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Die vorliegende Erfindung beansprucht die Priorität der am 27. Juni 2014 beim japanischen Patentamt eingereichten japanischen Patentanmeldung
JP 2014-132948 A , deren Inhalt hierin vollständig durch Bezugnahme aufgenommen ist.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung zum Dämpfen von Torsionsvibrationen bzw. -schwingungen und insbesondere eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung mit einer Pendelmasse, die in einem Drehelement gehalten ist und durch Drehmomentstöße bzw. Drehimpulse des Drehelements oszilliert.
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Beschreibung des Standes der Technik
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Drehelemente, wie beispielsweise eine Antriebswelle und Zahnräder, die eine Drehmomentübertragung von einem Hauptantriebsaggregat auf ein Abtriebselement mit sich bringen, werden unvermeidbar durch Drehmomentstöße, Lastschwankungen, Reibung etc. gerüttelt. Die Vibrationsfrequenz des Drehelements ändert sich entsprechend der Drehzahl, und die Vibrationsamplitude wird durch eine Resonanz zwischen einer Eigenvibrationsfrequenz des Drehelements und den darauf aufgebrachten Drehmomentstößen erhöht. Folglich werden Geräusche verstärkt und das System kann beschädigt werden. Um derartige Nachteile zu vermeiden wird im Stand der Technik weithin eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung in Leistungsübertragungssystemen verwendet.
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Beispielsweise beschreibt die offengelegte PCT-Anmeldung
WO 2013/128590 A eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung. Gemäß der Lehre der
WO 2013/128590 A sind Pendelmassen und Schraubenfedern konzentrisch angeordnet, so dass die Dämpfungsvorrichtung kleiner ausgebildet werden kann (so genanntes Downsizing).
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Wenn jedoch bei der Vibrationsdämpfungsvorrichtung der
WO 2013/128590 A ein Gehäuseelement mit einer Niete an dem Drehelement befestigt wird, wird eine lange Niete benötigt, wobei eine derart lange Niete leicht verformt werden kann, wenn ein Ende eines Schafts breiter ausgebildet bzw. expandiert ist. Aus diesem Grund kann die benötigte Befestigungsfestigkeit zwischen diesen Elementen nicht erreicht werden.
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Aus der
DE 10 2010 049 930 A1 ist eine in einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs zwischen einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine und einer Getriebeeingangswelle eines Getriebes angeordnete Drehmomentübertragungseinrichtung bekannt, mit einem mit der Kurbelwelle verbundenen Eingangsteil und einem Ausgangsteil, wobei zwischen Eingangsteil und Ausgangsteil eine Einrichtung zur Kompensation von Drehschwingungen der Brennkraftmaschine angeordnet ist. Die
DE 100 05 543 A1 offenbart zudem eine Schwingungsdämpfungseinrichtung für ein Antriebssystem eines Fahrzeugs, umfassend einen Schwingungsdämpfer mit einer Mehrzahl von Auslenkungsmassen und einem Auslenkungsmassenträger, wobei jede Auslenkungsmasse mit dem Auslenkungsmassenträger an wenigstens zwei in Abstand zueinander liegenden Kopplungsbereichen bezüglich diesem bewegbar gekoppelt ist, wobei jeder Kopplungsbereich in dem Auslenkungsmassenträger eine erste Führungsbahnanordnung mit radial außen liegendem Scheitelbereich und in der Auslenkungsmasse eine zweite Führungsbahnanordnung mit radial innen liegendem Scheitelbereich sowie einen Kopplungsbolzen aufweist, welcher an der ersten Führungsbahnanordnung und der zweiten Führungsbahnanordnung geführt und entlang derselben bewegbar ist, und einen Schwingungsdämpferträger, über welchen der Schwingungsdämpfer mit einem drehenden System verbunden ist, wobei der Schwingungsdämpferträger mit dem Auslenkungsmassenträger in einem radial äußeren Bereich desselben gekoppelt ist.
