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Die Erfindung betrifft eine selbstfahrende Bodenfräsmaschine, insbesondere Straßenfräse, Recycler, Stabilisierer oder Surface-Miner, mit einem in einem Motorraum angeordneten Antriebsmotor und einer Motorraumverkleidung, die den Motorraum wenigstens teilweise zu den Seiten und nach oben hin abdeckt, wobei wenigstens ein Teil der Motorraumverkleidung eine zwischen einer Abdeckposition und einer Wartungsposition verstellbare Abdeckung ist. Insbesondere betrifft die Erfindung eine als Großfräse ausgebildete Straßenfräse. Selbstfahrende Bodenfräsmaschinen werden zum Auffräsen des Bodenuntergrundes eingesetzt. Gemein ist diesen Maschinen, dass sie eine von einem Maschinenrahmen getragene Fräswalze als Arbeitseinrichtung aufweisen, die im Arbeitsbetrieb in den Bodenuntergrund abgesenkt und durch den Vortrieb der Maschine im Boden entlang der Frässpur geführt wird. Die auf ihrer Außenmantelfläche eine Vielzahl von Fräseinrichtungen umfassende Fräswalze rotiert im Arbeitsbetrieb um eine horizontale und quer zur Arbeitsrichtung verlaufende Rotationsachse. Das Absenken kann beispielsweise durch ein Absenken des Maschinenrahmens oder durch ein Absenken gegenüber dem Maschinenrahmen erfolgen. Die Fräswalze ist in einem Fräswalzenkasten gelagert, der beispielsweise mit dem Maschinenrahmen verbunden ist. Die hier relevanten Bodenfräsmaschinen sind ferner selbstfahrend, d. h. sei bewegen sich aus eigenem Antrieb fort. Straßenfräsen, insbesondere sogenannte Straßenkaltfräsen, werden zum Auffräsen, Aufrauen und Ausbau von Straßenbelagsschichten, beispielsweise Asphalt- und Betonschichten eingesetzt. Eine gattungsgemäße Straßenfräse, insbesondere vom Typ Großfräse, ist beispielsweise in der
DE 10 2012 019 016 A1 beschrieben, die hiermit in Bezug genommen wird. Stabilisierer und Recycler werden zum Auffräsen von Bodenuntergrundmaterial, zum Einmischen Bindemitteln und/oder Wasser in den Bodenuntergrund und/oder zum Recyceln von Bodenuntergrundmaterial, beispielsweise im Straßen- und Wegebau, eingesetzt. Solche Maschinen sind beispielsweise in der
DE 10 2013 020 679 A1 beschrieben, die hiermit ebenfalls in Bezug genommen wird. Sogenannte Surface-Miner sind zum Teil sehr große Maschinen und werden dagegen zum Abbau von Bodenschätzen, insbesondere im Tagebaubetrieb, eingesetzt. Ein typischer Surface-Miner ist in der
US 6,276,758 B1 beschrieben, die hiermit in Bezug genommen wird.
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Bodenfräsmaschinen, insbesondere Straßenfräsen, Recycler, Stabilisierer oder Surface-Miner, weisen üblicherweise groß dimensionierte Abmessungen und einen teils verwinkelten Aufbau auf, so dass es für Bedienpersonen, beispielsweise zu Wartungszwecken, häufig schwierig ist, alle relevanten Stellen zu erreichen. Dies trifft regelmäßig insbesondere auf den üblicherweise wartungsintensiven Antriebsmotor im Motorraum zu, dessen Wartungspunkte teilweise nur schlecht zu erreichen sind. Der Antriebsmotor ist üblicherweise ein Verbrennungsmotor, der, beispielsweise an einem Maschinenrahmen gelagert, im Inneren der Bodenfräsmaschine angeordnet ist. Dazu ist ein Anordnungsraum vorgesehen, der vorliegend als Motorraum bezeichnet wird. Zu Schutzzwecken und/oder zur Geräuschdämmung ist der Motorraum häufig verkleidet ausgebildet. Der Antriebsmotor liegt somit nicht frei, sondern ist gegenüber der Außenumgebung abgeschirmt. Nachstehend wird die Gesamtheit dieser Verkleidung als Motorraumverkleidung bezeichnet. Die Verkleidung des Motorraums erfolgt dabei insbesondere wenigstens zu den Seiten (in Horizontalrichtung) und in Vertikalrichtung nach oben. Für Wartungsvorgänge ist es nun erforderlich, dass die Bedienperson Zugriff von außen auf den Innenraum des Motorraums hat, um den Antriebsmotor warten zu können. Hierzu umfasst die Motorraumverkleidung daher häufig eine Abdeckung, die zwischen einer Abdeckposition und einer Wartungsposition verstellbar ist. Die Abdeckung ist somit Teil der Motorraumverkleidung und bezeichnet ein verstellbares Flächenelement, das in seiner Wartungsposition eine Öffnung zum Eingriff in den Motorraum von außen aus freigibt. Eine solche Abdeckung ist beispielsweise regelmäßig eine Motorhaube oder eine Motorabdeckklappe.
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Insbesondere bei baulich groß dimensionierten selbstfahrenden Bodenfräsmaschinen ist es üblich, dass die Wartung von einem Fahrstand aus erfolgt. Der Fahrstand bezeichnet den Ort, von dem aus die Bedienung der Bodenfräsmaschine im Arbeitsbetrieb erfolgt. Um an alle wartungsrelevanten Stellen gelangen zu können, sind dazu häufig im Inneren des Motorraums Standflächen angeordnet, auf denen der Bediener vom Fahrstand aus kommend innerhalb des Motorraums stehen kann. Diese Lösung ist jedoch gleich in mehrfacher Hinsicht nachteilig. Einerseits ist der zur Verfügung stehende Bauraum innerhalb des Motorraums sehr gering. Andererseits besteht immer das Risiko, dass der Bediener auf Stellen tritt, die hierzu gerade nicht vorgesehen sind und dadurch Schäden am Motor oder entsprechenden Elementen innerhalb des Motorraums anrichtet. Darüber hinaus besteht auch für den Bediener selbst ein erhebliches Verletzungsrisiko, beispielsweise durch Kontakt an aufgeheizten Motorteilen, scharfen Schnittkanten etc.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine gattungsgemäße Bodenfräsmaschine, insbesondere Straßenfräse, Stabilisierer, Recycler oder Surface-Miner, anzugeben, bei der der Bediener wartungsrelevante Stellen innerhalb des Motorraums leichter erreichen kann, wobei die Lösung gleichzeitig baulich platzsparend an der Bodenfräsmaschine anordenbar sein soll und verhindern soll, dass der Bediener innerhalb des Motorraums zu Wartungszwecken umherklettern muss.
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Die Lösung der Aufgabe gelingt mit einer selbstfahrenden Bodenfräsmaschine, insbesondere Straßenfräse, Stabilisierer, Recycler oder Surface-Miner, gemäß dem unabhängigen Anspruch. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Sofern nachstehend allgemein von einer Bodenfräsmaschine die Rede ist, bezieht sich dies insbesondere auf eine Straßenfräse, einen Stabilisierer, einen Recycler oder einen Surface-Miner.
