DE3632847A1

DE3632847A1 - Verfahren zur herstellung von vanadinpentoxid

Info

Publication number: DE3632847A1
Application number: DE19863632847
Authority: DE
Inventors: Nikiforova Amirova; Olga Gennadievna Kremneva; Leonid Andreevic Smirnov; Anatolij Anatoliev Filippenkov; Lev Efimovic Kolpakov; Jurij Stepanovic Scekalev; Anatolij Kuzmic Sasin; Irek Nasyrovic Gubaidullin
Original assignee: PERM POLT I; URAL NII CERNYCH METALLOV
Current assignee: PERM POLT I; URAL NII CERNYCH METALLOV
Priority date: 1986-09-10
Filing date: 1986-09-26
Publication date: 1988-03-31
Also published as: JPS63100019A; GB2194941A; FR2604428A1; GB2194941B; FR2604428B1; GB8621799D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Ge biet der Chemie und des Hüttenwesens, insbesondere auf Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid, das zur Herstellung von Vanadinverbindungen, Zusatzlegierungen und Katalysatoren breite Anwendung findet.

Die vanadinhaltigen Schlacken, erhalten im Hütten wesen bei der Verarbeitung von Titanomagnetiterzen, deren Gehalt an Vanadin von 0,5 bis 2% ausmacht, dienen als Hauptrohstoff zur Herstellung von Vanadinpent oxid. (Hier und im folgenden sämtliche Angaben in Gew.-%.)

In der UdSSR wurde ein Fließschema der Komplexver arbeitung der Titanomagnetiterze entwickelt und groß technisch aufgenommen, das das gleichzeitige Ausbrin gung von Eisen und Vanadin aus diesen auf pyrometallur gischem Wege vorsieht. Gemäß analogem Schema werden Titanomagnetiterze in der Republik Südafrika und in China verarbeitet (K. M. Sokolova "Proizvodstvo i potreblenie vanadia za rubezhom", Bulletin des Instituts "Cher metinformatsia", 1981, Heft 10, 1894, S. 3-15).

Nach diesem Schema werden Titanomagnetit erze zu Vanadinroheisen verarbeitet, das weiterhin durch Oxydation mit einem gasartigen Oxydationsmittel in Kon vertern zu Stahl und Vanadinschlacke verarbeitet wird.

Die gewonnene Vanadinschlacke dient als Rohstoff zur Herstellung von Vanadinpentoxid.

Das Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid aus Konverterschlacken sieht folgende Arbeitsvorgänge vor: Aufbereitung der Schlacke zum Rösten (Zerkleinerung, Vermahlung, Scheidung, Vermischung mit einem Reaktions mittel), oxydierendes Rösten, Auslaugen des gerösteten Möllers in einem Lösungsmittel (mit Wasser, Säurelösun gen und Laugen), Fällen des fünfwertigen Vanadins aus den Lösungen, Trocknen, Schmelzen und Granulation des erhaltenen Vanadinpentoxids.

Andere Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid aus Roscoelit-, Carnotit-, Patroniterzen und kom plexen Erzen, aus Bauxiten und Phosphoriten benutzen grundsätzlich die wichtigsten Stufen dieses Schemas.

Die einfachste Variante des hydrometallurgischen Verfahrens zur Ausbringung von Vanadin aus Titanomagne titen wurde in Finnland verwirklicht (N. P. Lyakishev u. a. "Vanadin in Eisenmetallurgie" (Vanadii v chernoi metal lurgii), Moskau, Metallurgizdat, 1983, S. 192). Ein ge ringer Gehalt des Ausgangserzes an Silizium- und Kalzium oxiden macht es möglich, ein Eisenvanadinkonzentrat zu erhalten, das enthält: 67-67,7% Fe, 0,58% SiO₂, 2,8% TiO₂, 0,98-1,12% V₂O₅, 0,2% CaO. Aus diesem Konzentrat wird Vanadin ausgebracht, ohne dabei die Stufe der An reicherung auf pyrometallurgischem Wege durchzuführen. Das Wesen dieser Technologie besteht darin, daß oxydie rendes Rösten von Rollkugeln, die Soda (2%) enthalten, vorgenommen wird und anschließend Natriumvanadat gewon nen wird, aus dem nach den bekannten Arbeitsgängen (Fäl len, Waschen, Trocknen, Verhütten) ein Produkt erhalten wird, das 95% und mehr Vanadinpentoxid enthält; der Grad der Ausbringung von Vanadin macht 77,5% aus. Dies Verfahren ist jedoch wegen der Übereinstimmung der eingesetzten Zusammensetzung des Rohstoffes mit Anforde rungen der Technologie einzigartig.

