DE102012218560A1 - Dehnbarer voluminöser Vliesstoff und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

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JNC Corp
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Abstract

Ein dehnbarer voluminöser Fliesstoff mit einem hohen Volumen und einem guten Gefühl wird bereitgestellt; wobei eine erste Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, mit einer zweiten Faserschicht beschichtet wird, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, wobei die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, integriert sind, wobei die erste Faserschicht geschrumpft wird, um eine Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird, und Schallverbindungsverarbeiten wird teilweise von einer Seite der zweiten Faserschicht angewendet.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein dehnbares voluminöses ungewobenes Textilerzeugnis bzw. einen dehnbaren voluminösen Faserstoff bzw. Fliesstoff und ein Verfahren zur Herstellung des Fliesstoffs.
  • Technischer Hintergrund
  • Ein Blatt bzw. eine Lage, die durch Drehen bzw. Spinnen eines Elastomer-Harzes mittels eines Meltblown-Prozess bzw. einen Schmelzziehprozess bzw. einen Heißluftziehprozess, Anhäufen der Fasern, die durch Spinnen erhalten wurden, wird auf einem Fördergerät bzw. Förderband und dann Binden bzw. Verbinden zwischen den Fasern mit Hilfe von Wärmerollen bzw. Heizwalzen als eine Technologie zum Erhalten eines dehnbaren Fliesstoffs erhalten (siehe zum Beispiel Patentliteratur Nr. 1).
  • Ein dreidimensionales Lagenmaterial oder ähnliches ist auch bekannt, wobei eine erste faserige Schicht bzw. Faserschicht, die 30% an Masse oder mehr dreidimensional gecrimpte bzw. gekräuselte Fasern der gleichen Art beinhaltet, mit einer zweiten Faserschicht bedeckt bzw. laminiert bzw. geschichtet bzw. beschichtet wird, die dreidimensional gekräuselte Fasern einer Art, die gleich oder unterschiedlich zu der Art der Fasern in der ersten Faserschicht sind, beinhaltet, wobei beide der Faserschichten teilweise in einer Anzahl gebundener Teile gebunden sind, um in einer Dickerichtung integriert zu werden und die erste Faserschicht steht zwischen jeweils verbundenen Fasern hervor, um eine Anzahl von Vorsprüngen an einer Seite der ersten Faserschicht zu bilden (siehe zum Beispiel Patentliteratur Nr. 2).
  • Referenzliste
  • Patentliteratur
    • Patentliteratur Nr. 1: JP 2009-256856 A
    • Patentliteratur Nr. 2: JP 2004-202890 A .
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Technisches Problem
  • Jedoch weist die Lage, die in Patentliteratur Nr. 1 beschrieben wird, eine sehr geringe Massigkeit bzw. ein sehr geringes Volumen auf. Daher hat die Lage eine schlechte Permeabilität bzw. Durchlässigkeit und einen beschädigten Eindruck bzw. ein beschädigtes Gefühl aufgewiesen. Die Lage weist auch ein Problem einer schlechten Flächenweichheit aufgrund von Reibung auf, die spezifisch für ein darin verwendetes Elastomer-Harz ist.
  • Außerdem wurde die Lage, die in Patentliteratur Nr. 2 beschrieben wird, durch teilweises Verbinden beider Schichten durch vorhergehende Wärmeprägung und dann Hervorstehen von Abschnitten zwischen verbundenen Teilen durch Wärmeschrumpfung einer zweiten Faserschicht zubereitet bzw. erstellt. Daher war es durchaus schwierig einen Fliesstoff mit einem ausreichend hohen Volumen zu erhalten.
  • Dementsprechend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen dehnbaren voluminösen Vliesstoff mit einem hohen Volumen und einem guten Gefühl bereitzustellen.
  • Insbesondere betrifft die Erfindung einen dehnbaren voluminösen Vliesstoff, bei dem eine erste Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, mit einer zweiten Faserschicht laminiert bzw. beschichtet wird, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, wobei die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch Verfilzung bzw. Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, integriert sind, wobei die erste Faserschicht geschrumpft wird, um eine Struktur aufzuweisen, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung erhöht bzw. angehoben wird, und Schallverbindungsverarbeiten wird teilweise von einer Seite der zweiten Faserschicht angewendet.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines dehnbaren voluminösen Vliesstoffs, umfassend: Beschichten einer ersten Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und einer zweiten Faserschicht, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht; Integrieren der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind; Schrumpfen der ersten Faserschicht, um eine Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird; und teilweises Anwenden eines Schallverbindungsverarbeitens von einer Seite der zweiten Faserschicht.
  • Lösung des Problems
  • Die vorliegenden Erfinder haben sorgfältig fortgefahren Forschung zur Lösung des Problems durchzuführen und haben als ein Resultat entdeckt, dass ein dehnbarer voluminöser Vliesstoff mit einem hohen Volumen und einem guten Gefühl durch Beschichten einer ersten Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und einer zweiten Faserschicht, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die geringer ist, als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, und Anwenden einer Verarbeitungsbehandlung erhalten werden kann und haben daher die Erfindung basierend auf der Endeckung vervollständigt.
  • Die Erfindung weist einen Aufbau auf, wie er im Folgenden beschrieben ist.
    • [1] Dehnbarer voluminöser Vliesstoff, bei dem eine erste Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, mit einer zweiten Faserschicht laminiert bzw. beschichtet wird, die wärmeschmelzbare Fasern (2) umfasst bzw. beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, wobei die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht mittels Verfilzung bzw. durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, integriert sind, wobei die erste Faserschicht geschrumpft ist, um eine Struktur aufzuweisen, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird, und wobei Schallverbindungsverarbeiten teilweise von einer Seite der zweiten Faserschicht angewendet worden ist.
    • [2] Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß [1], wobei die Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und die Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, teilweise an einer Schnittstelle zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht in einer Dickerichtung des Fliesstoffs verfilzt bzw. ineinander verfangen bzw. verschränkt bzw. verstrickt sind.
    • [3] Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß [1] oder [2], beinhaltend konkave Teile, die durch Schallverbindungsverarbeiten gebildet werden, und konvexe Teile, die durch Bereiche bzw. Orte gebildet werden, die dem Schallverbindungsverarbeiten nicht ausgesetzt sind.
    • [4] Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß [3], wobei eine Dicke der konvexen Teile in dem Bereich von 1,0 bis 5,0 mm liegt.
    • [5] Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß [3] oder [4] mit Öffnungen, die durch Entfernen von Orten erhalten werden, die eine Dicke der konkaven Teile bilden.
    • [6] Verfahren zur Herstellung eines dehnbaren voluminösen Vliesstoffs, umfassend: Laminieren bzw. Beschichten einer ersten Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und einer zweiten Faserschicht, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht; Integrieren der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind; Schrumpfen der ersten Faserschicht, um eine Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird; und teilweises Anwenden eines Schallverbindungsverarbeitens von einer Seite der zweiten Faserschicht.
  • Vorteilhafte Effekte der Erfindung
  • Ein dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß der Erfindung weist eine exzellente Dehnbarkeit und gleichzeitig eine hohes Volumen, konkave und konvexe Formen, die darauf gebildet sind, und auch ein exzellentes Gefühl auf.
  • Beschreibung der Ausführungsformen
  • In der Erfindung ist „MD” eine Abkürzung von Maschinenrichtung und bedeutet eine Richtung einer Fliesstoffproduktionsstraße. Außerdem ist „CD” eine Abkürzung von Querrichtung und bedeutet eine Richtung senkrecht zu der Maschinenrichtung.
  • In der Erfindung bedeutet „MD-Schrumpfrate” eine Rate des Schrumpfens in MD als durch die Entwicklung von Kräuselungen verursacht wenn ein Netz mit einem Einheitsgewicht von 100 g/m2 aus Fasern erstellt wird und das Netz wir einer Wärmebehandlung in einem Ofen bei 120°C für 5 Minuten ausgesetzt.
  • Die Erfindung stellt einen dehnbaren voluminösen Vliesstoff bereit, wobei eine erste Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, mit einer zweiten Faserschicht beschichtet wird, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, wobei die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die der in ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, integriert sind, wobei die erste Faserschicht geschrumpft wird, um eine Struktur aufzuweisen, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird, und Schallverbindungsverarbeiten wird teilweise von einer Seite der zweiten Faserschicht angewendet.
  • Erste Faserschicht
  • Die Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, zeigen vorzugsweise eine hohe Schrumpfrate durch Entwicklung von Falten bzw. Kräuselung bzw. Crimps und verursachen kein Verbinden von Fasern untereinander durch Wärmeverschmelzung der Fasern in einem Schrumpfungsverarbeitungsprozess, der eine Wärmeverarbeitungsmaschine oder Ähnliches verwendet.
  • Die MD-Schrumpfrate der Fasern (1) ist vorzugsweise 40% oder mehr, weiterhin vorzugsweise 50% oder mehr, immer noch weiterhin vorzugsweise 65% oder mehr.
  • Falls die MD-Schrumpfrate 40% oder mehr ist, kann eine ausreichende Dehnbarkeit für einen schroffen bzw. stabilen dehnbaren Fliesstoff, der schließlich erhalten wird, bereitgestellt werden und Erzeugung von ausreichend konvexen Teilen wird einfach erhalten. Außerdem werden die Fasern (1) unter einer Temperatur der Schrumpfungsverarbeitung bzw. des Schrumpfungsverarbeitens der Fasern (1) nicht miteinander verbunden.