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Der wesentliche Grundgedanke der Erfindung liegt in einer bewegbaren Wartungsplattform, die zwischen einer Stauposition und einer Wartungsposition bewegbar, insbesondere schwenkbar, an der Bodenfräsmaschine gelagert ist, wobei die Wartungsplattform eine Standfläche für einen Bediener aufweist, von der aus er Wartungsarbeiten im Motorraum vornehmen kann, wenn die Wartungsplattform in Wartungsposition ist. Bei der Wartungsplattform handelt es sich somit um eine Standeinrichtung mit einer in der Wartungsposition vorzugsweise im Wesentlichen horizontal ausgerichteten Standfläche, auf der der Bediener zu Wartungszwecken steht und in den Motorraum eingreifen kann. Die Wartungsplattform ist in der Wartungsposition somit in derjenigen Position, in der sie dem Bediener eine Standfläche zu Wartungszwecken zur Verfügung stellt. In der Wartungsposition ist die Wartungsplattform insbesondere außerhalb und räumlich unmittelbar neben dem Motorraum angeordnet. Damit hat der Bediener zu Wartungszwecken eine sichere Standfläche außerhalb des Motorraums zur Verfügung, kann in diesen aber gleichzeitig sehr gut eingreifen. Die Wartungsplattform ist entsprechend bevorzugt auch in der Weise ausgebildet, dass sie in ihrer Wartungsposition horizontal gesehen neben dem Motorraum angeordnet ist. Idealerweise ragt die Wartungsplattform in der Wartungsposition seitlich von der Bodenfräsmaschine ab und schafft somit für den Bediener ausschließlich zu Wartungszwecken eine entsprechende Standfläche. Seitlich bedeutet dabei in Horizontalrichtung gesehen ragt die Wartungsplattform von der Bodenfräsmaschine, insbesondere quer zur Vorwärtsrichtung, ab. Wesentlich ist nun, dass die Wartungsplattform beweglich ausgebildet ist. Die Wartungsplattform ist dazu konkret aus der Wartungsposition heraus in die sogenannte Stauposition bewegbar und umgekehrt. Die Stauposition zeichnet sich durch eine platzsparende Unterbringung der Wartungsplattform an der Bodenfräsmaschine aus. Dabei ragt sie beispielsweise bevorzugt nicht seitlich von der Bodenfräsmaschine ab. Im Arbeitsbetrieb der Bodenfräsmaschine ist die Wartungsplattform üblicherweise in Stauposition, um den für die Bodenfräsmaschine erforderlichen Transport und Rangierraum wenig und möglichst gar nicht zu beeinflussen. Erfindungsgemäß ist es somit vorgesehen, dass die Wartungsplattform stets in Verbindung mit der Bodenfräsmaschine bleibt und insbesondere auch im Arbeitsbetrieb mit der Bodenfräsmaschine platzsparend mitgeführt wird. Gleichzeitig bietet sie in der Wartungsposition der Wartungsplattform eine sichere Standfläche für den Bediener außerhalb des Motorraums, von der aus der Bediener Wartungsarbeiten am Antriebsmotor innerhalb des Motorraums vornehmen kann. Gleichzeitig ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Wartungsplattform zusammen mit der Abdeckung in der Weise verstellbar ist, dass mit der Verstellung der Abdeckung in die Wartungsposition eine Verstellung der Wartungsplattform in die Wartungsposition und mit der Verstellung der Abdeckung in die Abdeckposition eine Verstellung der Wartungsplattform in die Stauposition erfolgt. Die Wartungsplattform und die Abdeckung sind somit miteinander funktional in der Weise gekoppelt, dass eine Verstellung der Abdeckung eine Verstellung der Wartungsplattform bedingt. Der wesentliche Vorteil hierbei liegt darin, dass allein mit der Betätigung der Abdeckung gleichzeitig auch, zumindest indirekt, eine Betätigung und Verstellung der Wartungsplattform erfolgt. Dies vereinfacht die Bedienung der Gesamtheit aus Wartungsplattform und Abdeckung und ermöglicht beispielsweise eine bevorzugte Ausführungsform, die nur einen einzigen Bedienhandgriff zur Verstellung der Wartungsplattform und der Abdeckung erfordert.
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Idealerweise ist die Abdeckung als Teil der Motorraumverkleidung ferner auch Teil der Maschinenverkleidung. Die Maschinenverkleidung bezeichnet dabei die Außenhaut der Bodenfräsmaschine. Diese wird insbesondere aus ästhetischen Gründen häufig möglichst gleichmäßig und glatt ausgebildet. Es ist nun bevorzugt, wenn die Abdeckung mit ihrer Außenseite dergestalt ausgebildet ist, dass sie sich in die übrige Maschinenverkleidung möglichst nahtlos bzw. im Wesentlichen oberflächenbündig zu an die Abdeckung angrenzenden Teilen der Maschinenverkleidung einfügt.
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Insbesondere bei baulich großen Bodenfräsmaschinen, beispielsweise Straßenfräsen vom Typ Großfräsen, Stabilisierern, Recyclern oder Surface-Minern, erfolgt der Zugriff auf den Motorraum vorzugsweise von der Seite her. Ideal ist es somit, wenn die Abdeckung teilweise Teil einer Seitenverkleidung der Motorraumverkleidung ist. Die Seitenverkleidung bezeichnet denjenigen Teil der Motorraumverkleidung, der eine Abdeckung vom Motorraum aus in Horizontalrichtung ermöglicht. Die Abdeckung kann hier beispielsweise als Schwenk- oder Schiebetür ausgebildet sein.
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Insbesondere bei großen Antriebsmotoren können die Wartungspunkte an vergleichsweise weit voneinander beabstandeten Stellen des Antriebsmotors liegen. Häufig ist hier dann der Zugriff von mehreren Seiten aus in den Motorraum erforderlich. Es ist dann bevorzugt, wenn die Abdeckung ein Seitenverkleidungselement und ein Oberseitenverkleidungselement umfasst. Das Oberseitenverkleidungselement bezeichnet dabei einen Teil der Motorraumverkleidung, der den Antriebsmotor in Vertikalrichtung nach oben abdeckt. Ideal ist es nun, wenn das Seitenverkleidungselement und das Oberseitenverkleidungselement gemeinsam zwischen ihrer Abdeckposition und ihrer Wartungsposition verstellbar sind. Dazu kann beispielsweise eine geeignete Verstellmechanik vorhanden sein, die die Bewegung des Seitenverkleidungselementes zur Bewegung des Oberseitenverkleidungselementes koordiniert. Insbesondere sind das Seitenverkleidungselement und das Oberseitenverkleidungselement allerdings als zusammenhängende Baueinheit, insbesondere einstückig, ausgebildet, beispielsweise in Form eines zwei Plattenelemente umfassendes Bauteils, die insbesondere senkrecht aufeinander stehend verbunden sind, so dass sich ein L-förmiges Gesamtprofil ergibt. Das Seitenverkleidungselement und das Oberseitenverkleidungselement können dann gemeinsam gefertigt und montiert werden, was beispielsweise den Montageaufwand verringert. Darüber hinaus werden dann beide Elemente als Gesamtheit zwischen der Wartungsposition in der Abdeckposition bewegt, wodurch die Bedienung vereinfacht wird.
