DE102011084566A1 - Verfahren zur herstellung einer separationsplatte für einenzentrifugalseparator mit separationsplatte - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer separationsplatte für einenzentrifugalseparator mit separationsplatte Download PDF

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Abstract

tte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jeder der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug tte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Einführen der separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstütte integral vorgesehen werden.

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte (nachstehend einfach als Separationsplatte bezeichnet), welcher eine (zu behandelnde) Flüssigkeit aufgrund von Unterschieden in der spezifischen Dichte mittels Hochgeschwindigkeitsrotation und einer großen Zentrifugalkraft in Flüssigkeit und Flüssigkeit und/oder Feststoff und Flüssigkeit trennt.
  • BESCHREIBUNG DES STANDS DER TECHNIK
  • Ein erfindungsgemäßer Zentrifugalseparator mit Separationsplatte (nachstehend einfach als „Separator” bezeichnet) wird in verschiedenen technischen Gebieten verwendet. Zum Beispiel wird der Zentrifugalseparator mit Separationsplatte als Purifikator zur Reinigung von Schweröl und Schmieröl eines Schiffsdieselmotors oder zur Beseitigung von Feststoffverunreinigungen, welche mit dieser Art von Öl als zu behandelnder Flüssigkeit vermischt sind (vermischt in zu behandelnder Flüssigkeit), verwendet.
  • Der Aufbau dieser Art von Zentrifugalseparator mit Separationsplatte (Separator) im Stand der Technik beinhaltet eine Separationsplattengruppe. Die Separationsplattengruppe beinhaltet eine Vielzahl von Separationsplatten, welche in einem Rotationskörper in einer Richtung einer Rotationsachse des Rotationskörpers gestapelt sind. Die Separationsplatte entsteht, indem eine dünne Metallplatte zu einer Kegelstumpfform geformt wird. Ein vertikaler Spalt, welcher sich zwischen den Separationsplatten der jeweiligen Schichten der Separationsplattengruppe bildet, welche sich an den oberen und unteren Seiten befinden, d. h. ein konischer Spalt, welcher sich zwischen einer inneren Oberfläche (unteren Oberfläche) einer konischen Oberfläche einer oberen Separationsplatte und einer äußeren Oberfläche (oberen Oberfläche) einer konischen Oberfläche einer unteren Separationsplatte entsprechend den jeweiligen Schichten bildet, wird beispielsweise durch eine Vielzahl von Separationsraumpartitionierungsvorsprüngen, welche in einer Richtung einer konischen Erzeugungslinie der äußeren Oberfläche (oberen Oberfläche) der konischen Oberfläche der unteren Separationsplatte angeordnet sind, in acht Räume in Intervallen in der Rotationsrichtung des Rotationskörpers geteilt. Folglich entstehen acht Separationsräume.
  • Die Separation durch einen Separator mit dem oben erwähnten Aufbau erfolgt wie folgt.
  • Wenn zum Beispiel die zu behandelnde Flüssigkeit (nachstehend als unverdünnte Flüssigkeit bezeichnet), wie beispielsweise Schweröl und Schmieröl, in den Rotationskörper in einer Richtung einer Rotationsachse des Rotationskörpers eingeführt wird, fließt die Flüssigkeit mittels Zentrifugalkraft durch Flusslöcher, welche durch die Separationsplattengruppe von der unteren Seite zur oberen Seite der Separationsplattengruppe laufen, in die jeweiligen Separationsräume und wird in die jeweiligen Separationsräume verteilt.
  • Während die (zu behandelnde) Flüssigkeit, auf die eine Zentrifugalkraft aufgebracht wird, in die Separationsräume, in welche die Flüssigkeit fließt, verteilt wird, fließt die Flüssigkeit nach oben entlang einer geneigten Oberfläche der unteren konischen Oberfläche zur Mitte der Separationsplatte, d. h. in Richtung der Rotationsachse zwischen den konischen Oberflächen der oberen und unteren Separationsplatten.
  • Indessen setzen sich diverse Feststoffverunreinigungspartikel, welche in der zu behandelnden Flüssigkeit vermischt sind, an der inneren Oberfläche (unteren Oberfläche) der konischen Oberfläche der oberen Separationsplatte, welche den Separationsraum bildet, mittels Zentrifugalabsetzung ab und fließen (Fluss, welcher von den Separationsräumen abzuleiten ist) entlang der konischen Oberfläche, auf der sich die Verunreinigungspartikel absetzen, zum äußeren peripheren Rand des Separationsraums, d. h. dem Boden, welcher einem unteren Rand der konischen Oberfläche entspricht.
  • Wenn die sich abgesetzten Feststoffverunreinigungspartikel, wie oben beschrieben, fließen, um zu dem äußeren peripheren Rand des Separationsraums abgeleitet zu werden, werden die Feststoffverunreinigungspartikel zur unteren Seite geschickt, d. h. zum Boden der inneren Oberfläche der oberen Separationsplatte (dem äußeren peripheren Ende der Separationsplatte) an dem äußeren peripheren Rand des Separationsraums, so dass die Feststoffverunreinigungspartikel durch den Separationsraumpartitionierungsvorsprung vom Separationsraum gewischt werden, während die Feststoffverunreinigungspartikel von dem Separationsraumpartitionierungsvorsprung, welcher sich an der Vorderseite von zwei Separationsraumpartitionierungsvorsprüngen befindet, welche in der Rotationsrichtung an der vorderen bzw. rückwärtigen Seite angeordnet sind, um den Separationsraum zu bilden (partitionieren), gelenkt werden, genauer gesagt durch den Rotationsvorderrand, welcher der Rand des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs an der vorderen Seite in Rotationsrichtung ist.
  • Auf diese Weise werden Feststoffverunreinigungen, welche von jedem der Separationsräume zu seinem äußeren peripheren Rand geschickt werden, gesammelt und an dem äußeren peripheren Rand abgelagert und erreichen den Raum um die Separationsplattengruppe in dem Rotationskörper. Schließlich werden die Feststoffverunreinigungen zeitweise an dem maximalen Durchmesserbereich des Rotationskörpers angehäuft; dies ist eine sogenannte Sammelposition für Feststoffverunreinigungen am äußersten peripheren Raum des Rotationskörpers, und diese Feststoffverunreinigungen werden mit geeigneten Mitteln zu der Außenseite des Rotationskörpers abgeleitet.
  • Es besteht jedoch Interesse an einem Verfahren zur integralen Befestigung der oben erwähnten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (nachstehend wird der Separationsraumpartitionierungsvorsprung als ein Element, welches noch nicht in die konische Oberfläche der Separationsplatte integriert ist, als ein Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück oder einfach als ein Vorsprungstück bezeichnet, und ein Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück, welches in die konische Oberfläche integriert ist, wird als Separationsraumpartitionierungsvorsprung bezeichnet) an der konischen Oberfläche (nachstehend als konischer Körper bezeichnet), bei welcher es sich um einen Hauptkörper einer in einer Kegelstumpfform gebildeten Separationsplatte handelt, sowie an einem Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, welcher die Separationsraumpartitionierungsvorsprünge beinhaltet.
  • In der Vergangenheit wurde ein Separationsplattenhauptkörper, d. h. eine konische Oberfläche (Körper) geformt, indem eine dünne Metallplatte in einer Kegelstumpfform geformt wurde, eine Reihe von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken (nachstehend einfach als Vorsprungstücke bezeichnet) von einer flachen Metallplatte, deren Dicke und Material identisch oder im Wesentlichen identisch mit der des Separationsplattenhauptkörpers sind, geschnitten wurde, und Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an einer Vielzahl vorgegebener Positionen an jedem Separationsplattenhauptkörper verschweißt wurden.
  • Da jedoch das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück ein verhältnismäßig dünnes streifenförmiges kleines Stück ist, ist das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück schwierig zu handhaben. Darüber hinaus ist ein Verfahren, bei dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke exakt an vorgegebenen Positionen an der konischen Oberfläche, welche nicht flach ist, positioniert werden und bei dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke integral an der konischen Oberfläche, welche ein Hauptkörper der Separationsplatte ist, vorgesehen werden, ein schwieriges Verfahren, welches viel Zeit und Aufwand erfordert, und ein Verfahren mit geringer Produktionseffizienz.
  • Darüber hinaus sollten die inneren und äußeren Oberflächen der Separationsplatte des konischen Körpers, welcher der Hauptkörper der Separationsplatte ist und in Kegelstumpfform geformt ist, im Hinblick auf die Funktion des konischen Körpers besonders glatt sein. Dementsprechend muss eine Metallplatte verwendet werden, welche nicht nur hervorragende Haltbarkeit, sondern auch Korrosionsbeständigkeit aufweist, und es muss eine Edelstahlplatte, welche beispielsweise aus SUS304L, SUS316L oder dergleichen der Japanischen Industrienorm JIS hergestellt wird, verwendet werden. Aus diesem Grund war es schwierig, eine flache Edelstahlplatte zu einem konischen Körper mit einer sich verjüngenden Oberfläche bzw. einer Kegelfläche zu formen.
