DE102011108027A1

DE102011108027A1 - Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal

Info

Publication number: DE102011108027A1
Application number: DE102011108027A
Authority: DE
Inventors: Takushi Azemi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2010-07-20
Filing date: 2011-07-19
Publication date: 2013-05-29
Also published as: JP2012025665A; ES2379231A1; BE1020539A3; US8334412B2; FR2963004A1; CN102336692B; JP5402864B2; CN102336692A; ES2379231B1; US20120022295A1; FR2963004B1; SG177870A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal bereit, welches in ausreichendem Maße die Erzeugung von hoch siedenden Verunreinigungen als einem Nebenprodukt vermindern kann. Das Verfahren umfasst Umsetzen von Acrolein und Methylmercaptan in Gegenwart von Allylaminen (I), Triallylaminen (II) und vorzugsweise einer optionalen organischen Säure. Die bevorzugte Menge an Allylaminen (I) beträgt 0,001 bis 0,50 mol pro 1 mol an Triallylaminen (II).

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal durch Umsetzen von Acrolein und Methylmercaptan. 3-(Methylthio)propanal ist beispielsweise als ein symthetisches Material zur Herstellung von Methionin verwendbar.
Hintergrund der Technik
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal durch Umsetzen von Acrolein und Methylmercaptan wird in Gegenwart von Pyridin oder einem Derivat davon durchgenführt (siehe beispielsweise Patentverweisstellen 1 bis 3).
Dokumente nach dem Stand der Technik

Patentverweisstelle 1 JP 2004-115461 A
Patentverweisstelle 2 JP 11(1999)-511119 T
Patentverweisstelle 3 JP 9(1997)-501145 T

Zusammenfassung der Erfindung
Probleme, die durch die Erfindung gelöst werden sollen
Jedoch ist das herkömmliche, vorstehend erwähnte Verfahren nicht so zufrieden stellend, da das Verfahren hoch siedende Verunreinigungen als ein Nebenprodukt erzeugt. Somit ist der Zweck der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal bereitzustellen, welches in ausreichendem Maße die Erzeugung solcher hoch siedenden Verunreinigungen vermindern kann.
Mittel zur Lösung der Probleme
Im Einzelnen stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal bereit, welches Umsetzen von Acrolein und Methylmercaptan in Gegenwart einer Verbindung der Formel (I):
wobei R¹, R² und R³ unabhängig voneinander aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom und einem Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, und n eine ganze Zahl von 1 oder 2 ist;
und einer Verbindung der Formel (II):
wobei R⁴, R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom und einem Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, umfasst.
Wirkungen der Erfindung
Die vorliegende Erfindung kann 3-(Methylthio)propanal herstellen, während die Erzeugung von hoch siedenden Verunreinigungen, die als Nebenprodukt erzeugt werden können, in ausreichendem Maße vermindert wird.
Beschreibung der Ausführungsformen
In der vorliegenden Erfindung werden die folgenden zwei Verbindungen als ein Katalysator verwendet: eine Verbindung der Formel (I):
wobei R¹, R² und R³ unabhängig voneinander aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom und einem Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, und n eine ganze Zahl von 1 oder 2 ist [nachstehend gegebenenfalls als „Allylamine (I)” bezeichnet]
und eine Verbindung der Formel (II):
wobei R⁴, R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom und einem Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind [nachstehend gegebenenfalls als „Triallylamine (II)” bezeichnet].
Auch wenn die
Reste in den Allylaminen (I) (n = 1) vorzugsweise identisch sind, können sie in einer anderen Ausführungsform voneinander verschieden sein. Auch wenn die
Reste in den Triallylaminen (II) vorzugsweise identisch sind, können sie in einer anderen Ausführungsform voneinander verschieden sein.
Die vorliegende Erfindung kann in ausreichendem Maße die Erzeugung von hoch siedenden Verunreinigungen vermindern, indem Allylamine (I) und Triallylamine (II) gemeinsam als ein Katalysator verwendet werden. Wenn sie gemeinsam verwendet werden, kann die Erzeugung von hoch siedenden Verunreinigungen effizienter vermindert werden als wenn entweder Allylamine (I) oder Triallylamine (II) allein verwendet werden. Der Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Verbindung der Formel (I) oder Formel (II) schließt eine Methylgruppe, Ethylgruppe, n-Propylgruppe, iso-Propylgruppe, n-Butylgruppe, s-Butylgruppe und t-Butylgruppe ein.
