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Die Erfindung betrifft ein Erzeugungsverfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines Nähprogramms. Ferner betrifft die Erfindung ein Betriebsverfahren für eine Nähmaschine zur Erzeugung einer Naht auf Basis der erzeugten Näh-Steuerungsdaten und eine Nähmaschine zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.
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Eine entsprechende Nähmaschine ist bekannt aus der
EP 1 897 984 A2 . Ein Betriebsverfahren für eine Nähmaschine zum Verbinden zweier Nähgutteile ist bekannt aus der
DE 199 20 350 C1 .
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein derartiges Betriebsverfahren für eine Nähmaschine und besonders das vorbereitende Erzeugungsverfahren für Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines Nähprogramms derart weiterzubilden, dass ein flexibles und gleichzeitig möglichst einfaches Nähen einer Naht, bei der in verschiedenen Nahtabschnitten unterschiedliche Näh-Parameter zum Einsatz kommen können, möglich ist.
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Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Erzeugungsverfahren im Anspruch 1 angebenden Merkmalen.
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Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass eine Parameterwert-Zuordnung abhängig von einer vorherigen Vergabe von Zuweisungs-Nahtpositionen zur Möglichkeit führt, die Zuordnung der Parameterwerte unabhängig von einer tatsächlichen Unterteilung der Naht in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten so durchzuführen, dass die sich ergebende Parameterwert-Zuordnung zu einer Abarbeitung der Naht führt, die mit einer Verarbeitung mit optimiert zugeordneten Parameterwerten innerhalb vorgegebener Toleranzen übereinstimmt. Die Zuordnungs-Näh-Parameterwerte ergeben sich aus den Zuweisungs-Näh-Parameterwerten der mindestens einen Zuweisungs-Nahtposition, die auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt. Soweit mehrere Zuweisungs-Nahtpositionen auf ein und demselben Nahtabschnitt liegen, ergibt sich der Zuordnungs-Näh-Parameterwert für diesen Nahtabschnitt aus einer Kombination der Zuweisungs-Näh-Parameterwerte. Bei der Kombination kann es sich um eine mathematische Operation handeln, z. B. um eine Addition oder auch um eine Mittelwertbildung. Die erfindungsgemäße Vergabe von Zuweisungs-Nahtpositionen, die unabhängig von einer Aufteilung der Naht in die Nahtabschnitte erfolgt, hat den Vorteil, dass verschiedene, individuelle Aufteilungen der Naht in Nahtabschnitte möglich sind. Die Naht kann daher abhängig von den Vorlieben einer Bedienperson aufgeteilt werden, wobei dennoch ein gewünschtes Nähergebnis weiterhin innerhalb vorgegebener oder auch vorgebbarer Toleranzgrenzen erreicht wird. Bei dem Nähparameter kann es sich um einen Gradierwert, aber auch um einen anderen Parameter, beispielsweise um einen Fadenspannungswert, um einen Kräuselwert oder, bei vorgebbarem Vorschubbogen, also vorgebbarem Bogenradius einer Naht, um einen Bogenradiuswert handeln. Die Zuweisungs-Nähparameterwerte können als Erfahrungswerte zugewiesen werden. In die zugewiesenen Zuweisungs-Näh-Parameterwerte können also vorbereitende Nähprozesse und/oder Kalibrier-Nähsequenzen eingehen. Bei der Zuweisung der Zuweisungs-Näh-Parameterwerte kann auf Ergebnisse bei der Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten bei verschiedenen Referenz-Bekleidungsgrößen zurückgegriffen werden. Auch Nichtlinearitäten in Bezug auf eine Abhängigkeit von Nähparametern von einer Abfolge von Bekleidungsgrößen können dabei Berücksichtigung finden. Auf diese Weise lassen sich die zuzuweisenden Zuweisungs-Näh-Parameterwerte optimiert zuweisen.
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Eine Vergabe einer Mehrzahl von Zuweisungs-Naht-Positionen nach Anspruch 2 kann abhängig von einer Komplexität des gewünschten Nahtergebnisses vorgenommen werden. Vorteilhaft wird in einem Bereich der Naht, in dem zu erwarten ist, dass sich die Nähparameter stärker ändern, eine größere Dichte von Zuweisungs-Nahtpositionen vergeben als in einem Bereich, in dem keine derartige größere Änderung zu erwarten ist.
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Eine Zuweisung mehrerer Zuweisungs-Näh-Parameterwerte zu ein und derselben Zuweisungs-Nahtposition nach Anspruch 3 ermöglicht eine Abarbeitung komplexer Nähte. Über die Zuweisung der verschiedenen Zuweisungs-Näh-Parameterwerte kann gezielt eine Änderung verschiedener Nähparameter längs der Naht gesteuert werden. Dabei kann die Änderung der verschiedenen Parameter unabhängig voneinander vorgegeben werden. So kann sich beispielsweise ein Kräuselwert während des Verlaufs einer Naht stark ändern, wohingegen ein Bogenradiuswert beispielsweise konstant bleiben kann oder umgekehrt.
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Bei einem Aufteilen der Naht nach Anspruch 4 sind keine besonderen Kenntnisse der Bedienperson erforderlich. Diese muss schlicht die Naht in einem Teach-In-Modus nähen und hierbei jeden Nahtabschnitt quittieren, sodass für eine Steuerung der Nähmaschine die Nahtaufteilung erkennbar und verarbeitbar wird. Sobald die Aufteilung erfolgt ist, geschieht ein nachfolgendes Betriebs-Nähen dann mit automatischem Umstellen der Näh-Parameter beim Wechsel zwischen den Nahtabschnitten entsprechend der vorgenommenen Aufteilung.
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Eine Nähstreckenermittlung nach Anspruch 5 kann durch ein Messen der jeweiligen Nähstrecke erfolgen, was über ein Zählen von Stichen mit vorgegebener Stichlänge oder beispielsweise auf optischem Wege erfolgen kann. Der Näh-Referenzpunkt kann mit einem Näh-Startpunkt, von dem aus die Naht genäht wird, zusammenfallen.
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Bei einer Vergabe nach Anspruch 6 wird berücksichtigt, dass der Näh-Startpunkt nicht zwingend mit dem Näh-Referenzpunkt zusammenfallen muss. Die Nähstrecke zwischen dem Näh-Referenzpunkt und dem Näh-Startpunkt kann beispielsweise durch Eingabe des Näh-Startpunktes in eine Maschinensteuerung erfolgen. Diese Eingabe kann beispielsweise durch Antippen eines Punktes auf einer schematischen Darstellung der Naht auf einem Display der Nähmaschine erfolgen.
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Eine Nahtaufteilung nach Anspruch 7 lässt sich vorteilhaft automatisieren. Eine Basis-Zuordnung eines Näh-Parameters zum jeweiligen Nahtabschnitt muss dann nur für eine Basisgröße erfolgen, wobei für andere Bekleidungsgrößen als die Basisgröße sowohl die Zuordnung als auch ggf. eine Größenänderung des Näh-Parameters im Bezug auf den jeweiligen Nahtabschnitt einer Naht bei einer anderen Bekleidungsgröße als die Basisgröße automatisiert ist.
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Bei einem Betriebsverfahren nach Anspruch 8 führt das automatische Umstellen des mindestens einen Näh-Parameters beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Parameter-Nahtabschnitten, die durch den vorbereitenden Aufteilungsschritt definiert sind, zu einer Vereinfachung des Nähprozesses. Beim Wechsel zwischen zwei Nahtabschnitten muss die Bedienperson die Näh-Parameter nicht manuell umstellen, sondern dies geschieht automatisch. Den Nahtabschnitten können entsprechend vordefinierte Eigenschaften zugewiesen werden. Beim jeweils zugeordneten Näh-Parameter kann es sich um einen Gradierwert und/oder um einen Bogenradius-Wert und/oder um einen Kräuselwert oder auch um einen anderen Parameter handeln, z. B. eine Fadenspannung.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Nähmaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens anzugeben. Diese weitere Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Nähmaschine mit den im Anspruch 9 angegebenen Merkmalen.
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Die Vorteile dieser Nähmaschine entsprechen denen, die vorstehend unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Steuerungsdaten-Erzeugungsverfahren und auf das erfindungsgemäße Betriebsverfahren bereits erläutert wurden. Die jeweils aktuelle Nähposition kann mit dem Erfassungsmodul zum Beispiel über das Zählen von Naht-Stichen vorgegebener Stichlänge oder alternativ über ein optisches Erfassen der tatsächlichen Nahtposition erfolgen.
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Ein Speichermodul nach Anspruch 10 führt zu einem übersichtlichen Zuordnen der Nähdaten. Diese können beispielsweise durch Austausch eines einzigen Wechsel-Speichermediums geändert werden.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
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1 perspektivisch eine Nähmaschine zum Vernähen von Nähgutteilen mit gebogenen Randkonturabschnitten längs einer Naht, wobei zur Sichtbarmachung interner Details Gehäuseelemente abgenommen sind;
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2 schematisch zwei miteinander zu vernähende Nähgutteile am Beispiel eines Sakko-Teils mit einem zu vernähenden Ärmel-Teil; und
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3 einen Armlochausschnitt eines Sakko-Nähgutteils zum Verdeutlichen einerseits von Betriebs-Nahtabschnitten und andererseits von Radius-Nahtabschnitten längs der Verbindungsnaht dieses Sakko-Teils mit dem zugehörigen Ärmel-Teil;
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4 in einer zu 3 ähnlichen Darstellung einen Armloch-Randabschnitt, eines Oberbekleidungs-Nähgutteils, bei dem zwischen verschiedenen Parameter-Nahtabschnitten jeweils ein Abschnitts-Gradierwert geändert wird;
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5 schematisch in einer zu 3 ähnlichen Darstellung den Armlochausschnitt des Sakko-Nähgutteils zum Verdeutlichen von Parameter-Nahtabschnitten für Abschnitts-Gradierwerte längs der Verbindungsnaht dieses Sakko-Teils mit dem zugehörigen Ärmel-Teil, dargestellt an der Verbindungsnaht für den rechten Ärmel, wobei ein Näh-Startpunkt mit einem Näh-Referenzpunkt für die Parameter-Nahtabschnitte übereinstimmt;
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6 in einer zu 5 ähnlichen Darstellung die Situation für die Verbindungsnaht des linken Ärmels, wobei ebenfalls ein Näh-Startpunkt mit dem Näh-Referenzpunkt für die Parameter-Nahtabschnitte zusammenfällt;
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7 und 8 das Sakko-Teil nach 6, wobei die Situation beim Vernähen der Verbindungsnaht zum linken Ärmel mit einem in Bezug zum Näh-Referenzpunkt in Umfangsrichtung um das Armloch um 50 % der gesamten Verbindungsnahtlänge verschobenen Näh-Startpunkt dargestellt ist;
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9 in einer zu 3 ähnlichen Darstellung, wiederum stark schematisch, veranschaulichte Nähparameter-Werte bei einer optimierten Ärmelnaht, am Beispiel eines rechten Ärmels;
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10 bis 12 Beispiele einer Unterteilung der Ärmel-Naht nach 9 in Betriebs-Nahtabschnitte, wobei auch die diesen zugeordneten Nähparameter veranschaulicht sind;
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13 in einer zu 3 ähnlichen Darstellung eine alternative Unterteilung der Ärmelnaht in Parameter-Nahtabschnitte, für einen rechten Ärmel; und
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14 in einer zu 13 ähnlichen Darstellung die Verhältnisse bei der Unterteilung der Ärmelnaht in Parameter-Nahtabschnitte für einen linken Ärmel.