In den meisten Fällen zeichnen sich Titanomagnetite durch höhere Konzentrationen von Kalziumoxid und Kiesel erde aus und aus diesem Grunde ist die genannte Technologie für deren Verarbeitung nicht geeignet.

Für diesen Fall ist ein Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid aus einer vanadinhaltigen Konverter schlacke entwickelt worden, bei dem Aufbereitung der ein gesetzten vanadinhaltigen Schlacke zum Rösten, Rösten derselben in Gegenwart eines Reaktionszuschlags, Auslaugen des gerösteten Möllers und das Abtrennen der erhaltenen Vanadinlösung vom Kuchen, Fällen von Vanadinpentoxid sowie Trocknen und Schmelzen erfolgen. (N. P. Lyaki shev u. a. "Vanadin in Eisenmetallurgie (Vanadii v chernoi metallurgii)", Moskau, Metallurgizdat, 1983, S. 31).

Dabei bringt man in die wässerige Lösung 65-85% Vanadin aus. Neben dem Vanadin gehen jedoch Aluminate, Titanate und Silikate, die das Wasserglas bilden, das unter Abtrennung eines Kolloidniederschlags hydrolysiert wird, in Lösung. Dadurch wird die Filtration der Pulpe verschlechtert und das fertige Vanadinpentoxid durch Silizium-, Aluminium oxide und andere Elemente verunreinigt. Das Endprodukt enthält vorzugsweise 80-85% und in den besten Fällen 87-88,0% Vanadinpentoxid.

Dieses Verfahren erfordert es, zur Erzielung eines hohen Grades des Ausbringens von Vanadin zur Herstellung von Vanadinpentoxid mehrere Hauptparameter bei der optimalen Betriebsführung zu erfüllen, die die Ausgangsmaterialien und den Prozeß im großen und ganzen kennzeichnen.

Die Vanadinschlacke sollte nach ihrer chemischen, mineralo gischen Zusammensetzung und Kornzusammensetzung, nach der Porosität, Festigkeit, Dichte u. a. bei der Auf bereitung zum Rösten (Phasentrennung, Zerkleinerung), beim Rösten (Herabsetzen der Sinterfähigkeit), beim Aus laugen (Steigerung des Ausbringens von Vanadin sowie Verbesserung der Filtrierbarkeit der Pulpe) hohe Kenn werte gewährleisten. Deswegen ist die Wahl der eingesetz ten Zusammensetzung des Möllers und der Vanadinschlacke von großer Bedeutung.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung bestand in der Herstellung von Vanadinpentoxid aus einem Möller, der es möglich macht, den Reinheitsgrad der vanadinhalti gen Lösungen zu steigern und die Güte des Endproduktes zu verbessern.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid, bei dem Aufbe reitung des Möllers durch Vermischen der Vanadinschlacke und Soda, Rösten des Möllers in einer oxydierenden Atmosphäre, Auslaugen des gerösteten Möllers, Abtrennung der erhaltenen Vanadinlösung vom Kuchen und Fällen von Vanadinpentoxid aus der genannten Lösung erfolgt, erfindungsgemäß gelöst, indem der Möller durch Vermischen von 10-40% Soda und 60-90% Vanadinschlacke folgender Zusammensetzung, in %

Kalziumoxid 3-40 Magnesiumoxid 2-15 Vanadinoxid14-30 Siliziumoxid12-32 Oxyde von Eisen, Titan,
Chrom, Mangan, Aluminium, PhosphorRest

bei einem Gew.-verhältnis SiO₂ : (CaO + MgO) gleich 0,75-0,85, aufbereitet wird.

Eine bevorzugte Variante des genannten Verfahrens ist ein Verfahren, bei dem in den Möller mit Vanadinschlacke und Soda Kuchen in einer Menge von 3 bis 15%, erhalten in der Stufe der Auslaugung des gerösteten Möllers, eingeführt wird.

Die vorliegende Erfindung gestattet es, das Ausbrin gen von Vanadin aus dem Möller ins Fertigprodukt um das 1-2% zu steigern, die Filtrationsgeschwindigkeit der wäs serigen vanadinhaltigen Lösungen auf das 5-10fache zu ver größern.

Nachstehend wird eine ausführliche Beschreibung des Verfahrens angeführt.