  • In der Vergangenheit brauchte ein Fachmann im Drücken viel Zeit und Mühe an einer Druckmaschine (eine Maschine mit einem Aufbau ähnlich einer Drehbank, mit der ein zu bearbeitendes Objekt geformt wird, indem ein Werkzeug gegen ein zu bearbeitendes Objekt gedrückt wird, während das zu bearbeitende, an einem Formwerkzeug bzw. Drückfutter befestigte Objekt mit hoher Geschwindigkeit gedreht wird), um eine flache Edelstahlplatte zu einem konischen Körper zu formen, welcher eine glatte Kegelfläche ohne Verzerrung beinhaltet. Infolge wiederholter Untersuchungen gemäß dem Prinzip Versuch und Irrtum konnte der Erfinder zu einem Arbeitsverfahren kommen, bei dem Pressformen und ein konischer Körper, welcher durch eine Druckmaschine geformt wird, verwendet werden.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem obigen Problem; eine ihr zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte mit Separationsraumpartitionierungsvorsprüngen mit hoher Produktionseffizienz bereitzustellen.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Einführen der separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, in einem Zustand, in dem das konische Positonierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfäche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einer Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  • Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher allmählich von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  • Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in einer Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Drücken geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Einführen der separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  • Gemäß einem fünften Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in einer Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Drücken geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  • Gemäß einem sechsten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in einer Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Drücken geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke allmählich von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks in die Positionierungslöcher eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  • Gemäß einem siebten Aspekt der Erfindung ist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis sechs der Erfindung das Schweißen Punktschweißen, welches an Positionen, welche in einer Längsrichtung eines Streifens punktiert sind, ausgeführt wird.
  • Gemäß einem achten Aspekt der Erfindung weist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis sieben der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine Länge auf, welche sich von einer oberen Seite bis zu einer unteren Seite der konischen Oberfläche erstreckt, in einem Zustand, in dem das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück integral an der konischen Oberfläche verschweißt ist.
  • Gemäß einem neunten Aspekt der Erfindung ist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis acht der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück in einer Richtung einer konischen Erzeugungslinie der konischen Oberfläche angeordnet.
  • Gemäß einem zehnten Aspekt der Erfindung ist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis acht der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück in einer Richtung angeordnet, welche eine konische Erzeugungslinie der konischen Oberfläche schräg schneidet.
  • Gemäß einem elften Aspekt der Erfindung weist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis zehn der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine lineare Form in einer Längsrichtung auf.
  • Gemäß einem zwölften Aspekt der Erfindung weist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis zehn der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine gekrümmte Form in einer Längsrichtung auf.
  • Gemäß einem dreizehnten Aspekt der Erfindung weist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis zehn der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine teilweise gekrümmte Form in einer Längsrichtung auf.
  • Gemäß einem vierzehnten Aspekt der Erfindung wird beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis dreizehn der Erfindung ein konischer Körper, welcher während der Herstellung der Separationsplatte, auf die das konische Positionierungswerkzeug aufgebracht wird, geformt wird, als das konische Positionierungswerkzeug verwendet.
  • Gemäß einem fünfzehnten Aspekt der Erfindung wird beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis dreizehn der Erfindung ein konischer Körper, welcher während der Herstellung der Separationsplatte geformt wird, als wenigstens ein Bereich des konischen Positionierungswerkzeugs, welches in engen Kontakt mit einer konischen Oberfläche der Separationsplatte kommt, verwendet.
  • Gemäß einem sechzehnten Aspekt der Erfindung sind beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis fünfzehn der Erfindung die peripheren Ränder der Positionierungslöcher des konischen Positionierungswerkzeugs so geformt, dass sie dick sind.
  • Gemäß einem siebzehnten Aspekt der Erfindung sind beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis fünfzehn der Erfindung beide Ränder in einer Längsrichtung jedes der peripheren Ränder der Positionierungslöcher des konischen Positionierungswerkzeugs so geformt, dass sie dick sind.
  • Gemäß einem achtzehnten Aspekt der Erfindung wird beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis siebzehn der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück durch Stanzen einer flachen Platte geformt.
  • Gemäß einem neunzehnten Aspekt der Erfindung ist beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis siebzehn der Erfindung das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück durch Stanzen einer flachen Platte geformt und in einer Längsrichtung einer Streifenform verwunden.
  • Gemäß einem zwanzigsten Aspekt der Erfindung wird beim Verfahren nach einem der oben genannten Aspekte eins bis neunzehn der Erfindung, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng anliegt, so dass es die konische Oberfläche der Separationsplatte überlagert, Punktschweißen durchgeführt, während der Separationsraumpartitionierungsvorsprung in Streifenform in das Positionierungsloch eingeführt wird, so dass er allmählich von einem Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks in Streifenform zum anderen Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks in Streifenform eingepasst wird, und wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke integral an allen vorgegebenen Positionen an der Separationsplatte vorgesehen werden, während die Separationsplatte und das überlagernde konische Positionierungswerkzeug integral um eine Achse einer konischen Form gedreht werden, und dadurch jede einer Vielzahl vorgegebener Positionen, welcher in einer Umfangsrichtung der Separationsplatte festgelegt sind, zu einer vorgegebenen Schweißposition einer Schweißmaschine gedreht wird.
  • Nach jedem der Aspekte 1 bis 20 der Erfindung wird das konische Positionierungswerkzeug mit Positionierungslöchern in allen Aspekten verwendet. Dementsprechend kann es im Vergleich zur Vergangenheit möglich sein, verhältnismäßig leicht und bequem ein Verfahren durchzuführen, um die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke, welche, da es sich um dünne, streifenförmige, kleine Stücke handelt, schwer zu handhaben sind, exakt an vorgegebenen Positionen an der konischen Oberfläche, welche, da sie nicht flach ist, schwer mit den Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken in Kontakt bringbar ist, zu positionieren, und die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke integral an der konischen Oberfläche (Körper) vorzusehen. Der große Zeit- und Arbeitsaufwand, welcher in der Vergangenheit erforderlich war, wird erheblich verringert, so dass es möglich sein kann, ein Herstellungsverfahren mit hoher Produktionseffizienz zur Verfügung zu stellen.
  • Nach sowohl dem vierzehnten als auch dem fünfzehnten Aspekt der Erfindung kann ein als Halbzeug gefertigter konischer Körper als konisches Positionierungswerkzeug gemäß allen Aspekten zweckentfremdet werden. Dementsprechend ist die Herstellung des konischen Positionierungswerkzeugs schnell und leicht durchzuführen und kostengünstig.
  • Nach sowohl dem sechzehnten als auch dem siebzehnten Aspekt der Erfindung sind die Ränder der an dem konischen Positionierungswerkzeug geformten Positionierungslöcher in beiden Aspekten dick ausgeformt. Dementsprechend kann es möglich sein, die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke schnell und Leicht fehlerfrei in die Positionierungslöcher einzuführen und die Produktionseffizienz zu verbessern.
  • Nach dem neunzehnten Aspekt der Erfindung ist das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück verwunden. Dementsprechend kann ein Schweißer, während ein Ende der streifenförmigen Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in der Längsrichtung mit einer Hand gehalten wird, die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke schnell und leicht allmählich vom anderen Ende der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in das streifenförmige Positionierungslangloch einführen, was effizient ist, wenn die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in einer Richtung einer Erzeugungslinie der konischen Oberfläche angeordnet sind.
  • Nach dem zwanzigsten Aspekt der Erfindung können die Separationsplatte und das konische Positionierungswerkzeug, während sie einander überlagern, als ein einziger Körper behandelt werden. Außerdem kann es möglich sein, während die Separationsplatte und das konische Positionierungswerkzeug einander überlagern und um die Achse der konischen Form gedreht werden, eine Vielzahl vorgegebener Positionen, welche an der konischen Oberfläche der Separationsplatte festgelegt sind, einfach drehend zu einer Schweißposition der Schweißmaschine zu bewegen. Dementsprechend kann es möglich sein, das Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke effizient durchzuführen.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine Schnittansicht eines Rotationskörpers eines Zentrifugalseparators mit Separationsplatte;
  • 2 ist eine Draufsicht auf eine Separationsplatte einer Separationsplattengruppe;
  • 3 ist eine Ansicht der Separationsplatte von unten;
  • 4 ist eine Seitenansicht der Separationsplatte;
  • 5 ist eine perspektivische Ansicht der Separationsplatte;
  • 6 ist eine geschnittene Längsansicht der Separationsplatte;
  • 7 ist eine perspektivische Ansicht einer anderen Separationsplatte;
  • 8 ist eine Ansicht, welche die Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs darstellt;
  • 9 ist eine Ansicht, welche ein erstes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 10 ist eine Ansicht, welche ein zweites Pressform-Verfahren darstellt;
  • 11 ist eine Ansicht, welche ein drittes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 12 ist eine Ansicht, welche ein viertes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 13 ist eine Ansicht, welche ein fünftes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 14 ist eine Ansicht, welche ein sechstes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 15 ist eine Ansicht, welche ein siebtes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 16 ist eine Ansicht, welche ein achtes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 17 ist eine Ansicht, welche ein neuntes Pressform-Verfahren darstellt;
  • 18 ist eine Ansicht, welche einen Zustand darstellt, in dem eine Drückarbeit beginnt; und
  • 19 ist eine Ansicht, welche einen Zustand darstellt, in dem eine Drückarbeit endet.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf eine Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte (nachstehend einfach als Separator bezeichnet), welcher Schweröl, Schmieröl oder dergleichen eines Schiffsdieselmotors als zu behandelnde Flüssigkeit behandelt, beschrieben.