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Eine Nähmaschine 1 hat einen oberen Arm 2, einen vertikalen Ständer 3 und ein unteres Gehäuse, das üblicherweise als Grundplatte 4 bezeichnet ist. Die Grundplatte 4 hat eine nach oben ragende Säule 5, weshalb die Nähmaschine 1 auch als Säulen-Nähmaschine bezeichnet wird. Alternativ kann die Nähmaschine 1 auch als Flachbettmaschine ausgeführt sein. Im Arm 2 ist eine nicht näher dargestellte Armwelle drehbar gelagert. Der Antrieb der Armwelle und damit der wesentlichen Nähkomponenten der Nähmaschine 1 erfolgt über einen in der Grundplatte 4 montierten Antriebsmotor 6 und einen in der Zeichnung nicht näher dargestellten Riemenantrieb. Über die Armwelle und einen Kurbeltrieb ist eine im Arm 2 vertikal gelagerte, in der Zeichnung nicht dargestellte Nadelstange vertikal auf- und abgehend antreibbar, die an ihrem unteren Ende eine Nadel trägt. Eine ungefähre Position der Nadelstange ist in der 1 gestrichelt bei 7 angedeutet. Unterhalb der Nadelstange ist in der Säule 5 ein Greifer drehantreibbar gelagert. Zu vernähende Nähgutteile (vergleiche die Nähgutteile in den 2 und 3) werden über eine die Oberseite der Säule 5 bildende und seitlich längs der Nährichtung über die Säule 5 überstehende Stichlochplatte 9 geführt, durch die die Nadel in den Bereich des Greifers hindurchtritt.
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Zum Vorschieben der miteinander zu vernähenden Nähgutteile in Nährichtung der Nähmaschine
1 dienen eine untere Stoffschieber-Baugruppe
10 und eine obere Stoffschieber-Baugruppe
11. Diese Stoffschieber-Baugruppen sind im Detail erläutert in der
EP 1 897 984 A2 . Mit Hilfe dieser beiden Stoffschieber-Baugruppen
10,
11 kann die Nähmaschine
1 Nähgutteile mit gebogenen Randkonturabschnitten längs einer Verbindungsnaht vernähen, wobei ein Bogenradius eines Vorschubbogens, also ein Nähparameter, über das Nähgut vorgebbar ist, was ebenfalls in der
EP 1 897 984 A2 beschrieben ist.
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2 zeigt die Verhältnisse vor dem Vernähen zweier Nähgutteile am Beispiel eines Sakko-Teils
12 und eines Ärmel-Teils
13. Diese Darstellung ist sehr stark schematisch und entspricht der Darstellung nach
3 der
DE 199 20 350 C1 .
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Randkonturen 14, 15 der beiden Nähgutteile 12, 13 haben längs der zu vernähenden Naht gebogene Randkonturabschnitte. Anders als dies die schematische Darstellung nach 2 vermuten lässt, haben die einander zum Vernähen längs der Naht zugeordneten Randkonturabschnitte a1/a2, b1/b2, c/1, c/2, d1/d2, ... dieser Randkonturen 14, 15 nicht zwangsläufig die gleichen Bogenradien, sondern im Allgemeinen verschiedene Bogenradien. Diese Randkonturabschnitte geben Abschnitte der Verbindungsnaht vor, die nachfolgend auch als Parameter-Nahtabschnitte bezeichnet werden.
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Beim Vernähen der Nähgutteile 12, 13 wird eine Abfolge von Parameter-Nahtabschnitten abgearbeitet, die den Randkonturabschnitten a1/a2, ... entspricht. Diese Parameter-Nahtabschnitte haben die Längen la1/la2, lb1/lb2, lc1/lc2, ld1/ld2, ... Die einander beim Nähen zugehörigen Parameter-Nahtabschnittslängen la1 und la2, lb1 und lb2, ... der Nähgutteile 12, 13 haben im Allgemeinen nicht die gleichen Längen. Regelmäßig sind beispielsweise die Parameter-Nahtabschnitte a2, b2, ... des Ärmel-Teils 13 länger als die zugehörigen Parameter-Nahtabschnitte a1, b1, ... des Sakko-Teils 12.
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Die Längen la1, lb1, lc1, ld1, ... der Parameter-Nahtabschnitte des Sakko-Teils 12 sind im Regelfall zueinander unterschiedlich. Dies gilt ebenso für die Längen la2, lb2, ... der Parameter-Nahtabschnitte des Ärmel-Teils 13.
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3 zeigt die Verhältnisse der Nahtabschnitte beim Sakko-Teil 12 stärker im Detail. Dargestellt ist das Sakko-Teil 12 im Bereich eines rechten Ärmellochs 16. Die Verbindungsnaht zum nicht dargestellten Ärmel-Teil wird längs Betriebs-Nahtabschnitten genäht, von denen in der 3 die Betriebs-Nahtabschnitte b1, c1, e1, f1, h1 und i1 hervorgehoben sind. Die Länge dieser Betriebs-Nahtabschnitte variiert abhängig von der individuellen Nähtechnik der Bedienperson. Die Betriebs-Nahtabschnitte können mit den Parameter-Nahtabschnitten, die vorstehend im Zusammenhang mit der 2 schon erläutert wurden, zusammenfallen; dies ist allerdings nicht zwingend. Die Betriebs-Nahtabschnitte sind grundsätzlich von den Parameter-Nahtabschnitten unabhängig.
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Die Verbindungsnaht des Sakko-Teils 12 mit dem nicht dargestellten Ärmel-Teil 13 beginnt an einem Nahtanfangspunkt 17. Die Verbindungsnaht wird ab dann längs einer Nährichtung 18 in der 3 im Uhrzeigersinn genäht. Die Verbindungsnaht ist neben der Unterteilung in die verschiedenen Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, ... auch unterteilt in eine Abfolge von Parameter-Nahtabschnitten in Form von Radius-Nahtabschnitten. Den Radius-Nahtabschnitten ist jeweils ein Bogenradius-Wert für den mit der Nähmaschine 1 vorgebbaren Bogenradius des Vorschubbogens zugeordnet. Dargestellt in der 3 sind ausschließlich diejenigen Radius-Nahtabschnitte, bei denen ein Bogenradius-Wert mit einem Vorschubbogen mit endlicher Krümmung zugeordnet ist. Radius-Nahtabschnitte, in denen kein Vorschubbogen vorgegeben wird, in denen ohne Beeinflussung durch eine Bedienperson also mit der Nähmaschine 1 ein gerade verlaufender Nahtabschnitt genäht wird, sind nicht dargestellt.
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Im Verlauf der Verbindungsnaht liegt eine Abfolge von Radius-Nahtabschnitten 19, 20, 21 und 22 mit einem Bogenradius-Wert zur Vorgabe eines Vorschubbogens vor. Der Bogenradius-Wert in den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 ergibt dabei einen Vorschubbogen mit größerem Radius, also mit geringer Krümmung. Die zwischen den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 liegenden Radius-Nahtabschnitte 20, 21 haben einen Bogenradius-Wert, der einen Vorschubbogen mit kleinerem Bogenradius, also einen stärker gebogenen oder gekrümmten Vorschubbogen, ergibt.
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Die Abfolge der Bogenradius-Werte längs der Verbindungsnaht ist also derart, dass sich der Bogenradius-Wert in einem ersten Bereich des Verlaufs der Verbindungsnaht, nämlich bis zum Radius-Nahtabschnitt 20, sich zunächst zu Werten „kleinerer (stärker gekrümmter) Vorschubbogen“ ändert. Ab dem Radius-Nahtabschnitt 21 liegt eine Abfolge von Radius-Nahtabschnitten vor, bei denen sich der Bogenradius-Wert im letzten Bereich des Verlaufs der Verbindungsnaht zu Werten „größerer (weniger stark gekrümmter) Vorschubbogen“ ändert.
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Zwischen den beiden Radius-Nahtabschnitten 20, 21 mit dem Bogenradius-Wert „kleinerer Vorschubbogen“, also stärkerer Krümmung, liegt ein Nahtabschnitt 23 mit Bogenradius-Wert „kein Vorschubbogen“ vor.
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Der Nahtabschnitt der Verbindungsnaht zwischen dem Nahtanfang 17 und dem Radius-Nahtabschnitt 19 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten a1 und b1. Der Radius-Nahtabschnitt 19 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten b1 und c1. Der Radius-Nahtabschnitt 20 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten c1, d1 und e1. Der Radius-Nahtabschnitt zwischen den beiden Radius-Nahtabschnitten 20 und 21, also der Nahtabschnitt 23, überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten e1 und f1. Der Radius-Nahtabschnitt 21 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten f1, g1 und h1. Der Radius-Nahtabschnitt 22 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten h1 und i1. Der Radius-Nahtabschnitt zwischen dem Radius-Nahtabschnitt 22 und dem Rest der Verbindungsnaht bis zum Nahtanfang 17 überlappt mit dem Betriebs-Nahtabschnitten i1 und dem Betriebs-Nahtabschnitt zwischen dem Betriebs-Nahtabschnitt i1 und dem Nahtanfang 17, an dem die dann geschlossene Verbindungsnaht endet.
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Die Nähmaschine 1 hat eine Steuereinrichtung 24, die in der 1 schematisch dargestellt ist. Die Steuereinrichtung 24 hat ein Speichermodul 25 für die Längen der Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 21 und 22 und die zugeordneten Bogenradius-Werte. Die Steuereinrichtung 24 hat zudem ein Erfassungsmodul 26 zum Erfassen der jeweils aktuellen Nähposition innerhalb der Verbindungsnaht. Eine derartige Erfassung kann beispielsweise über ein Zählen der Stiche längs der Verbindungsnaht bei bekannter Stichlänge erfolgen. Alternativ ist auch ein optisches Erfassen der tatsächlichen Nahtposition möglich, beispielsweise über einen in der 1 angedeuteten optischen Sensor 27.
