-
Die Erfindung bezieht sich auf einen Gerüstbelag als Trittfläche in Gerüsten, bestehend aus zwei länglichen, plattenförmigen Randprofilen am Rande und wenigstens einem länglichen Mittelstück in der Mitte, wobei die Randprofile jeweils mit einer Längsseite an je einer Seitenfläche eines Mittelstücks anliegen.
-
Beim Aufbau von Gerüsten, z. B. an der Außenfassade von Gebäuden, ist es seit langem Stand der Technik, dass stabförmige Elemente, z. B. aus Metallprofilen ein Fachwerk bilden, in welchem Gerüstbeläge als Lauf-, Tritt- und Arbeitsfläche befestigt werden. Auf aktuellem Stand der Technik sind meist zwei vertikale, zueinander beabstandete und parallele Stützen mit horizontalen Trägern fest zu einem Stellrahmen verbunden. Auf den Trägern des Stellrahmens liegen lösbar Gerüstbelage auf, die die Stellrahmen miteinander verbinden und die die Last der darauf befindlichen Personen und Geräte tragen und in die Stellrahmen ableiten. Für die Ausbildung dieser Gerüstböden gibt es zahlreiche Vorschläge.
-
Vermutlich eines der ältesten Prinzipien ist es, die Gerüstböden aus mehreren, parallel orientierten Brettern zusammenzusetzen, die aus Baumstämmen herausgeschnitten worden sind. Ein Beispiel dafür ist die
DE 38 08 100 , mit einem Gerüstbelag aus drei zu einem Block verleimten Massivholzbrettstreifen.
-
Mit der Kostenreduzierung von Stahlblech und immer wirkungsvolleren Verfahren zu dessen Korrosionsschutz wurde auch die Verwendung von abgekanteten und/oder gebogenen Stahlblechprofilen als Gerüstbelag wirtschaftlich.
-
Als Beispiel dafür beschreibt die
DE 195 15 062 Gerüstböden aus mehreren, etwa U-förmig abgebogenen Stahlblechen. Die beiden Schenkel jedes U sind jeweils nochmals abgekantet, sodass – im Detail betrachtet – ein etwa C-förmiges Profil entsteht. Die Schenkel des C wirken jeweils als tragende Rippe und der dazwischen liegende Bereich bildet die Trittfläche. Zur Verbindung mehrerer Profile werden weitere Blechstreifen über die abgekanteten Bereiche der Tragrippen gefaltet. Alternativ werden sämtliche Einzelprofile einstückig aus einem einzigen Blechstück abgekantet.
-
Nachteilig ist, dass ein derartiger Gerüstbelag im Vergleich zu hölzernen Böden oder Trittflächen aus Aluminium relativ gewichtig ist.
-
Die
DE 37 24 269 beschreibt eine „Gerüstrahmentafel aus Leichtmetallstrangpressprofilen”. Dank des erheblich geringeren, spezifischen Gewichtes von Aluminium im Vergleich zu Stahl ist eine derartige Gerüstrahmentafel erheblich leichter. Nachteilig gegenüber Stahl ist eine etwas reduzierte Festigkeit des Aluminiums, die aber durch eine entsprechende Formgebung kompensiert werden kann. So erlaubt z. B. das Strangpressverfahren die Herstellung von Profilen mit geschlossenen Hohlräumen. Der entscheidende Vorteil eines derartigen Hohlkammerprofiles ist, dass in einem einzigen Arbeitsschritt ein sehr leicht gewichtiger und zugleich relativ sehr stabiler Längsholm entsteht.
-
Eine wesentliche Einschränkung des Prinzips ist jedoch, dass das Profil über die gesamte Länge hinweg absolut identisch ist. Wenn die Oberfläche eines derartigen Profils rutschsicher gestaltet werden soll, so ist es mit vergleichsweise sehr geringem Mehraufwand möglich, an die Oberfläche Rippen anzuformen, die auch eine relativ scharfe Kante aufweisen können. Derartige Rippen verzahnen sich mit den Schuhsohlen der darauf tretenden Benutzer. Dadurch wird eine unbeabsichtigte Bewegung quer zu den Längsrippen recht unwahrscheinlich.