  • 1 einer Ausführungsform ist eine Schnittansicht eines Rotationskörpers eines Zentrifugalseparators mit Separationsplatte, 2 ist eine Draufsicht auf eine Separationsplatte einer Separationsplattengruppe, 3 ist eine Ansicht der Separationsplatte von unten, 4 ist eine Seitenansicht der Separationsplatte, 5 ist eine perspektivische Ansicht der Separationsplatte, 6 ist eine geschnittene Längsansicht der Separationsplatte, 7 ist eine perspektivische Ansicht einer anderen Separationsplatte, und 8 ist eine Ansicht, welche die Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs darstellt.
  • In 1 ist eine Separationsplattengruppe 20, welche eine Reihe von lampenschirmähnlichen Separationsplatten 2 beinhaltet, welche in einer Richtung einer Rotationsachse eines Rotationskörpers 1 gestapelt sind, in dem Rotationskörper 1 vorgesehen. Die Separationsplatte 2 der Separationsplattengruppe 20 wird durch zerspanende Bearbeitung einer flachen Platte in Kegelstumpfform erhalten, wie in den 2 bis 6 gezeigt ist.
  • Zwischen den oberen und unteren Separationsplatten 2 der jeweiligen Schichten der Separationsplattengruppe 20, welche im Verhältnis zueinander an den oberen und unteren Seiten in einer Stapelrichtung angeordnet sind, wird ein vertikaler Spalt gebildet. D. h. es wird ein konischer Spalt (nicht gezeigt) gebildet als ein Spalt, in den eine zu behandelnde Flüssigkeit eingeführt wird (eine Reihe von nach oben geneigten Pfeilen in der in 1 gezeigten Separationsplattengruppe 20 stellt die Einführrichtung der zu behandelnden Flüssigkeit dar) zwischen einer inneren Oberfläche (unteren Oberfläche) 212 einer konischen Oberfläche 21 einer oberen Separationsplatte 2 und einer äußeren Oberfläche (oberen Oberfläche) 211 einer konischen Oberfläche 21 einer unteren Separationsplatte 2, was die in den 2 bis 6 dargestellten Separationsplatten 2 angeht.
  • Eine Vielzahl von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken 3 werden an der äußeren Oberfläche (oberen Oberfläche) 211 der konischen Oberfläche 21 der Separationsplatte 2, welche auf der verhältnismäßig unteren Seite positioniert ist, gebildet, im Wesentlichen in einer Richtung einer konischen Erzeugungslinie der konischen Oberfläche 21 in Intervallen in der Rotationsrichtung des Rotationskörpers 1 (eine Linksrichtung (Richtung gegen den Uhrzeigersinn) in 1 dieser Ausführungsform), so dass zum Beispiel acht geteilte Separationsräume 4 gebildet werden. D. h. die Separationsraumpartitionierungsvorsprünge sind in der Draufsicht in einer radialen Richtung angeordnet.
  • Die Separation der zu behandelnden Flüssigkeit (Schweröl, Schmieröl oder dergleichen enthaltend Schlamm oder Wasser), welche von dem Separator durchgeführt wird, wird grob gesagt in Primärseparation und Sekundärseparation unterteilt und als die folgende Zentrifugalseparation durchgeführt.
  • Zuerst, in 1, wird die zu behandelnde Flüssigkeit in den Rotationskörper 1 über einen Einlasskanal 11, welcher an einer Rotationswelle des Rotationskörpers 1 in der Rotationsrichtung gebildet wird, eingeführt und in leichte Flüssigkeit mit niedriger spezifischer Dichte, schwere Flüssigkeit mit hoher spezifischer Dichte, ein Feststoffmaterial und dergleichen mittels Zentrifugalkraft, welche durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Rotationskörpers 1 erzeugt wird, separiert (nachstehend wird dies als Primärseparation bezeichnet).
  • Die leichte Flüssigkeit, welche eine niedrige spezifische Dichte aufweist und durch die Primärseparation separiert wird, fließt in Flusslöcher 22, welche von der unteren Seite zu der oberen Seite der Separationsplattengruppe 20 durch die Separationsplattengruppe 20 laufen und für jeden Separationsraum 4 vorgesehen sind, so dass sie wenigstens durch die jeweiligen Separationsräume 4 in der nach oben gerichteten Richtung laufen. Dann fließt die leichte Flüssigkeit sequentiell von der unteren Schicht in die jeweiligen Separationsräume 4 der oberen Schicht und wird in die jeweiligen Separationsräume 4 verteilt.
  • Die Sekundärseparation wird nachstehend beschrieben.
  • Es wird eine Zentrifugalkraft auf die zu behandelnde Flüssigkeit, welche in die jeweiligen Separationsräume 4 verteilt wird, aufgebracht. Dementsprechend fließt die zu behandelnde Flüssigkeit, während sie von den Flusslöchern 22 in die jeweiligen Separationsräume 4 verteilt wird, nach oben entlang einer geneigten Oberfläche 211 der unteren konischen Oberfläche 21 zur Mitte der Separationsplatte 2, d. h. in Richtung der Rotationsachse, zwischen die konischen Oberflächen 21 der oberen und unteren Separationsplatten 2 und 2, d. h. in die Separationsräume 4, welche einem Spalt zwischen der inneren Oberfläche (unteren Oberfläche) 212 der konischen Oberfläche 21 der oberen Separationsplatte 2 und der äußeren Oberfläche (oberen Oberfläche) 211 der konischen Oberfläche 21 der unteren Separationsplatte 2 entsprechen. Dieser Fluss, d. h. der nach oben gerichtete Fluss, entspricht der Vielzahl von Pfeilen, welche nach oben in Richtung der Rotationsachse in der Separationsplattengruppe 20 von 1 geneigt sind.
  • Auf diese Weise wird schließlich die verhältnismäßig leichte zu behandelnde Flüssigkeit, welche zu der oberen Seite, d. h. zur oberen Schicht der Separationsplattengruppe 20, geflossen ist, durch die Spalten der Separationsräume 4 der jeweiligen Separationsplatten 2 der Separationsplattengruppe 20 als gereinigte Flüssigkeit von einem Sammelkanal 15, welcher in der Nähe der Rotationswelle des in 1 gezeigten Rotationskörpers 1 gebildet wird, gesammelt.
  • Indessen erreichen Partikel, welche eine verhältnismäßig hohe spezifische Dichte aufweisen, von verschiedenen Feststoffverunreinigungspartikeln, welche (zu behandelnde) Objekte vermischt in der zu behandelnden Flüssigkeit sind, schnell den maximalen Durchmesserbereich 13 eines Raums 12 in dem Rotationskörper 1 durch Zentrifugalabsetzung, welche durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Rotationskörpers 1 verursacht wird, und werden dort angehäuft. Dann werden die Partikel durch Ableitungskanäle 14, welche an dem maximalen Durchmessserbereich 13 an dem Taillenumfang des Rotationskörpers 1 gebildet werden, zu einem geeigneten Zeitpunkt durch geeignete Mittel zu der Außenseite des Rotationskörpers 1 abgeleitet. Der maximale Durchmesserbereich 13 ist der äußerste periphere Raum, gesehen von der Innenseite des Rotationskörpers 1, und stellt Sammel-/Anhäufpositionen dar, wo Feststoffverunreinigungen zeitweise angehäuft werden.
  • Darüber hinaus setzen sich die (zu behandelnde) Flüssigkeit mit hoher spezifischer Dichte, in der (zu behandelnden) Flüssigkeit enthaltene Feststoffverunreinigungspartikel oder dergleichen an der inneren Oberfläche (unteren Oberfläche) 212 der konischen Oberfläche 21 der oberen Separationsplatte 2, welche auf der verhältnismäßig oberen Seite (an der Decke) positioniert ist und die Separationsräume 4 bildet, ab (setzen sich an der Decke der Separationsräume 4 mittels Zentrifugalkraft ab), in den jeweiligen Separationsräumen 4, welche eine breite Absetzungsfläche bilden, welche durch die Separationsplattengruppe 20 (den konischen Bereich der Separationsplatte 2 × die Anzahl der Separationsplatten 2) gebildet wird. Dann fließen die (zu behandelnde) Flüssigkeit mit hoher spezifischer Dichte, in der (zu behandelnden) Flüssigkeit enthaltene Feststoffverunreinigungspartikel oder dergleichen zu dem äußeren peripheren Rand 41 des Separationsraums 4, d. h. einem Boden 41 der konischen Oberfläche 21 entlang der konischen Oberfläche 21, an der sich die Materialien absetzen. Nachstehend wird dieser Fluss als Ableitungsfluss von dem Separationsraum 4 bezeichnet.