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Eine weitere Speichereinheit
28, die alternativ auch in das Speichermodul
25 integriert sein kann, dient zum Speichern der Längen (lx1, lx2) der Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, ... sowie a2, b2, ... In einer entsprechenden Speichereinheit sind Kräuselwerte abgespeichert, die sich aus den Verhältnissen der Längen der miteinander zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... ergeben. Neben der Vorgabe eines Vorschubbogens ist mit der Nähmaschine
1 auch die Vorgabe eines derartigen Raff- bzw. Kräuselwertes möglich, wie ebenfalls in der
EP 1 897 984 A2 erläutert.
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Beim Betrieb der Nähmaschine 1 wird folgendermaßen verfahren: Zunächst wird die Verbindungsnaht in die Radius-Nahtabschnitte, also beispielsweise in die Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 23, 21, 22 aufgeteilt. Anschließend werden Bogenradius-Werte zu den jeweiligen Radius-Nahtabschnitten zugeordnet. Bei der Ausführung nach 3 ergibt sich eine Zuordnung von Bogenradius-Werten „großer Bogenradius, also kleine Krümmung“ zu den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 sowie „Bogenradius mit kleinerem Radiuswert, also größere Krümmung“ zu den Radius-Nahtabschnitten 20 und 21. In den sonstigen Radius-Nahtabschnitten der Vorschubnaht wird der Bogenradius-Wert „kein Vorschubbogen“ zugeordnet. Die entsprechenden Daten werden in den Speichern 25, 28 der Steuereinrichtung 24 abgespeichert.
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Anschließend erfolgt ein Vernähen der Nähgutteile 12, 13, ausgehend vom Nahtanfangspunkt 17 längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... Beim Wechsel zwischen den aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten, beispielsweise a1/a2 und b1/b2, wird ein Näh-Betriebsparameter umgestellt, beispielsweise der bereits angesprochene Kräuselwert. Dieses Umstellen findet mit Hilfe eines Umstellmoduls 29 der Steuereinrichtung 24 statt.
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Zu Beginn des Vernähens, also ausgehend vom Nahtanfangspunkt 17, werden die Nähgutteile 12, 13 mit einem vorgegebenen Start-Bogenradius-Wert, im vorliegenden Fall mit dem Bogenradius-Wert „kein Vorschubbogen“ vernäht. Beim nachfolgenden Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten, beispielsweise beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten a1/a2 einerseits und b1/b2 andererseits wird, soweit dieser Wechsel in einem Radius-Nahtabschnitt erfolgt, dem ein Bogenradius-Wert zugeordnet ist, der vom aktuell eingestellten Bogenradius-Wert abweicht, der Bogenradius-Wert automatisch auf den neuen Bogenradius-Wert dieses Radius-Nahtabschnitts umgestellt. Da der Wechsel zwischen den Nahtabschnitten a1/a2 und b1/b2 noch vor Beginn des ersten Radius-Nahtabschnitts 19 längs der Verbindungsnaht erfolgt, geschieht hier noch kein Wechsel zwischen Bogenradius-Werten.
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Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten b1/b2 einerseits und c1/c2 andererseits erfolgt ein automatisches Umstellen des Bogenradius-Wertes vom Bogenradius-Wert „kein Vorschubbogen“ hin zum Bogenradius-Wert „großer Vorschub-Bogen“. Dieses automatische Umstellen erfolgt, da der Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten b1/b2 einerseits und c1/c2 andererseits im Radius-Nahtabschnitt 19 erfolgt. Entsprechend wird der Bogenradius-Wert auch beim Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten c1/c2 einerseits und d1/d2 andererseits hin zum Wert „kleiner Vorschubbogen“ geändert, da dieser Übergang im Radius-Nahtabschnitt 20 erfolgt. Beim Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten d1/d2 einerseits und e1/e2 andererseits erfolgt kein Wechsel des Bogenradius-Wertes, da dieser Übergang wiederum im Radius-Nahtabschnitt 20 erfolgt.
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Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten e1/e2 einerseits und f1/f2 andererseits erfolgt wiederum ein Wechsel des Bogenradius-Wertes hin zum Wert „kein Vorschubbogen“, da dieser Wechsel im Nahtabschnitt 23 erfolgt. Bei einem alternativen Nahtprogramm, bei dem der Betriebs-Nahtabschnitt e1/e2 so lang ist, dass dieser vollständig den Nahtabschnitt 23 überdeckt, so dass das Ende dieses alternativen Betriebs-Nahtabschnitts e1/e2 wiederum im Radius-Nahtabschnitt 21 liegt, würde auch in diesem Fall kein Wechsel des Bogenradius-Wertes erfolgen.
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Bei der dargestellten Ausführung erfolgt beim Übergang der Betriebs-Nahtabschnitte f1/f2 einerseits und g1/g2 andererseits ein Wechsel des Bogenradius-Wertes vom Wert „kein Vorschubbogen“ hin zum Wert „kleiner Vorschubbogen“.
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Das nächste automatische Umstellen des Bogenradius-Wertes erfolgt bei der in der 3 dargestellten Ausführung beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten h1/h2 einerseits und i1/i2 andererseits, nämlich hin zum Bogen-Radiuswert „großer Vorschubbogen“.
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Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten i1 und dem letzten Betriebs-Abschnitt hin zum Nahtanfangspunkt 17 erfolgt wiederum ein Wechsel des Bogenradius-Wertes vom Wert „größerer Vorschubbogen“ hin zum Wert „kein Vorschubbogen“.
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Die Bogenradius-Werte sind so auf die Randkonturen des jeweils beim Nähen obenliegenden Nähgutteils, also in der Regel dem Ärmel-Teil 13, angepasst, dass mit Hilfe des jeweils eingestellten Vorschubbogens dem Unterschied der Randkonturen zwischen den beiden Nähgutteilen 12, 13 im jeweils aktuell zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitt x1/x2 Rechnung getragen ist.
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Das Aufteilen der Verbindungsnaht in die Radius-Nahtabschnitte kann abhängig von einer vorgegebenen, zu vernähenden Kleidungsgröße und/oder abhängig von der Position des Nahtanfangspunktes 17 erfolgen.
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Die Nähmaschine 1 hat weiterhin ein Rechenmodul 30 zum Berechnen von Näh-Steuerungsdaten. Diese Näh-Steuerungsdaten können den vorab durch Aufteilen einer Naht erzeugten Nahtabschnitten zugeordnet werden, was nachfolgend noch beschrieben wird.
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Die Nähmaschine 1 ist abhängig von den erzeugten und berechneten Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von der jeweiligen Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms in der Lage, in dessen Verlauf eine Naht, z. B. die vorstehend bereits erläuterte Verbindungsnaht, mit der Mehrzahl aufeinanderfolgender Nahtabschnitte a1, b1, ... genäht wird. Zwischen den Nahtabschnitten kann sich ein Näh-Parameter, beispielsweise ein Abschnitts-Gradierwert, ändern. Ein Umstellen des Näh-Parameters kann automatisch beim Wechsel zwischen aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten a1, b1, ... stattfinden.
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Die nachfolgende Tabelle 1 gibt ein Beispiel für einen Satz derartiger Näh-Steuerungsdaten. Nachfolgend wird angenommen, dass die Verbindungsnaht in fünf Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 unterteilt ist. Auch eine Unterteilung in eine andere Anzahl von Parameter-Nahtabschnitten ist möglich, beispielsweise eine Unterteilung in fünf bis elf Nahtabschnitte. Die Tabelle 1a zeigt hierbei Abschnitts-Gradierwerte bzw. Verlängerungsanteile für die verschiedenen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... e1/e2 sowie einen Gesamt-Gradierwert. Die erste Zeile der Tabelle 1a zeigt den Abschnitts-Gradierwert des jeweiligen Parameter-Nahtabschnitts im Verhältnis zur Länge dieses Betriebs-Nahtabschnitts. Die zweite Zeile der Tabelle 1a zeigt den Abschnitts-Gradierwert im Verhältnis zur gesamten Länge der Verbindungsnaht, also der Summe der Längen aller Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2.
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Im Allgemeinen unterscheiden sich die Abschnitts-Gradierwerte, bezogen auf die Länge des jeweiligen Parameter-Nahtabschnitts, vom Gesamt-Gradierwert, der auf die gesamte Länge der Verbindungsnaht bezogen ist.
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Die Tabelle 1b zeigt in der ersten Spalte die Bekleidungsgröße Gx und in den folgenden Spalten die Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. In der vorletzten Spalte zeigt die Tabelle 1b die Gesamtlängen der Verbindungsnaht, wiederum jeweils abhängig von der Bekleidungsgröße. Die letzte, rechte Spalte der Tabelle 1b zeigt ein Größenwachstum der gesamten Nahtlänge zwischen aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, also den Gesamt-Gradierwert.
| Parameter-Nahtabschnitt | a1/a2 | b1/b2 | c1/c2 | d1/d2 | e1/e2 | Gesamt-Gradierwert |
| Abschnitts-Gradierwert/Parameter- Nahtabschnitt | 3,4% | 3,4% | 3,4% | 3,4% | 3,4% | |
| Abschnitts-Gradierwert/gesamte Nahtlänge | 0,38% | 0,91% | 0,15% | 0,76% | 1,21% | 3,4% |
Tabelle 1a
| Bekleidungsgröße | a1/a2 | b1/b2 | c1/c2 | d1/d2 | e1/e2 | Gesamt-Nahtlänge | Gradierwert |
| G10 | 61 mm | 147 mm | 24 mm | 122 mm | 196 mm | 550 mm | 3,4% |
| G9 | 59 mm | 142 mm | 24 mm | 118 mm | 189 mm | 532 mm | 3,4% |
| G8 | 57 mm | 137 mm | 23 mm | 114 mm | 183 mm | 514 mm | 3,4% |
| G7 | 55 mm | 133 mm | 22 mm | 111 mm | 177 mm | 497 mm | 3,4% |
| G6 | 53 mm | 128 mm | 21 mm | 107 mm | 171 mm | 481 mm | 3,4% |
| G5 | 52 mm | 124 mm | 21 mm | 103 mm | 165 mm | 465 mm | 3,4% |
| G4 | 50 mm | 120 mm | 20 mm | 100 mm | 160 mm | 450 mm | 3,4% |
| G3 | 48 mm | 116 mm | 19 mm | 97 mm | 155 mm | 435 mm | 3,4% |
| G2 | 47 mm | 112 mm | 19 mm | 94 mm | 150 mm | 421 mm | 3,4% |
| G1 | 45 mm | 109 mm | 18 mm | 90 mm | 145 mm | 407 mm | |
Tabelle 1b
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Die Näh-Steuerungsdaten gemäß den Tabellen 1a und 1b werden folgendermaßen erzeugt: Zunächst wird eine Basisgröße ausgewählt, im vorliegenden Fall beispielhaft die Bekleidungsgröße G4. Grundsätzlich könnte auch jede andere Bekleidungsgröße als Basisgröße ausgewählt werden. Anschließend werden für diese Basisgröße G4 die Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 erzeugt, also im vorliegenden Beispiel die Längenwerte 50 mm, 120 mm, 20 mm, 100 mm, 160 mm und 450 mm.