  • Selbst falls die Fasern potentiell crimpbare bzw. kräuselbare verbundene Fasern bzw. Verbundfasern sind und ursprünglich eine hohe Schrumpfrate zeigen, wenn Verbinden der Fasern miteinander gleichzeitig verursacht wird, werden die Fasern durch das Verbinden immobilisiert bzw. bewegungsunfähig gemacht. Daher wird Schrumpfungsbewegung, nämlich Entwicklung von potentiellen Crimps, ungünstig beeinflusst und es wird keine ausreichende Schrumpfung erhalten. Daher entwickelt sich die Dehnbarkeit der ersten Faserschicht, um klein zu sein. Außerdem immobilisieren die Fasen sich gegenseitig. Daher wird eine starke Zugkraft beim Dehnen oder Ähnlichem benötigt und als ein Ergebnis wird keine hohe Dehnleistung erhalten und der Gefühlseindruck bzw. das Gefühl wird vermindert.
  • Spezifische Beispiele der Fasern (1) beinhalten Verbundfasern des Seite-an-Seite-Typs oder exzentrischer bzw. versponnene Kern-Hülle-Verbundfasern.
  • Für die Verbundfasern des Seite-an-Seite-Typs wird vorzugesweise Polypropylen oder Polyester als eine Komponente mit hohem Schmelzpunkt verwendet. Außerdem wird als eine Komponente mit niedrigem Schmelzpunkt ein Harz, das solch ein Mischpolymer beinhaltet, vorzugsweise als ein Ethylen-Propylen-binär-Mischpolymer, ein Propylen-Buten-1-binär-Mischpolymer, ein Ethylen-Propylen-Buten-1-ternär-Mischpolymer, ein Propylen-Hexen-1-binär-Mischpolymer oder ein Propylen-Okten-1-binär-Mischpolymer oder eine Mischung dieser Polymere verwendet.
  • Für die versponnenen Kern-Hülle-Verbundfasern wird die Komponente mit tiefem Schmelzpunkt vorzugsweise an einer Mantelseite verwendet und die Komponente mit hohem Schmelzpunkt wird vorzugsweise an einer Kernseite verwendet.
  • Hinsichtlich des Wärmeschrumpfens bei geringer Temperatur und geringen Kosten weist das Ethylen-Propylen-binär-Mischpolymer vorzugsweise den Ethyleninhalt in dem Bereich von 4 bis 10% Massenanteil und den Propyleninhalt in dem Bereich von 90 bis 96% Massenanteil auf. Außerdem weist das Ethylen-Propylen-Buten-1-ternär-Mischpolymer vorzugsweise den Ethyleninhalt in dem Bereich von 1 bis 7% Massenanteil, den Propyleninhalt in dem Bereich von 88 bis 98% Massenanteil und den Buten-1-Inhalt in dem Bereich von 1 bis 5% Massenanteil auf.
  • Ein Schmelzpunkt der Komponente mit tiefem Schmelzpunkt der Fasern (1) ist vorzugsweise in dem Bereich von 128°C bis 160°C, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 130°C bis 150°C. Falls der Schmelzpunkt 128°C oder höher ist, wird das Harz an einer Seite der Komponente mit tiefem Schmelzpunkt nicht unterhalb der Temperatur der Schrumpfungsverarbeitung der Fasern (1) geschmolzen und daher tritt eine Verminderung der Dehnleistung aufgrund der Verbindung der Fasern miteinander nicht auf.
  • Eine Schmelzmassenflussrate {ein Wert, der unter Testbedingung M in JIS K7210 (1999) gemessen wird} der Komponente mit tiefem Schmelzpunkt ist vorzugesweise in dem Bereich von 0,1 bis 80 g/10 min, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 40 g/10 min hinsichtlich der Spinnbarkeit und Verarbeitbarkeit.
  • Als die Komponente mit hohem Schmelzpunkt kann ein kristallines Polypropylen benutzt werden, wie etwa ein Polypropylen-Homopolymer oder ein Mischpolymer aus Propylen mit einem geringen Anteil, für gewöhnlich 2% Massenanteil oder weniger, von Ethylen oder einem α-Olefin. Spezifische Beispiele von solchem kristallinen Polypropylen beinhalten ein kristallines Polypropylen, das unter Verwendung eines allgemein verwendbaren Ziegler-Natta-Katalysators oder eines Metallocen-Katalysators erhalten wird.
  • Ein Schmelzpunkt der Komponente mit hohem Schmelzpunkt ist vorzugsweise in dem Bereich von 150°C bis 165°C, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 155°C bis 160°C. Falls der Schmelzpunkt 150°C oder höher ist, kann eine Differenz in einem Schmelzpunkt bzw. einer Schmelzpunktdifferenz von dem Schmelzpunkt der Komponente mit dem tiefen Schmelzpunkt ausreichend gewährleistet werden und daher entwickelt es sich bzw. wird es möglich eine Verarbeitungstemperatur während der Schrumpfungsverarbeitung von einem weiten Bereich von Temperaturen auszuwählen.
  • Eine Schmelzmassenflussrate {ein Wert, der unter Testbedingung M in JIS K7210 (1999) gemessen wird} der Komponente mit hohem Schmelzpunkt ist vorzugesweise in dem Bereich von 0,1 bis 80 g/10 min, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 40 g/10 min hinsichtlich der Spinnbarkeit und Verarbeitbarkeit.
  • Der Polyester kann als die Komponente mit hohem Schmelzpunkt verwendet werden, um die Schmelzpunktdifferenz von dem Schmelzpunkt der Komponente mit dem tiefen Schmelzpunkt weiter auszuweiten. Spezifische Beispiele des Polyesters beinhalten Polyethylen-Terephthalat, Polybutyren-Terephthalat oder ein Mischpolymer aus Polyethylen-Terephthalat und Polybutyren-Terephthalat.
  • Eine Feinheit der Fasern (1) ist vorzugsweise in dem Bereich von 1,0 bis 20 Dezitex bzw. dtex, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 1,5 bis 10 dtex, immer noch weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 2,2 bis 7,0 dtex. Zum Beispiel, falls die Feinheit 1,0 oder mehr ist, wenn die Fasern (1) einen Gerinnungsprozess bzw. Curding-Prozess bzw. Kräuselungsprozess durchlaufen, werden weder Neps bzw. Nissen bzw. Knoten erzeugt, noch wird die Textur aus der Ordnung gebracht, noch wird eine Verarbeitungsgeschwindigkeit vermindert. Falls die Feinheit 20 dtex oder weniger ist, bleiben die Kräuselentwicklungseigenschaften der Fasern (1) zufriedenstellend erhalten und eine Schrumpfrate von 40% oder mehr wird einfach erhalten.
  • Die Feinheit von Fasern kann zum Beispiel bestimmt werden durch Messen eines Faserdurchmessers über ein Elektronenmikroskop oder ein optisches Mikroskop und durch Messen der Dichte der Fasern unter Verwendung einer Dichtegradientröhre oder einer Waage zum Messen der Dichte und dann Berechnen der Feinheit gemäß einer Gleichung: {Durchmesser (μm)}2 ÷ 4 × π × (Dichte (g/cm3)} ÷ 100 = {Feinheit (dtex)}. Die Feinheit kann auch bestimmt werden durch Berechnen der Feinheit gemäß einer Gleichung: 10.000 × {Gewicht der Fasern bei L(m)} ÷ L(m) = {Feinheit (dtex)} unter Verwendung von MS L0104 (2000). Die Feinheit der Faser kann gemäß einem Verfahren, das bisher öffentlich bekannt ist, wie das obige, gemessen werden.
  • Außerdem ist eine tatsächliche Faserlänge der Fasern (1) vorzugsweise in dem Bereich von 10 mm bis 150 mm, weiterhin vorzugesweise in dem Bereich von 25 mm bis 65 mm. Wenn die tatsächliche Faserlänge der Fasern (1) über 150 mm ist, werden die Knoten in einer Kräuselungs-Maschine erzeugt und die Textur wird vermindert. Wenn die tatsächliche Faserlänge der Fasern (1) unter 10 mm ist, fallen Fasern aus der Faserschicht hinaus in den Krempelprozess und dadurch wird die Produktivität vermindert.
  • „Tatsächliche Faserlänge” bedeutet eine tatsächliche Länge der gekräuselten Fasern und entspricht einer Länge, wenn die Crimps gestreckt sind, ohne dass eine Spannung auf die Fasern angewendet wird. Die tatsächliche Faserlänge der Fasern kann bestimmt werden durch Messen einer Faser von einem Ende zu dem anderen Ende entlang der Faser mittels einer gewerblich verfügbaren Vorrichtung (einem Mikroskop mit einer Bildanalysefunktion, wie etwa ein digitales Mikroskop, das durch die KEYENCE Corporation hergestellt wurde).
  • Jedoch, falls eine Rate in dem Bereich ist, in dem die Schrumpfrate beibehalten werden kann, können andere schrumpfbare Fasern mit einer Feinheit, die außerhalb des oben beschriebenen Bereichs der Feinheit bzw. Feinheitsbereichs gemischt und verwendet werden. Außerdem können Fasern, die nicht die Fasern (1) sind, in die erste Faserschicht gemischt werden in dem Bereich, in welchem vorteilhafte Effekte der Erfindung nicht ernsthaft ungünstig beeinflusst werden.