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Die vorliegende Erfindung wurde ausgehend von den vorstehend beschriebenen technischen Problemen gemacht und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Gehäuseelement, das einen Pendeldämpfer abdeckt, fest mittels einer Niete zu befestigen. Diese Aufgabe wird gelöst mit der Vibrationsdämpfungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
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Die vorliegende Erfindung schafft eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung, aufweisend: eine Pendelmasse, die in einem Drehelement gehalten ist und durch Drehmomentstöße, die auf das Drehelement aufgebracht werden, oszillieren kann; ein Gehäuse mit einem ersten Gehäuseelement und einem zweiten Gehäuseelement, die individuell an jeder Fläche des Drehelements durch eine Niete befestigt sind, um die Pendelmasse flüssigkeitsdicht abzudecken; und ein bestimmtes Element, das ebenfalls durch eine Niete in einer Weise an dem Drehelement befestigt ist, um ein Moment zwischen diesen zu übertragen. Um die vorstehend beschriebene Aufgabe zu lösen besteht die Niete erfindungsgemäß aus einem Kopf, einem ersten Schaft, der axial von einer Seite des Kopfes vorragt, und einem zweiten Schaft, der axial von der anderen Seite des Kopfes in entgegengesetzte Richtung vorragt. Insbesondere dringt der erste Schaft durch das erste Gehäuseelement, das Drehelement und das zweite Gehäuseelement, die einander überlappen, wobei ein hinteres Ende des ersten Schafts breiter ausgebildet ist, um diese Elemente zusammen zu befestigen. Der zweite Schaft durchdringt das bestimmte Element, wobei ein hinteres Ende des zweiten Schafts breiter ausgebildet ist, um das bestimmte Element an der anderen Seite des Kopfes der Niete zu befestigen.
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Zudem ist der erste Schaft so ausgebildet, dass er eine höhere Druckfestigkeit hat als der zweite Schaft.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung sind somit nur das erste Gehäuseelement, das Drehelement und das zweite Gehäuseelement zusammen durch den ersten Schaft der Niete befestigt und das bestimmte Teil ist am Drehelement durch den zweiten Schaft der Niete befestigt. Aus diesem Grund können die jeweils auf den ersten und zweiten Schaft aufgebrachten Kräfte verringert werden, so dass die Längen des ersten und zweiten Schafts jeweils gekürzt werden können. Gemäß der vorliegenden Erfindung können daher das erste Gehäuseelement, das zweite Gehäuseelement und ein Abtriebselement fest am Drehelement mittels einer gemeinsamen Niete angebracht werden.
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Zudem ist der erste Schaft der Niete so ausgebildet, dass er einen größeren Durchmesser hat, als der zweite Schaft, so dass die Druckfestigkeit des ersten Schafts höher eingestellt ist, als die des zweiten Schafts. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist das hintere Ende des ersten Schafts breiter ausgebildet bzw. expandiert, um die vorstehend genannten Elemente zu befestigen, und das hintere Ende des zweiten Schafts ist breiter ausgebildet, um das bestimmte Element am Drehelement zu befestigen. Da die Druckfestigkeit des ersten Schafts derart verbessert ist, wird ein so-genanntes Buck-Tail als das verformte hintere Ende des ersten Schafts, das vorab verbreitert wurde, nicht aufgrund von Stößen oder einem Anprall gelockert, um das hintere Ende des zweiten Schafts zu verbreitern.
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Figurenliste
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Die Merkmale, Aspekte und Vorteile beispielhafter Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können anhand der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahmen auf die beigefügte Zeichnung, die keinesfalls nicht dazu gedacht sind, den Umfang der Erfindung zu beschränken, besser verstanden werden.