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Es wird ferner der Gesamt-Gradierwert vorgegeben, im vorliegenden Beispiel der Wert 3,4%. Auf dieser Grundlage werden nun Näh-Steuerungsdaten und insbesondere die Längen der Parameter-Nahtabschnitte für die anderen Bekleidungsgrößen G1 bis G3 sowie G5 bis G10 erzeugt. Im Beispiel der Tabelle 1 wird abhängig vom Gesamt-Gradierwert 3,4% eine Berechnung der Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 durchgeführt, wobei die Längenangabe in mm ohne Nachkommastelle erfolgt. Beim Beispiel der Tabelle 1 sind die Verlängerungsanteile bezogen auf die Länge der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte jeweils identisch zum Gesamt-Gradierwert, betragen also ebenfalls 3,4%. Es verlängern sich also alle Parameter-Nahtabschnittslängen um die gleichen prozentualen Anteile.
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Nach Vorgabe der Basisgrößendaten für die Basisgröße G4 und des Gesamt-Gradierwerts erfolgt die Berechnung aller anderen Näh-Steuerungsdaten automatisch. Die Vorgabe der Basisgrößendaten kann durch ein Teach-In-Nähen oder auch durch eine Dateneingabe, beispielsweise durch eine manuelle Dateneingabe oder ein Einlesen entsprechender Basisgrößendaten, erfolgen. Bei der Vorgabe des Gesamt-Gradierwertes kann auf vorhergehende Ergebnisse einer Näh-Steuerungsdatenerzeugung bei verschiedenen Referenz-Bekleidungsgrößen zurückgegriffen werden. Bei den Näh-Steuerungsdaten nach der Tabelle 1 sind die Abschnitts-Gradierwerte der Parameter-Nahtabschnitte gleich dem Anteil am Gesamt-Gradierwert entsprechend den Längenanteilen der Parameter-Nahtabschnitte an der gesamten Länge der Verbindungsnaht.
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Den jeweiligen Parameter-Nahtabschnitten a1/a2 bis e1/e2 können noch weitere Nähparameter zugeordnet werden, beispielsweise Kräuselwerte bzw. Mehrweiten-Werte, wie vorstehend bereits erläutert, oder auch andere Näh-Betriebsparameter. Bei einer Variante der Näh-Steuerungsdaten sind den Parameter-Nahtabschnitten der verschiedenen Bekleidungsgrößen auch Bogenradius-Werte zugeordnet. Die vorstehend erläuterten Radius-Nahtabschnitte sind ein weiteres Beispiel für Parameter-Nahtabschnitte. Die Parameter-Nahtabschnitte für die Bogenradius-Werte müssen hinsichtlich ihrer Positionen und Längen nicht mit den Parameter-Nahtabschnitten für die Abschnitts-Gradierwerte übereinstimmen.
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Anhand der Tabelle 2 wird eine weitere Variante für das Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten beschrieben.
| Parameter- Nahtabschnitt | a1/a2 | b1/b2 | c1/c2 | d1/d2 | e1/e2 | Gesamt-Gradierwert |
| Abschnitts-Gradierwert/gesamte Nahtlänge | 0,0% | 1,05% | 0,0% | 0,85% | 1,5% | 3,4% |
Tabelle 2a
| Bekleidungsgröße | a1/a2 | b1/b2 | c1/c2 | d1/d2 | e1/e2 | Gesamt- Nahtlänge | Gradierwert |
| G10 | 50 mm | 151 mm | 20 mm | 125 mm | 204 mm | 550 mm | 3,4% |
| G9 | 50 mm | 145 mm | 20 mm | 120 mm | 196 mm | 532 mm | 3,4% |
| G8 | 50 mm | 140 mm | 20 mm | 116 mm | 188 mm | 514 mm | 3,4% |
| G7 | 50 mm | 135 mm | 20 mm | 112 mm | 181 mm | 497 mm | 3,4% |
| G6 | 50 mm | 130 mm | 20 mm | 108 mm | 174 mm | 481 mm | 3,4% |
| G5 | 50 mm | 125 mm | 20 mm | 104 mm | 167 mm | 465 mm | 3,4% |
| G4 | 50 mm | 120 mm | 20 mm | 100 mm | 160 mm | 450 mm | 3,4% |
| G3 | 50 mm | 115 mm | 20 mm | 96 mm | 153 mm | 435 mm | 3,4% |
| G2 | 50 mm | 111 mm | 20 mm | 93 mm | 147 mm | 421 mm | 3,4% |
| G1 | 50 mm | 107 mm | 20 mm | 89 mm | 141 mm | 407 mm | |
Tabelle 2b
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Bei der Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten nach der Tabelle 2 werden wiederum abhängig vom Gesamt-Gradierwert Abschnitts-Gradierwerte vorgegeben, um die sich zumindest einige der Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, Gx + 1 verlängern. Beim Beispiel nach der Tabelle 2 sind dies die Nahtabschnitte b1/b2, d1/d2 und e1/e2. Die anderen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 sowie c1/c2 verlängern sich bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen nicht, haben also die konstante Länge 50 mm bzw. 20 mm. Entsprechend verlängern sich die Parameter-Nahtabschnitte b1/b2, d1/d2 und e1/e2 mit Verlängerungsanteilen, die nicht notwendigerweise ihrem Anteil an der gesamten Länge der Verbindungsnaht entsprechen.
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Der Gesamt-Gradierwert 3,4% wird auf die Parameter-Nahtabschnitte b1/b2 (Verlängerungsanteil 1,05%), d1/d2 (Verlängerungsanteil 0,85%) und e1/e2 (Verlängerungsanteil 1,5%) so verteilt, dass aufgrund dieser Abschnitts-Gradierwerte sich jeweils die gesamte Naht einer Bekleidungsgröße bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, Gx + 1, also beispielsweise zwischen den Bekleidungsgrößen G4 und G5, entsprechend dem Gesamt-Gradierwert ändert.
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Auch eine andere Verteilung der Abschnitts-Gradierwerte als die Verteilung nach den Tabellen 1 und 2 ist unter Einhaltung dieser Randbedingung möglich. Im Extremfall kann der Gesamt-Gradierwert ausschließlich durch Verlängerung eines einzigen Parameter-Nahtabschnitts erreicht werden. In einem weiteren Extremfall können bestimmte Abschnitts-Gradierwerte auch negative Prozentwerte haben, die durch die Abschnitts-Gradierwerte der anderen Parameter-Nahtabschnitte dann überkompensiert werden.
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Bei symmetrischen Bekleidungsstücken, also bei einem linken Ärmel entsprechend der 3 einerseits und einem rechten Ärmel können die Näh-Steuerungsdaten unabhängig voneinander erzeugt werden.
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In der 3 ist das Ärmelloch 16 für ein rechtes Ärmel-Teil gezeigt. Für die Verbindungsnaht des zugeordneten linken Ärmel-Teils können unabhängige Parameter-Nahtabschnitte, Gradierwerte, Kräuselwerte und Bogenradius-Werte vorgegeben werden.
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Anhand der nachfolgenden Tabelle 3 wird eine weitere Variante zur Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten beschrieben.
| Bekleidungsgröße | a1/a2 | b1/b2 | c1/c2 | d1/d2 | e1/e2 | Gesamt- Nahtlänge | Gradierwert |
| G10 | 50 mm | 157 mm | 20 mm | 127 mm | 209 mm | 563 mm | 3,8% |
| G9 | 50 mm | 150 mm | 20 mm | 122 mm | 200 mm | 542 mm | 3,8% |
| G8 | 50 mm | 143 mm | 20 mm | 117 mm | 191 mm | 522 mm | 3,8% |
| G7 | 50 mm | 137 mm | 20 mm | 113 mm | 183 mm | 503 mm | 3,8% |
| G6 | 50 mm | 131 mm | 20 mm | 108 mm | 175 mm | 484 mm | 3,8% |
| G5 | 50 mm | 125 mm | 20 mm | 104 mm | 167 mm | 467 mm | 3,8% |
| G4 | 50 mm | 120 mm | 20 mm | 100 mm | 160 mm | 450 mm | 3,4% |
| G3 | 50 mm | 115 mm | 20 mm | 96 mm | 153 mm | 435 mm | 3,4% |
| G2 | 50 mm | 111 mm | 20 mm | 93 mm | 147 mm | 421 mm | 3,4% |
| G1 | 50 mm | 107 mm | 20 mm | 89 mm | 141 mm | 407 mm | |
Tabelle 3
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Für die Bekleidungsgrößen G1 bis G4 sind die Verlängerungsanteile und die Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 identisch zu denjenigen der Tabelle 2b. Ab der Größe G4 wird ein weiterer Gradierwert, im vorliegenden Beispiel ein weiterer Gesamt-Gradierwert bestimmt, der im Beispielfall der Tabelle 3 3,8% beträgt. Um diesen weiteren Gesamt-Gradierwert verlängert sich abhängig von der Auswahl-Bekleidungsgröße G4 die gesamte Naht bei den nachfolgenden, aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen, die größer sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße G4. Hierbei wird mit den Abschnitts-Gradierwerten der Betriebs-Nahtabschnitte gearbeitet, die vorstehend im Zusammenhang mit der Tabelle 2a bereits erläutert wurden.