  • Die Fasern (1) können kurze Fasern oder lange Fasern sein, wie sie gemäß einem Spinnvliesverfahren oder einem Heißluftziehverfahren erhalten werden. In dem Fall von kurzen Fasern ist eine Faserlänge nicht ausdrücklich begrenzt, ist aber vorzugsweise in dem Bereich von 20 bis 100 mm.
  • Eine Temperatur, die eine maximale Schrumpfrate der ersten Faserschicht zeigt, ist vorzugsweise in dem Bereich von 135 bis 165°C.
  • Obwohl ein bevorzugter Bereich von einem Durchmesser der verfassungsmäßigen bzw. aufbauenden Fasern abhängt, ist ein Einheitsgewicht der ersten Faserschicht vorzugsweise in dem Bereich von 5 bis 50 g/m2, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 30 g/m2.
  • Zweite Faserschicht
  • Die zweite Faserschicht beinhaltet die wärmeschmelzbaren Fasern (2). Die wärmeschmelzbaren Fasern (2) zeigen vorzugsweise einen Wert der MD-Schrumpfrate, der tiefer ist, als ein Wert der MD-Schrumpfrate der Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind.
  • Jedoch, falls eine Rate in dem Bereich ist, in dem die Stärke der zweiten Faserschicht nicht vermindert ist, können thermisch unverbindbare Fasern, wie etwa Holzstoff bzw. Pulp, gemischt und verwendet werden. Wenn die thermisch unverbindbaren Fasern in die zweite Faserschicht gemischt werden, ist eine Rate der thermisch unverbindbaren Fasern, basierend auf der Gesamtmenge der zweiten Faserschicht, vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 80% Massenanteil, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 30 bis 70% Massenanteil.
  • Die MD-Schrumpfrate der wärmeschmelzbaren Fasern (2) ist vorzugsweise 35% oder weniger, weiterhin vorzugsweise 25% oder weniger.
  • Falls die MD-Schrumpfrate 35% oder weniger ist, kann eine Schrumpfungsdifferenz zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht deutlich gewährleistet werden. Daher werden in einem Schrumpfungsbehandlungsprozess einfach konvexe Vorsprünge gebildet. In der Erfindung werden insbesondere die wärmeschmelzbaren Fasern (2) mit einer MD-Schrumpfrate von 5% oder weniger als nicht schrumpfbare Fasern (2B) bezeichnet und werden wärmeschmelzbaren Fasern (2) mit einer MD-Schrumpfrate von mehr als 5% als Fasern (2A) bezeichnet.
  • Als die wärmeschmelzbaren Fasern (2) können Verbundfasern benutzt werden, die eine erste Komponente und eine zweite Komponente beinhalten, wobei die zweite Komponente einen Schmelzpunkt aufweist, der tiefer ist, als ein Schmelzpunkt der ersten Komponente, oder einen Erweichungspunkt aufweist, der tiefer ist als ein Erweichungspunkt der ersten Komponente, zum Beispiel. Als eine Verbindungsart bzw. Verbundart der Verbundfasern können Verbundfasern des Seite-an-Seite-Typs, des exzentrischen Kern-Hülle-Typs oder des konzentrischen Kern-Hülle-Typs benutzt werden. In den Verbundfasern des Seite-an-Seite-Typs stellen sowohl die erste Komponente als auch die zweite Komponente wenigstens einen Teil der Fläche der Fasern in einer Längerichtung bzw. Längsrichtung dar. In den Verbundfasern des exzentrischen Kern-Hülle-Typs stellt die zweite Komponente eine Hüllenkomponente dar und stellt die erste Komponente eine Kernkomponente dar und die Hüllenkomponente und die Kernkomponente sind exzentrisch angeordnet. In den Verbundfasern des konzentrischen Kern-Hülle-Typs stellt die zweite Komponente eine Hüllenkomponente dar und stellt die erste Komponente eine Kernkomponente dar und die Hüllenkomponente und die Kernkomponente sind konzentrisch angeordnet. Als die erste Komponente kann Polypropylen oder Polyester verwendet werden. Als die zweite Komponente kann wenigstens eine Art ausgewählt von LDPE, LLDPE und einem thermoplastischen Elastomer verwendet werden.
  • Eine Feinheit der wärmeschmelzbaren Fasern (2) ist vorzugsweise in dem Bereich von 1,0 bis 20 dtex, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 1,5 bis 10 dtex, immer noch weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 2,2 bis 7,0 dtex.
  • Falls die nicht schrumpfbaren Fasern (2B) wärmeschmelzbare Eigenschaften und eine MD-Schrumpfrate von im Wesentlichen 0 (Null) aufweisen, wenn ein Netz mit einem Einheitsgewicht von 100 g/m2 aus den nicht schrumpfbaren Fasern (2B) erstellt und das Netz einer Wärmebehandlung in einem Ofen bei 120°C für 5 Minuten ausgesetzt wird, können die nicht schrumpfbaren Fasern (2B) Einzelkomponentenfasern sein, die Polyolefin oder Polyester enthalten.
  • Spezifische Beispiele des thermoplastischen Elastomers beinhalten hydriertes Styren-basierendes Elastomer (SEBS) oder thermoplastisches Polyurethan (TPU). Ein Olefin-basierendes Elastomer wird vorzugsweise hinsichtlich der Kompatibilität verwendet.
  • Spezifische Beispiele des Olefin-basierenden Elastomers beinhalten einen Ethylen-Propylen-Gummi (EPR), einen unverbundenen Ethylen-Propylen-Dien-Verbundpolymergummi (EPDM) oder ein Ethylen-Okten-1-Verbundpolymer (ENGAGE 8402 hergestellt durch die Dow Chemical Company).
  • Eine Art oder eine Mischung aus zwei oder mehr Arten der thermoplastischen Elastomere können verwendet werden und das Elastomer kann auch mit LDPE oder LLDPE gemischt und verwendet werden. Zusätzlich können irgendein anderes Harz oder ein Zusatz, wie etwa ein Gleitmittel oder eine anorganische Substanz einschließlich eines Pigments, Kalziumcarbonat oder Titaniumoxid beinhaltet werden in dem Bereich, in welchem vorteilhafte Effekte der Erfindung nicht ungünstig beeinflusst werden.
  • Wenn die wärmeschmelzbaren Fasern (2) die Verbundfasern sind, weisen die wärmeschmelzbaren Fasern (2) eine wärmeschmelzbare Leistung auf, die durch Wärmeschmelzung oder Erweichung der zweiten Komponente als eine Verbundkomponente verursacht wird.
  • Insbesondere, falls das thermoplastische Elastomer für Fasern in der zweiten Faserschicht verwendet wird, wird das Verbinden zwischen den Fasern weiter verstärkt durch einen Verklebeffekt des thermoplastischen Elastomers und gleichzeitig weisen Verbindungspunkte an sich nach dem Verbinden ein gummielastisches Verhalten vor. Daher wird die Dehnbarkeit eines Fliesstoffs vorzugsweise verbessert.
  • Ein Schmelzpunkt oder ein Erweichungspunkt der zweiten Komponente ist vorzugsweise in dem Bereich von 70°C bis 130°C, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 95°C bis 125°C. Falls der Schmelzpunkt oder der Erweichungspunkt 70°C oder höher ist, werden weder die Knoten (Verschmelzung von Fasern) aufgrund von Krempelfriktion bzw. Krempelreibung durch einen Metalldraht, oder Ähnliches in dem Krempelprozess zum Erstellen des Netzes erzeugt, noch wird die Textur gestört. Außerdem, falls der der Schmelzpunkt oder der Erweichungspunkt 130°C oder tiefer ist, werden die Fasern (1), die für die erste Faserschicht verwendet werden, nicht an einer Seite einer Komponente mit tiefem Schmelzpunkt geschmolzen und die Fasern werden nicht miteinander verbunden. Daher ist das Gefühl weich und die Dehnbarkeit kann bewahrt werden.
  • In der Erfindung ist ein Schmelzpunkt der wärmeschmelzbaren Fasern (2) vorzugsweise tiefer, als ein Schmelzpunkt der Fasern (1), hinsichtlich des Schrumpfens und des Gefühls. Insbesondere ist ein Schmelzpunkt einer Komponente, die die wärmeschmelzbare Fasern (2) darstellt und einen tiefsten Schmelzpunkt in den Fasern (2) aufweist, vorzugsweise um 5 bis 50°C tiefer, weiterhin vorzugsweise um 15 bis 35°C tiefer als ein Schmelzpunkt einer Komponente, die die Fasern (1) darstellt und einen tiefsten Schmelzpunkt in den Fasern (1) aufweist.
  • Eine Schmelzmassenflussrate {ein Wert, der unter Testbedingung M in JIS K7210 (1999) gemessen wird} der wärmeschmelzbaren Fasern (2) ist vorzugesweise in dem Bereich von 0,1 bis 80 g/10 min, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 40 g/10 min hinsichtlich der Spinnbarkeit und Verarbeitbarkeit.