Die hier verwendeten Allylamine (I) schließen beispielsweise Diallylamine [d. h. die Verbindungen der Formel (I), wobei n 1 ist], wie Diallylamin, Di(2-butenyl)amin, Di(3-methyl-2-butenyl)amin, Di(2-pentenyl)amin und Di(2-hexenyl)amin, ebenso wie Monoallylamine [d. h. die Verbindungen der Formel (I), wobei n 2 ist], wie Allylamin, 2-Butenylamin, (3-Methyl-2-butenyl)amin, 2-Pentenylamin und 2-Hexenylamin, ein. Ein Gemisch aus 2 oder mehr der vorstehend aufgeführten Verbindungen kann auch verwendet werden, falls notwendig. Unter den Allylaminen (I) werden Diallylamin und Allylamin bevorzugt.
Die hier verwendeten Triallylamine (II) schließen beispielsweise Triallylamin [d. h. die Verbindung der Formel (I), wobei R⁴, R⁵ und R⁶ alles Wasserstoffatome sind], Tri(2-butenyl)amin, Tri(3-methyl-2-butenyl)amin, Tri(2-pentenyl)amin und Tri(2-hexenyl)amin, ein. Ein Gemisch aus 2 oder mehr der vorstehend aufgeführten Verbindungen kann auch verwendet werden, falls notwendig. Unter den Triallylaminen (II) wird Triallylamin bevorzugt.
Die vorliegende Erfindung kann die Erzeugung von hoch siedenden Verunreinigungen effizienter vermindern, wenn eine organische Säure gemeinsam mit den Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) verwendet wird. Die hier verwendete organische Säure schließt beispielsweise Carbonsäuren, wie aliphatische Monocarbonsäuren (z. B. Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Octansäure, Acrylsäure, Trichloressigsäure und Trifluoressigsäure); aliphatische Polycarbonsäuren (z. B. Oxalsäure, Bernsteinsäure und Adipinsäure); aromatische Monocarbonsäuren (z. B. Phenylessigsäure, Benzoesäure, Zimtsäure und Thiophencarbonsäure); und aromatische Polycarbonsäuren (z. B. Phthalsäure); ebenso wie Sulfatmonoester und Sulfonsäuren ein. Unter den organischen Säuren werden Carbonsäuren, wie diejenigen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, bevorzugt und wird Essigsäure stärker bevorzugt.
Die hier verwendete Menge an Methylmercaptan ist im Allgemeinen etwa äquimolar zu Acrolein. Um den Geruch von 3-Methylthiopropanal zu vermindern, wird es bevorzugt, geringfügig mehr Acrolein als Methylmercaptan zu verwenden. Stärker bevorzugt wird 0,95 bis 0,99 mol Methylmercaptan pro 1 mol Acrolein verwendet.
Auch wenn die hier verwendete Menge der Allylamine (I) gegebenenfalls festgelegt werden kann, beträgt die Menge vorzugsweise 0,001 bis 0,50 mol und stärker bevorzugt 0,010 bis 0,25 mol pro 1 mol Triallylamine (II). Außerdem kann, wenn zwei oder mehr Verbindungen als Allylamine (I) oder Triallylamine (II) verwendet werden, wie vorstehend definiert, die Gesamtmenge der Allylamine (I) in dem vorstehend erwähnten Bereich pro 1 mol der Gesamtmenge der Triallylamine (II) festgelegt werden.
Auch wenn die hier verwendete Menge der Triallylamine (II) gegebenenfalls festgelegt werden kann, beträgt die Menge vorzugsweise 0,1 bis 2,0 mmol pro 1 mol Methylmercaptan. Wenn ferner eine organische Säure in der Reaktion zugegen ist, beträgt die Menge der Triallylamine (II) vorzugsweise 0,01 bis 1,0 mol und stärker bevorzugt 0,2 bis 0,7 mal pro 1 mol der organischen Säure. Außerdem kann, wenn zwei oder mehr Verbindungen als Triallylamine (II) verwendet werden, wie vorstehend definiert, die Gesamtmenge davon in dem vorstehend erwähnten Bereich festgelegt werden.