- 1 zeigt eine Schnittansicht eines ersten Beispiels einer Vibrationsdämpfungsvorrichtung;
- 2 zeigt eine Teilansicht, die schematisch ein Führungsloch und das Drehelement zeigt;
- 3 zeigt eine Schnittansicht der Niete;
- 4 zeigt eine Schnittansicht eines zweiten Beispiels einer Vibrationsdämpfungsvorrichtung;
- 5 zeigt eine Schnittansicht eines dritten Beispiels einer Vibrationsdämpfungsvorrichtung;
- 6 zeigt eine Schnittansicht einer Niete gemäß einem Vergleichsbeispiel, wobei 6(a) einen Zustand vor dem Verbreitern eines hinteren Endes eines Schafts zeigt und 6(b) einen Zustand nach dem Verbreitern des hinteren Endes des Schafts zeigt;
- 7 zeigt eine Teilschnittansicht einer Niete gemäß einem bevorzugten Beispiel, wobei 7(a) einen Zustand vor dem Verbreitern eines hinteren Endes eines Schafts zeigt und 7(b) einen Zustand nach dem Verbreitern des hinteren Endes des Schafts zeigt;
- 8 zeigt eine Schnittansicht von Durchmessern der Schäfte einer Niete gemäß einem anderen Vergleichsbeispiel, wobei 8(a) einen Zustand vor dem Verbreitern eines hinteren Endes eines ersten Schafts zeigt und 8(b) einen Zustand nach dem Verbreitern des hinteren Endes des ersten Schafts zeigt; und
- 9 zeigt eine Schnittansicht von Durchmessern der Schäfte einer Niete gemäß dem bevorzugten Beispiel, wobei 9(a) einen Zustand vor dem Verbreitern eines hinteren Endes eines ersten Schafts zeigt und 9(b) einen Zustand nach dem Verbreitern des hinteren Endes des ersten Schafts zeigt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM(EN)
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Die nachfolgende Beschreibung betrifft eine Vibrationsdämpfungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung, wobei das Prinzip einer vibrationsdämpfenden Aktion ähnlich dem ist, das in den vorstehend erwähnten Dokumenten aus dem Stand der Technik beschrieben ist. Zunächst Bezug nehmend auf 1 wird ein Drehmomentwandler 1 gemäß einem ersten Beispiel dargestellt, der eine Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 sowie eine Überbrückungskupplung bzw. Lock-Up-Kupplung 3 hat. Eine Frontabdeckung 4 ist mit einem Pumpengehäuse 5 verbunden, um ein Gehäuse des Drehmomentwandlers 1 zu bilden, und eine Eingangswelle 6 durchdringt eine Mittelachse des Gehäuses. Um Drehmoment auf ein nicht dargestelltes Getriebe zu übertragen, ist eine Turbinennabe 7 an der Eingangswelle 6 befestigt und wird integral mit dieser gedreht, während sie mit einem Turbinenläufer 8 und der Lock-Up-Kupplung 3 verbunden ist. Die Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 ist mittels einer Keilverzahnung an der Turbinennabe befestigt.
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Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, ist der Turbinenläufer 8 einem Pumpenlaufrad 9 gegenüberliegend angeordnet, und wird durch einen spiralförmigen Ölfluss, der durch das Pumpenlaufrad 9 erzeugt wird, gedreht.
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Die Lock-Up-Kupplung 3 ist hydraulisch mit einer Innenfläche der Frontabdeckung 4 im Eingriff, um eine Drehmomentübertragung zu ermöglichen, wobei die Drehmomentübertragung unterbunden wird, indem der auf die Überbrückungskupplung bzw. Lock-Up Kupplung 3 aufgebrachte Hydraulikdruck verringert wird, um die Lock-Up Kupplung 3 von der Frontabdeckung 4 zu lösen. Die Lock-Up Kupplung 3 ist ferner mit einem Lock-Up-Dämpfer 10 verbunden, der Vibrationen elastisch absorbieren kann. Insbesondere besteht der Lock-Up-Dämpfer 10 aus einem Antriebselement 11, das mit der Lock-Up Kupplung 3 verbunden ist, sowie einem Abtriebselement 13, das mit dem Antriebselement 11 durch eine Schraubenfeder 12 verbunden ist.
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Die Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung
2 ist zwischen dem Turbinenläufer
8 und der Lock-Up Kupplung
3 oder dem Lock-Up-Dämpfer
10 angeordnet. In der Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung
2 ist eine Pendelmasse
14 in einem scheibenförmigen Drehelement
15 gehalten. Wie teilweise in
2 dargestellt ist, sind eine Mehrzahl von Führungslöchern
16 an einer radial äußeren Seite des Drehelements
15 in im Wesentlichen gleichen Abständen in Umfangsrichtung ausgebildet. Die Pendelmasse
14 ist säulenförmig oder scheibenförmig mit diametral größeren Flanschabschnitten an beiden Dickenenden ausgebildet und wird in jedem Führungsloch
16 gehalten, während sie mit einer Kante des Führungslochs
16 in Kontakt steht. Das bedeutet, die Pendelmasse
14 kann im Führungsloch
16 oszillieren ohne aus diesem gelöst zu werden. Die Struktur des Führungslochs und der Pendelmasse sind im Detail in der offengelegten PCT-Anmeldung
WO 2013/128590 A beschrieben.