  • Als die erste Komponente der wärmeschmelzbaren Fasern (2) kann ein kristallines Polypropylen benutzt werden, wie etwa ein Polypropylen-Homopolymer oder ein Mischpolymer aus Propylen mit einem geringen Anteil, für gewöhnlich 2% Massenanteil oder weniger, von Ethylen oder einem α-Olefin. Spezifische Beispiele von solchem kristallinen Polypropylen beinhalten ein kristallines Polypropylen, das unter Verwendung eines allgemein verwendbaren Ziegler-Natta-Katalysators oder eines Metallocen-Katalysators erhalten wird.
  • Ein Schmelzpunkt der ersten Komponente ist vorzugsweise in dem Bereich von 150°C bis 165°C, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 155°C bis 160°C. Falls der Schmelzpunkt 150°C oder höher ist, kann eine Differenz in einer Schmelzpunktdifferenz von dem Schmelzpunkt der zweiten Komponente ausreichend gewährleistet werden und ein Verarbeitungstemperaturbereich während der Schrumpfungsverarbeitung ist angehoben.
  • Eine Schmelzmassenflussrate {ein Wert, der unter Testbedingung M in JIS K7210 (1999) gemessen wird} der ersten Komponente ist vorzugesweise in dem Bereich von 0,1 bis 80 g/10 min, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 40 g/10 min hinsichtlich der Spinnbarkeit und Verarbeitbarkeit.
  • Um die Schmelzpunktdifferenz von dem Schmelzpunkt der zweiten Komponente weiterhin auszuweiten, kann der Polyester als erste Komponente verwendet werden. Spezifische Beispiele des Polyesters beinhalten Polyethylen-Terephthalat, Polybutyren-Terephthalat oder ein Mischpolymer aus Polyethylen-Terephthalat und Polybutyren-Terephthalat.
  • Die wärmeschmelzbaren Fasern (2) können kurze Fasern oder lange Fasern sein, wie sie gemäß dem Spinnvliesverfahren oder dem Heißluftziehverfahren erhalten werden. In dem Fall der kurzen Fasern ist eine tatsächliche Faserlänge nicht ausdrücklich begrenzt, ist aber vorzugsweise in dem Bereich von 20 bis 100 mm.
  • Obwohl ein bevorzugter Bereich von einem Durchmesser der auftauenden Fasern abhängt, ist ein Einheitsgewicht der zweiten Faserschicht vorzugsweise in dem Bereich von 7 bis 50 g/m2, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 30 g/m2.
  • Herstellungsverfahren
  • Der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung kann herstellt werden durch Beschichten der ersten Faserschicht, die die Fasern (1) beinhaltet, und der zweiten Faserschicht, die die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und die MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als die MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, Integrieren beider Schichten durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, Schrumpfen der ersten Faserschicht, um eine Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird und teilweises Anwenden des Schallverbindungsverarbeitens von der Seite der zweiten Faserschicht.
  • Genauer gesagt, wird der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung zum Beispiel erhalten durch Beschichten einer ersten Faserschicht, die die Fasern (1) beinhaltet, und einer zweiten Faserschicht, die die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet (Bildung des Fliesstoffs), Schrumpfen der ersten Faserschicht (Schrumpfungsverarbeitung) und dann teilweises Anwenden des Schallverbindungsverarbeitens von der Seite der zweiten Faserschicht.
  • (Bildung des Fliesstoffs und Schrumpfungsverarbeitung)
  • Der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung wird erhalten durch Anwenden des Schallverbindungsverarbeitens auf einen Fliesstoff, in dem die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch die Verstrickung zwischen der Fasern in beiden Schichten integriert sind, und die erste Faserschicht wird geschrumpft, um die Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in die Dickerichtung angehoben wird.
  • Bei dem Integrieren der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht (Bildung des Fliesstoffs) und Schrumpfen der ersten Faserschicht (Schrumpfungsverarbeitung), können beide Schichten durch die Verstrickung zwischen den Fasern in beiden Schichten integriert werden und dann kann die erste Faserschicht geschrumpft werden, um die zweite Faserschicht in die Dickerichtung anzuheben oder die Bildung des Fliesstoffs und die Schrumpfungsverarbeitung können gleichzeitig durchgeführt werden.
  • Genauer gesagt, zum Beispiel, werden die Fasern zu einem Netz verarbeitet, das ein Einheitsgewicht von 100 g/m2 aufweist. Wenn das Netz einer Wärmebehandlung in einem Ofen bei 120°C für 5 Minuten ausgesetzt wird, werden helikale bzw. spiralförmige Crimps entwickelt. Daher werden Fasern mit einer MD-Schrumpfrate von vorzugsweise 40% oder mehr, weiterhin vorzugsweise 50% oder mehr, immer noch weiterhin vorzugsweise 65% oder mehr als die Fasern (1) in der ersten Faserschicht verwendet. Falls die Schrumpfungsverarbeitung durch Erhöhen einer Temperatur zu einem Level durchgeführt wird, bei dem die spiralförmigen Crimps in den Fasern (1) entwickelt werden, oder zu einem höheren Level, entwickeln die Fasern (1) um die Schnittstelle zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht die spiralförmigen Crimps und schrumpfen, um so die Fasern in der zweiten Faserschicht um eine identische Schnittstelle herum zu verheddern bzw. zu verwirren. Daher werden die Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und die Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, effektiv in einem partiellen Bereich in Dickerichtung beider Schichten verstrickt, wobei der partielle Bereich um die Schnittstelle beider Schichten herum ist. Noch genauer gesagt, werden die Bildung des Fliesstoffs (Intergierungsprozess der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht) und der Schrumpfungsprozess gleichzeitig erreicht, gemäß dem oben beschriebenen Verfahren. Daher kann ein Arbeitsprozess deutlich vereinfacht werden ohne den Bedarf jeden Prozess individuell auszuführen.
  • Daher werden die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht beschichtet und integriert durch die Verstrickung zwischen den Fasern in beiden Schichten. Jedoch, aus einer Sichtweise, um insbesondere eine Schichtablösung beider Schichten zu verhindern, werden Kontaktpunkte der Fasern in beiden Schichten vorzugsweise in verstrickten Teilen durch Wärmeschmelzung der wärmeschmelzbaren Fasern, die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, verbunden. Um solch eine Verbindung zu erreichen, kann die Schrumpfungsverarbeitung bei einer Temperatur durchgeführt werden, bei der die Fasern (1) in der ersten Faserschicht die spiralförmigen Crimps entwickeln und die Fasern (2) in der zweiten Faserschicht Wärmeverschmelzung verursachen.
  • Genauer gesagt, wird die erste Faserschicht, die die Fasern (1) beinhaltet, als eine untere Schicht gebildet und wird die zweite Faserschicht, die die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet, als eine obere Schicht gebildet und die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht werden beschichtet und erwärmt. Daher können das Schrumpfen der unteren Schicht und die Bildung des Fliesstoffs der oberen Schicht und der unteren Schicht gleichzeitig ausgeführt werden. Solch ein Verfahren ist bevorzugt.
  • Hierin ist der Grund, dass die zweite Faserschicht, die die Fasern (2) beinhaltet, als die obere Schicht gebildet ist und daher kann die zweite Faserschicht, die die Fasern (2) beinhaltet, als eine Schicht gebildet werden, die keinen Kontakt mit einem Förderband der Wärmeverarbeitungsmaschine, wie etwa einem Trockner, hat und daher kann die Schrumpfungsverarbeitung zufriedenstellend durchgeführt werden. In der Schnittstelle zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht wird die untere Schicht deutlich geschrumpft während die obere Schicht während der Schrumpfungsverarbeitung durch Erwärmen willkürlich mit der unteren Schicht verbunden wird, die Fasern in der Schnittstelle werden verstrickt und daher wird der Fliesstoff gebildet.
  • Für die Schrumpfungsverarbeitung kann solch ein Trockner verwendet werden wie ein Nadelspannrahmentrockner bzw. ein Pin-Tenter-Trockner, ein Schrumpftrockner, der zum Trocknen eines Handtuchs, eines Stoffes oder dergleichen verwendet wird, ein Schwebetrockner, ein horizontaler Trommeltrockner, ein Konvektionstrockner (Ofen). Unter Typen von Trockner kann ein Förderbandtrockner, der verbreitet für den Fliesstoff gemäß dem Krempelprozess verwendet wird, passend verwendet werden. Heiße Luft wird im Allgemeinen als ein Erwärmungssystem verwendet aber Erwärmen durch Dampf, Infrarotlicht, Mikrowellen oder Heizwalzenkontakt kann erlaubt sein.
  • Wenn heiße Luft als das Erwärmungssystem verwendet wird, ist eine Erwärmungszeitperiode für gewöhnlich vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 10 Sekunden und eine Windgeschwindigkeit kann für gewöhnlich in dem Bereich von 0,8 bis 1,4 Metern pro Sekunde angepasst werden aber die Bedingungen sind nicht darauf beschränkt.
  • Der streckbare voluminöse Fliesstoff, der durch Integrieren der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht (Bildung des Fliesstoffs), und Schrumpfen der ersten Faserschicht (Schrumpfungsverarbeitung) erhalten wird, weist die Struktur auf, in der die zweite Faserschicht in die Dickerichtung angehoben wird zwischen den Verstrickungen durch Schrumpfen der ersten Faserschicht.