-
Solche Profile auf der Oberfläche haben jedoch den gravierenden Nachteil, dass Sie nur quer zu ihrer Längsrichtung rutschhemmend wirken. Hingegen ist parallel zu den Profilen die Rutschgefahr im Vergleich zu einer Ebene sogar noch größer, da die Schuhsohle n der Benutzer nur auf den sehr kleinen Flächen an der Spitze der über die Oberflächenebene hinaus ragenden Grate und Rippen aufliegen.
-
Im Vergleich zu einer vollflächigen Auflage der Schuhsohle auf einer durchgehenden Ebene steigt zwar die spezifische Flächenpressung auf der schmalen Oberfläche der Rippen und Gerade, nicht aber die Kraft, bei der eine parallel zur Fläche wirkende Kraft auf die Schuhsohle den Übergang von der Haftreibung in die Gleitreibung auslöst. Durch diesen Effekt reicht bei einer nur auf den Längsrippen auflastenden Schuhsohle eine deutlich geringere Kraft aus, um sie parallel zu den Rippen in Bewegung zu setzen als bei der Auflage der Schuhsohle auf einer Ebene aus gleichem Material.
-
Auf diesem Hintergrund hat es sich die Erfindung zur Aufgabe gemacht, einen mehrteiligen Gerüstbelag zu entwickeln, der – möglichst auch in verunreinigtem Zustand – eine hohe Rutschsicherheit in allen Richtungen seiner Fläche gewährt, wobei dessen Eigengewicht und dessen Bauhöhe bei der für Gerüstböden üblichen Stabilität und Belastbarkeit relativ gering sind.
-
Als Lösung beschreibt die Erfindung, dass die Randprofile über ihre gesamte Länge hinweg im Querschnitt dasselbe Profil aufweisen und in die Oberfläche wenigstens eines Mittelstücks zahlreiche Erhebungen angeformt sind, deren mittlerer Basisdurchmesser und deren mittlere Höhe zumeist kleiner als etwa 10 cm sind und die zueinander beabstandet sind.
-
Das wesentliche Merkmal der Erfindung ist also, dass auf dem Mittelstück durch das Anformen von zahlreichen Erhebungen eine erhöhte Rutschsicherheit in allen Richtungen gewährleistet ist. Dahinter steht die Erkenntnis, dass für Bewegungen der Personen auf den Gerüstflächen vor allem deren Mitte genutzt wird und die Randstreifen vorwiegend stehend benutzt werden.
-
Diese Beobachtung erscheint auch deshalb höchst plausibel, weil eine gehende Person samt eventuell von ihr getragenen Gegenstände nut in der Mitte eines Gerüstbodens auch für beide Arme den jeweils größtmöglichen Bewegungsspielraum vorfindet.
-
Wenn der Randstreifen eines Gerüstbodens benutzt werden soll, so wird er stets von der Mitte aus erreicht, also vorrangig quer zu seiner Längsachse begangen. Deshalb ist es sinnvoll, den Randstreifen – so wie gewohnt – mit rutschhemmenden Rippen oder Graten auszustatten. Das entscheidende erfinderische Merkmal eines erfindungsgemäßen Gerüstbelages ist es, dass im Gegensatz zu den Längsrippen auf den Randprofilen bei wenigstens einem Mittelstück die Oberfläche mit zahlreichen Erhebungen ausgestattet ist.
-
Diese Erhebungen dürfen jedoch nicht so hoch aufragen, dass sie zu einer „Stolperfalle” werden, die einen zügigen Gang von Personen behindert. Die Erhebungen müssen also im Verhältnis zu den benutzenden Personen relativ sehr klein sein. Deshalb schlägt die Erfindung als Obergrenze für den mittleren Basisdurchmesser – also den Durchmesser unmittelbar oberhalb der Oberfläche – sowie für die mittlere Höhe, also die Entfernung des obersten Punktes der Erhebung von der Oberfläche, eine Obergrenze von etwa 10 cm vor. Diese Erhebungen sind zueinander beabstandet. Die Eingrenzung auf einen Mindestwert für diesen Abstand erscheint nicht erforderlich. Es ist jedoch sinnvoll, dass der Abstand der Erhebungen zueinander nicht kleiner ist als ihr Basisdurchmesser.