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Um die oszillierende Bewegung der Pendelmasse 14 nicht durch Öl zu stören, wird ein radial äußerer Abschnitt des Drehelements 15, in welchem die Pendelmasse 14 gehalten ist, durch ein Gehäuse 17 flüssigkeitsdicht abgedeckt. Insbesondere besteht das Gehäuse 17 aus einem Paar von Gehäuseelementen bestehend aus einem ersten Gehäuseelement 18 und einem zweiten Gehäuseelement 19, wobei radial äußere Abschnitte dieser Gehäuseelemente 18 und 19 individuell in eine Axialrichtung ausgeweitet sind, um die Pendelmasse 14 zu halten, ohne mit dieser in Kontakt zu gelangen. Ein radial äußerer Endabschnitt des ersten Gehäuseelements 18 ist derart gebogen, dass er mit dem des zweiten Gehäuseelements 19 verbunden wird, wobei diese Endabschnitte miteinander verschweißt werden.
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Ein radial äußerer Abschnitt des Drehelements 15 wird durch Innenumfangsabschnitte der ersten und zweiten Gehäuseelemente 18 und 19 eingeklemmt und mit einer Niete 20, die axial durch diese Elemente verläuft, an diesen befestigt. Das Abtriebselement 13 und der Lock-Up-Dämpfer 10 werden ebenfalls durch die Niete 20 am Drehelement 15 befestigt. Um die Pendelmasse 14 vor dem Öl zu schützen, ist ein Dichtungselement 21 individuell zwischen jeder Fläche des Drehelements 15 und dem ersten und zweiten Gehäuseelement 18 und 19 angeordnet.
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Der Aufbau der Niete 20 wird im Detail Bezug nehmend auf 3 beschrieben. Wie aus 3 ersichtlich ist, besteht die Niete 20 aus einem Kopf 20a, einem ersten Schaft 20b, der axial von einer Seite des Kopfes 20a hervorragt, und einem zweiten Schaft 20c, der axial von der anderen Seite des Kopfes 20a in entgegengesetzte Richtung vorsteht.
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Erneut Bezug nehmend auf 1 überlappen das erste Gehäuseelement 18, das Drehelement 15 und das zweite Gehäuseelement 19 einander in axiale Richtung, wobei diese Elemente zusammen durch den ersten Schaft 20b der Niete 20, der diese axial durchdringt, befestigt werden, wobei ein hinteres Ende des ersten Schafts 20b angestaucht oder abgespreizt ist (d.h. derart verformt ist, dass es aufgeweitet ist). Das Abtriebselement 13 des Lock-Up-Dämpfers 10 ist dagegen mit diesen Elementen 15, 18 und 19 durch den zweiten Schaft 20c der Niete 20 verbunden, wobei ein hinteres Ende des zweiten Schafts 20c aufgestaucht oder abgespreizt ist.
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Gemäß dem in 1 dargestellten ersten Beispiel sind dementsprechend das Drehelement 15, das erste Gehäuseelement 18 und das zweite Gehäuseelement 19 zusammen durch den ersten Schaft 20b der Niete 20 befestigt, und das Abtriebselement 13 des Lock-Up-Dämpfers 10 ist am Drehelement 15 durch den zweiten Schaft 20c der Niete 20 befestigt. Das bedeutet, das Drehelement 15, das erste Gehäuseelement 18, das zweite Gehäuseelement 19 und das Abtriebselement 13 sind nicht vermittels eines gemeinsamen Schafts befestigt, so dass die auf die jeweiligen Schäfte 20b und 20c aufgebrachten Kräfte entsprechend verringert werden können. Aus diesem Grund können die Längen des ersten Schafts 20b und des zweiten Schafts 20c verkürzt werden, so dass das erste Gehäuseelement 18, das zweite Gehäuseelement 19 und das Abtriebselement 13 fest durch eine gemeinsame Niete 20 am Drehelement 15 befestigt werden können.
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Zudem ist der erste Schaft 20b derart ausgebildet, dass er einen größeren Durchmesser hat als der zweite Schaft 20c, so dass eine Druckfestigkeit des ersten Schaftes 20b höher eingestellt ist als die des zweiten Schaftes 20c. Gemäß dem bevorzugten Beispiel wird das hintere Ende des ersten Schafts 20b, das eine höhere Druckfestigkeit hat, zunächst aufgeweitet, um das erste Gehäuseelement 18 und das zweite Gehäuseelement 19 am Drehelement 15 zu befestigen, und dann wird das hintere Ende des zweiten Schafts 20c aufgeweitet, um das Abtriebselement 13 am Drehelement 15 zu befestigen. Da die Druckfestigkeit des ersten Schafts 20b derart erhöht ist, wird ein sogenannter Buck-Tail als verformtes hinteres Ende des ersten Schafts 20b, das vorab aufgeweitet wird, nicht durch Stöße oder einen Anprall gelockert, um das hintere Ende des zweiten Schafts 20c aufzuweiten.