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Zur Bestimmung dieses weiteren Gradierwertes wird bei der Bekleidungsgröße G9 ein Teach-In-Nähen durchgeführt. Die Bekleidungsgröße G9, bei der im beschriebenen Beispiel das Teach-In-Nähen stattfindet, ist größer als die Auswahl-Bekleidungsgröße G4. Grundsätzlich kann auch eine andere als die Größe G9 als weitere Teach-In-Bekleidungsgröße herangezogen werden, die sich von der Basisgröße unterscheidet. Beim Teach-In-Nähen ergeben sich die in der Zeile der Tabelle 3 zur Größe G9 angegebenen Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2, also die Werte 50 mm, 150 mm, 20 mm, 122 mm und 200 mm. Entsprechend ergibt sich eine Gesamt-Nahtlänge L von 542 mm. Der Gesamt-Nahtlängenunterschied zwischen der Gesamt-Nahtlänge ist 450 mm bei der Auswahl-Bekleidungsgröße G4 und der weiteren Teach-In-Bekleidungsgröße G9 wird nun im Rahmen einer automatischen Berechnung gleichverteilt in Gesamt-Nahtlängen-Änderungen bei den zwischenliegenden Bekleidungsgrößen G5 bis G8 unterteilt, wobei näherungsweise eine Verlängerung der Gesamt-Nahtlänge jeweils um den gleichen weiteren Gesamt-Gradierwert angenommen wird. Es ergibt sich hieraus der weitere Gesamt-Gradierwert von 3,8 %. Entsprechend ergeben sich daraus die einzelnen Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 für die Zwischengrößen G5 bis G8 und auch für die Größe G10.
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Das Vorgabeverfahren für die Näh-Steuerungsdaten entsprechend Tabelle 3 berücksichtigt, dass ab einer gewissen Bekleidungsgröße sich die Betriebs-Nahtabschnitte aufeinanderfolgender Bekleidungsgrößen stärker ändern als bei kleineren Bekleidungsgrößen.
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Nach dem weiteren Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G9 und dem sich hieraus ergebenen Gesamt-Gradierwert sowie nach Vorgabe der Auswahl-Bekleidungsgröße G4, ab der der sich aus dem weiteren Teach-In-Nähen ergebende weitere Gradierwert gelten soll, werden die in der Tabelle 3 dargestellten Nahtabschnittslängen automatisch erzeugt.
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Anhand der Tabelle 4 wird eine weitere Variante der Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, wiederum am Beispiel der Erzeugung von Abschnittslängen der Parameter-Nahtabschnitte, erläutert. Wiederum stimmen für die Bekleidungsgrößen G1 bis G4 die Nahtabschnittslängen mit den Werten der Tabelle 2b überein. Auch die Abschnitts-Gradierwerte der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 stimmen mit den Werten überein, die vorstehend im Zusammenhang mit der Tabelle 2b diskutiert wurden.
| Bekleidungsgröße | a1/a2 | b1/b2 | c1/c2 | d1/d2 | e1/e2 | Gesamt- Nahtlänge | Gradierwert |
| G10 | 50 mm | 160 mm | 20 mm | 128 mm | 210 mm | 568 mm | 4,8% |
| G9 | 50 mm | 150 mm | 20 mm | 122 mm | 199 mm | 542 mm | 4,8% |
| G8 | 50 mm | 141 mm | 20 mm | 116 mm | 189 mm | 517 mm | 4,8% |
| G7 | 50 mm | 132 mm | 20 mm | 111 mm | 180 mm | 493 mm | 3,1% |
| G6 | 50 mm | 128 mm | 20 mm | 107 mm | 173 mm | 478 mm | 3,1% |
| G5 | 50 mm | 124 mm | 20 mm | 104 mm | 166 mm | 464 mm | 3,1% |
| G4 | 50 mm | 120 mm | 20 mm | 100 mm | 160 mm | 450 mm | 3,4% |
| G3 | 50 mm | 115 mm | 20 mm | 96 mm | 153 mm | 435 mm | 3,4% |
| G2 | 50 mm | 111 mm | 20 mm | 93 mm | 147 mm | 421 mm | 3,4% |
| G1 | 50 mm | 107 mm | 20 mm | 89 mm | 141 mm | 407 mm | |
Tabelle 4
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Ab der ersten Auswahl-Bekleidungsgröße G4 wird anstelle des bis dahin verwendeten Gesamt-Gradierwertes 3,4% ein weiterer Gradierwert bestimmt, im Beispiel der Tabelle 4 der weitere Gesamt-Gradierwert 3,1%. Die zugehörigen Abschnitts-Gradierwerte ergeben sich aufgrund der beim Teach-In-Nähen ermittelten Werte für die Längen der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. Die Bestimmung des weiteren Gesamt-Gradierwerts erfolgt durch ein Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G7, wobei sich aus der sich hierbei ergebenden Längenzunahme der Gesamt-Nahtlänge von 493 mm bei der weiteren Teach-In-Bekleidungsgröße G7 im Vergleich zur ersten Auswahl-Bekleidungsgröße G4 von 450 mm der weitere Gesamt-Gradierwert von 3,1 %, um den sich jeweils die Verbindungsnaht der Zwischen-Bekleidungsgrößen G5 und G6 verlängert, durch automatische Rechnung ergibt. Um diesen weiteren Gesamt-Gradierwert ändern sich dann die Längen der Parameter-Nahtabschnitte unter zusätzlicher Berücksichtigung ihrer Abschnitts-Gradierwerte. Die Teach-In-Bekleidungsgröße G7 stellt gleichzeitig eine weitere Auswahl-Bekleidungsgröße dar. Ab der weiteren Auswahl-Bekleidungsgröße G7 wird nun ein weiterer Gesamt-Gradierwert ermittelt, im Beispiel der Tabelle 4 der Wert 4,8%. Dies erfolgt durch ein weiteres Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G10, bei dem sich eine Gesamt-Nahtlänge von 568 mm ergibt. Auch hier werden entsprechend den Längen der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2, die sich bei dem weiteren Teach-In-Nähen ergeben, entsprechende Auswahl-Gradierwerte für diese einzelnen Parameter-Nahtabschnitte mit Hilfe einer automatischen Berechnung vorgegeben. Wiederum unter Berücksichtigung der ermittelten Abschnitts-Gradierwertewerden nun die Nahtabschnittslängen mit diesem weiteren Gesamt-Gradierwert verlängert.
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Beim Nähprogramm-Betrieb der Nähmaschine 1 werden zunächst entsprechend einer der vorstehend beschriebenen Varianten Näh-Steuerdaten erzeugt. Anschließend wird eine aktuell zu vernähende Bekleidungsgröße identifiziert und es werden dann die beiden Nähgutteile 12, 13 mit den Näh-Steuerdaten der identifizierten Bekleidungsgröße vernäht. Hierzu übernimmt die Steuereinrichtung 24 aus den Speichern 25 bzw. 28 die jeweiligen Näh-Steuerdaten der identifizierten Bekleidungsgröße und steuert die Nähmaschine entsprechend der über das Erfassungsmodul 26 erfassten Nähposition auf der Verbindungsnaht. Das Umstellmodul 29 stellt die Näh-Betriebsparameter entsprechend der erfassten Nähposition sowie entsprechend den dieser Nähposition zugeordneten Näh-Steuerdaten beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Parameter-Nahtabschnitten a1/a2, b1/b2, ..., wie vorstehend erläutert, um.
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Bei einem der beiden Nähgutteile, die mit Hilfe der vorstehend erläuterten Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten vernäht werden, kann es sich auch um ein Lisierband handeln. Dies wird nachfolgend beispielhaft anhand der 4 erläutert. Als Nähgutteil 12 ist hier ein Oberbekleidungs-Nähgutteil dargestellt und als Nähgutteil 13 das Lisierband. Eine Verbindungsnaht 32 zwischen diesen beiden Nähgutteilen 12, 13 ist zwischen zwei Naht-Begrenzungspunkten 17a, 17b angeordnet, die je nach Nährichtung einen Nahtanfang oder ein Nahtende darstellen. Je nachdem, ob die Verbindungsnaht 32 bei einer rechten oder einer linken Oberbekleidungs-Seite genäht wird, wird die Verbindungsnaht 32 ausgehend vom Nahtanfang 17a oder ausgehend vom Nahtanfang 17b aus genäht. Zwischen den beiden Nahtenden 17a, 17b werden längs der Naht 32 zwei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 vergeben. Eine Nahtlänge zwischen dem Naht-Begrenzungspunkt 17a und der dieser nächst benachbarten Zuweisungs-Nahtposition P1 beträgt 35 % der Gesamtlänge L der Verbindungsnaht 32. Ein Abstand zwischen den beiden Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 beträgt 40 % der Gesamtlänge L und ein Abstand zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P2 und den anderen, dieser Zuweisungs-Nahtposition P2 benachbarten Naht-Begrenzungspunkt 17b der Verbindungsnaht 32 beträgt 25 % der Gesamtlänge L.
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Zum korrekten Vernähen des Lisierbandes 13 entsprechend der jeweiligen Bekleidungsgröße Gx des Nähgutteils 12 werden Näh-Steuerungsdaten herangezogen, die mit einem Erzeugungsverfahren generiert werden. Hierzu erfolgt zunächst ein Teach-In-Nähen, bei dem die Naht 32 in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten aufgeteilt wird, die in der 4 nicht dargestellt sind. Vor oder nach diesem Teach-In-Nähen werden die Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 auf der Naht 32 vergeben. Diese Vergabe richtet sich nach dem Ergebnis einer vorbereitenden Analyse eines gemäß Erfahrungswerten optimierten Nahtverlaufes bzw. einer nach Erfahrungswerten optimierten Größenstaffelung von Verläufen der Naht 32 bei verschiedenen Bekleidungsgrößen. Die Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 werden unabhängig von der beispielsweise über ein Teach-In-Nähen vorgenommenen Aufteilung der Naht 32 in die Mehrzahl der Nahtabschnitte vergeben.
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In einem nächsten Schritt werden den Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 Zuweisungs-Näh-Parameterwerte zugeordnet. Beim Beispiel nach 4 handelt es sich bei den zugewiesenen Näh-Parameterwerten um Bogenwerte und/oder um Kräuselwerte und/oder um Gradierwerte. Beschrieben wird das weitere Erzeugungsverfahren nachfolgend anhand des Beispiels einer Zuweisung von Gradierwerten. Die Gradierwerte werden den Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 wiederum entweder anhand von Erfahrungswerten, also anhand des Erfahrungswissens, um wie viel sich die Naht 32 zwischen den Nahtenden 17a, 17b zwischen aufeinanderfolgendenen Bekleidungsgrößen in ihrer Länge ändert, oder anhand von Teach-In-Nähprozessen, bei der die Verbindungsnaht 32 für verschiedene Bekleidungsgrößen genäht wird. Der Zuweisungs-Nahtposition P1 kann beispielsweise ein Gradierwert 3 % und der Zuweisungs-Nahtposition P2 beispielsweise ein Gradierwert 4 % zugeordnet werden.