  • Die Anhebungen sind in einer dichten und unregelmäßigen Weise entwickelt als ein Resultat der Entwicklung der spiralförmigen Crimps der Fasern (1). Die Anhebungen sind unterschiedlich zu Anhebungen, die in Patentliteratur Nr. 2 als erhalten durch teilweises thermisches Kompressionsverbinden eines nicht schrumpfbaren Fasernetzes und eines schrumpfbaren einzel-komponentigen Fasernetzes mittels Prägewalzen (mit einem regelmäßigen Prägemuster) beschrieben sind, um thermische Schrumpfungsabschnitte zwischen relevanten geprägten Teilen zu erlauben.
  • So wie sie sich von dem Fliesstoff gemäß dem Krempelprozess unterscheidet, weist die zweite Faserschicht in der Erfindung in den angehobenen Teilen eine verbesserte Anordnung der Fasern in der Dickerichtung des Fliesstoffs auf und weist eine hohes Volumen und exzellente Eigenschaften auf.
  • (Schallverbindungsverarbeiten)
  • Der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung wird erhalten durch teilweises Anwenden des Schallverbindungsverarbeitens von der Seite der zweiten Faserschicht des Fliesstoffs mit der Struktur, in der die zweite Faserschicht angehoben ist.
  • Das Schallverbindungsverarbeiten bezieht sich auch auf eine Ultraschallschweißverarbeitung. Das Schallverbindungsverarbeiten ist ein Verarbeitungsverfahren zum Anwenden einer Ultraschallvibration auf ein Element mit einer Frequenz von näherungsweise 15 bis näherungsweise 50 kHz zusammen mit Druck und Verbinden des Elements unter Verwendung der resultierenden reibungsbedingten Wärme. In der Herstellung des dehnbaren voluminösen Fliesstoffs der Erfindung kann passend eine öffentlich bekannte Vorrichtung angewendet werden, die für gewöhnlich für den Zweck des Verbindens der Faserschichten und Bedingungen davon verwendet wird, was nicht besonders begrenzt ist.
  • Für das Schallverbindungsverarbeiten kann ein Ultraschallschweißer vom Handy-Typ bzw. vom praktischen Typ verwendet werden und industriell kann ein Paar von Musterrollen bzw. Musterwalzen und eine Sonotrode verwendet werden. In der Vorrichtung, die ein Paar der Musterwalzen und die Sonotrode beinhaltet, wird der Fliesstoff geschmolzen und durch die Ultraschallvibration, die von der Sonotrode erzeugt wird, verbunden. Ultraschallwellen von der Sonotrode harmonisieren bzw. schwingen nur mit Vorsprungsteilen der gepaarten Musterwalzen mit, um die Ultraschallvibration stark an den Fliesstoff weiterzugeben. Daher wird umgekehrt der Fliesstoff in den Vertiefungen der Musterwalzen nicht geschmolzen und Volumen kann bewahrt werden. Daher werden schallverbundene Teile teilweise an der Faserschicht gebildet.
  • In dem Schallverbindungsverarbeiten wird eine Grenzfläche zwischen thermisch verbundenen Teilen und thermisch nicht verbundenen Teilen klarer gebildet als verglichen mit thermischer Prägung bzw. thermischen Prägen. In einem Prozess zur Herstellung des dehnbaren voluminösen Fliesstoffs der Erfindung werden beide Schichten nur durch die Verstrickung zwischen den Fasern in einer Kontaktschnittstelle zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht integriert und die zweite Faserschicht wird an der Seite der sekundären Faserschicht zwischen den Verstrickungen angehoben und daher weisen die Fasern in der angehobenen zweiten Faserschicht höhere Anordnungseigenschaften in Richtung der Dickerichtung des Fliesstoffs auf.
  • Daher, falls die Schallverbindungsverarbeitung teilweise von oberhalb der zweiten Faserschicht auf den Fliesstoff angewendet wird, der eine Struktur aufweist, bei der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung zwischen den Verstrickungen angehoben ist, wird eine Grenzfläche klarer zwischen nicht ultraschallbestrahlten Orten und ultraschallbestrahlten Orten entwickelt, bei denen der Fliesstoff geschmolzen wird und die Dicke des Fliesstoffs vermindert wird, als verglichen mit einem Fall, bei dem die Fasern in die „Länge”-Richtung des Fliesstoffs angeordnet sind. Genauer gesagt, kann der dehnbare voluminöse Fliesstoff, in dem Designmuster gebildet sind, unter Verwendung von Mustern von verbundenen Teilen und unverbundenen Teilen, die klar sichtbar sind, erhalten werden.
  • Andererseits, falls ungeprägte Seiten geschrumpft und nach dem Anwenden des thermischen Prägens im Voraus angehoben werden, werden die ungeprägten Seiten allmählich von einer Grenzfläche mit den geprägten Teilen angehoben, um kuppelförmige Anhebungen zu bilden. In den Designmustern, die von den verbunden Teilen und den unverbundenen Teilen entwickelt werden, können die Formen der ursprünglichen Designmuster nicht so präzise reproduziert werden wie die Designmuster des Fliesstoffs der Erfindung und es wird kein Umriss mit hervorragender Klarheit produziert.
  • Muster (Vorsprünge) der Musterwalze in der Schallverbindungsverarbeitung sind nicht besonders begrenzt. Spezifische Beispiele beinhalten runde, rhombische oder rechwinklige Muster oder Bilder. Unter Typen von Muster sind Punktmuster, wie etwa runde und rhombische Punktmuster bevorzugt, um die Dehnbarkeit und das Volumen zu erhalten. Außerdem ist eine Anordnung der Muster (Vorsprünge) der Musterwalze vorzugsweise eine gestaffelte bzw. versetzte Anordnung.
  • Die Muster (Vorsprünge) der Musterwalze produzieren konkave Teile des dehnbaren voluminösen Fliesstoffs, nämlich die verbundenen Teile davon. Daher tendiert eine Erhöhung der verbundenen Teile dazu die Dehnbarkeit zu vermindern. Daher ist ein Flächenverhältnis bzw. eine Bereichsrate der konkaven Teile (verbundenen Teile) im gesamten dehnbaren voluminösen Fliesstoff vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 60%, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 30%. Falls die Bereichsrate der konkaven Teile in dem Bereich von 3% bis 60% ist, wird die Dehnbarkeit vorteilhaft und solch eine Bereichsrate ist bevorzugt.
  • Zusätzlich bedeutet ein Ausdruck „teilweises Anwenden der Schallverbindungsverarbeitung” Bildung der konkaven Teile mit einer Bereichsrate, die geringer als 100% ist, vorzugsweise, in einem Bereich von 3 bis 60%, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 30%.
  • In der Schallverbindungsverarbeitung kann eine Menge an Ultraschallvibration, die an den dehnbare voluminöse Fliesstoff gegeben werden, durch Ultraschallwellenenergie gesteuert werden, die von der Sonotrode erzeugt wird. Daher schmilzt die Ultraschallvibration, die mit einer hohen Energie gegeben wird, die konkaven Teile des dehnbaren voluminösen Fliesstoffs übermäßig und schmilzt die konkaven Teile vollständig weg und Orte, die den konkaven Teilen entsprechen, können auch geöffnet werden, um Öffnungen zu bilden. Daher kann ein dehnbarer voluminöser Vliesstoff mit einer exzellenten Dehnbarkeit, einem guten Gefühl, einem hohen Volumen und Öffnungen effizient hergestellt werden.
  • dehnbarer voluminöse Fliesstoff
  • In dem dehnbaren voluminösen Fliesstoff der Erfindung werden die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern, die in der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, integriert. Hierin betrifft ein Ausdruck „integriert durch Verstrickung” einen Zustand, in dem die Fasern, die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und die Fasern, die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, miteinander verstrickt sind und beide Schichten integriert sind. Der Ausdruck beinhaltet keine Ausführungsform, in der die Faserschichten durch Wärmedruckverfahrenverbindungsverarbeitung wie etwa thermisches Prägen integriert sind.
  • Vorzugsweise sind in dem dehnbaren voluminösen Fliesstoff der Erfindung die Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und die Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, an Teilbereichen in der Dickerichtung verstrickt. Das bedeutet, dass sie in der Schnittstelle zwischen beiden Schichten in der Dickerichtung des Fliesstoffs verstrickt sind. Genauer gesagt, wie verglichen mit einem Fall, in dem die Fasern, die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und die Fasern, die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, über eine gesamte Dicke des Fliesstoffs verstrickt sind, ist es bevorzugt, dass die Fasern, die in beiden Schichten beinhaltet sind, teilweise verstrickt sind, nämlich in der Schnittstelle zwischen beiden Schichten.
  • Daher ist ein Einfluss aufgrund von Fasern in anderen Schichten in jeder Schicht auf ein teilweises Level begrenzt und Leistung, die von der ursprünglichen Konstitution der Fasern abgeleitet wird, wird einfach entwickelt.
  • Zusätzlich bedeutet die oben beschriebene „Schnittstelle” die Grenzfläche, in der sich die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht kontaktieren bzw. berühren. Hierbei wird der Begriff „Schnittstelle” verwendet, um so einen Zustand auszudrücken, in dem die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch die Verstrickung zwischen den Fasern, die jeweils die Schichten aufbauen, integriert sind, aber die Fasern sich nicht komplett miteinander vermischen.