  • Wenn die Feststoffverunreinigungspartikel, welche unterschiedliche Massen aufweisen und sich in den jeweiligen Separationsräumen 4 wie oben beschrieben absetzen, fließen, so dass sie zu dem äußeren peripheren Rand 41 jedes der Separationsräume 4 abgeleitet werden, werden die Feststoffverunreinigungspartikel durch das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück 3R aus dem Separationsraum 4 gefegt, während sie, wie zum Beispiel durch Flussbahnen gestrichelter Pfeile in 4 oder 5 gezeigt, durch das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück 3, welches in der Rotationsrichtung an der rückwärtigen Seite positioniert ist (zum Beispiel das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück 3R im Verhältnis zu dem Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück, welches in 4 mit Bezugszeichen 3F bezeichnet ist), von zwei Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken 3 und 3, welche ein Paar bilden und in Intervallen an der vorderen und rückwärtigen Seite in der Rotationsrichtung angeordnet sind, gelenkt werden, so dass eine Vielzahl von Separationsräumen 4 in der Rotationsrichtung gebildet (partitioniert) wird; und zwar genau durch einen Rotationsvorderrand 31, welcher ein Rand (Vorderrand) des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks 3R an der vorderen Seite in Rotationsrichtung ist. Dann werden die Feststoffverunreinigungspartikel zum Boden 41 der inneren Oberfläche 212 der oberen Separationsplatte 2 (dem äußeren peripheren Rand 41 der Separationsplatte 2) an dem äußeren peripheren Rand 41 des Separationsraums 4 geschickt.
  • Darüber hinaus erreichen in 1 Feststoffverunreinigungen (nicht gezeigt), welche von jedem der Separationsräume 4 zu seinem äußeren peripheren Rand 41 geschickt werden und zu der Außenseite der Separationsplattengruppe 20 abgeleitet werden, den Raum 12 um die Separationsplattengruppe 20 in dem Rotationskörper 1, wie oben beschrieben. Schließlich häufen sich wie oben beschrieben die Feststoffverunreinigungen zeitweilig an dem maximalen Durchmessserbereich 13 des Rotationskörpers 1 an, wobei es sich um eine sogenannte Feststoffverunreinigungssammelposition des äußersten peripheren Raums des Rotationskörpers 1 handelt, und sie werden von den Ableitungskanälen 14 durch geeignete Mittel zu der Außenseite des Rotationskörper 1 abgeleitet.
  • Die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke 3, genauer der Rotationsvorderrand 31 der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke 3, sind so geformt, dass die Masse von Einheitspartikeln aufgrund des Kontakts oder der Kollision (gestrichelte Pfeile in 5) der verschiedenen Feststoffverunreinigungspartikel mit unterschiedlicher spezifischer Dichte zunimmt, in dem Rotationsvorderrand 31, was durch den Unterschied in Bewegungsgeschwindigkeit oder die Verschränkung der Fließpfade verursacht wird, wenn Feststoffverunreinigungspartikel, welche in der in den Separationsraum 4 gefüllten (zu behandelnden) Flüssigkeit schweben, aus dem Separationsraum 4 zu der Außenseite des Separationsraums 4 abgeleitet werden, d. h. zu der äußeren Peripherie der Separationsplattengruppe 20, während sie entlang dem Rotationsvorderrand 31 des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks 3 mittels Zentrifugalkraft wie oben beschrieben gelenkt werden.
  • Die Anordnung des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs 3 im Verhältnis zu der konischen Erzeugungslinie der konischen Oberfläche 21 der Separationsplatte 2, d. h. das Verschweißen zum Integrieren des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) in einer vorgegebenen Position im Verhältnis zu der konischen Oberfläche 21, ist schräg geneigt, so dass er die konische Erzeugungslinie der konischen Oberfläche 21, zum Beispiel in dieser Ausführungsform, aber nicht unbedingt hierauf beschränkt, schneidet. Zum Beispiel wie die in 7 gezeigte Separationsplatte 2 kann das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) so vorgesehen (angeordnet) sein, dass es parallel zu der konischen Erzeugungslinie ist, d. h. in der Richtung der konischen Erzeugungslinie (7 wird unten näher beschrieben).
  • Auf jeden Fall werden die Separationsraumpartitionierungsvorsprünge, welche integral an einer Vielzahl (in dieser Ausführungsform acht) vorgegebener Positionen, welche an der äußeren peripheren Oberfläche der konischen Oberfläche 21 festgelegt sind, verschweißt sind, d. h. die integrierten Separationsraumpartitionierungsvorsprünge 3, so betrieben, dass sie verhältnismäßig die Feststoffverunreinigungspartikel in den Separationsräumen 4 zum Boden 41 des Separationsraums 4 hin gemäß der Zentrifugalkraft fegen (nachstehend wird diese Operation als eine Fege-Operation bezeichnet).
  • Der in dieser Ausführungsform gezeigte Separationsraumpartitionierungsvorsprung 3 ist gekippt, d. h. geneigt (nachstehend einfach als ”geneigt” bezeichnet), so dass das obere Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs 3 an der vorderen Seite der konischen Erzeugungslinie, welche durch den Separationsraumpartitionierungsvorsprung 3 in der Rotationsrichtung läuft, positioniert ist, und das untere Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs 3 an der hinteren Seite in der Rotationsrichtung positioniert ist.
  • Indessen kann der Rotationsvorderrand 31 des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs 3 in Form einer Kurve, welche in einer Richtung (Links-Rotationsrichtung in der Figur) entgegengesetzt der Rotationsrichtung (Rechts-Rotationsrichtung in der Zeichnung) des Rotationskörpers 1, über die gesamte Länge des Rotationsvorderrands 31, geformt werden.
  • Zum Beispiel kann der Rotationsvorderrand in Form einer Kurve (nicht gezeigt) über die gesamte Länge des Vorderrands des Separationsraumpartitionierungsvorsprung(stück)s 3, d. h. den Rotationsvorderrand 31, oder einen Bereich des gesamten Rotationsvorderrands 31, entsprechend dem Boden 41 der konischen Oberfläche 21, geformt werden, so dass er stark gekrümmt ist, wie in der Zeichnung gezeigt.
  • Wenn der Rotationsvorderrand wie oben beschrieben geformt ist, kann es möglich sein, die Masse von Partikeln durch den Kontakt oder die Kollision von Feststoffverunreinigungspartikeln in einer verhältnismäßig großen Region zu erhöhen und wirksam eine Fege-Operation durchzuführen. Der Rotationsvorderrand muss jedoch nicht unbedingt wie oben beschrieben geformt sein, sondern kann in Form einer geraden Linie über die gesamte Länge des Rotationsvorderrands 31 geformt sein. D. h. der Separationsraumpartitionierungsvorsprung/das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück 3 selbst kann ein linearer Streifen sein.
  • Indessen ist die Form des in der Ausführungsform gezeigten V-förmigen Separationsraumpartitionierungsvorsprung(stück)s 3 die optimale Form, was durch wiederholte Experimente in dem Leistungsexperiment zur Feststoff-Flüssigkeit-Separation herausgefunden wurde, bei dem Schweröl, Schmieröl und dergleichen eines Schiffsdieselmotors als zu behandelnde Flüssigkeit verwendet wurde. Dementsprechend kann die Form des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs 3 abhängig von der Leistung oder Verwendung des Separators, den Inhaltsstoffen der zu behandelnden Flüssigkeit, den Eigenschaften der in der zu behandelnden Flüssigkeit vermischten Feststoffverunreinigungen (Partikel) und dergleichen variieren.
  • Zum Beispiel hat der Separationsraumpartitionierungsvorsprung/das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks 3 der in 7 gezeigten Separationsplatte 2 eine lineare Form, und der Separationsraumpartitionierungsvorsprung/das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks 3 ist so vorgesehen (angeordnet), dass es parallel zu der konischen Erzeugungslinie ist, d. h. in der Richtung der konischen Erzeugungslinie. Indessen können die Vorteile eines gekrümmten Bereichs, beispielsweise eines V-förmigen Bereichs, nicht durch den linearen Separationsraumpartitionierungsvorsprung 3/das linearen Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück 3 erhalten werden.