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Grundsätzlich kann die konkrete Lagerung der Abdeckung und/oder der Wartungsplattform zur Bewegung zwischen der Abdeckposition und/oder der Stauposition und der jeweiligen Wartungsposition in einem breiten Spektrum variiert werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Abdeckung und/oder die Wartungsplattform zwischen der Abdeckposition und/oder der Stauposition und der jeweiligen Wartungsposition jedoch schwenkbar an der Bodenfräsmaschine gelagert. Dazu können die Abdeckung und/oder die Wartungsplattform beispielsweise über ein geeignetes Drehgelenk oder auch über ein geeignetes Schwenkgetriebe an der Bodenfräsmaschine gelagert sein. Dabei können die Abdeckung und die Wartungsplattform um eine gemeinsame Schwenkachse schwenkbar sein. Dies ist insbesondere dann beispielsweise der Fall, wenn die Wartungsplattform, wie nachstehend noch näher ausgeführt ist, mit der Abdeckung fest verbunden und insbesondere Teil der Abdeckung ist. Alternativ können die Abdeckung und die Wartungsplattform jeweils um eine eigene Schwenkachse schwenkbar sein, wobei dann die beiden Schwenkachsen insbesondere parallel zueinander verlaufen. Liegen die Schwenkachsen parallel zueinander, ist die Schwenkrichtung der Abdeckung und der Wartungsplattform von einer Bewegung zwischen ihren beiden Endpositionen (Stauposition und Abdeckposition zu Wartungsposition und umgekehrt) vorzugsweise gleichgerichtet orientiert, wodurch die Bedienung vereinfacht wird.
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Alternativ zur schwenkbaren Lagerung der Abdeckung und/oder der Wartungsplattform an der Bodenfräsmaschine ist insbesondere auch eine Ausführungsform bevorzugt, bei der die Abdeckung und/oder die Wartungsplattform zwischen der Abdeckposition und/oder der Stauposition und der jeweiligen Wartungsposition linear verschieblich, insbesondere horizontal verschieblich, an der Bodenfräsmaschine gelagert ist. Die Abdeckung und/oder die Wartungsplattform werden somit bei dieser Ausführungsform entlang einer geraden Bewegungsachse zwischen ihren beiden Endpositionen verschoben, vergleichbar beispielsweise mit einer Schublade. Diese Ausführungsalternative ist konstruktiv zwar regelmäßig aufwendiger, allerdings zeichnet sie sich durch einen hohen Bedienungskomfort aus.
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Insgesamt sind auch Mischformen denkbar. So kann beispielsweise die Abdeckung zwischen ihrer Abdeckposition und ihrer Stauposition verschwenkbar sein und die Wartungsplattform zwischen ihrer Wartungsposition und ihrer Stauposition linear verschieblich und umgekehrt. Welche konkrete Ausführungsvariante letztendlich die geeignete ist, hängt im Wesentlichen auch von der konkreten Ausbildung der jeweiligen Bodenfräsmaschine ab.
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Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die Wartungsplattform und die Abdeckung funktional gekoppelt sind, um zu ermöglichen, dass die Wartungsplattform zusammen mit der Abdeckung in der Weise verstellbar ist, dass mit der Verstellung der Abdeckung in die Wartungsposition eine Verstellung der Wartungsplattform in die Wartungsposition und/oder mit der Verstellung der Abdeckung in die Abdeckposition eine Verstellung der Wartungsplattform in die Stauposition erfolgt. Idealist es dabei, wenn die Wartungsplattform und die Abdeckung hierbei gleichzeitig bewegbar sind. Auch dies erleichtert den Verstellvorgang und die konkrete konstruktive Ausbildung.
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Wie vorstehend bereits erwähnt, erfüllt die Abdeckung als Teil der Motorraumverkleidung insbesondere auch eine Schutzfunktion für den innerhalb des Motorraums angeordneten Antriebsmotor. Idealist es, wenn entsprechend die Wartungsplattform auch vor äußeren Einflüssen durch die Abdeckung geschützt wird. Vorzugsweise ist die Wartungsplattform daher in der Weise an der Bodenfräsmaschine angeordnet, dass sie in der Stauposition von der ebenfalls in Stauposition befindlichen Abdeckung nach außen hin wenigstens teilweise abgedeckt ist. Die Wartungsplattform wird in ihrer Stauposition mit andern Worten von der Abdeckung nach außen hin zumindest teilweise und insbesondere vollständig überlappt. Die Wartungsplattform wird dazu in ihrer Stauposition vorzugsweise am Rand des Motorraums verstaut und liegt dann vom Motorrauminneren aus gesehen zwischen dem Motorraum und der Abdeckung.
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Es ist allerdings auch möglich, die Wartungsplattform und die Abdeckung derart zu gestalten, dass die Wartungsplattform selbst mit ihrer Außenseite Teil der Abdeckung und damit Teil der Motorraumverkleidung ist. Wartungsplattform und Abdeckung verschmelzen bei dieser bevorzugten Weiterbildung somit zu einem gemeinsamen Bauteil. Aus ästhetischen Gründen ist es dabei bevorzugt, wenn die Standfläche der Wartungsplattform dann in der Stauposition die Innenseite der Abdeckung und die der Standfläche gegenüberliegende Unterseite der Wartungsplattform in der Stauposition entsprechend die Außenseite der Abdeckung bildet. Voraussetzung für diese Weiterbildung der Erfindung ist, dass die Motorraumverkleidung zumindest im Bereich der Wartungsplattform dann aus einem ausreichend stabilen Material gefertigt ist, das den darauf aufstehenden Bediener tragen kann.
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Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist somit, dass durch die Wartungsplattform eine optionale Standfläche geschaffen wird, auf der der Bediener zu Wartungszwecken stehen kann, die gleichzeitig platzsparend in oder an der Bodenfräsmaschine verstaut werden kann, ohne dass hierzu umfangreiche Umbauarbeiten erforderlich sind. Insbesondere bei großen Maschinen, speziell solchen zur Bodenbearbeitung, ist der Motorraum vergleichsweise hoch liegend mit einem großen Abstand in Vertikalrichtung zum Boden hin angeordnet. In der Wartungsposition grenzt die Wartungsplattform, wie vorstehend bereits erwähnt, vorzugsweise mit einer Längsseite an den Motorraum an, so dass diese dann ebenfalls mit einem vergleichsweise großen Abstand zum Boden hin angeordnet ist. Die übrigen drei Seiten der Wartungsplattform stehen dann häufig frei von der Bodenfräsmaschine in Horizontalrichtung ab. Die erfindungsgemäße Wartungsplattform ermöglicht es nun speziell für diese Maschinen eine komfortable Wartungssituation für den Maschinenbediener durch die Wartungsplattform zu erreichen. Die erfindungsgemäße Ausbildung der Wartungsplattform eignet sich somit insbesondere für Bodenfräsmaschinen mit hoch liegendem Antriebsmotor und damit entsprechend hoch liegender Wartungsplattform. Hoch liegende Wartungsplattform bedeutet dabei insbesondere, dass die Standfläche der Wartungsplattform in der Wartungsposition einen Abstand zum Bodenuntergrund in Vertikalrichtung von > 0,5 m, insbesondere > 1 m und ganz besonders > 1,5 m aufweist.