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Beim Erzeugungsverfahren wird geprüft, auf welchen der beim Aufteilen der Naht entstandenen Nahtabschnitten mindestens eine Zuweisungs-Nahtposition liegt. Anschließend wird der Zuordnungs-Nähparameterwert, also im beschriebenen Beispiel der Gradierwert, zu den sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitten zugeordnet, auf denen die jeweilige Zuweisungs-Nahtposition P1, P2 liegt. Dies wird abhängig davon gemacht, welche Zuweisungs-Nahtposition P1, P2 auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt. Derjenige Nahtabschnitt, auf dem die Zuweisungs-Nahtposition P1 liegt, erhält beim Beispiel nach 4 also den Gradierwert 3 % und derjenige Nahtabschnitt, auf dem die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt, erhält den Gradierwert 4 %.
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Nach dem eingangs schon erwähnten Teach-In-Nähen zum Aufteilen der Naht in die Nahtabschnitte ist die Länge der einzelnen Nahtabschnitte für die Teach-In-Bekleidungsgröße bekannt. Ausgehend hiervon kann nun mit den Gradierwerten, die den einzelnen Nahtabschnitten zugeordnet sind, festgelegt werden, welche Längen die sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitte in anderen als der Teach-In-Bekleidungsgröße haben.
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Mit den so erzeugten Näh-Steuerungsdaten kann nun die Naht 32 als Abfolge der sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitte automatisch genäht werden. Als Näh-Startpunkt 17 kann hierbei entweder ein Startpunkt 17a an einem Ende der Naht 32 oder ein Startpunkt 17b am anderen Ende der Naht 32 zum Einsatz kommen, sodass die Nahtabschnitte in der entsprechenden Reihenfolge a1, b1, c1 oder in der Reihenfolge c1, b1, a1 genäht werden.
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Den Nahtabschnitten können wiederum, wie vorstehend bereits erläutert, unterschiedliche Werte von Näh-Parametern zugeordnet sein, beispielsweise unterschiedliche Abschnitts-Gradierwerte, oder unterschiedliche Mehrweiten.
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Je nach dem Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten können sich die prozentualen Längenverhältnisse der Längen la1, lb1, lc1 von den vorstehend für eine Beispiel-Bekleidungsgröße angegebenen Prozentwerten auch unterscheiden.
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Bei dem vorstehenden Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten wurde jeweils von der Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes ausgegangen, im Beispiel der vorstehenden Tabelle 1 vom Gesamt-Gradierwert 3,4 %.
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Nachfolgend wird ein alternatives Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten beschrieben, welches ohne eine derartige Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes auskommt. Hierbei wird zunächst eine erste Referenz-Bekleidungsgröße ausgewählt, beispielsweise die Bekleidungsgröße G4. Es werden dann Näh-Steuerungsdaten für diese Referenz-Bekleidungsgröße G4 erzeugt. Zu den Näh-Steuerungsdaten gehören in jedem Fall die Längen la1, ... der Nahtabschnitte a1, ... Die Näh-Steuerungsdaten können beispielsweise durch ein erstes Teach-In-Nähen bei der Referenz-Bekleidungsgröße G4 erzeugt werden, wobei die jeweils beim Teach-In-Nähen abgenähten Nahtabschnittslängen la1, ... im Speichermodul 25 abgelegt werden.
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Es wird dann eine weitere Referenz-Bekleidungsgröße, beispielsweise die Bekleidungsgröße G9 ausgewählt. Es werden dann Näh-Steuerungsdaten für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße G9 erzeugt. Zu diesen weiteren Näh-Steuerungsdaten gehören wiederum mindestens die Längen la1, ... der Nahtabschnitte der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9. Dieses Erzeugen der weiteren Näh-Steuerungsdaten bei der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 kann wiederum durch ein Teach-In-Nähen entsprechend dem erfolgen, was vorstehend im Zusammenhang mit der ersten Referenz-Bekleidungsgröße G4 schon erläutert wurde. Im Unterschied zum Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei der ersten Referenz-Bekleidungsgröße G4, bei dem neben den Nahtabschnittslängen la1, ... auch die diesen Nahtabschnitten a1, ... zugeordneten weiteren Nähparameter durch Vorgabe bzw. Berechnung änderbar sind, werden beim Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 nur noch die Nahtabschnittslängen la1, ... erzeugt und abgespeichert. Die den Nahtabschnitten a1, ... zugeordneten weiteren Nähparameter bleiben beim Erzeugen der weiteren Näh-Steuerungsdaten bei dieser weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 unverändert.
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Ausgehend von den erzeugten Näh-Steuerungsdaten bei den beiden Referenz-Bekleidungsgrößen werden dann im Rechenmodul 30 die Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen berechnet und zur Verarbeitung durch die Steuereinrichtung 24 vorgegeben. Bei den anderen Bekleidungsgrößen handelt es sich um diejenigen Bekleidungsgrößen, die sich von den Referenz-Bekleidungsgrößen G4, G9 unterscheiden. Neben den Nahtabschnittslängen la1, ... für diese anderen Bekleidungsgrößen, die dann vollständig ohne die Vorgabe prozentualer Gradierwerte berechnet und vorgegeben werden können, können auf diese Weise grundsätzlich auch andere Näh-Parameterwerte vorgegeben werden, beispielsweise Parameterwerte für einen Bogenradiuswert, für einen Kräuselwert oder für eine Fadenspannung. Die Vorgabe anderer Nähparameterwerte außer den Nahtabschnittslängen la1, ... ist allerdings nicht zwingend, sondern die Nähparameterwerte können auch beibehalten werden. Ergibt sich beim vorstehenden Beispiel für eine Nahtabschnittslänge lb1 für die Referenz-Bekleidungsgröße G4 der Wert 120 mm und für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße G9 der Wert 150 mm, so wird die Nahtabschnittslänge lb1 für die zwischenliegenden Bekleidungsgrößen G5 bis G8 durch äquidistante Unterteilung berechnet, sodass sich für diese Zwischen-Bekleidungsgrößen G5 bis G8 die Nahtabschnittslängen lb1 zu 126 mm, 132 mm, 138 mm und 144 mm ergeben.
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Bei diesem alternativen Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten können auch für mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen die Näh-Steuerungsdaten beispielsweise durch ein Teach-In-Nähen erzeugt werden. Bei Einsatz von mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen ergibt sich durch eine entsprechende Vergrößerung der Anzahl der Stützstellen bei der Berechnung und Vorgabe der Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen noch weitere Genauigkeitsverbesserungen bei den Nähparametern für die weiteren Bekleidungsgrößen.
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Anhand der 5 bis 8 wird nachfolgend ein weiteres Beispiel für ein Erzeugungsverfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines Nähprogramms sowie für ein Betriebsverfahren zur Erzeugung einer Naht beschrieben. Komponenten und Funktionen, die vorstehend im Zusammenhang mit den 1 bis 4 und den Tabellen 1 bis 4 bereits beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und die gleichen Bezeichnungen und werden nachfolgend nicht nochmals im Einzelnen erläutert.
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5 zeigt in einer zu 3 ähnlichen Darstellung ein Sakko-Teil 12, das mit einem in der 5 nicht dargestellten rechten Ärmel vernäht werden soll. Auf der Naht zum Vernähen des Sakko-Teils mit dem Ärmelteil sind insgesamt drei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 und P3 zugewiesen. Ausgehend von einem Näh-Referenzpunkt 33, der gleichzeitig einen Näh-Startpunkt 17 beträgt bei der in der 5 schematisch dargestellten Bekleidungsgröße eine Länge der Naht zwischen dem Näh-Referenzpunkt 33 und der Zuweisungs-Nahtposition P1 30 % einer Gesamtlänge L der Naht. Eine Nahtlänge zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 beträgt 15 % der Gesamtlänge L. Eine Nahtlänge zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P2 und P3 beträgt 30 % der Gesamtlänge L. Eine Nahtlänge zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P3 und dem Näh-Referenzpunkt 33 beträgt entsprechend 25 % der Gesamtlänge L. Jeder der Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 wird, wie vorstehend entsprechend im Zusammenhang mit der 4 bereits erläutert, ein Näh-Parameter zugeordnet.
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Hierbei kann es sich um einen Abschnitts-Gradierwert, aber auch um einen anderen Näh-Parameter, beispielsweise um einen Mehrweiten- bzw. Kräuselwert oder um einen Bogenradius-Wert handeln.
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Beim Ausführungsbeispiel nach 5 stellt der Referenzpunkt 33 gleichzeitig den Näh-Startpunkt 17 dar.
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Zum Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten wird, ausgehend vom Näh-Startpunkt 17, die Naht bei einem Teach-In-Nähen in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten unterteilt. Wie vorstehend im Zusammenhang mit der 4 bereits erläutert, werden den vergebenen Zuweisungsnaht-Positionen in P1 bis P3 entsprechende Näh-Parameter zugewiesen. Wie vorstehend ebenfalls im Zusammenhang mit der 3 bereits erläutert, werden dann die zugewiesenen Näh-Parameter zu den sich bei der Aufteilung der Naht ergebenden Nahtabschnitten, auf denen mindestens eine Zuweisungs-Nahtposition liegt, zugeordnet. Dies erfolgt wiederum abhängig davon, welche Zuweisungs-Nahtposition P1 bis P3 auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt, der sich bei der Aufteilung ergeben hat, liegt.
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Beim nachfolgenden, automatisierten Betriebsnähen erfolgt beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten, z. B. a1/b1, b1/c1, c1/d1, ein automatisches Umstellen des Näh-Parameters auf den dem neuen Nahtabschnitt zugeordneten Parameterwert. Beim Wechsel auf den Nahtabschnitt, auf den die Zuweisungs-Nahtposition P1 liegt, wird beispielsweise ein Bogenradiuswert oder ein Kräuselwert eingestellt, der dieser Zuweisungs-Nahtpositon P1 zugewiesen ist. Es wird damit sichergestellt, dass im Bereich der Zuweisungs-Nahtposition ein Nähen mit den dort optimalen Nähparametern erfolgt.
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Den Zuweisungs-Nahtpositionen können, wie vorstehend im Zusammenhang mit der 4 bereits erläutert, auch Gradierwerte zugewiesen werden. Ausgehend von einem beispielsweise einmaligen Aufteilen der Naht in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten durch ein Teach-In-Nähen bei einer Basis-Bekleidungsgröße können dann anhand der den Nahtabschnitten über die Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 zugeordneten Gradierwerte die Nahtabschnittslängen für die anderen Bekleidungsgrößen berechnet, abgespeichert und beim Vernähen der jeweiligen Bekleidungsgröße abgerufen und genutzt werden. Hierbei können diejenigen Erzeugungs-Prozessschritte genutzt werden, die vorstehend im Zusammenhang mit der 2 und den Tabellen 1 bis 4 bereits erläutert wurden.