  • Die Separationsplatte 3 gemäß dieser Ausführungsform beinhaltet als Hauptkörper einen Kegelstumpfkörper (2), welcher wie unten beschrieben hergestellt wird. Eine Vielzahl von streifenförmigen Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken (3), welche separat durch den konischen Körper (2) gebildet werden, ist in den konischen Körper durch Verschweißen an einer Vielzahl vorgegebener festgelegter Postionen an der konischen Oberfläche 21(211) integriert, welche die äußere periphere Oberfläche des konischen Körpers (2) ist, welcher als Hauptkörper verwendet wird, wenn er in die Positionierungslöcher eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches als unten beschriebenes Positionierungsmittel dient, eingeführt ist bzw. eingeführt wird. Dementsprechend ist die Vielzahl streifenförmiger Separationsraumpartitionierungsvorsprünge integral an der äußeren peripheren Oberfläche des konischen Körpers angeordnet.
  • Die Herstellung der Separationsplatte 2, welche die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) beinhaltet, wird unten beschrieben.
  • Zuerst müssen der konische Körper (2), welcher der Hauptkörper der Separationsplatte ist, die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3), welche separat von der Separationsplatte gebildet werden, und das konische Positionierungswerkzeug, welches das Positionierungsmittel ist, als Voraussetzung für die Herstellung der Separationsplatte, separat vorbereitet (hergestellt) werden.
  • Pressform-Verfahren des Hauptkörpers der Separationsplatte 2
  • Zuerst wird unten, unter Bezugnahme auf die 9 bis 17, ein Verfahren zur Herstellung des konischen Körpers (2), welcher der Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, durch Pressformen beschrieben. Der konische Körper (2), welcher der Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, ist im Wesentlichen in Hutform geformt, genauer in der Form, in der ein der inneren Peripherie eines kreisförmigen Lochs 201 (nachstehend als ein kreisförmiges Loch der Deckfläche bezeichnet), welches am Scheitel des konischen Körpers (2), welcher im vertikalen Schnitt Trapezform aufweist, zugewandter Flanschbereich 202 (nachstehend als ein nach Innen gerichteter Flanschbereich) horizontal gebildet wird, und ein der Außenseite zugewandter Flanschbereich 203 (nachstehend als ein nach Außen gerichteter Flanschbereich bezeichnet) horizontal an der äußeren Peripherie des Bodens des konischen Körpers (2), wie in 17 eines neunten Verfahrens dargestellt, gebildet wird.
  • Nachstehend wird die vertikale Schnittform des konischen Körpers (2) als Hutform bezeichnet, und ein Bereich des konischen Körpers mit Ausnahme des hutförmigen nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 wird als ein Huthauptkörper bezeichnet.
  • Beim Pressformen zur Herstellung des hutförmigen konischen Körpers (2) ist es schwierig, nicht nur eine Kegelfläche 204 der peripheren Oberfläche des konischen Körpers (2), welche sehr schwierig durch Pressformen zu formen ist, sondern auch einen Bereich R (R1) des nach Innen gerichteten Flanschbereichs 202, welcher an der oberen Seite der Kegelfläche 204 geformt wird, und einen Bereich R (R2) des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203, welcher an der unteren Seite der Kegelfläche 204 geformt wird, zu formen.
  • Erfindungsgemäß ist es möglich, den konischen Körper (2), welcher der Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, mittels Pressformen oder Drücken vorzusehen, was unten beschrieben wird.
  • Erstes Pressform-Verfahren (Material = Rohling)
  • Zum Formen einer flachen Edelstahlplatte zu einem konischen Körper (2), welcher eine Kegelfläche beinhaltet, unter Verwendung einer Edelstahlplatte, welche aus SUS304L, SUS316L oder dergleichen der JIS-Norm hergestellt ist, als Material, wird zuerst in einem ersten Verfahren eine viereckige Platte (nachstehend als ein viereckiges Material bezeichnet) als ein Material 200 vorbereitet, wie in 9 dargestellt. Man erhält das viereckige Material 200 durch Zuschneiden einer flachen Platte (Platte mit Normgröße: 2000 mm × 1000 mm JIS-Norm 2B), welche eine Dicke von 0,55 mm aufweist, zu einer benötigten viereckigen Form, zum Beispiel einer Größe entsprechend 400 mm × 400 mm gemäß der Größe der Zielseparationsplatte 2 (nachstehend wird dieses Verfahren als ein Verfahren zum Zuschneiden eines viereckigen Materials bezeichnet).
  • Zweites Pressform-Verfahren (Formung eines Verzerrung verhindernden kreisförmigen Lochs)
  • In einem zweiten Verfahren, wie es in 10 dargestellt ist, wird ein Verzerrung verhinderndes kreisförmiges Loch 205, welches die Entstehung von Verzerrungen oder Rissen, welche an dem Material (200) beim Pressformen, wie es unten beschrieben wird, entstehen, eliminiert, in der Mitte der viereckigen Platte 200 mittels Stanzen geformt (nachstehend wird dieses Verfahren als Verzerrung verhinderndes Verfahren durch Schneiden eines kreisförmigen Lochs bezeichnet).
  • Das Verzerrung verhindernde kreisförmige Loch 205 wird von einem kreisförmigen Loch gebildet, dessen Durchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des kreisförmigen Lochs 201 der Deckfläche, welches ein regelmäßiges kreisförmiges Loch ist, welches in dem in 17 dargestellten neunten Verfahren, welches unten beschrieben wird, an der Deckfläche geformt wird. Um jedoch die Entstehung von Verzerrungen oder Rissen wirksamer zu unterbinden, ist es zu bevorzugen, dass ein Verzerrung verhinderndes kreisförmiges Loch 205, dessen Innendurchmesser so groß wie in diesem Bereich möglich ist, geformt wird.
  • Drittes Pressform-Verfahren (Formung einer Donut-förmigen Scheibe) In einem dritten Verfahren, wie es in 11 dargestellt ist, wird eine Scheibe 206 durch Ausstanzen des peripheren Bereichs der viereckigen Platte (Material) zur Form eines Kreises, welcher konzentrisch zum Verzerrung verhindernden kreisförmigen Loch 205 ist, geformt, wobei das Verzerrung verhindernde kreisförmige Loch 205 in der Mitte geformt wird (nachstehend wird dieses Verfahren als ein Verfahren zum formenden Zuschneiden einer Donut-förmigen Scheibe bezeichnet).
  • Der Außendurchmesser der Scheibe 206 ist größer als der Außendurchmesser des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 des konischen Körpers (2) eines Endprodukts, welches in dem unten beschriebenen neunten Verfahren geformt wird. Um jedoch die Entstehung von Verzerrungen wirksamer zu unterbinden, ist der Außendurchmesser der Scheibe 206 bevorzugt so klein wie in diesem Bereich möglich.
  • Indessen muss das erste bis dritte Pressform-Verfahren, d. h. im Wesentlichen die dem Pressformen vorangehenden Verfahren, nicht unbedingt in der in dieser Ausführungsform beschriebenen Verfahrensreihenfolge durchgeführt werden. Darüber hinaus kann das erste bis dritte oder das zweite und dritte Verfahren gleichzeitig durchgeführt werden, und die Reihenfolge eines bestimmten Verfahrens kann umgekehrt werden.
  • Außerdem wird überprüft, ob die Donut-förmige Scheibe 206 als ein Material vor dem Pressformen durch das folgende Verfahren, d. h. bevor ein viertes Pressform-Verfahren durchgeführt wird, verunreinigt, verschmutzt oder dergleichen ist. Falls die Donut-förmige Scheibe 206 verunreinigt, verschmutzt oder dergleichen ist, wird die Verunreinigung, Verschmutzung oder dergleichen beseitigt (nachstehend wird das Verfahren als ein Verfahren zur Überprüfung eines Donut-förmigen Scheibenmaterials bezeichnet).
  • Nachfolgend, in den 12 bis 15, welche das vierte bis neunte Pressform-Verfahren darstellen, sind die 12A, 13A, 14A und 15A vertikale Querschnittsansichten, welche den Zustand eines Materials unmittelbar nach der Druckaufbringung zeigen, und die 12B, 13B, 14B und 15B sind vertikale Querschnittsansichten, welche den Zustand darstellen, in dem kein Material dargestellt ist und obere und untere Werkzeuge A und B ineinander eingreifen. Die schattierten Linien, welchen einen Querschnitt darstellen, sind in keiner der 12 bis 17 dargestellt.
  • Indessen sind Pressen, welche in dem vierten bis siebten Pressform-Verfahren verwendet werden, d. h. Formwerkzeuge für das Pressformen, Vorrichtungen, welche obere Formwerkzeuge A (A1 bis A4) und untere Formwerkzeuge B (B1 bis B4), wie sie in den Zeichnungen dargestellt sind, verwenden.