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Um nun einen unbeabsichtigten Absturz des Bedieners von der Wartungsplattform zu verhindern, ist vorzugsweise ein im Wesentlichen senkrecht zur Wartungsplattform aufragendes Geländer vorhanden, über das eine Sturzsicherung für den Bediener, beispielsweise in Richtung von der Bodenfräsmaschine weg, erhalten wird. Das Geländer kann dabei beispielsweise aus feststehenden Streben und Querstreben aber auch beispielsweise aus entsprechenden Sperrketten, Sperrschnüren etc. bestehen. Ergänzend oder alternativ kann das Geländer aber auch durch beispielsweise einen Teil der Motorraumverkleidung, insbesondere einem Oberseitenverkleidungselement, gebildet werden. Wichtig ist, dass das Geländer derart beschaffen ist, dass es die normgerechten Belastungen ertragen, das Körpergewicht des Bedieners tragen und dadurch einem Absturz entgegenwirken kann.
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In einer konkreten Ausführungsvariante des Geländers kann es ferner vorgesehen sein, dass das Geländer feststehend mit der Wartungsplattform und/oder der Abdeckung verbunden ist. Das Geländer bildet dann mit der Wartungsplattform und/oder der Abdeckung eine feststehende bauliche Gesamtheit. Insbesondere aus Platzgründen kann es jedoch auch bevorzugt sein, wenn das Geländer bewegbar und insbesondere schwenkbar mit der Wartungsplattform und/oder der Abdeckung verbunden ist. Hier kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das Geländer von einer gegenüber der in Stauposition befindlichen Wartungsposition aufragenden Sturzsicherungsposition in eine Stauposition, insbesondere eine flach an der Standfläche der Wartungsplattform anliegende Stauposition, verstellbar ist. Dadurch kann der Platzbedarf zu Stauzwecken der Gesamtheit aus Geländer und Wartungsplattform erheblich reduziert werden.
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Speziell das schwenkbare Geländer hat sich in der praktischen Umsetzung als besonders bevorzugt zur Herstellung einer Sturzsicherung für einen Freiraum zwischen einer Seitenwand der Bodenfräsmaschine und einer durch die in Wartungsposition befindliche Abdeckung gebildete, vertikal aufragende Rückwand herausgestellt. Dieser in der Regel vergleichsweise kleine Freiraum kann durch ein schwenkbares Geländer platzsparend und gleichzeitig zuverlässig gesichert werden. Das Geländer ist dabei insbesondere so ausgebildet, dass es diesen Freiraum zuverlässig vor einem versehentlichen Durchschlüpfen des Bedieners sichert. Dies bedeutet nicht, dass der gesamte Freiraum vollständig vom Geländer ausgefüllt werden muss.
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Die in Wartungsposition befindliche Wartungsplattform und das Geländer bilden somit vorzugsweise eine funktionale Gesamtheit, die einerseits eine gute Standmöglichkeit für einen Bediener zur Verfügung stellt und gleichzeitig ein Abstürzen des Bedieners aus großer Höhe verhindert. Insgesamt bilden die Wartungsplattform und das Geländer in der Wartungsposition somit vorzugsweise einen zur Seite der Bodenfräsmaschine vorstehenden, d. h. insbesondere horizontal liegenden und quer zur Arbeitsrichtung vorstehenden, und von der Seite aus zugänglichen Wartungsbalkon, innerhalb dessen sich der Bediener zur Wartungszwecken frei und sicher bewegen kann. Wesentlich ist nun ferner, dass die Gesamtheit aus Wartungsplattform und Geländer derart an der Bodenfräsmaschine verstaut werden kann, dass sie insbesondere die Außenabmessungen der Bodenfräsmaschine nicht oder nur unwesentlich vergrößern. Der Wartungsbalkon wird dazu platzsparend mit Hilfe der vorstehend beschriebenen Alternativen in oder an der Bodenfräsmaschine verstaut.
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Wie vorstehend bereits erwähnt, umfasst die Erfindung sowohl Ausführungsformen, bei denen die Wartungsplattform und die Abdeckung eine baulich zueinander feststehende und insbesondere auch einstückige Gesamtheit bilden, und andererseits Ausführungsformen, bei denen die Wartungsplattform und die Abdeckung jeweils eigene Baueinheiten bilden. Für die letztere Variante ist es nun bevorzugt vorgesehen, dass die Wartungsplattform und die Abdeckung über eine Führungseinrichtung miteinander verbunden und funktional gekoppelt sind. Die Führungseinrichtung dient zur Bewegungsübertragung zwischen der Abdeckung und der Wartungsplattform. Die Aufgabe der Führungseinrichtung liegt somit einerseits darin, eine Bewegung der Abdeckung auf die Wartungsplattform in der Weise zu übertragen, dass diese entsprechend mitbewegt wird. Eine andere Aufgabe der Führungseinrichtung liegt darin, dass die Wartungsplattform zur Abdeckung in kontrollierter und koordinierter Weise bewegt wird. Auf diese Weise ist es beispielsweise möglich, durch eine Bewegung der Abdeckung auch gleichzeitig eine Bewegung der Wartungsplattform zu erreichen, wodurch insgesamt der Bedienungskomfort erhöht wird. Die Abdeckung treibt dann sozusagen beispielsweise die Verstellbewegung der Wartungsplattform an. Eine solche Führungseinrichtung kann beispielsweise eine Koppeleinrichtung, wie beispielsweise eine verstellbare Verbindungsstrebe, ein Seilzug, eine Gleitschieneneinrichtung oder ein Zahnradgetriebe, zwischen der Wartungsplattform und der Abdeckung, eine Zylinder-Kolbeneinheit zwischen der Wartungsplattform und der Abdeckung und/oder einen in einer Gleitbahn geführten Zapfen zwischen der Abdeckung und der Wartungsplattform umfassen. Insgesamt können von der Führungseinrichtung auch komplexere Getriebe, wie beispielsweise Lenkergetriebe, Zugmittelgetriebe, Rädergetriebe etc. vorgesehen sein, über die Bewegungsabläufe zwischen der Abdeckung und der Wartungsplattform koordiniert werden können. Auch eine elektronische Kopplung über eine Steuereinheit, die beispielsweise elektrische und/oder hydraulische und/oder mechanische Aktuatoren zum Antrieb der Wartungsplattform und der Abdeckung koordiniert antreibt, kann verwendet werden.
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Im Regelfall ist die manuelle Bedienung der Verstellbewegung der Wartungsplattform und der Abdeckung zwischen den jeweiligen Endpositionen (Wartungsposition und Stauposition bzw. Abdeckposition) vorgesehen und ausreichend. Insbesondere die Abdeckung bzw. die Motorraumverkleidung besteht häufig aus beispielsweise Kunststoffmaterialien, die vergleichsweise leicht zu bewegen sind. Je nach Größe der Wartungsplattform und/oder der Abdeckung oder deren Gesamtheit kann es jedoch bevorzugt sein, wenn die Verstellbewegung der Wartungsplattform und/oder der Abdeckung zwischen den Endpositionen mit einer Antriebseinrichtung angetrieben wird. Der Verstellvorgang wird dadurch automatisiert, so dass der Bediener hier nicht mehr manuell eingreifen muss. Geeignete Antriebe können beispielsweise entsprechende Hydraulikeinrichtungen oder Elektromotoren etc. sein.