-
Dann ergibt sich ein die Erhebungen umschließendes Netz von Vertiefungen. Diese sind bei maximal großen Erhebungen so groß, dass die gesamte Schuhsohle eines Benutzers darin Platz findet. Die Rutschsicherheit wird in diesem Fall dadurch erreicht, dass sich die Schuhsohle seitlich gegen die Erhebungen abstützt.
-
Eine derartig geformte Oberfläche eines Mittelstückes erfordert jedoch, dass die Benutzer beim Gehen ihre Füße soweit anheben, dass sie über die Erhebungen hinweg verschwenkt werden.
-
Deshalb bevorzugt es die Erfindung, dass die Erhebungen so klein sind, dass eine Schuhsohle stets auf mehreren Erhebungen aufliegt. Um dieser Forderung zu entsprechen, sollten der mittlere Basisdurchmesser und die mittlere Höhe der Erhebungen kleiner als etwa 3 cm sein.
-
Wenn auch der Abstand zwischen den Erhebungen etwa ebenso groß ist, liegt jede Schuhsohle wie eine Brücke auf den Kuppen mehrerer Erhebungen auf. Durch das Profil der Schuhsohlen oder durch ihre Elastizität verzahnen sie sich mit den Erhebungen, sodass die gewünschte erhöhte Rutschsicherheit gesichert ist. Mit einer zunehmenden Verkleinerung der Erhebung und einem entsprechend verkleinerten Abstand zwischen den Erhebungen nimmt die Anzahl der Verzahnungen an den Kanten zu.
-
Eine beliebige Erhöhung der Anzahl der Erhebungen unter einer durchschnittlichen Schuhsohle eines Benutzers ist jedoch nicht sinnvoll, da allzu kleine Erhebungen in der Praxis sehr schnell durch Verunreinigungen zugesetzt und daher in ihrer Wirkung zumindest stark reduziert werden. Die Erfindung schlägt als eine sinnvolle Untergrenze für die Größe der Erhebungen einen Wert von 3 mm für den mittleren Basisdurchmesser und die mittlere Erhöhung vor. Dieser Wert sollte auch für den Abstand der Erhebungen voneinander keinesfalls unterschritten werden.
-
Die Form dieser Erhebungen kann frei gestaltet werden. In einem sehr einfachen Fall haben sie die Form von Hügeln auf der Erdoberfläche, Sie bestehen also in ihrem oberen Teil aus einem Kugelsegment, das an seiner Unterkante in eine konkave Kehle übergeht, sodass der Übergang zu der ebenen Umgebung stetig ist.
-
Es sind jedoch auch andere Formen möglich und sinnvoll. Die Erfindung schlägt vor, dass die Erhebungen die Form von Halbkugeln und/oder halben Ellipsoiden und/oder Kegelstümpfen und/oder Kegeln und/oder Pyramiden und/oder Quadern und/oder Polyedern und/oder Ringen und/oder Hohlzylindern und/oder Tafelbergen und/oder Vulkanschloten und/oder Zähnen von Lebewesen haben.
-
Den Erhebungen können auch andere, hier nicht aufgelistete Formen gegeben werden. Für jede Form gilt, dass „scharfe” Kanten, also Kanten mit einem relativ sehr kleinen Rundungsradius die Rutschsicherheit der Schuhsohle erhöhen. Zu beachten ist, dass sie bei der Fertigung zumeist einen erhöhten Aufwand erfordern. Je größer die Krümmungsradien und die Radien der Übergänge zwischen der Grundebene der Oberfläche und den Erhebungen sind, desto einfacher sind diese Formen zu fertigen.
-
Eine bewährte und relativ einfache Methode zur Erzeugung einer „scharfen” Kante bei einer Erhebung ist es, eine Öffnung in die Erhebung einzubringen. Wenn diese Öffnung mit einem rotierenden Bohrer oder einem senkrecht zum Mittelstück wirkenden Stanzwerkzeug eingebracht wird, hat die Öffnung senkrechte Innenwände. Der Übergang dieser Innenwände zur Oberfläche der Erhebung ist in aller Regel eine als solche einzustufende „scharfe” Kante, die die Rutschsicherheit der Schuhe der benutzenden Personen erhöht.