Zur Herstellung von Vanadinpentoxid verwendet man Vanadinschlacke, die beim Windfrischen von Vanadinroh eisen mit einem Oxydationsmittel in Sauerstoffkonvertern unter Verwendung von magnesium- und/oder kalziumhaltigen Stoffen als Zuschlag gewonnen werden.

Die Vanadinschlacke soll folgende Zusammensetzung, in Gew.-%, aufweisen:

Die genannten Oxyde wählt man in den genannten Grenzen so, daß das Gew.-verhältnis SiO₂ : (CaO + MgO) im Möller 0,75-0,85 beträgt.

Das genannte Verhältnis von Siliziumdioxid zur Summe der Oxyde von Kalzium und Magnesium im Möller begün stigt die Bildung thermodynamisch fester und beständiger Silikate, die es ermöglichen, bei der wässerigen Auslaugung des gerösteten Möllers Lösungen mit einem ge ringeren Gehalt an Beimengungen von Silizium, Mangan und anderen Elementen zu erhalten. Außerdem ermöglicht es das genannte Verhältnis SiO₂ : (CaO + MgO), die für die be kannten Verfahren kennzeichnende hohe Intensität der Trübe bildung, die das Ausbringen von Vanadin vermindert, herabzusetzen.

Die Vanadinschlacke der genannten Zusammensetzung zerkleinert man und vermischt mit kalzinierter Soda bei folgendem Verhältnis der Komponenten, in Gew.-%:

Soda10-40 Vanadinschlacke60-90

Die genannten Verhältnisse der Komponenten des Möl lers, d. h. der Vanadinschlacke und Soda sind dadurch, daß bei einer Verminderung des Sodagehaltes im Möller um weniger als 10 Gew.-% der Ausbringungsgrad von Vanadin aus geröstetem Möller in Lösung 60% nicht übersteigt, was eine zusätzliche Stufe der Ausbringung, beispielsweise saure Auslaugung erfordert, die das End produkt durch Beimengungen, beispielsweise mit Mangan und Phosphor, in bedeutendem Maße verunreinigt.

Eine Vergrößerung des Gehaltes des Möllers an Soda auf über 40% ist unzweckmäßig, da diese zu keiner Stei gerung der Ausbringung von Vanadin führt und die Güte des Endproduktes nicht verbessert und in einigen Fällen un erwünschte Sinterung des Möllers hervorruft sowie die Produktivität des Röstens herabsetzt.

Der Gehalt der Vanadinschlacke an Vanadinoxid ergibt sich daraus, daß bei einer Herabsetzung des Gehaltes an Vanadinoxid auf unter 14% der Verbrauch an Reagenzien je 1 t Fertigprodukt bedeutend erhöht wird, und bei einem Gehalt an Vanadinoxid von über 30% das Ausbringen von Vanadin durch Steigerung der Intensität der Sinterung vom Möller bei dessen Rösten herabgesetzt wird.

Der Möller der genannten Zusammensetzung wird bei einer Temperatur von 700 bis 800°C geröstet. Der geröstete Möller wird z. B. mit Wasser bei einer Temperatur von 70 bis 90°C ausgelaugt und die erhaltene Pulpe wird ab filtriert. Dabei geht die Filtration mit einer großen Geschwindigkeit vor sich.

Eine hohe Filtrationsgeschwindigkeit der Pulpe, die nach dem Ablaugen des Möllers erhalten wird, sowie der erforderliche Reinheitsgrad der nach der Filtration der Pulpe erhaltenen Lösung wird nur bei der genannten Zu sammensetzung der Vanadinschlacke erreicht, in der der Oxydgehalt wie folgt in % beträgt: 3-40 Kalziumoxid, 2-15 Magnesiumoxid, 14-30 Vanadinoxid, 12-32 Siliziumoxid, Rest: Oxyde von Eisen, Titan, Chrom, Mangan, Aluminium, Phosphor.

Nach der Filtration der Pulpe erhält man den Kuchen und vanadinhaltige Lösungen. Zur Herstellung von Vana dinpentoxid hohen Reinheitsgrades können die vanadinhal tigen Lösungen vorläufig mit Aluminiumsalzen, beispiels weise mit Aluminiumchlorid, Aluminiumsulfat oder mit Alaun behandelt werden. Vanadin wird aus den Lösungen in Form von Ammoniumvanadat niedergeschlagen. Der gewonnene Niederschlag von Ammoniumvanadat wird filtriert, gewa schen, getrocknet, in einer oxydierenden Atmosphäre ge glüht und danach bei einer Temperatur von 670 bis 720°C geschmolzen. Man erhält im Ergebnis Vanadinpentoxid.