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Um die Bedienungssicherheit weiter zu erhöhen, ist es in einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Bodenfräsmaschine eine Rasteinrichtung umfasst, die in der Weise ausgebildet ist, dass sie die Wartungsplattform und/oder die Abdeckung in der Wartungsposition feststellt. Erst wenn die Rasteinrichtung entsprechend einrastet und dadurch die Abdeckung und/oder Wartungsplattform in der Wartungsposition feststellt, kann der Bediener davon ausgehen, dass die Wartungsplattform und/oder die Abdeckung entsprechend ihre Endposition erreicht hat. Eine solche Rasteinrichtung kann beispielweise ein federbeaufschlagter Sicherungshaken, ein Rastbolzen oder vergleichbares sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, eine solche Rasteinrichtung für die Wartungsplattform und/oder die Abdeckung in Stauposition bzw. Abdeckposition vorzusehen.
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Je nach Größe der Bodenfräsmaschine kann es ferner sinnvoll sein, mehrere Wartungsplattformen an der Bodenfräsmaschine vorzusehen. Bevorzugt sind beispielsweise zwei an den Längsseiten einander gegenüberliegend angeordnete Wartungsplattformen, um einen Zugang zum Antriebsmotor im Motorraum von zwei gegenüberliegenden Seiten zu ermöglichen. Diese können auf gleicher Höhe, aber auch versetzt zueinander an der Bodenfräsmaschine angeordnet sein. Es ist auch möglich, mehrere Wartungsplattformen nebeneinander oder auf Eck anzuordnen, insbesondere in der Weise, dass der Bediener von der einen Wartungsplattform direkt auf die andere Wartungsplattform übertreten kann. Dies kann dahingehend von Vorteil sein, dass mehrere verhältnismäßig kleine Wartungsplattformen leichter zu montieren und bedienen sein können als eine sehr große Wartungsplattform.
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Grundsätzlich lässt sich das der Erfindung zugrundeliegende Prinzip auf eine Vielzahl von, insbesondere selbstfahrenden, Bodenfräsmaschinen übertragen, wobei die Vorteile der Erfindung insbesondere bei Straßenfräse, speziell vom Typ Großfräse, Stabilisierern, Recyclern oder Surface-Minern, besonders deutlich hervortritt. Gemeinsames Kennzeichen von Bodenfräsmaschinen ist eine Fräswalze als Arbeitseinrichtung, bei der es sich um ein hohlzylindrisches Tragrohr mit an der Außenmantelfläche vorhandenen Fräsmeißeleinrichtungen handelt. Diese rotiert im Arbeitsbetrieb horizontal und quer zur Arbeitsrichtung, greift in den Bodenuntergrund ein und fräst dadurch Bodenuntergrundmaterial auf. Solche Bodenfräsmaschinen umfassen einen Fahrstand, von dem aus die Bodenfräsmaschine gesteuert wird. Die Fräswalze ist üblicherweise an einem Maschinenrahmen angeordnet. Unter einer sogenannten Großfräse wird dabei eine Straßenfräse, insbesondere Kaltfräse, verstanden mit einer Fräsbreite von 1,50 m und größer. Solche Großfräsen sind insbesondere häufig als sogenannte Mittelrotorfräsen ausgebildet, bei denen die Fräswalze in Bezug auf die Maschinenlänge in Arbeitsrichtung im Wesentlichen mittig und beispielsweise nicht im Heckbereich angeordnet ist. Der Fahrstand ist entsprechend bei diesen Großfräsen häufig oberhalb der Fräswalze ebenfalls mittig angeordnet. Konstruktionsbedingt liegen insbesondere bei diesen Maschinen der Antriebsmotor und damit der Motorraum mit einem vergleichsweise großen vertikalen Abstand gegenüber dem Bodenuntergrund. Wartungsarbeiten im Motorraum speziell bei diesen Maschinen sind daher häufig schwierig, so dass hier die Vorteile der Erfindung besonders deutlich hervortreten.
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In einer konkreten Umsetzung der Erfindung an einer solchen Bodenfräsmaschine sind die Wartungsplattform und die Abdeckung vorzugsweise am Maschinenrahmen der Bodenfräsmaschine angelenkt. Der Maschinenrahmen ist naturgemäß ausreichend massiv und stabil ausgebildet, so dass er insbesondere auch die Wartungsplattform mit darauf stehendem Bediener sicher trägt.
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Bodenfräsmaschinen weisen häufig einen Fahrstand auf, der sich seitlich bis zu beiden Außenseiten der Bodenfräsmaschine erstreckt. Dadurch ist es dem Bediener möglich, im Transport- und Arbeitsbetrieb beide Seiten der Bodenfräsmaschine einzusehen. Um nun auf die insbesondere an einer Seite der Bodenfräsmaschine angeordnete Wartungsplattform zu gelangen, ist daher vorzugsweise eine horizontal und quer zur Arbeitsrichtung seitlich vorstehende Übertrittplatte vorhanden, über die der Bediener vom Fahrstand aus zur in Wartungsposition befindlichen Wartungsplattform gelangt. Die Übertrittplatte steht somit vorzugsweise parallel zur in Wartungsposition befindlichen Wartungsplattform vor. Die Übertrittplatte ist dabei insbesondere auf Höhe eine Lagerholms eines Schutzdaches des Fahrstandes angeordnet und gibt dem Bediener die Möglichkeit, die Außenseite der Bodenfräsmaschine auf Höhe dieses Holms sicher zur Wartungsplattform hin zu passieren. Idealerweise ist auch die Übertrittplatte verstellbar am Maschinenrahmen gelagert und kann dazu beispielsweise zu Stauzwecken an die Maschine heran eingeschwenkt oder in die Maschine hinein eingeschoben werden. Insgesamt bietet diese Ausführungsform dem Bediener die Möglichkeit, den bereits schon vorhandenen Aufstieg zum Fahrstand zu nutzen und von dort anschließend auf die vergleichsweise hoch liegende Wartungsplattform zu gelangen. Damit kann auf eine separate Aufstieghilfe zur Wartungsplattform verzichtet werden.
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Damit der Bediener insbesondere vom Fahrstand aus sicher auf die in Wartungsposition befindliche Wartungsplattform gelangen kann, ist es bevorzugt, wenn die Wartungsplattform in der Weise an der Bodenfräsmaschine angeordnet ist, dass sie in Wartungsposition in Vertikalrichtung im Wesentlichen auf Höhe der Trittfläche des Fahrstandes liegt. Die Standfläche der Wartungsplattform in Wartungsposition und die Stand- bzw. Trittfläche des Fahrstandes weisen somit den gleichen vertikalen Abstand zum Bodenuntergrund auf. Dadurch ist beispielsweise die Stolpergefahr beim Übertritt zwischen der Wartungsplattform und dem Fahrstand reduziert. Idealerweise ist ferner zusätzlich auch die Übertrittplatte in der Weise angeordnet, dass ihre Standfläche ebenfalls auf dieser Höhe liegt.
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Die Wartungsplattform ist vorzugsweise in Arbeitsrichtung der Bodenfräsmaschine hinter dem Fahrstand und insbesondere in Arbeitsrichtung gesehen an diesen im Wesentlichen angrenzend angeordnet. Dadurch gelangt der Bediener schnell und direkt vom Fahrstand aus auf die Wartungsplattform. Darüber hinaus ist bei den vorstehend genannten Bodenfräsmaschinen der Antriebsmotor häufig im Heckbereich, teilweise aber auch im Frontbereich der Bodenfräsmaschine angeordnet. Die Wartungsplattform und die Abdeckung sind dabei an einer Maschinenseite, d. h. bezogen auf die Arbeitsrichtung einer rechten und/oder einer linken Seite der Bodenfräsmaschine angeordnet, da eine Vielzahl von Wartungspunkten von der Seite aus besser zu erreichen sind als beispielsweise vom Fahrstand oder vom Heckbereich aus.