  • Viertes Pressform-Verfahren (erster Schritt der Formung)
  • In den 12A und 12B, in den Vertikalschnitten der oberen und unteren Formwerkzeuge A1 und B1, welche in einem vierten Verfahren verwendet werden, d. h. einem ersten Schritt des Pressform-Verfahrens, bildet der periphere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A1 eine horizontale Oberfläche A101, der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A1 beinhaltet einen konkaven Bereich A102 in Trapezform, der periphere Bereich der oberen Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B1 bildet eine horizontale Oberfläche B101 und der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B1 beinhaltet einen konvexen Bereich B102 in Trapezform, welcher dem konkaven Bereich A102 des oberen Formwerkzeugs A1 entspricht. Im Vertikalschnitt ist jede der oberen sowie linken und rechten schrägen Seiten der konkaven und konvexen Bereiche A102 und B102 der oberen und unteren Formwerkzeuge A1 und B, welche eine Trapezform aufweisen, gerade geformt. Nachfolgend werden diese oberen und unteren Formwerkzeuge als gerade trapezförmige Formwerkzeuge (A1 und B1) bezeichnet.
  • Wird das Pressformen an dem Material der Donut-förmigen Scheibe 206 durch die geraden trapezförmigen Formwerkzeuge (A1 und B1) durchgeführt (nachfolgend wird das Verfahren als ein erster Schritt der Formung bezeichnet), erhält man ein pressgeformtes Produkt des ersten Schrittes (12A). Bei dem pressgeformten Produkt des ersten Schrittes, wie es in 12A dargestellt ist, werden aufgrund der Rückfederung nach dem Pressen die Schnittlinien der peripheren Oberfläche und der Deckfläche des Huthauptkörpers in einer anschwellenden bzw. aufgewölbten Form gebildet mit einer aufgewölbten Kurve, welche sich sanft von der Innenseite des Huthauptkörpers zu der Außenseite im Vertikalschnitt der peripheren Oberfläche und der Deckfläche des Huthauptkörpers aufwölbt.
  • Fünftes Pressform-Verfahren (zweiter Schritt der Formung)
  • Wie in den 13A und 13B dargestellt ist, werden die folgenden oberen und unteren Formwerkzeuge (A2 und B2) in einem fünften Verfahren anstelle der geraden trapezförmigen Formwerkzeuge (A1 und B1) verwendet.
  • D. h. im Vertikalschnitt bildet der periphere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A2 eine horizontale Oberfläche A201, der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A2 beinhaltet einen konkaven Bereich A202 in Trapezform, der periphere Bereich der oberen Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B2 bildet eine horizontale Oberfläche B201 und der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B2 beinhaltet einen konvexen Bereich B202 in einer Trapezform, welche dem konkaven Bereich A202 des oberen Formwerkzeugs A2 entspricht. Im Vertikalschnitt ist jede der oberen sowie linken und rechten schrägen Seiten der konkaven und konvexen Bereiche A202 und B202 der oberen und unteren Formwerkzeuge A2 und B2, welche eine Trapezform aufweisen, in Form einer Kurve, welche sich so aufwölbt, dass sie sich sanft zu der Innenseite des Huthauptkörpers zurückzieht, geformt. Nachfolgend werden diese oberen und unteren Formwerkzeuge als trapezförmige Formwerkzeuge mit sich nach Innen aufwölbender Kurve (A2 und B2) bezeichnet.
  • Wird das Pressformen weiter an dem pressgeformten Produkt des ersten Schrittes (12A) mit den trapezförmigen Formwerkzeugen mit sich nach Innen aufwölbender Kurve (A2 und B2) durchgeführt (nachfolgend als zweiter Schritt der Formung bezeichnet), erhält man ein pressgeformtes Produkt des zweiten Schrittes (13A). Bei dem pressgeformten Produkt des zweiten Schrittes, wie es in 13A dargestellt ist, bildet sich aufgrund der Rückfederung nach dem Pressen ein Bereich R zwischen der Deckfläche und der peripheren Oberfläche des Huthauptkörpers, d. h. R1 wird in einer Form ähnlich der Form eines gewünschten Endprodukts gebildet, die Schnittlinie der Deckfläche des Huthauptkörpers ist im Vertikalschnitt der peripheren Oberfläche und der Deckfläche des Huthauptkörpers horizontal und die Schnittlinie der peripheren Oberfläche des Huthauptkörpers ist in einer konkaven Form mit einer sich sanft von der Außenseite des Huthauptkörpers zu der Innenseite zurückziehenden Kurve gebildet.
  • Sechstes Pressform-Verfahren (dritter Schritt der Formung)
  • Wie in den 14A und 14B dargestellt ist, werden die folgenden oberen und unteren Formwerkzeuge (A3 und B3) in einem sechsten Verfahren anstelle der trapezförmigen Formwerkzeuge mit sich nach Innen aufwölbender Kurve (A2 und B2) verwendet.
  • D. h. im Vertikalschnitt bildet der periphere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A3 eine horizontale Oberfläche A301, der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A3 beinhaltet einen konkaven Bereich A302 in Trapezform, der periphere Bereich der oberen Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B3 bildet eine horizontale Oberfläche B301 und der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B3 beinhaltet einen konvexen Bereich B302 in einer Trapezform, welche dem konkaven Bereich A302 des oberen Formwerkzeugs A3 entspricht. Im Vertikalschnitt ist jede der oberen Seiten der konkaven und konvexen Bereiche A302 und B302 der oberen und unteren Formwerkzeuge A3 und B3, welche eine Trapezform aufweisen, eine gerade Linie und jede ihrer linken und rechten schrägen Seiten ist in Form einer Kurve, welche sich sanft in einer konvexen Form zu der Außenseite des Huthauptkörpers anwölbt, geformt. Nachfolgend werden diese oberen und unteren Formwerkzeuge als trapezförmige Formwerkzeuge mit sich nach Außen aufwölbender Kurve (A3 und B3) bezeichnet.
  • Wird das Pressformen weiter an dem pressgeformten Produkt des zweiten Schrittes (13A) mit den trapezförmigen Formwerkzeugen mit sich nach Außen aufwölbender Kurve (A3 und B3) durchgeführt (nachfolgend als dritter Schritt der Formung bezeichnet), erhält man ein pressgeformtes Produkt des dritten Schrittes (14A). Bei dem pressgeformten Produkt des dritten Schrittes, wie es in 14A dargestellt ist, ist aufgrund der Rückfederung nach dem Pressen die Biegung von R1 zwischen der Deckfläche und der peripheren Oberfläche des Huthauptkörpers so geformt, dass sie der Biegung der Form eines gewünschten Endprodukts entspricht, und jede der Schnittlinien der Deckfläche und der peripheren Oberfläche des Huthauptkörpers ist in Form einer geraden Linie der Form eines gewünschten Endprodukts gebildet.
  • Siebtes Pressform-Verfahren (Formen des Bereichs R des nach Außen gerichteten Flanschbereichs)
  • Bei dem pressgeformten Produkt des dritten Schrittes (14A), welches in dem sechsten Verfahren erhalten wird, ist die Biegung eines Bereichs R zwischen der Deckfläche und dem nach Außen gerichteten Flanschbereich 203 des Huthauptkörpers, d. h. R2, unvollständig, wie in 14A dargestellt ist.
  • Wie in den 15A und 15B dargestellt ist, wird in einem siebten Verfahren die Biegung eines Bereichs R von R2 so geformt, dass sie der Form eines gewünschten Endprodukts entspricht. Nachfolgend wird dieses Verfahren als das Formen des Bereichs R des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 bezeichnet.
  • Obere und untere Formwerkzeuge (A4 und B4), welche in den 15A und 15B dargestellt sind, werden bei einem siebten Verfahren anstelle der trapezförmigen Formwerkzeuge mit sich nach Außen aufwölbender Kurve (A3 und B3), welche bei dem sechsten Verfahren verwendet werden, verwendet.
  • D. h. im Vertikalschnitt beinhaltet zuerst der mittlere Bereich der oberen Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B4 einen trapezförmigen konvexen Bereich B402, welcher mit dem pressgeformten Produkt des dritten Schrittes bedeckt wird (14A) und an dem das im dritten Schritt pressgeformte Produkt eng anliegt (14A); und die Schnittlinie des peripheren Bereichs des mittleren Bereichs der oberen Oberfläche des unteren Formwerkzeugs B4, welcher der periphere Bereich des trapezförmigen konvexen Bereichs B402 und eine Pressoberfläche A401, welche die untere Oberfläche des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 des Huthauptkörpers presst, ist, bildet eine schräge Linie, welche linear von dem trapezförmigen konvexen Bereich B402 zu dem äußeren peripheren Rand ansteigt.
  • Andererseits beinhaltet der mittlere Bereich der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A4 einen konkaven Bereich, welcher zum Zeitpunkt des Pressens nicht mit der Deckfläche und der peripheren Oberfläche des Huthauptkörpers des im dritten Schritt pressgeformten Produkts in Kontakt kommt (14A), d. h. einen trapezförmigen konkaven Bereich A402, welcher in den 15A und 15B dargestellt ist; und die Schnittlinie des peripheren Bereichs des mittleren Bereichs der unteren Oberfläche des oberen Formwerkzeugs A4, welcher der periphere Bereich des trapezförmigen konkaven Bereichs A402 und eine Press-Oberfläche B401, welche die obere Oberfläche des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 des Huthauptkörpers presst, ist, ist parallel zu der schrägen Linie der Press-Oberfläche A401 des unteren Formwerkzeugs B4 geformt. Nachfolgend werden diese oberen und unteren Formwerkzeuge (A4 und B4) als Formwerkzeuge zur Korrektur des Bereichs R des nach Außen gerichteten Flanschbereichs bezeichnet.