  • In dem dehnbaren voluminösen Fliesstoff der Erfindung weist die zweite Faserschicht die MD-Schrumpfrate auf, die um 5% oder mehr tiefer ist, als die MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht und die erste Faserschicht wird geschrumpft, um die Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in der Dickerichtung angehoben ist. Der Grund ist, dass, falls ein Unterschied in der MD-Schrumpfrate zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht geringer als 5% ist, keine unregelmäßig gefaltete Struktur erhalten wird, in der die zweite Faserschicht an der Seite der zweiten Faserschicht zwischen jeweils verstrickten Teilen angehoben wird und in die Verlaufrichtung des Fliesstoffs gefaltet wird.
  • In dem dehnbaren voluminösen Fliesstoff der Erfindung sind beide Schichten nur durch die Verstrickung zwischen den Fasern in der Kontaktschnittstelle zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht integriert, die erste Faserschicht wird geschrumpft und die zweite Faserschicht wird in die Dickerichtung an der Seite der sekundären Faserschicht zwischen den Verstrickungen angehoben. Daher weisen die Fasern in der angehobenen zweiten Faserschicht die hohen Anordnungseigenschaften in Richtung der Dickerichtung des Fliesstoffs auf.
  • Daher wird die Schallverbindungsverarbeitung teilweise von der Seite der zweiten Faserschicht angewendet. Daher, verglichen mit der Wärmeprägung, wird die Grenzfläche zwischen den thermisch verbundenen Teilen und den thermisch unverbundenen Teilen klarer gebildet und der dehnbare voluminöse Fliesstoff wird gebildet, in dem die gebildeten Designmuster unter Verwendung der Muster der verbundenen Teile und der unverbundenen Teile klar sichtbar sind.
  • Der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung wird teilweise der Schallverbindungsverarbeitung ausgesetzt und beinhaltet vorzugsweise die konkaven Teile, die durch die Schallverbindungsverarbeitung gebildet werden, und Orte, die der Schallverbindungsverarbeitung nicht ausgesetzt sind. Zusätzlich ist eine Bereichsrate der konkaven Teile weniger als 100%, vorzugsweise in dem Bereich von 3 bis 60%, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 30%.
  • Die Dicke der konvexen Teile, die durch die Schallverbindungsverarbeitung gebildet sind, ist vorzugsweise in einem Bereich von 1,0 bis 5,0 mm, weiterhin vorzugsweise in dem Bereich von 1,5 bis 3,5 mm. Wenn die Dicke der konvexen Teile 1,0 mm oder mehr ist, weist der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung eine hohes Volumen und ein exzellentes Gefühl auf. Außerdem, wenn die Dicke der konvexen Teile 5,0 mm oder weniger ist, weist der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung eine exzellente Flexibilität auf.
  • Die konkaven Teile, die durch die Schallverbindungsverarbeitung gebildet werden, werden vorzugsweise übermäßig geschmolzen und die Orte, die die Dicke der konkaven Teile bilden und in den Fliesstoff öffnen, entfernt. Daher kann der dehnbare voluminöse Fliesstoff produziert werden, der ein hohes Volumen, eine exzellente Dehnbarkeit und ein exzellentes Gefühl aufweist und Öffnungen aufweist.
  • Es wird für Fachleute offensichtlich sein, dass verschiedene Modifikationen und Variationen an der vorliegenden Erfindung und spezifischen Beispielen, die hierin bereitgestellt werden, vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich oder das Wesen der Erfindung zu verlassen. Daher ist es beabsichtigt, dass die Erfindung die Modifikationen und Variationen dieser Erfindung überdeckt, falls sie in den Schutzbereich irgendwelcher Ansprüche und ihrer Äquivalente fallen.
  • Die folgenden Beispiele sind zu nur zu veranschaulichenden Zwecken und nicht beabsichtigt noch sollten sie interpretiert werden, um den Schutzumfang der Erfindung zu begrenzen.
  • Beispiele
  • Im Folgenden wird die Erfindung detaillierter über Beispiele beschrieben, aber die Erfindung ist keinesfalls auf die Beispiele beschränkt.
  • Harz
    • (1) Polypropylen Homopolymer: Ein Schmelzpunkt von 160°C, eine Schmelzmassenflussrate {Testbedingung M, JIS K7210 (1999)} von 15 g/10 min.
    • (2) Ethylen-Propylen Mischpolymer: Ein Ethylengehalt von 4% Massenanteil, ein Schmelzpunkt von 130°C und eine Schmelzmassenflussrate {Testbedingung M, JIS K7210 (1999)} von 16 g/10 min.
    • (3) LDPE: Petrothen 350 (Handelsname) hergestellt von der Tosoh Corporation, Schmelzpunkt von 105°C und eine Schmelzmassenflussrate {Testbedingung M, JIS K7210 (1999)} von 23 g/10 min.
    • (4) Olefin-basierendes Elastomer: ENGAGE 8402 (Handelsname) hergestellt von der Dow Chemical Corporation, Schmelzpunkt von 100°C und eine Schmelzmassenflussrate {Testbedingung M, JIS K7210 (1999)) von 20 g/10 min.
    • (5) HDPE: S6900 (Handelsname) hergestellt von der Keiyo Polyethylen Co., Ldt., Schmelzpunkt von 130°C und eine Schmelzmassenflussrate {Testbedingung M, JIS K7210 (1999)) von 16 g/10 min.
  • Fasern
  • Fasern (1) sind potentiell crimpbare wärmeschmelzbare Verbundfasern, die ein Ethylen-Propylen Mischpolymer aus Harz (2) und ein Polypropylen Mischpolymer aus Harz (1) beinhalten, und einen Seite-an-Seite-Querschnitt (Massenverhältnis 50/50), eine Feinheit von 2,2 dtex und eine Faserlänge von 51 mm aufweisen. Eine MD-Schrumpfrate der Fasern (1) war 73,5%.
  • Fasern (2A) sind potentiell crimpbare wärmeschmelzbare Verbundfasern, die ein LDPE aus Harz (3) und ein Polypropylen Homopolymer aus Harz (1) beinhalten, und einen Seite-an-Seite-Querschnitt (Massenverhältnis 50/50), eine Feinheit von 2,2 dtex und eine Faserlänge von 51 mm aufweisen. Eine MD-Schrumpfrate der Fasern (2A) war 20,5%.
  • Nicht schrumpfbare Fasern (2B-1) sind wärmeschmelzbare Verbundfasern, die eine konzentrischen Kern-Hülle-Querschnitt (Massenverhältnis 50/50) aufweisen, in dem ein Olefin-basierendes Elastomer Harz von Harz (4) in einer Hülle angeordnet ist und ein Polypropylen Homopolymer aus Harz (1) in einem Kern angeordnet ist, und eine Feinheit von 2,2 dtex und eine Faserlänge von 51 mm aufweisen. Eine MD-Schrumpfrate der Fasern (2B-1) war 1,3%.
  • Nicht schrumpfbare Fasern (2B-2) sind wärmeschmelzbare Verbundfasern, die eine konzentrischen Kern-Hülle-Querschnitt (Massenverhältnis 50/50) aufweisen, in dem ein HDPE von Harz (5) in einer Hülle angeordnet ist und ein Polypropylen Homopolymer aus Harz (1) in einem Kern angeordnet ist, und eine Feinheit von 2,2 dtex und eine Faserlänge von 51 mm aufweisen. Eine MD-Schrumpfrate der Fasern (2B-2) war 0,3%.
  • Erstellung einer beschichteten Faserschicht
  • Eine Faserschicht mit einem Einheitsgewicht von 10 g/m2 wurde aus den beschriebenen Fasern in einer Spalte der Fasern erstellt, unter Verwendung einer Miniaturkrempelmaschine, die durch die Daiwa-kiko Corporation Ltd. hergestellt wurde. Anschließend wurde eine beschichtete Faserschicht mit einem Einheitsgewicht von 20 g/m2 durch beschichten der Fasern (2A) oder der nicht schrumpfbaren Fasern (2B) an eine erste Faserschicht, die die Fasern (1) beinhaltet, erstellt.
  • Schrumpfungsverarbeitung und Bildung eines Fliesstoffs
  • Ein Fliesstoff wurde erhalten durch das Laufen der beschichteten Faserschicht, die in der Erstellung einer beschichteten Faserschicht erhalten wurde, durch eine Heißluftzirkulationswärmebehandlungsmaschine unter Verarbeitungsbedingungen einer Heißlufttemperatur von 125°C, einer Windgeschwindigkeit von 0,5 m/s, einer Laufbandgeschwindigkeit von 12,5 m/min und 3 Sekunden.
  • Schallverbindungsverarbeiten
  • Das Schallverbindungsverarbeiten wurde durchgeführt durch Anwenden von Ultraschallwellen auf einen Fliesstoff bei einer Sonotrodenenergie von 15% (MaximalEnergie 150 W, Oszillationsfrequenz: 48,5 kHz) für 0,4 Sekunden unter Verwendung eines Ultraschallschweißers (Sonopet-150K) hergestellt durch Seidensha Electronics Co., Ltd.