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In der Praxis hat es sich insbesondere bei Straßenfräsen, speziell vom Typ Großfräse, Stabilisierern, Recyclern oder Surface-Minern, bewährt, wenn der Fahrstand ein zwischen einer Arbeitsposition und einer Transportposition verstellbares und insbesondere verschwenkbares Dach umfasst. Dabei ist das Dach vorzugsweise von der Arbeitsposition in die Transportposition in Arbeitsrichtung nach vorn verschwenkbar, d. h. idealerweise von der Abdeckung und der Wartungsplattform weg weisend. Dadurch ist sichergestellt, dass das in Transportposition befindliche Dach den Öffnungsweg der Wartungsplattform und/oder der Abdeckung versperrt. Dadurch kann insbesondere auch bei in Transportposition befindlichem Dach ein Zugriff auf den Motorraum durch Verstellung der Abdeckung und der Wartungsplattform in die jeweilige Wartungsposition sichergestellt werden.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in den Figuren angegebenen Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen schematisch:
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1a eine Seitenansicht auf eine Bodenfräsmaschine vom Typ Straßenfräse, konkret eine Großfräse;
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1b eine Seitenansicht auf eine Bodenfräsmaschine vom Typ Stabilisierer/Recycler;
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1c eine Seitenansicht auf eine Bodenfräsmaschine vom Typ Surface-Miner;
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2a eine perspektivische Schrägansicht auf einen Teil der Straßenfräse aus 1a mit in Wartungsposition befindlicher Wartungsplattform und Abdeckung;
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2b Baueinheit aus Wartungsplattform und Abdeckung aus 2a in perspektivischer Schrägansicht;
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3a perspektivische Schrägansicht auf einen Teil der Straßenfräse mit in Zwischenposition befindlicher Abdeckung und Wartungsplattform;
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3b Ausschnittsvergrößerung des Ausschnittsbereichs A aus 3a;
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4a Straßenfräse mit in Abdeckposition befindlicher Abdeckung und in Stauposition befindlicher Wartungsplattform;
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4b Teilansicht der Wartungsplattform und der Abdeckung aus 4a;
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5a Teilschnittansicht der Straßenfräse aus den vorhergehenden Figuren entlang der Schnittlinie I-I aus 1a mit in Wartungsposition befindlicher Abdeckung und Wartungsplattform; und
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5b Teilschnittansicht aus 5a mit in Stauposition befindlicher Wartungsplattform und Abdeckposition befindlicher Abdeckung.
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Gleiche Teile sind in den Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, wobei nicht jedes sich in den Figuren wiederholende Bauteil zwingend in jeder Figur einzeln bezeichnet ist.
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1a zeigt eine gattungsgemäße Bodenfräsmaschine 1 in Seitenansicht. Konkret handelt es sich um eine Straßenfräse vom Typ Straßenkaltfräse der Kategorie Großfräse. Nachstehend wird in den 2a bis 5b stellvertretend für gattungsgemäße Bodenfräsmaschinen auf diese Straßenfräse 1 Bezug genommen werden, wobei die Ausbildung der Wartungsplattform im Umfang der Erfindung insbesondere auch bei dem Stabilisierer/Recycler der 1b und dem Surface-Miner der 1c anwendbar ist.
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Wesentliche Elemente der Bodenfräsmaschinen 1 der 1a, 1b und 1c sind ein Maschinenrahmen 2, eine in einem Fräswalzenkasten 3 angeordnete Fräswalze (in 1 nicht dargestellt), Fahreinrichtungen 4, ein Förderband 5 (nicht beim Stabilisierer/Recycler in 1b), ein Fahrstand 6, ein Antriebsmotor 7 und eine Maschinenverkleidung 8. Im Arbeitsbetrieb bewegt sich die Bodenfräsmaschine 1 in Arbeitsrichtung a über den Bodenuntergrund U und fräst dabei Bodenuntergrundmaterial mit Hilfe der um eine horizontal und quer zur Arbeitsrichtung a verlaufende Rotationsachse rotierenden Fräswalze in bekannter Art und Weise auf. Die Bedienung erfolgt vom Fahrstand 6 aus, dessen horizontale Standfläche mit dem Abstand ΔH in Vertikalrichtung zum Bodenuntergrund U beabstandet ist. Die 1a bis 1c verdeutlichen, dass der Fahrstand und insbesondere auch dessen Standfläche 9 aufgrund der jeweils groß dimensionierten Ausbildung der Bodenfräsmaschine 1 vergleichsweise hoch über dem Bodenuntergrund liegt, insbesondere in einer Höhe größer 1 m und besonders größer 1,50 m. Solche Bodenfräsmaschinen 1 unterliegen im Arbeitsbetrieb erheblichen Beanspruchungen und erfordern daher eine kontinuierliche und vergleichsweise intensive Wartung. Besonders wartungsintensive Stellen sind dabei neben der Fräseinrichtung an sich insbesondere der Antriebsmotor 7, der die für den Fahrbetrieb und den Antrieb der Fräseinrichtung erforderliche Antriebsenergie liefert. Bauartbedingt liegt auch der Antriebsmotor 7 in vergleichsweise großer Höhe und lässt sich insbesondere zu Wartungsarbeiten vom Bodenuntergrund aus nicht erreichen. Speziell zur Wartung des Antriebsmotors 7 weist die Bodenfräsmaschine 1 eine Standeinrichtung 10 auf, deren Aufbau und Funktionsweise in den folgenden Figuren näher beschrieben wird. Wesentlich ist, dass die Standeinrichtung 10 in die Bodenfräsmaschine 1 integriert ausgebildet ist und somit permanent mit der Bodenfräsmaschine 1 mitgeführt wird. Einzelheiten zur Standeinrichtung 10 werden nachstehend am Beispiel der Straßenfräse 1 aus 1a erläutert, gelten aber gleichermaßen für die weiteren Bodenfräsmaschinen aus den 1b und 1c.
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2a ist eine perspektivische Schrägansicht auf die Straßenfräse 1 aus 1 von schräg rechts vorne. Die Fahreinrichtungen 4, das Förderband 5 sowie der Fräswalzenkasten 3 aus 1 sind lediglich aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt. Der Antriebsmotor 7 ist in einem in Arbeitsrichtung a hinter dem Fahrstand 6 vorhandenen Motorraum 11 angeordnet. Der Motorraum 11 ist somit ein Anordnungskompartiment innerhalb der Straßenfräse 1 zur Unterbringung des Antriebsmotors 7. Der Motorraum 11 liegt in Vertikalrichtung im Wesentlichen auf Höhe einer Standfläche 12 des Fahrstandes 6. Wie bei gattungsgemäßen selbstfahrenden Bodenfräsmaschinen üblich, weist die Straßenfräse 1 eine Maschinenverkleidung 8 auf, die die Außenoberfläche der Straßenfräse 1 bildet. Ein Teil der den Motorraum 11 nach außen überdeckenden Maschinenverkleidung 8 ist als verstellbare Abdeckung 14 ausgebildet. Dieser Teil der Maschinenverkleidung 8 kann somit zwischen einer ausgestellten Wartungsposition, wie in 2a angegeben, in eine eingestellte Abdeckposition, wie in 4a angegeben, und umgekehrt verstellt werden. In der Abdeckposition gemäß 4a integriert sich die Abdeckung 14 mit ihrer Außenseite in die Maschinenverkleidung 8 und deckt dabei einen Teil des Motorraums 11 nach außen hin ab. Konkret geht insbesondere ein Seitenverkleidungselement 24 (4a) nahezu bündig mit seiner Außenoberfläche an die angrenzenden Maschinenverkleidungsteile über und vermittelt somit den Eindruck einer im Wesentlichen optisch durchgängigen, einheitlichen Gesamtoberfläche. Im konkreten Ausführungsbeispiel ist die Abdeckung 14 dazu schwenkgelenkig in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise am Maschinenrahmen 2 der Straßenfräse gelagert.