Verfahren zum Mischen von Acrolein, Methylmercaptan, Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) sollten nicht auf ein spezielles Verfahren begrenzt werden. Beispielhaft veranschaulichte Verfahren sind Mischen eines Gemischs aus Acrolein, Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) mit Methylmercaptan; Mischen eines Gemischs aus Methylmercaptan, Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) mit Acrolein; getrenntes Zuführen von Acrolein, Methylmercaptan und einem Gemisch aus Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) in das Reaktionssystem; und getrenntes Zuführen von Acrolein, Methylmercaptan, Allylaminen (I), und Triallylaminen (II) in das Reaktionssystem. Unter den Verfahren wird es bevorzugt, Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) getrennt in das Reaktionssystem zuzuführen. Weiterhin wird es im Fall, dass eine organische Säure verwendet wird, bevorzugt, zuvor die organische Säure mit einem Gemisch aus Allylaminen (I) und Triallylaminen (II) zu mischen, und dann das hergestellte Gemisch mit Acrolein und Methylmercaptan zu mischen. Es wird insbesondere bevorzugt, Acrolein; Methylmercaptan; und ein Gemisch aus Allylaminen (I), Triallylaminen (II) und der organischen Säure getrennt in das Reaktionssystem zuzuführen.
Die Reaktion der vorliegenden Erfindung kann auf eine diskontinuierliche Weise oder auf eine kontinuierliche Weise durchgeführt werden, aber eine kontinuierliche Weise wird unter dem Gesichtspunkt der Produktivität bevorzugt. Die Reaktionstemperatur beträgt im Allgemeinen –10 bis 100°C, vorzugsweise 0 bis 80°C. Die Reaktionsdauer beträgt im Allgemeinen etwa 10 Minuten bis etwa 24 Stunden. Bei einer kontinuierlichen Weise bedeutet die Reaktionsdauer eine mittlere Verweildauer, während sie bei einer diskontinuierlichen Weise eine Umsetzungsdauer pro Charge bedeutet. Die Reaktion kann unter verringertem, normalem oder erhöhtem Druck durchgeführt werden. Außerdem können auch weitere Bestandteile, wie inerte Lösungsmittel, der Reaktion zugeführt werden, falls notwendig.
Die Nachbehandlung des Reaktionsgemischs, das 3-(Methylthio)propanal enthält, kann mit einem Verfahren durchgeführt werden, das gegebenenfalls aus bekannten Verfahren ausgewählt wird. Beispielsweise kann 3-(Methylthio)propanal aus dem Reaktionsgemisch isoliert und gereinigt werden, indem das Gemisch destilliert wird.
Beispiele
Nachstehend werden einige Beispiele der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, aber die vorliegende Erfindung sollte nicht als darauf begrenzt angesehen werden.
Beispiel 1
Die Reaktion wurde auf eine diskontinuierliche Weise in einem Reaktor durchgeführt, der mit einem Rührer und jeweils einem Zuführungseinlass für Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Allylaminen (I)/Triallylaminen (II)/Essigsäure ausgerüstet war. Der Reaktor wurde mit 122 g Acrolein (Reinheit: 92 Gew.-%, 2,00 mol), 93,4 g Methylmercaptan (1,94 mol) und 0,172 g eines Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/0,014/3,7; d. h. Triallylamin 0,48 mmol/Diallylamin 0,0066 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) befüllt. Das Reaktionsgemisch wurde bei 25–55°C 30 Minuten lang gerührt, und die resultierende Lösung wurde destilliert (20 torr, 70–120°C), wodurch 3-(Methylthio)propanal erhalten wurde. Das Gewicht des eingeengten Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) wurde gewogen, wodurch gefunden wurde, dass die Menge 1,5 Gew.-% pro der Reaktionslösung betrug.
Beispiel 2
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 0,174 g eines Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/0,054/3,7; Triallylamin 0,48 mmol/Diallylamin 0,026 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) an Stelle von 0,172 g des Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/0,014/3,7) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 1,3 Gew.-%.
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 0,178 g eines Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/0,14/3,7; d. h. Triallylamin 0,48 mmol/Diallylamin 0,066 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) an Stelle von 0,172 g des Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/0,014/3,7) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 1,1 Gew.-%.
Beispiel 4
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 0,172 g eines Gemischs aus Triallylamin/Allylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/0,023/3,7; d. h. Triallylamin 0,48 mmol/Allylamin 0,011 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) an Stelle von 0,172 g des Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Malverhältnis: jeweils 1/0,014/3,7) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 1,5 Gew.-%.