-
Das Prinzip des erfinderischen Gerüstbelages ist im allgemeinsten Fall nicht auf bestimmte Werkstoffe für die Randprofile und die Mittelstücke eingegrenzt. Von den auf aktuellem Stand der Technik zu relativ geringen Kosten verfügbaren Werkstoffen bevorzugt die Erfindung jedoch für das Randprofil Leichtmetalle, insbesondere Aluminium.
-
Wie erwähnt eignet sich Aluminium sehr gut zur Fertigung von Strangpressprofilen oder Stranggussprofilen. Bei der Anwendung als Randprofil bietet dieses Prinzip den Vorteil, dass mit relativ geringem Aufwand an die ebene Oberfläche nach oben hin Rippen und/oder Grate zur Rutschsicherung angeformt werden können. An die Unterseite können versteifende Stege oder vorzugsweise Hohlkammerprofile angeformt werden.
-
Je weiter der äußerste Punkt der Hohlkammerprofile von der Oberfläche des Randprofiles entfernt ist, desto größer sind die Steifigkeit und damit die Tragfähigkeit des Randprofiles. Damit ein Stapel aus demontierten Gerüstböden jedoch nicht zu hoch wird, bevorzugt es die Erfindung, dass die verstärkenden Rippen und Hohlkammern des Randprofils sich nur um höchstens 5 cm von der großen Ebene der Auftrittsfläche des Randprofiles entfernen.
-
Vom Prinzip her ist es nicht grundsätzlich ausgeschlossen, auch die Mittelstücke im Strangpressverfahren oder im Stranggussverfahren herzustellen. Dann müssen jedoch in einem zweiten Fertigungsschritt die zahlreichen Erhebungen eingebracht werden. Das ist bei Werkstoffen, die für das Strangpress- oder Stranggussverfahren geeignet sind, jedoch aus folgendem Grund problematisch: Nach dem Pressen oder Gießen des Stranges mit hochviskosem und daher sehr heißem Material, wird es zwecks einer möglichst hohen Festigkeit beim anschließenden Erkalten relativ spröde. Wenn in ein solches erkaltetes Material Erhebungen eingepresst werden, kann es relativ leicht brechen. Das begrenzt die maximal erreichbare Steigung und Größe der Erhebungen.
-
Aus diesem Grunde bevorzugt die Erfindung, dass das Mittelstück aus Blech hergestellt wird. Besonders geeignet ist ein Blech, das seitlich abgekantet ist und über diese abgekanteten Seitenflächen mit den benachbarten Randprofilen bzw. einem weiteren, benachbarten Mittelstück verbunden wird.
-
Es ist auch denkbar und sinnvoll, in ein derartiges Blech einen Holzkern einzulegen. Dieser Holzkern kann allseitig vom Blech ummantelt sein oder auch an seiner Unterseite sichtbar bleiben und nur auf seiner Oberfläche von dem mit Erhebungen versehenen Blech bedeckt werden.
-
In jeder Ausführung des erfindungsgemäßen Gerüstbelages müssen die beiden Randprofile und alle Mittelstücke eines erfindungsgemäßen Gerüstbelages mechanisch tragend miteinander verbunden werden. Als eine erste Variante für diese Verbindung schlägt die Erfindung vor, dass dazu auf wenigstens einer Seite Kopfstücke an die Stirnseiten beider Randprofile und aller Mittelstücke angesetzt werden, die sie miteinander verbinden.
-
Diese Kopfstücke können in einer Ausführungsform U-förmig profiliert sein. Der erste Schenkel dieses U-förmigen Profils liegt auf einer Unterkante oder auf einer Unterseite jedes Randprofiles und jedes Mittelstückes auf. Der zweite Schenkel dieses U-Profiles liegt auf den Oberseiten der Randprofile und den Oberflächen der Mittelstücke auf. Bei entsprechend enger Tolerierung der Abmessungen wird dadurch bereits eine Klemmung des Kopfstückes auf den Randprofilen und den Mittelstücken erreicht.
-
In der Praxis wird jedoch noch eine weitere, zusätzliche Verbindung sinnvoll sein. Die Erfindung schlägt vor, dass die Kopfstücke mit den Randprofilen und den Mittelstücken durch Nieten und/oder Schrauben und/oder Verkleben und/oder Aufschrumpfen und/oder Clinchen, auch Durchsetzfügen genannt und/oder Schweißen und/oder Rastverbindungen verbunden sind.