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Die Standeinrichtung 10 umfasst ferner eine Wartungsplattform 15 mit einer Standfläche 16. Die Wartungsplattform ist ebenfalls beweglich am Maschinenrahmen 2 gelagert, konkret zwischen einer in 2a angegebenen Wartungsposition und einer in 4a angegebenen Stauposition. In der Wartungsposition ist die Wartungsplattform 15 in der Weise an der Straßenfräse 1 gelagert, dass ein Bediener auf ihr stehend Zugriff auf den Antriebsmotor 7 im Motorraum 11 hat. Konkret ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Wartungsplattform 15 somit in der Weise angeordnet, dass sie sich horizontal und quer zur Arbeitseinrichtung a, vorliegend quasi unmittelbar, an den Motorraum 11 anschließt. Der auf der Standfläche 16 der Wartungsplattform 15 stehende Bediener steht damit unmittelbar neben dem Motorraum 11 und kann dadurch Wartungspunkte am Antriebsmotor 7 optimal erreichen. Die vergleichsweise hohe Lage des Antriebsmotors 7 ist dabei unerheblich, da die Wartungsplattform 15 auf Höhe des Motorraums 11 angeordnet ist. Die Standeinrichtung 10 mit der Wartungsplattform 15 ist ferner in Arbeitsrichtung a gesehen im Bereich zwischen der Fräswalze und dem hinteren Fahrwerk der Straßenfräse angeordnet.
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Im konkreten Ausführungsbeispiel der Standeinrichtung 10 sind die Abdeckung 14 und die Wartungsplattform 15 jeweils als eigenständige Bauteile ausgebildet, die in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise funktional miteinander gekoppelt sind. Ausdrücklich vom Umfang der Erfindung mit umfasst sind allerdings auch Ausführungsformen, bei denen die Abdeckung 14 und die Wartungsplattform 15 ein und dasselbe Bauteil sind. Die Standeinrichtung 10 ist dann als im Wesentlichen flächiges Element ausgebildet, dessen zum Motorraum 11 gewandte Innenseite die Standfläche 16 der Wartungsplattform 15 bildet und deren Außenseite die Außenoberfläche der Abdeckung 14 darstellt.
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Die Standeinrichtung 10 ist vorliegend schwenkgelenkig am Maschinenrahmen 2 der Straßenfräse 1 gelagert, so dass die Standeinrichtung 10 von der in der 2a ausgeschwenkten Position über die in 3a angegebene Zwischenposition in die in 4a wiedergegebene eingeschränkte Position bewegbar ist. Einzelheiten zur Schwenklagerung ergeben sich insbesondere aus der Ausschnittvergrößerung des Gelenkbereiches A aus 3a, die in 3b dargestellt ist. Die Gelenkeinrichtung 17 umfasst mit dem Maschinenrahmen fest verbundene Lagerlaschen 18, die zueinander beabstandet eine Art Lagergabel bilden. Die Abdeckung 14 ist über einen Gelenkbolzen 19 und die Wartungsplattform 15 über einen Gelenkbolzen 20 mit den Lagerlaschen 15 schwenkgelenkig verbunden. Dadurch ergibt sich eine Schwenkachse 21 für die Abdeckung 14 und eine Schwenkachse 22 für die Wartungsplattform 15. Die Schwenkachsen 21 und 22 verlaufen parallel zueinander. Eine entsprechende Gelenkeinrichtung 17 ist ferner auf der der Gelenkeinrichtung 17 gegenüberliegenden Seite (entgegen der Arbeitseinrichtung a) vorhanden und in 2b von Seiten der Standeinrichtung 10 mit 17' angegeben.
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Zum Antrieb der Schwenkbewegung ist ferner ein Hydraulikzylinder 23 zwischen dem Gelenkbolzen 19 und einer Anlenkung 24 an der Wartungsplattform 15 angeordnet, über den die Schwenkbewegung zwischen den 2a bis 4a angetrieben wird.
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Weitere Einzelheiten zum Grundaufbau der Standeinrichtung 10 ergeben sich insbesondere auch aus den 5a und 5b. 5a zeigt die Standeinrichtung 10 im ausgeschwenkten Zustand und 5a im eingeschwenkten Zustand in einer Schnittansicht entlang der Linie I-I aus 1, d. h. an einem in Fahrtrichtung a hinter dem Fahrstand liegenden Schnitt vertikal und quer zur Arbeitsrichtung a. Dabei ist lediglich die rechte Maschinenseite (links in der rückwärts gewandten Ansicht) gezeigt, wie durch die gestrichelt nach rechts verlaufenden Linien angedeutet. In 5a ist die Abdeckung 14 in ihrer Wartungsposition, wie auch die Wartungsplattform 15. In 5b ist die Wartungsplattform 15 dagegen in ihrer Stauposition platzsparend zur Straßenfräse 1 eingeschwenkt und die Abdeckung 14 in ihrer Abdeckposition, ebenfalls platzsparend zur Straßenfräse 1 eingeschwenkt, wobei sie dabei nach außen hin die Wartungsplattform 15 abdeckt.
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Die Abdeckung 14 ist insgesamt als ein im Wesentlichen rechtwinkliges Element ausgebildet, umfassend ein Seitenverkleidungselement 24 und ein Oberseitenverkleidungselement 25. Das Seitenverkleidungselement 24 und Oberseitenverkleidungselement 25 bilden mit ihrem Außenseitenteil der Maschinenverkleidung 8, wobei das Oberseitenverkleidungselement 25 in Abdeckposition der Abdeckung 14 den Motorraum 11 in Vertikalrichtung nach oben hin abdeckt und das Seitenverkleidungselement 24 im Wesentlichen rechtwinklig dazu den Motorraum 11 zur Seite in Horizontalrichtung gesehen verschließt. In seiner Gesamtheit bildet die Abdeckung 14 somit eine Motorhaube, die zwischen den beiden genannten Positionen bewegbar ist.
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Weiteres wesentliches Element der Standeinrichtung 10 ist die Wartungsplattform 15, bei der es sich ebenfalls um ein plattenförmiges Element handelt, das an seiner Oberseite die Standfläche 16 aufweist. In der Wartungsposition gemäß 5a ist die Wartungsplattform von der Außenseite der Straßenfräse auskragend horizontal abgeschwenkt und bietet somit dem Bediener auf Höhe des Maschinenrahmens 2 bzw. des Motorraums 11 eine Standfläche, von der aus er Zugriff auf den Antriebsmotor 7 im Motorraum 11 hat. Die Standfläche 16 der Wartungsplattform 15 verläuft nahezu parallel zur Außenoberfläche des Seitenverkleidungselementes 24. In der Stauposition gemäß 5b liegt die Wartungsplattform 15 mit ihrer Standfläche 16 dagegen in Vertikalrichtung aufrecht stehend parallel zum Maschinenraum 11 an. In dieser Position nimmt die Wartungsplattform 15 mit ihrer Standplatte somit nur sehr wenig Raum in Anspruch und führt insbesondere auch zu keiner Verbreiterung der Maschine in der Horizontalebene quer zur Arbeitseinrichtung a.