  • Thermisches Prägen
  • Das thermische Prägen wurde durchgeführt unter Bedingungen einer Verarbeitungstemperatur von 115°C, einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 6 m/min, einem Leitungsdruck bzw. Fließbanddruck bzw. linearen Druck von 20 kg/cm und einer Passung bzw. einem Spiel von 0,01 mm.
  • Messung der Dicke
  • Ein Druck von 343,2 Pa (3,5 g/cm2) wurde auf einen Fliesstoff angewendet, der in einem Streifen mit Ausmaßen von 15 cm × 15 cm mittels eines Druckanwenders mit einem Durchmesser von 35 mm (Last) geschnitten wurde. Die Dicke beim Anwenden des Drucks wurde gemessen unter Verwendung eines Digithickness Testers hergestellt durch Toyo Seiki Co., Ltd.
  • Messung einer Schrumpfrate einer Faserschicht (einschichtiges Netz)
  • Eine Miniaturkrempelmaschine hergestellt durch die Daiwa-kiko Corporation Ltd. wurde verwendet und 100 g von geöffneten ursprünglichen Fasern, die verwendet werden sollten, wurden in eine Breite von 30 cm in einen zentralen Teil eines Einführungsfließbands der Krempelmaschine eingeführt und die Gesamtmenge der Fasern wurde unter einer Abnehmerwalzengeschwindigkeit bzw. einer Kammwalzengeschwindigkeit von 7,0 plus/minus 0,2 Metern pro Minute und einer Geschwindigkeit von 7,3 plus/minus 0,2 Metern pro Minute unter Verwendung einer Windetrommel mit einem Umfang von 145 cm gewunden, die gewundenen Fasern wurde unter Verwendung von Scheren oder dergleichen geschnitten und daher wurde eine Faserschicht mit den Ausmaßen von näherungsweise 25 cm × näherungsweise 25 cm erhalten.
  • Die Faserschicht mit den Ausmaßen von näherungsweise 25 cm × näherungsweise 25 cm wurde zwischen Kraftpapierlagen eingelegt und für 5 Minuten unter Verwendung eines Konvektionstrockners, der durch die SANYO Electric Co., Ltd hergestellt und auf 120°C eingestellt wurde, behandelt und dann wurde die Faserschicht entfernt und eine MD-Länge wurde gemessen und eine MD-Schrumpfrate der Faserschicht wurde gemäß einer unten beschriebenen Gleichung berechnet. MD-Schrumpfrate einer Faserschicht = {Länge (cm) vor der Wärmebehandlung – Länge (cm) nach der Wärmebehandlung}/{Länge (cm) vor der Wärmebehandlung} × 100 (%).
  • Messung der Schrumpfrate einer beschichteten Faserschicht
  • Die beschichteten Faserschichten, die in der oben beschriebenen Erstellung der beschichteten Faserschichten erhalten wurden, wurden geschnitten zu 1000 mm in MD und 300 mm in CD, Wärmebehandlung wurde unter Bedingungen, die in der Schrumpfungsverarbeitung und Bildung des Flies beschrieben wurden, durchgeführt, eine MD-Länge (a) und eine CD-Länge (b) wurden gemessen und eine Schrumpfrate wurde gemäß einer unten beschriebenen Gleichung bestimmt. MD-Schrumpfrate (%) = {1000 – (a)}/1000 × 100. CD-Schrumpfrate (%) = {300 – (b)}/300 × 100.
  • Messung der Zugstärke
  • Der „Autograph AG500D”, der durch die Shimadzu Corporation hergestellt wurde, wurde verwendet. Nachdem eine Probe um 50% von einer Probenlänge von 100 mm bei einer Testgeschwindigkeit von 100 Metern pro Minute verlängert wurde, wurde die Probe zu einer Länge der Probenlänge zurückgebracht und dann wurde eine Last während des Verlängerns der Probe um 50% erneut gemessen. Die Stärke bei einer Verlängerung von 10%, 20%, 30%, 40% und 50% wurde in zwei Punkten der Anfangsverlängerung (erstes Mal) und Neustartverlängerung (zweites Mal) gemessen und eine Grafik (S-S-Kurve) wurde erstellt durch nehmen der Stärke als eine vertikale Achse und die Belastung als eine horizontale Achse.
  • Da ein Unterschied zwischen der Last bei der Anfangsverlängerung und der Last bei Neustartverlängerung größer ist, wurde die Dehnbarkeit als tiefer beurteilt. Außerdem, da eine Neigung in der Grafik der Verlängerung der Last höher ist, wurde die Flexibilität als tiefer und das Gefühl als minderwertig beurteilt.
  • Beobachtung der Struktur eines Fliesstoffs
  • Ein Fliesstoff wurde im Wesentlichen vertikal geschnitten und ein Querschnitt wurde mittels eines Digitalmikroskops (VHX-900) beobachtet, das durch die KEYENCE Corporation hergestellt wurde, und ein Zustand jeder aufbauenden Faserschicht, ein Zustand der Verstrickung und thermischen Verbindung zwischen den Fasern oder dergleichen wurden beobachtet.
  • Beispiel
  • Eine Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und ein Faserschicht, die Fasern (2A) beinhaltet, beide wie oben unter Fasern beschrieben, wurden erstellt und beschichtet, um eine beschichtete Faserschicht zu erstellen und ein Fliesstoff wurde erstellt unter Bedingungen, die in der Schrumpfungsverarbeitung und Bildung des Fliesstoffs beschrieben wurden. Die Fasern (1) entwickelten einen spiralförmigen Crimp, um deutlich geschrumpft zu sein, und die Fasern (2A) entwickelten einen spiralförmigen Crimp, um klein geschrumpft zu sein.
  • Die Fasern, die den Fliesstoff aufbauen, wurden teilweise in einer Beschichtungsschnittstelle zwischen beiden Schichten in einer Dickerichtung des Fliesstoffs verstrickt und eine zweite Faserschicht, die die Fasern (2A) beinhaltet, wurde an einer Seite der zweiten Faserschicht zwischen den Verstrickungen angehoben. Die verwendeten Fasern (1) wurden nicht miteinander thermisch verbunden und Kontaktpunkte zwischen den verwendeten Fasern (2A) und Kontaktpunkte zwischen den Fasern (2A) und Fasern (1) wurden durch Wärmeschmelzung der Fasern (2A) verbunden. Die Dicke des Fliesstoffs war 3,2 mm.
  • Unter Bedingungen, die oben in der Schallverbindungsverarbeitung beschrieben wurden, wurde ein dehnbarer voluminöser Fliesstoff erhalten unter Verwendung eines Designs eines Rundpunktmusters mit einem Durchmesser von 3 mm und Anwenden von Ultraschallschweißen in einer versetzten Anordnung mit einem Abstand von 5 mm.
  • Beispiel 2
  • Eine Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und ein Faserschicht, die nicht schrumpfbare Fasern (2B-1) beinhaltet, beide wie oben unter Fasern beschrieben, wurden jeweils erstellt und beschichtet, um eine beschichtete Faserschicht zu erstellen und ein Fliesstoff wurde erstellt unter Bedingungen, die in der Schrumpfungsverarbeitung und Bildung des Fliesstoffs beschrieben wurden. Die Fasern (1) entwickelten einen spiralförmigen Crimp, um deutlich geschrumpft zu sein, und die nicht schrumpfbaren Fasern (2B-1) wurden kaum geschrumpft.
  • Die Fasern, die den Fliesstoff aufbauen, wurden teilweise in einer Beschichtungsschnittstelle zwischen beiden Schichten in einer Dickerichtung des Fliesstoffs verstrickt und eine zweite Faserschicht, die die Fasern (2B-1) beinhaltet, wurde an einer Seite der zweiten Faserschicht zwischen Verstrickungen angehoben. Die verwendeten Fasern (1) wurden nicht miteinander thermisch verbunden und Kontaktpunkte zwischen den verwendeten nicht schrumpfbaren Fasern (2B-1) und Kontaktpunkte zwischen den nicht schrumpfbaren Fasern (2B-1) und Fasern (1) wurden durch Wärmeschmelzung der nicht schrumpfbaren Fasern (2B-1) verbunden. Die Dicke des Fliesstoffs war 2,6 mm.
  • Unter Bedingungen, die oben in der Schallverbindungsverarbeitung beschrieben wurden, wurde ein dehnbarer voluminöser Fliesstoff erhalten unter Verwendung eines Designs eines Rundpunktmusters mit einem Durchmesser von 3 mm und Anwenden von Ultraschallschweißen in einer versetzten Anordnung mit einem Abstand von 5 mm.
  • Beispiel 3
  • Eine Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und ein Faserschicht, die Fasern (2A) beinhaltet, beide wie oben unter Fasern beschrieben, wurden erstellt und beschichtet, um eine beschichtete Faserschicht zu erstellen und ein Fliesstoff wurde erstellt unter Bedingungen, die in der Schrumpfungsverarbeitung und Bildung des Fliesstoffs beschrieben wurden. Die Fasern (1) entwickelten einen spiralförmigen Crimp, um deutlich geschrumpft zu sein, und die Fasern (2A) entwickelten einen spiralförmigen Crimp, um schwach geschrumpft zu sein.
