundärrohstoffe ausgewählt sind aus einer Gruppe von vanadiumhaltigem Katalysator auf einem alumosilikatbasierten Trägermaterial, Konverterschlacke aus der Edelstahlerzeugung und Schlämmen resultierend aus der pyrometallurgischen Gewinnung von Vanadium
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt b bei 100 °C und einer Zeitdauer von 2 h durchgeführt wird, wobei das Verhältnis von Feststoff zu Lösung 1:5 beträgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt d die Konzentration der Natronlauge 7 %, dass das Feststoff zu Laugeverhältnis 1:4 beträgt, die Temperatur 100 °C und die Laugungszeit 2 h beträgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Sekundärrohstoff vorhandenes Kobalt im Schritt b in Lösung geht und anschließend aus der in Schritt c abgetrennten Lösung gewonnen wird, z.B. durch Zementation mit metallischem Eisen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verbrauchte Eisenchloridlösung aus Schritt b durch Oxidation mit Sauerstoff oder Luft regeneriert und wiederverwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Chrom- und Manganionen in der Eisen(III)-chloridlösung die Vanadiumausbeute erhöhen.