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Ein Wechsel zwischen den Parameter-Nahtabschnitten a1 bis d1 wird beim Betriebs-Nähen, also nach dem Teach-In-Nähen, auf Basis einer Ermittlung der genähten Nähstrecke, ausgehend vom Näh-Referenzpunkt 33 erkannt. Diese Ermittlung kann beispielsweise durch Messen der Nähstrecke erfolgen.
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Die Positionen und Längen la1 bis ld1 der Parameter-Nahtabschnitte a1 bis d1 und die zugeordneten Näh-Parameter werden im Speichermodul 25 der Nähmaschine 1 abgelegt.
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Das Messen der Nähstrecke erfolgt wiederum mit dem Erfassungsmodul 26.
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Das Umstellen erfolgt wiederum mit dem Umstellmodul 29.
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6 zeigt die Situation für das Vernähen des Sakko-Teils 12 mit dem linken Ärmelteil. Hier wird im gegenläufigen Drehsinn genäht wie beim Einnähen des rechten Ärmelteils.
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Auf der Naht zwischen dem Sakko-Teil 12 und dem linken Ärmelteil sind bei der Ausführung nach 6 wiederum die drei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 und P3 vergeben. Wie ein Vergleich mit der 5 ergibt, sind diese Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 auf der Naht nach 6 an den gleichen Relativpositionen angeordnet wie beim Beispiel nach 5. Dies ist nicht zwingend. Auch eine andere, freie Positionierung der Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 ist möglich. Ausgehend vom Näh-Referenzpunkt 33 beträgt eine Länge der Naht bis zur Zuweisungs-Nahtposition P3 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Die Länge der Naht zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P3 und P2 beträgt 30 % der Gesamtlänge L. Die Länge der Naht zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P2 und P1 beträgt 15 % der Gesamtlänge L und die Länge zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P1 und dem Näh-Referenzpunkt 33 beträgt wiederum 30 % der Gesamtlänge L.
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6 zeigt wiederum die Situation bei der der Näh-Referenzpunkt 33 mit dem Näh-Startpunkt 17 beim vorbereitenden Teach-In-Nähen zusammenfällt. Es erfolgt nach der Zuordnung der Näh-Parameter zu den sich bei der Teach-In-Aufteilung ergebenden Nahtabschnitten entsprechend deren Lage zu den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 nach 6, ein Nähen mit automatischer Parameterumstellung, wie vorstehend im Zusammenhang mit der 5 bereits erläutert.
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Anhand der 7 und 8 wird eine Variante eines Vernähens des linken Ärmels mit dem Sakko-Teil 12 nach 6 erläutert, bei dem ein Startpunkt 17’ in Bezug auf den Referenzpunkt 33 um 50 % der Gesamtlänge L der Naht verschoben ist.
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Die Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 sowie deren Parameterzuordnung sind, ausgehend vom Referenzpunkt 33, auch beim Nähvorgang nach den 7 und 8 unverändert. Der Nähparameter-Wechsel zwischen den Nahtabschnitten erfolgt beim Nähen, ausgehend von dem verschobenen Startpunkt 17’, auf Basis einer Ermittlung einer Nähstrecke zwischen dem Näh-Referenzpunkt 33 und dem Näh-Startpunkt 17. Diese Ermittlung kann beispielsweise durch Eingabe des Näh-Startpunktes 17 mittels Antippen eines Punktes auf einer schematischen Darstellung der Naht auf einem Display 34 der Nähmaschine 1 (vgl. 1) erfolgen, das mit der Steuereinrichtung 24 in Signalverbindung steht.
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Beim nach den 7 und 8 gewählten Startpunkt 17’ ergibt sich bei dieser Ermittlung, dass der Startpunkt 17’ um 50 % der Gesamtlänge L der Naht in Bezug auf den Referenzpunkt 33 verschoben ist. Beim Einnähen des linken Ärmels wird der Drehsinn der Nährichtung der Verbindungsnaht im Vergleich zur Nähsituation nach 6 beibehalten. Es ergibt sich also, dass nach 5 % der Gesamtlänge L der Naht die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt, nach weiteren 15 % der Gesamtlänge L der Naht die Zuweisungs-Nahtposition P1 und nach weiteren 55 % der Länge L die Zuweisungs-Nahtposition P3. Zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P3 und dem verschobenen Näh-Startpunkt 17’ verbleiben 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Entsprechend der Startpunkt-Verschiebung erfolgt bei der Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten eine Zuordnung der Näh-Parameterwerte, die den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 zugewiesen sind, abhängig davon, welche Zuweisungs-Nahtposition P1 bis P3 auf dem, nun ausgehend von der verschobenen Näh-Startposition 17’, aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt.
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9 verdeutlicht in einer zu 3 ähnlichen Darstellung optimierte Nähparameterverhältnisse längs einer Naht für einen rechten Ärmel. Dargestellt sind entsprechend Erfahrungswerten längs der um die Randkontur 14 verlaufenden Naht einzustellenden Nähparameter. Eine Nährichtung ist in der 9 durch einen Richtungspfeil 18 verdeutlicht, verläuft also im Uhrzeigersinn um die Randkontur 14. Ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 hat in einem ersten Nahtabschnitt etwa bis zur halben Nahtlänge in einem Oberbekleidungs-Vorderteil 35 bis zu einer Schulternaht 36 ein Kräuselwert einen geringen, ersten Wert K1, der durch eine schwach gewellte Wellenlinie angedeutet ist. Entsprechend dem geringen Kräuselwert K1 hat der Ärmelstoff längs der Naht im Vergleich zum Stoff des Vorderteils 35 eine geringe Mehrweite. Eine zweite Hälfte der Verbindungsnaht zwischen dem Näh-Startpunkt 17 und der Schulternaht 36 hat einen höheren Kräuselwert K2, was in der 9 durch eine stärkere Wellenlinie angedeutet ist. Direkt im Bereich der Schulternaht 36 kann der Kräuselwert über einen kurzen Nahtabschnitt den Wert 0 haben. Im weiteren Verlauf der Naht im Anschluss hieran hat der Kräuselwert wieder den höheren Wert K2, der einer größeren Mehrweite des Ärmelstoffs im Vergleich zum Stoff eines Oberbekleidungs-Rückenteils 37 entspricht. Etwa symmetrisch zum Parameterverlauf im Vorderteil 35 geht der Kräuselwert vom höheren Wert K2 in den niedrigeren Wert K1 über. Im Bereich eines der Schulternaht gegenüber liegenden Oberbekleidungs-Seitenteils 38 beträgt der Kräuselwert 0. Dies gilt auch für den Bereich der Naht um den Näh-Startpunkt 17.
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Etwa dort, wo der geringere Kräuselwert K1 vorliegt, liegen die im Zusammenhang mit der 3 bereits erläuterten Radius-Nahtabschnitte 19 und 22 mit dem Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“. In den Nahtbereichen mit dem großen Kräuselwert K2 liegen die Radius-Nahtabschnitte 20, 21 mit dem Bogenradiuswert „Kleiner Vorschubbogen“, also Vorschubbogen mit kleinem Radius.
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Bei der 9 ist die Parametervariante gezeigt, bei der auch im Bereich der Schulternaht 36 ein kleiner Vorschubbogen, also ein entsprechender Bogenradiuswert, vorliegt. Alternativ kann auch hier, wie im Zusammenhang mit der 3 erläutert, im Bereich der Schulternaht 36 ein Parameter-Nahtabschnitt mit dem Bogenradiuswert „Kein Vorschubbogen“, also einem geraden Nahtverlauf, liegen.
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Neben der Verteilung der Kräuselwerte K und der Bogenradiuswerte, die bei optimalem Nahtverlauf beispielsweise der Verteilung nach 9 entspricht, gehören zu einem kompletten Satz von Näh-Steuerungsdaten auch die Angaben zu den Nahtabschnittslängen, die sich ausgehend von einem ersten Satz von Nahtabschnittslängen bei einer Basisgröße, für alle anderen Bekleidungsgrößen ergeben, also die Gradierwerte.
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Mit den vorstehend im Zusammenhang mit den 1 bis 8 bereits erläuterten Erzeugungs- und Betriebsverfahren wird ein automatisches Nähen ermöglicht, welches einer optimierten Parameterverteilung möglichst nahe kommt. Hierbei sind zwei grundsätzlich verschiedene Prozessvarianten zu unterscheiden:
- – Bei einer ersten Variante, die vorstehend insbesondere im Zusammenhang mit den Gradierwerten sowie mit den 4 ff. bereits erläutert wurde, wird zur Vorbereitung des eigentlichen Betriebsnähens eine Nahtaufteilung in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten durchgeführt, was vorstehend am Beispiel eines vorbereitenden Teach-In-Nähens erläutert wurde. Die Näh-Steuerungsdaten werden hierbei für eine Beispielnaht, insbesondere für eine Bekleidungsgröße, komplett erzeugt. Ein Beispiel hierfür ist die Zuweisung von Gradierwerten, um aus einer vorbereitend genähten Teach-In-Bekleidungsgröße alle anderen Nahtabschnittslängen berechnet werden. Beim Betriebsnähen ist dann von vornherein die Abfolge der Nahtabschnitte mit den diesen bereits zugeordneten Nähparametern in der Nähsteuerung abgelegt.
Es erfolgt also erst das Aufteilen der Naht in die Nahtabschnitte und dann das Zuweisen der Nähparameter zu den Nahtabschnitten.
- – Alternativ können die Nähparameter, wie vorstehend beispielsweise im Zusammenhang mit der 3 bereits erläutert, schon während des Betriebsnähens zugewiesen werden. Ein Vorbereitungs-Nähvorgang, insbesondere ein Teach-In-Nähen zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, kann entfallen. Dort wird insbesondere ohne exakte Kenntnis der gesamten Nahtlänge bei einem Teach-In-Nähen eine Parameterzuweisung für die während dem Teach-In-Nähen vorgenommene Aufteilung der Naht in Nahtabschnitte vorgenommen.
Es erfolgt also eine Zuweisung der Nähparameter zu den Nahtabschnitten während der Nahtaufteilung in die Nahtabschnitte. Dieses alternative Zuweisungs- und Zuordnungsverfahren kann beispielsweise bei Bogenradius- oder Kräuselwerten oder auch bei Fadenspannungswerten und/oder anderen Nähparametern zum Einsatz kommen.