  • Wird das Pressen weiter mit diesen Formwerkzeugen (A4 und B4) zur Korrektur des Bereichs R des nach Außen gerichteten Flanschbereichs an dem pressgeformten Produkt des dritten Schrittes durchgeführt (nachstehend als das Formen des Bereichs R des nach Außen gerichteten Flanschbereichs bezeichnet), erhält man ein viertes pressgeformtes Produkt (15A). Bei dem vierten pressgeformten Produkt, wie es in 15A dargestellt ist, wird aufgrund der Rückfederung nach dem Pressen die Biegung eines Bereichs R von R2 zwischen der peripheren Oberfläche und dem nach Außen gerichteten Flanschbereich 203 des Huthauptkörpers so geformt, dass sie der Biegung der Form eines gewünschten Endprodukts entspricht, und die Schnittlinie des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 des Huthauptkörpers ist so geformt, dass er eine gerade (horizontale) Form aufweist, welche die Form eines gewünschten Endprodukts ist, in Bezug auf die schräge Linie der peripheren Oberfläche des Huthauptkörpers im Vertikalschnitt der peripheren Oberfläche und des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 des Huthauptkörpers.
  • Achtes Pressform-Verfahren (Formen eines regelmäßigen nach Außen gerichteten Flanschbereichs durch Zuschneiden)
  • Wie in 16 dargestellt ist, wird in einem achten Verfahren der äußere periphere Randbereich des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 des vierten pressgeformten Produkts (15A) durch eine Stanzpressarbeit zugeschnitten, und der nach Außen gerichtete Flanschbereich wird zugeschnitten, so dass der Außendurchmesser des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 den regelmäßigen Maßen eines Endprodukts entspricht. Dieses Verfahren wird als ein Verfahren zum Formen eines regelmäßigen nach Außen gerichteten Flanschbereichs durch Zuschneiden bezeichnet.
  • Neuntes Pressform-Verfahren (Formen eines regelmäßigen kreisförmigen Lochs durch Zuschneiden)
  • Wie in 17 dargestellt ist, wird in einem neunten Verfahren der Innendurchmesser des Verzerrung verhindernden kreisförmigen Lochs 205 durch konzentrisches Zuschneiden des inneren peripheren Randbereichs des Verzerrung verhindernden kreisförmigen Lochs 205 der Deckfläche durch eine Stanzpressarbeit vergrößert, und der innere periphere Randbereich des Verzerrung verhindernden kreisförmigen Lochs wird zugeschnitten, so dass das Verzerrung verhindernde kreisförmige Loch einem regelmäßigen kreisförmigen Loch 201 mit den regelmäßigen Maßen eines Endprodukts entspricht. Dieses Verfahren wird als ein Verfahren zum Formen eines regelmäßigen kreisförmigen Lochs durch Zuschneiden bezeichnet.
  • Indessen ist die Verfahrensreihenfolge der Stanzpressarbeiten des achten und neunten Verfahrens nicht auf die in dieser Ausführungsform beschriebene Verfahrensreihenfolge beschränkt. Die Reihenfolge der Stanzpressarbeiten des achten und neunten Verfahrens kann umgekehrt werden, und die Stanzpressarbeiten des achten und neunten Verfahrens können gleichzeitig durchgeführt werden.
  • Zehntes Pressform-Verfahren (Verfahren zur Formung des Flusslochs)
  • Schließlich werden Flusslöcher 22 (sh. 2 bis 7) mit einer erforderlichen Größe durch geeignete Lochformungsmittel geformt, zum Beispiel eine manuell oder elektrisch angetriebene Presse, an vorgegebenen Positionen an dem konischen Körper (2), welcher durch die den konischen Körper formenden Verfahren geformt wird, d. h. das erste bis zehnte Pressform-Verfahren (nachfolgend wird dieses Verfahren als ein Verfahren zum Formen eines Flusslochs bezeichnet). Ein gewünschter konischer Körper 3 wird durch die jeweiligen oben genannte Verfahren hergestellt.
  • Durch das oben genannte erste bis zehnte Pressform-Verfahren erhält man den konischen Körper (2), welcher der Hauptkörper der in 17 des neunten Verfahrens dargestellten Separationsplatte 2 ist, aus dem Material 200 des ersten Verfahrens, d. h. einem viereckigen plattenförmigen Material (zum Beispiel 400 mm × 400 mm), welches eine Dicke von 0,5 mm aufweist und aus einer Edelstahlplatte aus SUS304L, SUS316L oder dergleichen der JIS-Norm geformt ist.
  • Bei dieser Ausführungsform kann der konische Körper (2) als der Hauptkörper der Separationsplatte 2 für einen Zentrifugalseparator, welcher die sanft zulaufende Kegelfläche 204 beinhaltet, wo Verzerrungen oder Risse an den oberen und unteren Oberflächen nicht entstehen, als ein Endprodukt des Hauptkörpers der Separationsplatte 2 erhalten werden, d. h. als Separationsplattenhauptkörper, durch Durchführen der jeweiligen Verfahren des dritten bis vierten Pressform-Verfahrens, d. h. dem ersten bis dritten Verfahren des Pressform-Schrittes, so dass die Pressenarbeitszeit, d. h. ein Takt, die konstante Geschwindigkeit für etwa 4 bis 8 Sekunden wird. In dem konischen Körper (2) ist der Außendurchmesser der Deckfläche des konischen Körpers (2) (die Länge der oberen Seite der Trapezform) etwa 114 mm, der Innendurchmesser des regelmäßigen kreisförmigen Lochs 201 der Deckfläche ist etwa 108 mm, die Breite des nach Innen gerichteten Flanschbereichs 202 der Deckfläche ist etwa 3 mm, der Außendurchmesser des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 ist etwa 336 mm, ein Abstand zwischen den Bereichen R (R2) in der diametralen Richtung des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 (die Länge der unteren Seite der Trapezform) ist etwa 333 mm, die Breite des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 203 ist etwa 1,5 mm, die Höhe ist etwa 140 mm, die Dicke jedes der nach Innen und nach Außen gerichteten Flanschbereiche 202 und 203 ist etwa 0,5 mm und die Dicke der Kegelfläche 204 ist etwa 0,3 mm.
  • Darüber hinaus ist es möglich, den Hauptkörper der Separationsplatte 2 mit hoher Genauigkeit in Massenfertigung herzustellen und mit Hilfe des ersten bis zehnten Pressform-Verfahrens einen kostengünstigen Separationsplattenhauptkörper zur Verfügung zu stellen.
  • Indessen sind die tatsächlichen Größen des Hauptkörpers der Separationsplatte 2 als Endprodukt, wie es in der obigen Ausführungsform beschrieben wird, dieselben wie oben beschrieben. Um jedoch die Formen der oberen und unteren Formwerkzeuge A und B oder des konischen Körpers (2) charakteristisch zu zeigen, ist in den 9 bis 17, welche die jeweiligen Pressform-Verfahren des ersten bis zehnten Pressform-Verfahrens zeigen, keines der Teile in dem Verhältnis der tatsächlichen Größe dargestellt. Insbesondere ist die Dicke des pressgeformten Produkts, die Breite des nach Innen gerichteten Flanschbereichs 202 und die Breite des nach Außen gerichteten Flanschbereichs 204 übertrieben dargestellt, um ihr Vorhandensein besonders zu zeigen.
  • Verfahren zum Durchführen von Drücken des Hauptkörpers der Separationsplatte 2
  • Als nächstes wird nachstehend ein Herstellungsverfahren zur Formung des konischen Körpers (2), welcher der Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, durch Drücken auf Grundlage der 18 und 19 unter Bezugnahme auf die 9, 16 und 17 beschrieben.
  • Die 18 und 19 sind konzeptionelle Diagramme, in denen eine sich drehende Welle einer Vorrichtung einer Horizontalrichtung entspricht; 18 stellt einen Zustand dar, in dem das Drücken beginnt und 19 stellt einen Zustand dar, in dem das Drücken endet. Indessen wird das Material 200, welches in den 18 und 19 ein zu bearbeitendes Objekt ist, in einer Querschnittsansicht dargestellt, wobei jedoch schraffierte Linien, welchen einen Querschnitt darstellen, nicht dargestellt sind.