Zur Verminderung der Verluste an Vanadin mit Kuchen (Halde) und folglich zur Steigerung des Gesamtausbrin gens von Vanadin aus den Schlacken führt man in den die Vanadinschlacke und Soda enthaltenden Möller 3-15% Kuchen ein, der in der Stufe der Auslaugung des gerösteten Möllers gewonnen wird und der 1-3% Vanadinpent oxid enthält.

Die genannte Zusatzmenge von Kuchen ergibt sich daraus, daß sich ein Kuchenzusatz in einer Menge von unter 3% auf die Vergrößerung des Ausbringens von Vanadin nicht auswirkt und, daß ein Kuchenzusatz in einer Menge von mehr als 15% die Leistung des Röstens des Möl lers vermindert und das Endprodukt verunreinigt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid verfügt im Vergleich zu den bekannten Verfahren über folgende Vorteile:

- das Ausbringen von Vanadin aus dem Möller ins Endprodukt wird vergrößert;
- die Filtrationsgeschwindigkeit der vanadinhalti gen Pulpe wird von 1-5 m³ Lösung/m²St bis 25-35 m³/m²St vergrößert;
- der Gehalt an Beimengungen in vanadinhaltigen Lösungen sowie im Endprodukt wird auf das 1,5-2fache vermindert;
- der Kostenaufwand je 1 t Fertigvanadinpentoxid wird herabgesetzt.

Nachstehend wird eine bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung angeführt.

Man bereitet den Möller durch Vermischen von 25-30% kalzinierter Soda und 70-75% Vanadin schlacke, die in % enthält:

Kalziumoxid 9-15 Magnesiumoxid 4-6 Siliziumoxid12-15 Vanadinoxid14-20 Oxyde von Fe, Mn, Ti, Cr, Al, PRest

Das Massenverhältnis von Siliziumdioxid zur Summe der Oxyde von Ca und Mg wie SiO₂ : (CaO + MgO) in der Vana dinschlacke liegt in einem Bereich von 0,75 bis 0,85. Der bereitete Möller wird an der Luft bei einer Tempe ratur von 740 bis 760°C geröstet. Man laugt den gerösteten Möller mit Wasser bei Fest-Flüssig-Verhältnis der Komponenten Fest : Flüssig = 1 : (2-4) sowie bei einer zwischen 70 und 80°C liegenden Temperatur aus. Die ge wonnene Pulpe wird zur Abtrennung des festen Rückstan des, des Kuchens, der 1-3% Vanadinpentoxid enthält, ab filtriert. Die erhaltene Lösung, die 25-65 g/l Vanadin pentoxid enthält, behandelt man bei einer Temperatur von 80 bis 95°C mit Ammoniumsalzen, beispielsweise Am moniumsulfat, bei einem pH-Wert von 2,0 bis 2,5, den man beim Fällen durch Einführen einer anorganischen Säure, beispielsweise Schwefelsäure, hält. Den entstandenen Niederschlag von Ammoniumvanadat filtriert man ab, wäscht mit Wasser, trocknet bei einer Temperatur von 100 bis 150°C, glüht in der oxydierenden Atmosphäre bei einer Temperatur von 250 bis 450°C und schmilzt bei einer zwi schen 670 und 720°C liegenden Temperatur. Das fertige (geschmolzene) Vanadinpentoxid enthält in %: V₂O₅-95,3, V₂O₄-1,2, Rest von Fe, Si, Mn, S, P, Cr. Das Ausbringen von V₂O₅ in wässeriger Lösung macht 91-94% aus.

Zwecks der Herstellung von Vanadinpentoxid hohen Reinheitsgrades (über 98,0%) führt man in die abfiltrierte Lösung, die 25-65 g/l V₂O₅ enthält, neben den Ammo niumsalzen Aluminiumsalze, beispielsweise Aluminiumalaun, ein. Dabei werden Silizium und andere Beimengungen nieder geschlagen und der Niederschlag wird abfiltriert. Der abfiltrierten Lösung fügt man ein anorganisches Salz hinzu und bei einem pH-Wert von 2,0 bis 2,5 fällt Ammonium vanadat aus, das man glüht und ein Endprodukt erhält, das in % enthält: V₂O₅-99,8, V₂O₄-0,1, Rest von Fe, Si, Mn, S, P, Cr.