-
Zur Integration eines erfindungsgemäßen Gerüstbelages in ein Gerüst ist eine tragfähige und in der Regel auch noch das Gerüst stabil haltende Verbindung zwischen dem Gerüstbelag und den Stellrahmen des Gerüstes erforderlich, Die Erfindung bevorzugt, dass ein erfindungsgemäßer Gerüstbelag über sein Kopfstück mit den waagerechten Holmen der Stellrahmen verbunden wird und schlägt dafür vor, dass am Kopfstück Bohrungen und/oder andere Öffnungen und/oder Haken und/oder Nuten und/oder andere Befestigungselemente angebracht sind.
-
In einer sehr einfachen Ausführung ist es denkbar, dass die benachbarten Randprofile und Mittelstücke nur durch ein Kopfstück an ihren Stirnseiten miteinander verbunden sind. Daraus folgt jedoch die wesentliche Einschränkung, dass die Last einer Person, die z. B. nur auf einem Mittelstück ruht, auch von diesem Mittelstück ganz alleine getragen werden muss. Die Last muss also über das gesamte Mittelstück hinweg zu den beiden Kopfstücken geleitet werden, wofür das Mittelstück auch ausreichend stark dimensioniert werden muss.
-
Da eine derartige Dimensionierung das Mittelstück jedoch nicht nur relativ teuer sondern auch sehr gewichtig werden lässt, bevorzugt es die Erfindung, dass die Randprofile und die Mittelstücke an ihren Längsseiten und ihren Seitenflächen tragend miteinander verbunden werden. Dafür sind prinzipiell all die Verbindungsverfahren geeignet, mit denen auch die Kopfstücke mit den Randprofilen und den Mittelstücken verbunden werden.
-
Möglich ist es auch, dass an ein Mittelstück aus abgekantetem Blech – insbesondere aus Stahlblech – Zungen angeformt werden oder aus der Seitenfläche Zungen herausgebogen werden, die in dazu passend angeordnete Öffnungen in der Längsseite des benachbarten Randprofiles oder des benachbarten, zweiten Mittelstückes hineingreifen und darin umgebogen werden. Diese Art der Verbindung ist jedoch relativ zeitaufwendig und daher teuer. Außerdem schwächen die dafür notwendigen Öffnungen das jeweilige Profil oder Mittelstück.
-
Die Erfindung bevorzugt, dass für eine besonders tragfähige Verbindung von Randprofilen und Mittelstücken über deren gesamte Länge hinweg Verbindungselemente angebracht oder angeformt werden. Im Querschnitt gesehen sollte jeweils ein Verbindungselement an der Oberkante und ein weiteres an der Unterkante der miteinander zu verbindenden Längsseiten und Seitenflächen angeordnet werden.
-
Bei einer besonders interessante Ausführungsform sind die oberen Verbindungselemente nahe den Oberseiten der Randprofile und nahe den Oberflächen der Mittelstücke als Rastverbindung ausgebildet und die unteren Verbindungselemente nahe der Unterkante oder den Unterseiten als Steck- und Dreh-Verbindung ausgebildet. Dann kann die seitliche Verbindung besonders schnell und dadurch Arbeitszeit sparend erstellt werden:
Zuerst wird die Steck- und Drehverbindung an der Unterseite oder Unterkante nur eingesteckt und dann „gedreht”. Jedoch nur um einen Winkel von in der Praxis maximal etwa 20°, was eigentlich als „Schwenkbewegung” zu bezeichnen ist. Durch diese Schwenkbewegung um einen relativ sehr kleinen Schwenkwinkel nähert sich dann auch die Oberseite des Randprofils der Oberfläche des Mittelstückes und die Längsseite des Randprofils „klappt” an die Seitenfläche des Mittelstückes heran. Dadurch wird die Rastverbindung als das obere Verbindungsmittel nahe der Oberseite des Randprofils und der Oberfläche des Mittelstückes aktiviert und rastet ein.
-
Als eine mögliche Ausführungsform für eine derartige Verbindung schlägt die Erfindung die folgenden Formen vor:
Als oberes Verbindungselement ist nahe der Oberkante in das Profil der Seitenfläche eines Mittelstückes eine Auskragung eingeformt.