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Anhand der 10 bis 12 werden verschiedene Beispiele für das Aufteilen der Naht in eine Mehrzahl von Betriebs-Nahtabschnitten erläutert, die bei einem Teach-In-Nähen stattfinden können, und ausgehend von der dann das jeweilige Betriebsnähen erfolgt.
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10 zeigt ein Aufteilen der Naht in insgesamt drei Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1 und c1. Da nur drei Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis c1 zur Verfügung stehen, ist lediglich eine begrenzte Zuordnung der Nähparameter zu diesen Betriebs-Nahtabschnitten a1 bis c1 möglich. Dies ist in der 10 analog zur Darstellung nach 9 veranschaulicht. Der Betriebs-Nahtabschnitt a1 hat ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 etwa 20 % der Gesamtlänge L der Naht. Der Betriebs-Nahtabschnitt b1 hat etwa 35 % der Gesamtlänge L der Naht und verläuft symmetrisch zur Schulternaht 36, die etwa mittig im Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegt. Der Betriebs-Nahtabschnitt c1 stellt die restlichen 45 % der Länge L der Naht dar.
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In den Betriebs-Nahtabschnitten a1 und c1 liegt der Kräuselwert K = 0 und ein Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“ vor. Im Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegt ein Kräuselwert zwischen den Kräuselwerten K1 und K2 vor, die vorstehend im Zusammenhang mit der 9 erläutert wurden und ein Bogenradiuswert „Kleiner Vorschubbogen“.
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11 zeigt die Unterteilung der Naht, wiederum ausgehend vom Näh-Startpunkt 17, in fünf Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, c1, d1 und e1. Der Betriebs-Nahtabschnitt a1 hat 5 % der Länge L der gesamten Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt b1 hat 15 % der Gesamtlänge L der Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt c1 hat 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt d1 hat 15 % der Gesamtlänge der Naht und der letzte Betriebs-Nahtabschnitt e1 hat 40 % der Gesamtlänge L der Naht. Im Nahtabschnitt a1 beträgt der Kräuselwert K = 0 und es wird ohne Vorschubbogen genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt b1 beträgt der Kräuselwert K1 und es wird mit dem Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“ genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt c1 beträgt der Kräuselwert K2 und es wird mit dem Bogenradiuswert „Kleiner Vorschubbogen“ genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt d1 beträgt der Kräuselwert wiederum K1 und es wird wiederum mit dem Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“ genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt e1 beträgt der Kräuselwert K = 0 und es wird ohne Vorschubbogen genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt c1 liegt die Schulternaht 36 wiederum in etwa mittig. Die Betriebs-Nahtabschnitte b1 und d1 liegen einander in etwa symmetrisch gegenüber.
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12 zeigt eine Aufteilung der Naht in insgesamt sieben Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, c1, d1, e1, f1 und g1. Entsprechend feiner kann eine Verteilung der Nähparameter auf diese Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis g1 erfolgen, wie wiederum in der 12 veranschaulicht. Die Nahtabschnittslängen der Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis g1 betragen 5 %, 20 %, 10 %, 5 %, 10 %, 10 % und 40 % der Gesamtlänge L der Naht. Der Betriebs-Nahtabschnitt d1 liegt wieder im Bereich der Schulternaht 36.
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Längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1, d1 und g1 beträgt der Kräuselwert K = 0. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte b1 und f1 beträgt der Kräuselwert K1. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte c1 und e1 beträgt der Kräuselwert K2. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1 und g1 wird ohne Vorschubbogen genäht. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte b1 und f1 wird mit dem Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“ genäht. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte c1, d1 und e1 wird mit dem Bogenradiuswert „Kleiner Vorschubbogen“ genäht.
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Die Unterteilung der gesamten Naht in die Betriebs-Nahtabschnitte wird von der Bedienperson frei vorgegeben. Die Näh-Steuerungsdaten müssen bei jeder Aufteilung der Naht in die Nahtabschnitte so vorgegeben werden, dass sie an eine optimierte Parameter-Verteilung entsprechend der 9 möglichst gut angenähert sind.
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Eine Möglichkeit zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, die dies gewährleistet, wurde vorstehend bereits im Zusammenhang insbesondere mit den
4 bis
8 erläutert. Die nachfolgende Tabelle 5 zeigt Gradierwerte, die den Betriebs-Nahtabschnitten entsprechend diesem Verfahren zugeordnet werden.
| Nahtabschnitt | Fig. 10 | Fig. 11 | Fig. 12 |
| a1 | 0 | 0 | 0 |
| b1 | GW1 + GW2 | 0 | 0 |
| c1 | GW3 | GW1 + GW2 | GW1 |
| d1 | - | GW3 | 0 |
| e1 | - | 0 | GW2 |
| f1 | - | - | 0 |
| g1 | - | - | GW3 |
Tabelle 5
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Diese Zuordnung der Gradierwerte GW berücksichtig also, welche Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 auf dem jeweils aktuell betrachteten Nahtabschnitt a1 ... bei den Aufteilungen nach den 10 bis 12 liegt.
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Bei der Aufteilung nach 10 liegen beide Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 auf dem Betriebs-Nahtabschnitt b1. Die Zuweisungs-Nahtposition g3 liegt auf dem Betriebs-Nahtabschnitt c1. Entsprechend erfolgt die Zuordnung der Gradierwerte GW zu diesen Nahtabschnitten, wie in der Spalte „10“ in der Tabelle 5 gezeigt. Auch die vorstehend schon erläuterte Zuordnung der Kräuselwerte K1, K2 und der Bogenradiuswerte kann entsprechend der Lage der Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 auf den jeweils aktuell betrachteten Nahtabschnitt a1 bis c1 erfolgen. Da beide Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 auf dem Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegen, wird diesem Betriebs-Nahtabschnitt b1 weder der Kräuselwert K1 der Zuweisungs-Nahtposition P1 noch der Kräuselwert K2 der Zuweisungs-Nahtposition P2, sondern ein mittlerer Kräuselwert, beispielsweise (K1 + K2)/2 zugeordnet.
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Bei der Nahtabschnitts-Aufteilung nach 11 liegen die Zuweisungs-Nahtpositionen in P1 und P2 beide auf dem Nahtabschnitt c1. Die Zuweisungs-Nahtposition P3 liegt auf dem Nahtabschnitt d1. Es folgt die Zuordnung der Gradierwerte GW zu den Nahtabschnitten a1 bis e1, wie in der Spalte „11“ in der Tabelle 5 angegeben.
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Bei der Nahtabschnitts-Aufteilung nach 12 liegt die Zuweisungs-Nahtposition P1 auf dem Nahtabschnitt c1. Die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt auf dem Nahtabschnitt e1 und die Zuweisungs-Nahtposition P3 liegt auf dem Nahtabschnitt g1. Entsprechend erfolgt die Zuweisung der Gradierwerte GW1, GW2, GW3, wie in der Spalte „12“ der Tabelle 5 angegeben. Anstelle der Gradierwerte GW können natürlich auch andere Nähparameter, beispielsweise die Bogenradiuswerte oder die Kräuselwerte zugeordnet werden.
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Soweit die ungefähre Länge der gesamten Naht und auch die Bekleidungsgröße bekannt ist, was durch entsprechende Vorgabe in der Maschinensteuerung angewählt werden kann, kann die Nähparameter-Zuordnung während des Teach-In-Nähens online erfolgen. Dies wird nachfolgend für die Varianten „rechter Ärmel“ und „linker Ärmel“ anhand der 13 und 14 nochmals erläutert, wobei eine Variante des Betriebsverfahrens beschrieben wird, das vorstehend im Zusammenhang mit 3 bereits diskutiert wurde. Die Naht wird zunächst in die Parameter-Nahtabschnitte 19, 20, 21, 22 und einen weiteren, letzten Nahtabschnitt zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 22 und 19, ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 aufgeteilt. Im Unterschied zur Aufteilung der Näh-Parameterabschnitte im Beispiel nach 3 sind die Parameter-Nahtabschnitte 20 und 21 zu einem kombinierten Nahtabschnitt zusammengefasst, dem komplett der Bogenradius-Wert „Kleiner Vorschubbogen“ zugeordnet wird. Ab dem Näh-Startpunkt 17 wird mit dem Bogenradiuswert genäht, der dem ersten Parameter-Nahtabschnitt, also dem ersten Radius-Nahtabschnitt 19, zugeordnet ist, also mit dem Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“. Sobald ein Wechsel zwischen zwei Betriebs-Nahtabschnitten, die in den 13 und 14 nicht dargestellt sind, nicht mehr im Parameter-Nahtabschnitt 19, sondern in einem folgenden Parameter-Nahtabschnitt stattfindet, erfolgt ein Umstellen des Bogenradius-Wertes auf den diesem neuen Parameter-Nahtabschnitt zugeordneten Bogenradius-Wert. Da zu erwarten ist, dass die Betriebs-Nahtabschnitte eine gewisse Länge haben, liegen die Grenzen zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 19 bis 22 im Bezug auf die Nährichtung 18, verglichen mit den in den 13 und 14 jeweils veranschaulichten optimierten Bogenradiuswert-Nahtbereichen vorauseilend. Dies gewährleistet, dass dann, wenn ein Betriebs-Nahtabschnitt nach diesem Grenzbereich zwischen zwei Parameter-Nahtabschnitten, beispielsweise zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 19 einerseits und 20, 21 andererseits endet, ein Umschalten des Bogenradius-Wertes, im beschriebenen Beispiel vom Bogenradiuswert „Großer Vorschubbogen“ zum Bogenradiuswert „Kleiner Vorschubbogen“ in dem Nahtbereich erfolgt, bei dem auch bei der optimierten Nähparameterzuordnung dieser Wechsel stattfinden sollte.
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Bei der Steuerungsdaten-Erzeugungsvariante für den linken Ärmel nach 14 erfolgt eine entsprechende Aufteilung der Naht in Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 21 und 22, diesmal in Bezug auf den Drehsinn der Nährichtung 18 entgegen dem Uhrzeigersinn gegenüber den optimierten Bogenradiuswert-Nahtbereichen mit vorauseilenden Übergängen.
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Die vorstehend beschriebenen Verfahren kommen besonders beim Ärmeleinnähen in ein Rumpf-Oberbekleidungs-Nähgutteil ohne Vorkräuseln und insbesondere beim Herstellen von Sakkos zum Einsatz.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1897984 A2 [0002, 0029, 0029, 0041]
- DE 19920350 C1 [0002, 0030]