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Die Wartungsplattform 15 umfasst zu Sicherungszwecken ferner ein Geländer 26, welches die Wartungsplattform 15 auf der in Wartungsposition zum Motorraum 11 gegenüberliegenden Seite sichert. Das Geländer 26 ragt dabei von der Wartungsplattform 15 in Vertikalrichtung nach oben auf, bis circa in Hüfthöhe eines durchschnittlich großen Bedieners. Dieses rückwärtige Geländer ist fest mit der Wartungsplattform 15 verbunden und bildet ebenfalls eine rechtwinklige Gesamtheit, die komplementär an die Ausbildung der Abdeckung 14 angelehnt ist. In der Stauposition liegt dieses Geländer unterhalb des Oberseitenverkleidungselementes 25 der Abdeckung 14 oberhalb des Antriebsmotors 7. Ferner umfasst die Wartungsplattform 15 ein Schwenkgeländer 27, welches in der aufgestellten Position gemäß 5a eine Sturzsicherung für den auf der Wartungsplattform 15 stehenden Bediener entgegen der Arbeitsrichtung darstellt. Das Schwenkgeländer 27 kann von der in 5a gezeigten aufrechten Position zur Standfläche 16 hin eingeschwenkt werden und damit ebenfalls platzsparend verstaut werden. Dazu sind Schwenkgelenke 28 vorgesehen, deren Schwenkachsen 29 in der Horizontalebene gesehen senkrecht zu den Schwenkachsen 21 und 22 verlaufen.
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Funktional miteinander gekoppelt sind die Wartungsplattform 15 und die Abdeckung 14 über Koppelstangen 30 und 20, die im konkreten Ausführungsbeispiel einen in Vertikalrichtung oben liegenden Kopfbereich des Geländers 26 mit der Abdeckung 14 im Verbindungsbereich des Seitenverkleidungselementes 24 mit dem Oberseitenverkleidungselement 25 verbindet. Damit wird insgesamt ein Schwenkgetriebe realisiert, welches durch den Hydraulikzylinder 23 angetrieben wird. Die von Hydraulikzylinder 23 auf die Wartungsplattform 15 ausgeübte Stellbewegung wird entsprechend über die Koppelstangen 30 auf die Abdeckung 14 übertragen, so dass diese der Stellbewegung der Wartungsplattform folgt. Ein Vergleich der 5a und 5b zeigt, dass bei einem Ausfahren des Hydraulikzylinders 23 die Standeinrichtung 10 in ihrer Gesamtheit zur Straßenfräse hin eingeschwenkt und bei einem Zusammenfahren des Hydraulikzylinders entsprechend ausgeschwenkt wird. Dieser Grundaufbau wird ferner durch die Detailansicht gemäß 2b weiter verdeutlicht, in der die Abdeckung 14 teiltransparent dargestellt ist.
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Nachstehend wird nun die praktische Anwendung der Standeinrichtung 10 näher erläutert. Im Arbeits- und Fahrbetrieb ist die Standeinrichtung 10, wie in 4a und 5b angegeben, zur Straßenfräse 1 platzsparend eingeschwenkt. Wartungsplattform 15 und Abdeckung 14 befinden sich in der Stauposition bzw. in der Abdeckposition. Die Standeinrichtung 10 ist damit platzsparend, obwohl sie permanent mit der Straßenfräse 1 mitgeführt, in die Gesamtheit der Maschine integriert. Die Außenabmessungen der Straßenfräse 1 werden durch die Standeinrichtung 10 in dieser Position praktisch nicht vergrößert. Der Motorraum 11 wird von der Abdeckung 14 teilweise nach außen hin abgedeckt. Sind nun Wartungsarbeiten vorzunehmen, schwenkt der Bediener die Standeinrichtung 10 über die in 3a gezeigte Zwischenstellung in die Wartungsposition gemäß 2a und 5a. Die Standeinrichtung 10 bildet dann eine balkonartig an der Straßenfräse 1 angeordnete Einheit, die der Bediener vom Fahrstand 6 aus betreten kann. Hierzu kann insbesondere zur Überwindung des Freiraums zwischen dem Fahrstand 6 und der Standfläche 16 der Wartungsplattform 15 eine in 2a angedeutete Übertrittplatte 31 vorgesehen sein, die zu diesem Zweck beispielsweise nach außen ausgezogen oder ausgeschwenkt werden kann. Die Standeinrichtung 10 steht in dieser Position dann mit dem Abstand ΔA (5a) in Horizontalrichtung gesehen quer zur Arbeitseinrichtung a von der übrigen Seitenverkleidung der Straßenfräse 1 seitlich ab. Von der in Wartungsposition befindlichen Wartungsplattform 15 aus kann der Bediener dann den Antriebsmotor 7 in Motorraum 11 bequem warten, ohne dass es hier zu erforderlich ist, dass er sich innerhalb des Motorraums 11 über entsprechende Trittflächen bewegt. Die Standfläche 16 der Wartungsplattform 15, die Übertrittplatte 31 und die Standfläche 12 des Fahrstandes 6 liegen dann vorzugsweise in einer gemeinsamen horizontalen Ebene. Der Aufstieg zum Fahrstand 6 erfolgt über eine Leiter 13, von der aus der Bediener die Standeinrichtung 10 auch unmittelbar erreichen kann.
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In einer Weiterbildung des Ausführungsbeispiels kann es ferner vorgesehen sein, dass auf beiden Seiten der Straßenfräse 1 je eine Standeinrichtung 10 vorgesehen ist, so dass der Motorraum von den beiden einander gegenüberliegenden Längsseiten der Straßenfräse zugänglich ist. Insbesondere können diese beiden Standeinrichtungen ferner zwar spiegelverkehrt aber ansonsten zueinander baugleich ausgebildet sein. Ergänzend oder alternativ kann auch eine Standeinrichtung 10 nach dem vorstehend beschriebenen Prinzip im Heckbereich der Straßenfräse 1 vorgesehen sein.
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Ferner ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel das Dach 32 der Straßenfräse 1 zwischen einer aufrechten Arbeitsposition (gemäß beispielsweise 2a) und einer eingeschwenkten Transportposition verstellbar. Hierzu ist das Dach schwenkgelenkig in bekannter Art und Weise an entsprechenden Halterungen angebracht und kann in Arbeitsrichtung a nach vorn in eine Stauposition herabgeschwenkt werden. Die Schwenkverstellung des Dachs 32 erfolgt somit von der Standeinrichtung 10 weg in Arbeitsrichtung a. Dies hat zur Folge, dass das eingeschwenkte Dach 32 nicht auf der Abdeckung 14 aufliegt, so dass diese geöffnet werden kann, unabhängig davon, ob das Dach 32 in der Arbeitsposition oder in der Stauposition ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012019016 A1 [0001]
- DE 102013020679 A1 [0001]
- US 6276758 B1 [0001]