Beispiel 5
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 0,173 g eines Gemischs aus Triallylamin/Allylamin/Essigsäure (Malverhältnis: jeweils 1/0,046/3,7; d. h. Triallylamin 0,48 mmol/Allylamin 0,022 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) an Stelle von 0,172 g des Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Malverhältnis: jeweils 1/0,014/3,7) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 1,0 Gew.-%.
Beispiel 6
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 0,178 g eines Gemischs aus Triallylamin/Allylamin/Essigsäure (Malverhältnis: jeweils 1/0,23/3,7; d. h. Triallylamin 0,48 mmol/Allylamin 0,11 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) an Stelle von 0,172 g des Gemischs aus Triallylamin/Diallylamin/Essigsäure (Malverhältnis: jeweils 1/0,014/3,7) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 1,9 Gew.-%.
Bezugsbeispiel 1
Die Reaktion wurde auf eine diskontinuierliche Weise in einem Reaktor durchgeführt, der mit einem Rührer und jeweils einem Zuführungseinlass für Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Triallylamin/Essigsäure ausgerüstet war. Der Reaktor wurde mit 122 g Acrolein (Reinheit: 92 Gew.-%, 2,00 mol), 93,4 g Methylmercaptan (1,94 mol) und 0,172 g eines Gemischs aus Triallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/3,7; d. h. Triallylamin 0,48 mmol/Essigsäure 1,76 mmol) befüllt. Das Reaktionsgemisch wurde bei 25–55°C 30 Minuten lang gerührt, und die resultierende Lösung wurde destilliert (20 torr, 70–120°C), wodurch 3-(Methylthio)propanal erhalten wurde. Das Gewicht des eingeengten Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) wurde gewogen, wodurch gefunden wurde, dass die Menge 2,1 Gew.-% pro der Reaktionslösung betrug.
Bezugsbeispiel 2
Die Reaktion wurde auf eine diskontinuierliche Weise in einem Reaktor durchgeführt, der mit einem Rührer und jeweils einem Zuführungseinlass für Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Diallylamin/Essigsäure ausgerüstet war. Der Reaktor wurde mit 122 g Acrolein (Reinheit: 92 Gew.-%, 2,00 mol), 93,4 g Methylmercaptan (1,94 mol) und 0,198 g eines Gemischs aus Diallylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/1,8; d. h. Diallylamin 0,97 mmol/Essigsäure 1,73 mmol) befüllt. Das Reaktionsgemisch wurde bei 40–70°C 30 Minuten lang gerührt, und die resultierende Lösung wurde destilliert (20 torr, 70–120°C), wodurch 3-(Methylthio)propanal erhalten wurde. Das Gewicht des eingeengten Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) wurde gewogen, wodurch gefunden wurde, dass die Menge 10,7 Gew.-% pro der Reaktionslösung betrug.
Bezugsbeispiel 3
Die Reaktion wurde auf eine diskontinuierliche Weise in einem Reaktor durchgeführt, der mit einem Rührer und jeweils einem Zuführungseinlass für Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Allylamin/Essigsäure ausgerüstet war. Der Reaktor wurde mit 122 g Acrolein (Reinheit: 92 Gew.-%, 2,00 mol), 93,4 g Methylmercaptan (1,94 mol) und 0,159 g eines Gemischs aus Allylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/1,8; d. h. Allylamin 0,97 mmol/Essigsäure 1,73 mmol) befüllt. Das Reaktionsgemisch wurde bei 40–70°C 30 Minuten lang gerührt, und die resultierende Lösung wurde destilliert (20 torr, 70–120°C), wodurch 3-(Methylthio)propanal erhalten wurde. Das Gewicht des eingeengten Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) wurde gewogen, wodurch gefunden wurde, dass die Menge 6,9 Gew.-% pro der Reaktionslösung betrug.