-
Sie greift in eine dazu komplementäre Ausnehmung der benachbarten Längsseite ein, wobei die Auskragungsunterseite nahe ihrer Außenkante weiter von der Oberfläche des Mittelstückes entfernt ist als an der Innenkante der Auskragung. Durch diese „Schrägstellung” der Auskragungsunterseite wird erreicht, dass sie die dazu komplementäre Ausnehmungsoberseite hinterschneidet.
-
Als unteres Verbindungselement und als Steck- und Drehverbindung ist an die Unterkante des Profils der Seitenfläche eine Zunge angeformt. Sie ist gegenüber der Oberfläche und der Seitenfläche geneigt ausgerichtet und greift in eine sich nach innen hin erweiternde Nut unten an der Längsseite des benachbarten Randprofils ein. Dabei liegt sie teilweise auf der Innenfläche der Nut auf. Um dies zu ermöglichen, ist die Längseite in ihrem unteren Bereich zugleich die Begrenzung der Nut und greift mit ihrer Unterkante in die V-förmige Kerbe zwischen der Wurzel der Zunge und der Seitenfläche ein, Im Vergleich zu einem nur U-förmig abgekanteten Blechstück als Mittelstück sind in dieser Ausführungsform drei weitere Abkantungen in der Seitenfläche erforderlich. Damit wird aber auch eine sehr schnelle, sichere und die Oberfläche nicht beschädigende Verbindung erreicht. Ein weiterer Vorteil ist, dass diese Verbindung im Reparaturfall mit relativ geringem Aufwand wieder gelöst werden kann.
-
Zum Erstellen der Verbindung ist es lediglich erforderlich, die Zunge eines Mittelstückes in die Nut unten an der Längsseite eines Randprofils einzuschieben bis die Längsseite des Randprofils mit ihrer Unterkante in die V-förmige Kerbe zwischen der Wurzel der Zunge und der Seitenfläche eingreift. Dann dient die V-förmige Kerbe als Gelenkpfanne, in der die Unterkante der Längsseite des Randprofils verschwenkt wird.
-
Dabei wird auch die Ausnehmungsoberseite der Ausnehmung im Randprofil unter die Auskragungsunterseite der Auskragung vom Mittelstück geschoben und spreizt sie soweit ab, dass sie über die Vorderkante der Ausnehmungsoberseite hinweg gleitet. Dadurch rastet die Auskragungsunterseite auf der dazu komplementären Ausnehmungsoberseite ein und die Längsseite des Randprofils berührt flächig die Seitenfläche des Mittelstückes.
-
Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Diese sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigt in schematischer Darstellung:
-
1 Schrägbild eines Gerüstbelages
-
2 Schnitt durch die Rastverbindung eines Randprofils mit einem Mittelstück
-
In 1 ist ein erfindungsgemäßer, rutschhemmender Gerüstbelag im Schrägbild dargestellt, wobei zeichnerisch ein Stück aus der Mitte herausgeschnitten ist und die verbleibenden Endstücke näher aneinander gerückt sind, sodass eine vergrößerte Darstellung möglich wird, in der die Einzelheiten besser sichtbar sind. Ins Auge fallen die beiden Randprofile 1, in deren Schnittfläche zu erkennen ist, dass sie jeweils aus einem Hohlprofil mit drei Kammern bestehen.
-
Diese beiden Randprofile 1 sind jeweils mit dem – in dieser Ausführung einzigen – Mittelstück 2 verbunden. im Schnitt ist zu sehen, dass das Mittelstück 2 keine Kammern aufweist, sondern aus einem abgekanteten und nach unten hin „offenen” Blech besteht.
-
In die Oberfläche 22 des Mittelstückes 2 sind zahlreiche Erhebungen 23 eingeprägt, die in 1 als kleine Hügel oder „Warzen” erkennbar sind. In der hier dargestellten Ausführungsform bestehen sie in ihrem oberen Teil aus einem Kugelsegment. An den Umfang dieses Kugelsegmentes schließen sich konkav gewölbte Bereiche an, sodass die Oberfläche des Kugelsegmentes stetig in die Oberfläche 22 des Mittelstückes 2 übergeht.