Zu einem besseren Verständnis der vorliegenden Er findung werden nachstehend Beispiele angeführt, die die Herstellung von Vanadinpentoxid veranschaulichen.

Beispiel 1

Man bereitet einen Möller durch Vermischen von 10% kalzinierter Soda und 90% Vanadinschlacke, die in % enthält:

Kalziumoxid 3 Magnesiumoxid15 Siliziumoxid15 Vanadinoxid28 Oxyde von Fe, Ti, Cr, Mn, Al, PRest

In der Vanadinschlacke ist das Gew.-verhältnis von SiO₂ : (CaO + MgO) gleich 0,85.

Der hergestellte Möller wird an der Luft bei einer Tem peratur von 700°C geröstet. Der geröstete Möller wird mit Wasser beim Fest-Flüssig-Verhältnis der Phasen wie Fest : Flüssig = 1 : 4 und bei 75°C ausgelaugt. Die erhal tene Pulpe filtriert man ab. Der feste Niederschlag (Kuchen) enthält 3% Vanadinpentoxid.

Die abfiltrierte Lösung enthält 64 g/l Vanadinpent oxid, das mit Ammoniumsulfat bei einem pH-Wert von 2,0-2,2 in Form von Ammoniumvanadat niedergeschlagen wird. Den Niederschlag von Ammoniumvanadat filtriert man ab, wäscht, trocknet bei einer Temperatur von 140 bis 150°C, glüht bei einer Temperatur von 300 bis 450°C und schmilzt bei einer zwischen 680 und 720°C liegenden Tem peratur.

Das Endprodukt (geschmolzenes Produkt) enthält in %: V₂O₅-94,0, V₂O₄-1,0, Rest von Fe, Si, Cr, Mn, S, P.

Beispiel 2

Man bereitet einen Möller durch Vermischen von 20% kalzinierter Soda und 80% Vanadinschlacke, die in % enthält:

Kalziumoxid11 Magnesiumoxid 5 Siliziumoxid12 Vanadinoxid30 Oxyde von Fe, Ti, Cr, Mn, Al, PRest

In der Vanadinschlacke ist das Gew.-verhältnis von SiO₂ : (CaO + MgO) gleich 0,75. Der hergestellte Möller wird an der Luft bei einer Temperatur von 700°C ge röstet. Der geröstete Möller wird mit Wasser bei einem Fest-Flüssig-Verhältnis der Phasen wie Fest : Flüssig = 1 : 4 und bei einer Temperatur von 80°C ausgelaugt. Die erhaltene Pulpe filtriert man ab. Die gewonnene Lösung enthält 69 g/l Vanadinpentoxid und der Kuchen enthält 3% Vanadinpentoxid. Das Vanadinpentoxid in der Lösung fällt man mit Ammoniumsulfat bei einem pH-Wert von 2,4 bis 2,5 in Form von Ammoniumvanadat aus. Man filtriert den Niederschlag von Ammoniumvanadat ab, wäscht, trocknet bei einer Temperatur von 140 bis 150°C, glüht bei einer Temperatur von 320 bis 440°C und schmilzt bei einer zwischen 680 und 720°C liegenden Temperatur.

Das Endprodukt (geschmolzenes Produkt), das Vana dinpentoxid, enthält in %: V₂O₅-94,5, V₂O₄-0,9, Rest von Fe, Si, Mn, Cr, S, P.

Beispiel 3

Man bereitet einen Möller durch Vermischen von 40% kalzinierter Soda und 60% Vanadinschlacke, die in % enthält:

Kalziumoxid40 Magnesiumoxid 2 Siliziumoxid32 Vanadinoxid14 Oxyde von Fe, Ti, Cr, Mn, Al, PRest

In der Vanadinschlacke ist das Gew.-verhältnis von SiO₂ : (CaO + MgO) gleich 0,75. Der Möller wird bei einer Temperatur von 800°C geröstet. Der geröstete Möller wird mit Wasser bei einem Fest-Flüssig-Verhältnis von 1 : 4 und einer Temperatur von 90°C ausgelaugt. Die erhaltene Pulpe filtriert man ab. Der feste Rückstand (der Kuchen) enthält 1% Vanadinpentoxid.

Die abfiltrierte Lösung enthält 32,5 g/l Vanadin pentoxid, das man mit Ammoniumsulfat bei einem pH-Wert von 1,9 bis 2,1 in Form von Ammoniumvanadat ausfällt.