  • Die Fasern, die den Fliesstoff aufbauen, wurden teilweise in einer Beschichtungsschnittstelle zwischen beiden Schichten in einer Dickerichtung des Fliesstoffs verstrickt und eine zweite Faserschicht, die die Fasern (2A) beinhaltet, wurde an einer Seite der zweiten Faserschicht zwischen Verstrickungen angehoben. Die verwendeten Fasern (1) wurden nicht miteinander thermisch verbunden und Kontaktpunkte zwischen den verwendeten Fasern (2A) und Kontaktpunkte zwischen den Fasern (2A) und Fasern (1) wurden durch Wärmeschmelzung der Fasern (2A) verbunden. Die Dicke des Fliesstoffs war 3,2 mm.
  • Unter Bedingungen, die oben in der Schallverbindungsverarbeitung beschrieben wurden, wurde ein dehnbarer voluminöser Fliesstoff erhalten durch Ändern einer Ultraschallwellenenergiezeitperiode zu 1 Sekunde, Verwenden eines Designs eines Rundpunktmusters mit einem Durchmesser von 3 mm und Anwenden von Ultraschallschweißen in einer versetzten Anordnung mit einem Abstand von 5 mm, um Orte des Musterdesigns übermäßig zu schmelzen, die Orte vollständig zu schmelzen und in den Fliesstoff zu öffnen.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Eine Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und ein Faserschicht, die Fasern (2A) beinhaltet, beide wie oben unter Fasern beschrieben, wurden erstellt und beschichtet, um eine beschichtete Faserschicht zu erstellen und ein Fliesstoff wurde erstellt unter Bedingungen, die in der Schrumpfungsverarbeitung und Bildung des Fliesstoffs beschrieben wurden. Die Dicke des Fliesstoffs war 3,2 mm.
  • Als nächstes, unter Bedingungen, die oben in dem Schallverbindungsverarbeiten beschrieben wurden, wurde ein Fliesstoff erhalten durch Verwenden eines Designs eines Rundpunktmusters mit einem Durchmesser von 0,8 mm und Vorsprüngen mit einer allgemeinen Höhe von 0,5 mm und Anwenden thermischen Prägens in einem Abstand von 5 mm.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Eine Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und ein Faserschicht, die nicht schrumpfbare Fasern (2B-2) beinhaltet, beide wie oben unter Fasern beschrieben, wurden erstellt und beschichtet, um eine beschichtete Faserschicht zu erstellen.
  • Als nächstes, unter Bedingungen, die oben in dem Schallverbindungsverarbeiten beschrieben wurden, wurde ein Fliesstoff erhalten durch Ändern einer Verarbeitungstemperatur zu 124°C, Verwenden eines Designs eines Rundpunktmusters mit einem Durchmesser von 0,8 mm und Vorsprüngen mit einer allgemeinen Höhe von 0,5 mm und Anwenden thermischen Prägens in einem Abstand von 5 mm.
  • Dann wurde Schrumpfungsverarbeitung durchgeführt unter Bedingungen, die in der Schrumpfungsverarbeitung und Bildung des Fliesstoffs beschrieben wurden. Die Dicke des erhaltenen Fliesstoffs war 1,3 mm.
  • Tabelle 1 zeigt das Ergebnis einer Schrumpfungsrate der beschichteten Faserschichten und Zugstärke und die Dicke des Fliesstoffs in Beispielen und Vergleichsbeispielen. Tabelle 1
    Schrumpfrate der beschichteten Schichten (%) Zugstärke (N/5 cm) Dicke (mm)
    10% 20% 30% 40% 50%
    Beispiel 1 MD 75 erstes Mal 0,6 1,2 2,1 3,6 6,2 3
    CD 40 zweites Mal 0,4 0,9 1,8 3,2 6
    Beispiel 2 MD 70 erstes Mal 0,5 1,4 2,8 4,2 8,5 2,3
    CD 34 zweites Mal 0,4 0,8 2 3,6 7,9
    Beispiel 3 MD 75 erstes Mal 0,5 0,8 1,5 3,2 5,5 2,8
    CD 40 zweites Mal 0,2 0,5 1,1 3 4,9
    Vergleichsbeispiel 1 MD 75 erstes Mal keine Dehnbarkeit 0,4
    CD 40 zweites Mal
    Vergleichsbeispiel 2 MD 43 erstes Mal 5,6 13,1 21,5 26,9 35,5 1,3
    CD 10 zweites Mal –0,1 0,2 8,2 15,5 24,8
  • Wie in Tabelle 1 gezeigt, wiesen die Fliesstoffe in Beispielen 1 bis 3, wie erhalten durch die Schrumpfungsverarbeitung, die Bildung des Fliesstoffs und das Schallverbindungsverarbeiten jeweils eine Dicke von 3,0 mm, 2,3 mm und 2,8 mm auf und wiesen eine höhere Dicke auf als verglichen mit den Fliesstoffen in den Vergleichsbeispielen 1 und 2. Daher wiesen die Fliesstoffe in den Beispielen 1 bis 3 ein höheres Volumen und ein guten Gefühl auf und zeigten eine zufriedenstellende Dehnbarkeit.
  • Insbesondere wies der Fliesstoff in Beispiel 1 eine hohe Schrumpfrate und ein hohes Volumen auf, da die potentiell crimpbaren wärmeschmelzbaren Verbundfasern für die zweite Faserschicht verwendet wurden. Außerdem wies der Fliesstoff in Beispiel 2 eine exzellente Zugstärke und eine hohe Flexibilität auf, da ein Elastomerharz für die zweite Faserschicht verwendet wurde.
  • Andererseits wies der Fliesstoff in Vergleichsbeispiel 1, wie erhalten durch die Bildung des Fliesstoffs und das thermische Prägen, eine Dicke auf, die so tief wie 0,4 mm war, und die Fasern waren gänzlich durch einen Einfluss einer Temperatur der Prägewalzen verbunden und zeigten keine Dehnbarkeit.
  • Außerdem, gemäß dem Fliesstoff in Vergleichsbeispiel 2, wie erhalten durch das thermische Prägen und die Schrumpfungsverarbeitung, standen Abschnitte zwischen Verbindungen durch Schrumpfen zwischen geprägten verbundenen Teilen hervor und Abschnitte zwischen der Fasern waren gänzlich durch einen Einfluss einer Temperatur der Prägewalzen verbunden und es wurde ein Fliesstoff beobachtet, der eine sehr geringe Dehnbarkeit aufwies.
  • Obwohl die Erfindung mit einem gewissen Grad an Genauigkeit beschrieben und dargestellt wurde, sollte verstanden werden, dass die Offenbarung nur anhand von Beispielen gemacht wurde und das Fachleute sich zahlreicher Änderungen in den Bedingungen und in der Reinfolge von Schritten bedienen können, ohne vom Wesen und Schutzumfang der Erfindung abzuweichen. Industrielle Anwendbarkeit
  • Ein dehnbarer voluminöser Fliesstoff der Erfindung weist ein exzellente Dehnbarkeit, ein hohes Volumen und ein gutes Gefühl auf. Daher kann der dehnbare voluminöse Fliesstoff der Erfindung für ein Oberflächenmaterial verwendet werden, wie etwa einen Absorptionsartikel oder eine zweite Schicht in einem Hygieneproduktgebiet und ein weibliches Material für einen Klettverschluss im Gebiet industrieller Materialien, zum Beispiel.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (6)

  1. Dehnbarer voluminöser Vliesstoff, wobei eine erste Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, mit einer zweiten Faserschicht beschichtet wird, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht, wobei die erste Faserschicht und die zweite Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, integriert sind, wobei die erste Faserschicht geschrumpft ist, um eine Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird, und wobei Schallverbindungsverarbeiten teilweise von einer Seite der zweiten Faserschicht angewendet worden ist.
  2. Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß Anspruch 1, wobei die Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und die Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind, teilweise an einer Schnittstelle zwischen der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht in einer Dickerichtung des Fliesstoffs verstrickt sind.
  3. Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß Anspruch 1 oder 2, beinhaltend konkave Teile, die durch Schallverbindungsverarbeiten gebildet wurden, und konvexe Teile, die durch Orte gebildet wurden, die dem Schallverbindungsverarbeiten nicht ausgesetzt waren.
  4. Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß Anspruch 3, wobei eine Dicke der konvexen Teile in dem Bereich von 1,0 bis 5,0 mm liegt.
  5. Dehnbarer voluminöser Vliesstoff gemäß Anspruch 3 oder 4 mit Öffnungen, die durch Entfernen von Orten erhalten werden, die eine Dicke der konkaven Teile bilden.
  6. Verfahren zur Herstellung eines dehnbaren voluminösen Vliesstoffs, umfassend: Beschichten einer ersten Faserschicht, die Fasern (1) beinhaltet, und einer zweiten Faserschicht, die wärmeschmelzbare Fasern (2) beinhaltet und eine MD-Schrumpfrate aufweist, die um 5% oder mehr geringer ist als eine MD-Schrumpfrate der ersten Faserschicht; Integrieren der ersten Faserschicht und der zweiten Faserschicht durch Verstrickung zwischen den Fasern (1), die in der ersten Faserschicht beinhaltet sind, und den Fasern (2), die in der zweiten Faserschicht beinhaltet sind; Schrumpfen der ersten Faserschicht, um eine Struktur zu bilden, in der die zweite Faserschicht in einer Dickerichtung angehoben wird; und teilweises Anwenden eines Schallverbindungsverarbeitens von einer Seite der zweiten Faserschicht.
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