-
Die in 1 dargestellte Ausführungsform zeigt eine für übliche Dimensionen von Gerüstböden relativ geringe Anzahl von Erhebungen 23. In der Praxis wird das rutschhemmende Mittelstück 2 zumeist mit einer sehr viel höheren Anzahl aber dafür sehr viel kleineren Erhebungen 23 bestückt werden. Über die Länge einer typischen Schuhsohle eines Benutzers hinweg sollte er auf etwa ein Dutzend Erhebungen 23 auftreten.
-
In 1 kann sehr gut nachvollzogen werden, dass sich die Erhebungen 23 in eine elastische Schuhsohle eindrücken und sich dadurch mit ihr verzahnen was die Gefahr des Rutschens in allen Richtungen deutlich reduziert.
-
Im Gegensatz dazu sind auf der Oberseite 12 der beiden Randprofile 1 in Längsrichtung verlaufende Grate 15 angeformt. Im Schnitt ist zu erkennen, dass sie hier mit einem etwa dreieckigen Profil aus der Oberseite 12 herausragen. 1 macht es gut nachvollziehbar, dass sich diese Grate 15 im Prinzip ebenso wie die Erhebungen 23 in die elastische Unterseite einer Schuhsohle einpressen. Für Kräfte, die quer zu den Graten 15 gerichtet sind, entsteht dadurch in der Unterseite der Schuhsohle eine Kerbe, die komplementär zu den Graten 15 geformt ist. Dadurch wird das Verrutschen der Schuhsohle in diese Richtung gehemmt. Andererseits setzen die Grate 15 Kräften, die parallel dazu verlaufen keinen erhöhten Widerstand entgegen. 1 lässt plausibel werden, dass für die nutzenden Personen eine derartige Bewegungsrichtung in den Randbereichen des erfindungsgemäßen Gerüstbelages jedoch relativ selten ist. Vielmehr wird es schnell klar, dass der meist begangene Bereich des Gerüstbelages das Mittelstück 2 mit den darauf angeordneten, zahlreichen Erhebungen 23 ist.
-
In 1 ist zu sehen, dass die beiden Randprofile 1 und das Mittelstück 2 an ihren Stirnseiten durch Kopfstücke 3 zusammengehalten werden. Diese weisen in der hier gezeigten Ausführungsform ein U-förmiges Profil auf, das auf die Randprofile 1 und auf das Mittelstück 2 aufgeschoben ist und sie von beiden Seiten her zangenartig umfasst. Nicht eingetragen in 1 ist eine zusätzliche Verbindung, wie z. B. durch Nieten.
-
An den Stirnseiten der Kopfstücke 3 sind drei klauenartige Haken 31 zu erkennen. Sie werden auf den waagerechten Holm eines Stellrahmens aufgelegt und sichern so den Gerüstbelag im Verbund des Gerüstes.
-
Ein Schnitt durch die Randprofile 1 und das Mittelstück 2 zeigt in 1 nur andeutungsweise, in 2 aber sehr deutlich, dass das Randprofil 1 mit einer speziell geformten Längsseite 11 in die dazu komplementär geformte Seitenfläche 21 eines Mittelstücks 2 eingreift.
-
In 2 ist die Verbindung der Längsseite 11 eines Randprofils 1 mit der Seitenfläche 21 eines Mittelstückes 21 in starker Vergrößerung dargestellt. Der Übersichtlichkeit halber ist nur ein besonders kurzes Stück des Randprofils 1 und des Mittelstückes 2 dargestellt.
-
Auch von der Oberseite 12 des Randprofils 1 und von der Oberfläche 22 des Mittelstückes 2 ist jeweils nur ein sehr kleines Stück zeichnerisch ausgeschnitten. Durch diese extreme Vergrößerung ist aber das hier gezeigte Ausführungsform einer Rastverbindung zwischen dem Mittelstück 2 und dem Randprofil 1 sehr gut zu erkennen und seine Funktion nachzuvollziehen. Deutlich wird auch, dass diese Form für das Profil des Mittelstückes 2 so durchaus aus Blech formbar ist.