Man filtriert den Niederschlag von Ammoniumvanadat ab, wäscht, trocknet bei einer Temperatur von 150°C, glüht bei einer Temperatur von 380 bis 430°C und schmilzt bei einer zwischen 680 und 720°C liegenden Tem peratur.

Das geschmolzene Endprodukt, Vanadinpentoxid, ent hält in %: V₂O₅-95,1, V₂O₄-0,4, Rest von Fe, Si, Mn, Cr, S, P.

Beispiel 4

Man bereitet einen Möller durch Vermischen von 25% kalzinierter Soda und 75% Vanadinschlacke, die in % enthält:

Kalziumoxid15 Magnesiumoxid 5 Siliziumoxid16 Vanadinoxid25 Oxyde von Fe, Ti, Cr, Mn, Al, PRest

In der Vanadinschlacke ist das Gew.-verhältnis von SiO₂ : (Ca + MgO) gleich 0,80.

Der Möller wird bei einer Temperatur von 750°C ge röstet. Der geröstete Möller wird mit Wasser bei einem Fest-Flüssig-Verhältnis von 1 : 3 und bei einer Temperatur von 80°C ausgelaugt. Die erhaltene Pulpe filtriert man ab. Der feste Rückstand (der Kuchen) enthält 2,1% Vana dinpentoxid und die abfiltrierte Lösung enthält 32,5 g/l V₂O₅. Das Vanadinpentoxid fällt man aus der Lösung mit Ammoniumsulfat bei einem pH-Wert von 2,0 bis 2,2 aus.

Nach der Wiederholung derselben Operationen, die in Beispielen 1-3 beschrieben sind, enthält das Endprodukt in %: V₂O₅-94,8, V₂O₄-0,8, Rest von Fe, Si, Mn, Cr, S, P.

Beispiel 5

Einem in Beispiel 2 beschriebenen Möller fügt man 3% Kuchen, erhalten bei der Auslaugung mit Wasser, hinzu. Andere Arbeitsgänge und Parameter des Röstens von Möller, der Filtration und Ausfällung sowie andere Arbeits gänge sind denen in Beispiel 2 beschriebenen ähn lich.

Das fertige Vanadinpentoxid enthält in %:
V₂O₅-94,4, V₂O₄-0,9, Rest von Fe, Si, Mn, Cr, S, P.

Beispiel 6

Einem in Beispiel 3 beschriebenen Möller fügt man 15% Kuchen, erhalten bei der Auslaugung mit Wasser, hinzu. Andere Arbeitsgänge und Parameter des Röstens von Möller, der Filtration und Ausfällung sowie andere Arbeits gänge sind denen in Beispeil 3 beschriebenen ähn lich.

Das fertige Vanadinpentoxid enthält in %:
V₂O₅-95,0, V₂O₄-0,4, Rest von Fe, Si, Mn, Cr, S, P.

Beispiel 7

Einem in Beispiel 4 beschriebenen Möller fügt man 8% Kuchen, erhalten bei der Auslaugung mit Wasser, hinzu. Andere Arbeitsgänge und Parameter des Röstens von Möller, der Filtration und Ausfällung sowie andere Arbeitsgänge sind denen in Beispiel 4 beschriebenen ähnlich.

Das fertige Vanadinpentoxid enthält in %:
V₂O₅-94,9, V₂O₄-0,7, Rest von Fe, Si, Mn, Cr, S, P.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Vanadinpentoxid, mit Aufbereitung des Möllers durch Vermischen von Vana dinschlacke und Soda, Rösten desselben in einer oxydie renden Atmosphäre, Auslaugen des gerösteten Möllers, Ab trennung der erhaltenen Vanadinlösung vom Kuchen und Fällen des Vanadinpentoxids aus der Lösung, dadurch gekennzeichnet, daß man den Möller durch Vermischen von 10-40% Soda und 60-90% Vanadinschlacke folgender Zusammensetzung, in Gew.-%: Kalziumoxid 3-40 Magnesiumoxid 2-15 Vanadinoxid14-30 Siliziumoxid12-32 Oxyde von Fe, Cr, Mn, Ti, Al, PRestbei einem Gew.-verhältnis von Siliziumdioxid zur Summe der Kalzium- und Magnesiumoxide in der Schlacke gleich 0,75-0,85 aufbereitet (sämtliche Angaben in Gewichtsprozent).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß der Möller 3-15% Kuchen enthält, der in der Stufe der Auslaugung des ge rösteten Möllers erhalten wird.