Bezugsbeispiel 4
Die Reaktion wurde auf eine diskontinuierliche Weise in einem Reaktor durchgeführt, der mit einem Rührer und jeweils einem Zuführungseinlass für Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Pyridin/Essigsäure ausgerüstet war. Der Reaktor wurde mit 122 g Acrolein (Reinheit: 92 Gew.-%, 2,00 mol), 93,4 g Methylmercaptan (1,94 mol) und 0,938 g eines Gemischs aus Pyridin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/10; d. h. Pyridin 1,38 mmol/Essigsäure 13,8 mmol) befüllt. Das Reaktionsgemisch wurde bei 40–70°C 30 Minuten lang gerührt, und die resultierende Lösung wurde destilliert (20 torr, 70–120°C), wodurch 3-(Methylthio)propanal erhalten wurde. Das Gewicht des eingeengten Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) wurde gewogen, wodurch gefunden wurde, dass die Menge 2,6 Gew.-% pro der Reaktionslösung betrug.
Bezugsbeispiel 5
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 durchgeführt, ausgenommen dass 0,911 g eines Gemischs aus Pyridin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/13,0; d. h. Pyridin 1,06 mmol/Essigsäure 13,8 mmol) an Stelle von 0,938 g des Gemischs aus Pyridin/Essigsäure (Molverhältnis jeweils 1/10) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 5,2 Gew.-%.
Bezugsbeispiel 6
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 durchgeführt, ausgenommen dass 0,233 g eines Gemischs aus Pyridin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/1,5; d. h. Pyridin 1,38 mmol/Essigsäure 2,07 mmol) an Stelle von 0,938 g des Gemischs aus Pyridin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/10) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 8,3 Gew.-%.
Bezugsbeispiel 7
Die Reaktion wurde auf eine diskontinuierliche Weise in einem Reaktor durchgeführt, der mit einem Rührer und jeweils einem Zuführungseinlass für Acrolein, Methylmercaptan und ein Gemisch aus Triisobutylamin/Essigsäure ausgerüstet war. Der Reaktor wurde mit 122 g Acrolein (Reinheit: 92 Gew.-%, 2,00 mol), 93,4 g Methylmercaptan (1,94 mol) und 1,08 g eines Gemischs aus Triisobutylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/10; d. h. Triisobutylamin 1,38 mmol/Essigsäure 13,8 mmol) befüllt. Das Reaktionsgemisch wurde bei 40–70°C 30 Minuten lang gerührt, und die resultierende Lösung wurde destilliert (20 torr, 70–120°C), wodurch 3-(Methylthio)propanal erhalten wurde. Das Gewicht des eingeengten Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) wurde gewogen, wodurch gefunden wurde, dass die Menge 3,5 Gew.-% pro der Reaktionslösung betrug.
Bezugsbeispiel 8
Die Reaktion wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 7 durchgeführt, ausgenommen dass 0,455 g eines Gemischs aus Triisobutylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/2,4; d. h. Triisobutylamin 1,38 mmol/Essigsäure 3,31 mmol) an Stelle von 1,08 g des Gemischs aus Triisobutylamin/Essigsäure (Molverhältnis: jeweils 1/10) verwendet wurde. Die Menge des resultierenden Rückstands (d. h. das hoch siedende Oligomer) betrug 5,6 Gew.-%.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2004-115461 A [0003]
JP 11-511119 [0003]
JP 9-501145 [0003]

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung von 3-(Methylthio)propanal, welches Umsetzen von Acrolein und Methylmercaptan in Gegenwart einer Verbindung der Formel (I):
wobei R¹, R² und R³ unabhängig voneinander aus der Gruppe bestehend aus einen Wasserstoffatom und einem Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind und n eine ganze Zahl von 1 oder 2 ist; und einer Verbindung der Formel (II):
wobei R⁴, R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander aus der Gruppe bestehend aus einem Wasserstoffatom und einem Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, umfasst.
Das Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei ferner eine organische Säure bei der Reaktion von Acrolein und Methylmercaptan zugegen ist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei die Menge der Verbindung der Formel (II) 0,01 bis 1,0 mol pro 1 mol der organischen Säure beträgt.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Menge der Verbindung der Formel (I) 0,001 bis 0,50 mol pro 1 mol der Verbindung der Formel (II) beträgt.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Menge der Verbindung der Formel (II) 0,1 bis 2,0 mmol pro 1 mol Methylmercaptan beträgt.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Reaktion durchgeführt wird, während Acrolein; Methylmercaptan; und ein Gemisch der Verbindung der Formel (I), der Verbindung der Formel (II) und der organischen Säure zum Reaktionssystem zugeführt werden.