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Darüber hinaus kann gemäß dem bevorzugten Beispiel eine Leckage-Diagnose der Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 nach dem Befestigen des ersten Gehäuseelements 18 und des zweiten Gehäuseelements 19 am Drehelement 15 durch den ersten Schaft 20b, aber vor dem Befestigen des Abtriebselements 13 am Drehelement 15 durch den zweiten Schaft 20c ausgeführt werden. Wenn irgendeine Art von Defekt in der Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 gefunden wird, muss nur ein defektes Element in der Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 ausgetauscht werden, so dass es in diesem Fall nicht notwendig ist, das Abtriebselement 13, das bei der flüssigkeitsdichten Ausgestaltung der Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 nicht involviert ist, zu ersetzen.
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Darüber hinaus kann die Anzahl der Elemente, die durch einen gemeinsamen Schaft der Niete 20 befestigt werden, verringert werden, so dass die Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 genau und leicht zusammengebaut werden kann, während Fehler beim Zusammenbau vermieden werden können.
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Eine Position der Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 ist nicht auf die in 1 gezeigte beschränkt. Beispielsweise kann, gemäß dem in 4 dargestellten zweiten Beispiel, die Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 zwischen der Überbrückungskupplung bzw. Lock-Up Kupplung 3 und dem Lock-Up-Dämpfer 10 angeordnet sein. In diesem Fall werden das erste Gehäuseelement 18 und das zweite Gehäuseelement 19 ebenfalls durch den ersten Schaft 20b der Niete 20 am Drehelement 15 befestigt, und das Abtriebselement 13 wird am Drehelement 15 durch den zweiten Schaft 20c befestigt.
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Demgegenüber kann, gemäß dem dritten Beispiel aus 5, die Torsionsvibrationsdämpfungsvorrichtung 2 auch zwischen dem Turbinenläufer 8 und dem Lock-Up-Dämpfer 10 angeordnet sein. In diesem Fall sind das erste Gehäuseelement 18 und das zweite Gehäuseelement 19 ebenfalls durch den ersten Schaft 20b der Niete 20 am Drehelement 15 befestigt, jedoch ist der Turbinenläufer 8 durch den zweiten Schaft 20c am Drehelement 15 befestigt.
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Wie vorstehend beschrieben wurde, ist gemäß der bevorzugten Beispiele die Druckfestigkeit des ersten Schafts 20b zum Befestigen des ersten und zweiten Gehäuseelements 18 und 19 am Drehelement 15 höher als die des zweiten Schafts 20c zum Befestigen des Abtriebselements 13 oder des Turbinenläufers 8 am Drehelement 15. Die Vorteile der so ausgebildeten Niete 20 werden nachfolgend Bezug nehmend auf die Vergleichsbeispiele aus den 6 bis 8 beschrieben.
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Gemäß dem in 6 gezeigten Vergleichsbeispiel wird eine Niete 200x mit einem Kopf 200h und einem Schaft 200s zum Befestigen von vier Elementen 22 bis 25 verwendet. Insbesondere zeigt 6(a) eine Situation, in welcher der Schaft 200s in Installationsöffnungen für die Elemente 22 bis 25 eingesetzt ist, und 6(b) zeigt eine Situation, in der ein hinteres Ende des Schafts 200s verbreitet wurde, um die Elemente 22 bis 25 zu befestigen. In diesem Fall muss eine Länge des Schafts 200s verglichen zur Länge der bevorzugten Beispiele verlängert werden, um die vier Elemente 22 bis 25 zu befestigen, so dass die Druckfestigkeit des Schafts 200s nicht ausreichend sichergestellt werden kann. Das bedeutet, wenn das hintere Ende des Schafts 200s mit einer Drucklast beaufschlagt wird, um aufgeweitet zu werden, wird der Schaft 200s in unerwünschter Weise gebogen oder verformt, so dass ein Spiel C zwischen den Schaft 200s und den Innenumfang der Installationsöffnungen der vier Elemente 22 bis 25 verbleibt.