-
Als Rastverbindung ist in das Profil des Mittelstückes 2 nahe zu seiner Oberkante eine Auskragung 26 eingeformt. Sie erstreckt sich über die obere Hälfte der Seitenfläche 21 des Mittelstückes. Die Auskragungsunterseite 261 der Auskragung 26 ist also in der Mitte der Seitenfläche 21 positioniert, was die Faltung des Bleches an dieser Stelle merklich erleichtert.
-
Bei genauem Hinsehen kann in 2 erkannt werden, dass die Auskragungsunterseite 261 in Bezug auf den unteren Teil der Seitenfläche 21 „schräg” verläuft. Oder – in anderen Worten – die Auskragungsunterseite 261 hat an ihrer Außenkante einen Abstand zur V-förmigen Kerbe 28 zwischen der Zunge 27 und der Seitenfläche 21, der etwas kleiner ist als der Abstand der Außenkante der Ausnehmungsoberseite 131 zur Unterkante der Längsseite 11. Dadurch hinterschneidet die Auskragungsunterseite 261 die Ausnehmungsoberseite 131. Deshalb muss die untere Hälfte der Seitenfläche 21 beim Aufsetzen des Mittelstückes 2 auf ein Randprofil 1 etwas auseinandergespreizt werden, damit die Auskragungsunterseite 261 über die Ausnehmungsoberseite 131 hinweg gleitet.
-
In 2 ist sehr schön nachvollziehbar, dass – wenn dieser erste Teilschritt mit auseinandergespreizter, unterer Hälfte absolviert ist – sich die Auskragungsunterseite 261 durch die Federkraft des Bleches auf die Ausnehmungsoberseite 131 heraufzieht. Dadurch rastet die Auskragung 26 – also die obere Hälfte der Seitenfläche 21 in die Ausnehmung 13 des Randprofils 1 ein, also auf die untere Hälfte der Längsseite 11 eines Randprofils 1.
-
In 2 ist klar ersichtlich, dass bei diesem Einrasten die Unterkante der Längsseite 11 des Randprofiles 1 in der V-förmigen Kerbe 28 zwischen der Wurzel der Zunge 27 und der Seitenfläche 21 des Mittelstückes 2 ruht. Diese Kerbe 28 dient dann für die Unterkante der Längsseite 11 als Gelenkpfanne. Dabei sichert die an das untere Ende der Seitenfläche 21 des Mittelstückes 2 angeformte Zunge 27 den Halt der Unterkante der Längsseite 11 in ihrer „Gelenkpfanne”, der Kerbe 28.
-
Bei Betrachtung von 2 ist auch sehr gut vorstellbar, dass zur Demontage eines in das Randprofil 1 eingerasteten Mittelstückes 2 die Auskragungsunterseite 261 gegenüber der V-förmigen Kerbe 28 verschwenkt werden muss. Das bewirkt eine Spreizung der unteren Hälfte der Seitenfläche 21 des Mittelstückes 2. Dann gleitet die Auskragungsunterseite 261 wieder über die äußere Kante der Ausnehmungsoberseite 131 hinweg.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Randprofil am äußeren Rand des Gerüstbelages
- 11
- Längsseite eines Randprofils (1)
- 12
- Oberseite eines Randprofils (1)
- 13
- Ausnehmung oben in Längsseite 11
- 131
- Ausnehmungsoberseite, komplementär zur Auskragungsunterseite 261
- 14
- Nut unten an der Längsseite 11
- 15
- Grat auf der Oberseite 12
- 2
- Mittelstück in der Mitte des Gerüstbelages
- 21
- Seitenfläche eines Mittelstücks
- 22
- Oberfläche eines Mittelstücks (2)
- 23
- Erhebungen in der Oberfläche 22
- 24
- Basisdurchmesser einer Erhebung 23
- 25
- Höhe einer Erhebung 23
- 26
- Auskragung in der Seitenfläche 21
- 261
- Auskragungsunterseite, komplementär zur Ausnehmungsoberseite 131
- 27
- Zunge an Unterkante der Seitenfläche 21
- 28
- Kerbe zwischen der Wurzel der Zunge 27 und der Seitenfläche 21
- 3
- Kopfstück, verbindet die Stirnseiten der Randprofile 1 und der Mittelstücke 2
- 31
- Haken an Kopfstück 3
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 3808100 [0003]
- DE 19515062 [0005]
- DE 3724269 [0007]