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Demgegenüber wird, Bezug nehmend auf 7, eine Teilschnittansicht der Niete 20 gemäß der bevorzugten Beispiele gezeigt. Insbesondere zeigt 7(a) eine Situation, in welcher der Schaft 20a in Installationsöffnungen des ersten Gehäuseelements 18, des Drehelements 15 und des zweiten Gehäuseelements 19 eingesetzt ist, und 7(b) zeigt eine Situation, in der das hintere Ende des ersten Schafts 20b aufgeweitet wird, um die Elemente 18, 15 und 19 zu befestigen. Gemäß den bevorzugten Beispielen wird, da die Länge des ersten Schafts 20b kürzer ist als bei der Niete 200x des Vergleichsbeispiels aus 6, der erste Schaft 20b nicht gebogen oder in unerwünschter Weise verformt ohne einen Raum auszubilden, wie in 7(b) gezeigt, selbst wenn das hintere Ende mit einer Drucklast beaufschlagt wird, um aufgeweitet zu werden.
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8 zeigt ein anderes Vergleichsbeispiel der Niete, bei der die Durchmesser der Schäfte voneinander unterschiedlich sind. Wie in 8(a) gezeigt ist, ist gemäß diesem weiteren Beispiel eine Niete 20x mit einem Kopf 20h, einem ersten Schaft 20m, der von einer Seite des Kopfes 20h vorsteht, und einem zweiten Schaft 20n, der von einer gegenüberliegenden Seite des Kopfes 20h vorsteht, ausgebildet. Eine Länge des ersten Schafts 20m ist länger als die des zweiten Schafts 20n, jedoch ist ein Durchmesser B des zweiten Schafts 20n größer als ein Durchmesser A des ersten Schafts 20m. In diesem Fall zunächst wird der erste Schaft 20m in Installationsöffnungen des ersten Gehäuseelements 18, des Drehelements 15 und des zweiten Gehäuseelements 19 eingebracht und ein hinteres Ende des ersten Schafts 20m wird aufgeweitet, um die Elemente 18, 15 und 19 zu befestigen. Dann wird der zweite Schaft 20n in eine Installationsöffnung eines anderen bestimmten Elements 29 eingebracht und ein hinteres Ende des zweiten Schafts 20n wird aufgeweitet, um das Element 29 am Drehelement 15 zu befestigen. In diesem Fall wird auf den zweiten Schaft 20n mit einem größeren Durchmesser B eine größere Drucklast im Vergleich zu der aufgebracht, die auf dem ersten Schaft 20m mit dem kleineren Durchmesser A aufgebracht wird, so dass der Kopf 20h, wie in 8(b) dargestellt ist, verformt wird. Dementsprechend löst sich die Verbindung zwischen dem ersten Gehäuseelement 18, dem Drehelement 15 und dem zweiten Gehäuseelement 19.
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Demgegenüber ist, gemäß den bevorzugten Beispielen, ein Durchmesser A des ersten Schafts 20b, der länger ist als der zweite Schaft 20c, größer als ein Durchmesser B des zweiten Schafts 20c, wie in 9(a) dargestellt. Gemäß den bevorzugten Beispielen wird der erste Schaft 20b in Installationsöffnungen des ersten Gehäuseelements 18, des Drehelements 15 und des zweiten Gehäuseelements 19 eingesetzt, woraufhin das hintere Ende des ersten Schafts 20b aufgeweitet wird, um die Elemente 18, 15 und 19 zu befestigen. Dann wird der zweite Schaft 20c in eine Installationsöffnung eines bestimmten Elements 30 eingefügt und ein hinteres Ende des zweiten Schafts 20c wird aufgeweitet, um das Element 30 am Drehelement 15 zu befestigen. Gemäß den bevorzugten Beispielen ist eine Drucklast, die auf den zweiten Schaft 20c mit dem Durchmesser B, der geringer als der Durchmesser A des ersten Schafts 20b ist, aufgebracht wird, schwächer als die, die auf den ersten Schaft 20b aufgebracht wird, so dass der Kopf 20a der Niete 20 nicht verformt wird, wie in 9(b) dargestellt ist. Aus diesem Grund können das erste Gehäuseelement 18, das Drehelement 15 und das zweite Gehäuseelement 19 fest miteinander verbunden werden.
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Obgleich beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung vorstehend beschrieben wurden, ist für den Fachmann klar, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die beschriebenen beispielhaften Ausführungsformen beschränkt ist, sondern verschiedene Änderungen und Modifikationen ausgeführt werden können, ohne vom Geist und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Beispielsweise kann anstelle des Abtriebselements 13 jedes beliebige Element, das zusammen mit dem Drehelement 15 gedreht wird, daran durch den zweiten Schaft 20c befestigt werden.