  • In den 18 und 19 wird zum Beispiel eine automatische Drückmaschine als eine Druckvorrichtung 500 (501, 502 und 503) verwendet. Die Vorrichtung 500 beinhaltet ein kegelstumpfförmiges konisches Formwerkzeug 501, ein Presswerkzeug 502, welches das viereckige Material 200 gegen die kreisförmige Deckfläche eines kegelstumpfförmigen konischen Bereichs des Formwerkzeugs 501 drückt bzw. daran fixiert, und ein drehbares Stück 503, welches einem gegen das viereckige Material 200 gedrücktem „Paddel” entspricht, wobei das Material 200 durch das Presswerkzeug 502 gegen die kreisförmige Deckfläche des Formwerkzeugs 501 gedrückt bzw. daran fixiert wird.
  • Während das Presswerkzeug 502, das viereckige Material 200 und das Formwerkzeug 501 integral um eine Welle gedreht werden, in dem Zustand, in dem das viereckige Material 200 von dem Presswerkzeug 502 gegen die kreisförmige Deckfläche des Formwerkzeugs gedrückt bzw. daran fixiert wird, so dass die Mitte des viereckigen Materials 200 der Mitte der kreisförmigen Deckfläche entspricht, wird das Stück 503 von der oberen Seite des Formwerkzeugs 501 mit trapezförmigem Querschnitt gegen das Material 200 gedrückt, wie es in 18 dargestellt ist, um einen vorgegebenen Bereich R von R1 zu formen, und formt die Kegelfläche 204, während es entlang der schrägen Seite der Trapezform zu der Bodenseite der Trapezform bewegt wird. Dann wird das Stück 503 an der Position eines vorgegebenen Bereichs R von R2, welcher in 19 dargestellt ist, angehalten und von dem Material 200 getrennt.
  • Ein Stück mit einer Form, bei der der gebogene Bereich des Bereichs R von R2 vorher an dem angehaltenen Bereich geformt wird, wenn die Bewegung des Stücks 503 angehalten wird, wird als das Stück 503 verwendet. Darüber hinaus wird natürlich ein Formwerkzeug, welches eine Form entsprechend der Innenform des Hauptkörpers der Separationsplatte 2 als ein Endprodukt aufweist, d. h. der konische Körper (2), als Formwerkzeug 501 verwendet. Wie jedoch in 19 dargestellt ist, weist das Formwerkzeug eine schräge Stirnseite (trapezförmige schräge Seite) auf, welche ausreichend länger als die schräge Stirnseite der Kegelfläche des konischen Körpers (2) ist.
  • Durch das Drücken dieses Verfahrens kann man denselben konischen Körper (2) wie den konischen Körper (2), welcher am Ende des siebten Pressform-Verfahrens erhalten wird, erhalten.
  • Der in 19 dargestellte konische Körper (2), welcher durch Formung eines Paddels erhalten wird, beinhaltet jedoch nicht das regelmäßige kreisförmige Loch 201, welches an der Deckfläche geformt wird. Dementsprechend werden auch der nach Innen gerichtete Flanschbereich 202 und der nach Außen gerichtete Flanschbereich 203 mit den regelmäßigen Abmessungen, anders als bei dem in 17 dargestellten konischen Körper (2), nicht geformt.
  • Daher wird bei deren Bearbeitung zusätzlich das achte, neunte und zehnte Pressform-Verfahren durchgeführt.
  • D. h. dass es gemäß dem oben genannten Drücken möglich ist, dasselbe Produkt zu erhalten wie das Produkt, welches durch das (erste bis zehnte) Pressform-Verfahren erhalten wird, indem das erste Pressform-Verfahren, das Druckverfahren und das achte bis zehnte Pressform-Verfahren durchgeführt wird, ohne das zweite bis sechste Pressform-Verfahren, welche in der oben genannten Ausführungsform beschrieben wurden, durchzuführen.
  • Herstellung des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks
  • Das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) wird vorher in einer gewünschten Form geformt, indem ein flaches Material gestanzt wird, indem geeignete Formungsmittel, zum Beispiel eine Stanzmaschine oder dergleichen, verwendet werden (Stanzverfahren).
  • Zum Beispiel wird der Separationsraumpartitionierungsvorsprung in einer V-Form wie oben beschrieben geformt, oder in Form eines geraden Streifens, wie er in 7 gezeigt ist (nachstehend wird dieses Verfahren als ein Verfahren zum Formen eines Vorsprungstücks bezeichnet).
  • Wenn das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) geformt wird, insbesondere ein Vorsprungstück, bei dem das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück parallel zu der konischen Erzeugungslinie der konischen Oberfläche ist oder in einem Winkel annähernd parallel zu der konischen Erzeugungslinie, genau gesagt in einer schrägen Richtung, angeordnet ist, wird es so geformt, dass es in der Längsrichtung davon zu der oberen Oberfläche davon verwunden ist (die Oberfläche gegenüber der Kontaktfläche, welche in Kontakt mit der konischen Oberfläche kommt = hintere Oberfläche) (nachstehend wird dieses Verfahren als ein Verwindungsverfahren bezeichnet).
  • Ein Vorteil des Formens in einer „verwindenden” Form wird in dem folgendem Schweißverfahren beschrieben. Ein gewünschtes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück wird durch die oben genannten Verfahren hergestellt.
  • Fabrikation (Herstellung) des konischen Positionierungswerkzeugs
  • Als ein konisches Positionierungswerkzeug als Positionierungsmittel, welches an einer vorgegebenen Position anliegt, wo das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) in die Oberfläche des konischen Körpers (2), welcher ein Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, integriert ist, wird ein kegelstumpfförmiges konisches Formwerkzeug verwendet, welches dieselbe Form oder eine ähnliche Form aufweist und von dem wenigstens ein Teil lösbar wenigstens an der konischen Oberfläche eines Spearationsplattenhauptkörpers anliegt, welcher lösbar und eng an der äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte 2 anliegt.
  • In der axialen Richtung der in 8 durch einen Pfeil gezeigten konischen Form eng angelegt, so dass es die konische Oberfläche 211 des konischen Körpers (2), welcher ein Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, überlagert, beinhaltet ein in der Ausführungsform von 8 gezeigtes konisches Positionierungswerkzeug 50 Positionierungslöcher 51, welche zum Beispiel dieselbe Form wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) aufweisen und in die die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) eng eingepasst sind, während die Separationsraumpartitionierungsvorsprünge in einen konischen Körper (21) an vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen an der Separationsplatte 2, wo die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) verschweißt sind, integriert sind.
  • Wie aus dem gezeigten Stand der Technik bekannt ist, erhält man das konische Positionierungswerkzeug 50 (nachstehend als konisches Formwerkzeug bezeichnet), indem der konische Körper (21), welcher ein Hauptkörper der Separationsplatte 2 ist, dort, wo das konische Positionierungswerkzeug 50 aufgebracht wird und die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) verschweißt sind, so wie er ist zweckentfremdet wird, und so werden die Positionierungslöcher 51 gebildet.
  • Dementsprechend werden die Flusslöcher 22 so geformt wie sie sind. Es kann jedoch sein, dass die Flusslöcher 22 nicht erforderlich sind und nicht geformt werden.
  • Die oben genannte Separationsplatte 2 muss nicht unbedingt als das konische Positionierungswerkzeug 50 zweckentfremdet werden, und es kann ein separates konisches Formwerkzeug geformt werden. Es kann jedoch möglich sein, das konische Positionierungswerkzeug 50 leicht und einfach durch Zweckentfremdung der Separationsplatte zu erhalten, und so werden die Kosten für das konische Positionierungswerkzeug wirtschaftlich.
  • Auf jeden Fall ist es vorzuziehen, dass die Form des konischen Positionierungswerkzeugs 50 dieselbe oder ähnlich der Form der Separationsplatte 2 der kegelstumpfförmigen Form ist und das konische Positionierungswerkzeug eine Größe derart aufweist, dass es die gesamte äußere Oberfläche der Separationsplatte 2 in der axialen Richtung der konischen Form vollständig bedeckt.
  • Wenn darüber hinaus das konische Positionierungswerkzeug 50 gebildet wird, indem die Separationsplatte 2 zweckentfremdet wird, ist die konische Oberfläche der Separationsplatte 2 dünn. Aus diesem Grund kann die konische Oberfläche der Separationsplatte dick gemacht werden, indem geeignete Verstärkungselemente (nicht gezeigt) an den inneren peripheren Rändern der Positionierungslöcher 51 vorgesehen werden, d. h. wenigstens an beiden Rändern der in Form eines Streifens geformten Langlöcher.
  • Nimmt die Dicke an den Rändern der Positionierungslöcher 51, welche an dem konischen Positionierungswerkzeug 50 wie oben beschrieben geformt werden, zu, kann es möglich sein, die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) exakt ohne Fehler in die Positionierungslöcher 51 einzuführen, wenn die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher eingeführt werden, und die Arbeit schnell und einfach durchzuführen.
  • Ein Schweißverfahren, welches die streifenförmigen Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) integral an einer vorgegebenen Position an der konischen Oberfläche 21 der Separationsplatte 2 vorsieht, wird unten beschrieben.
  • Erstes Schweißverfahren (Anlegeverfahren)
  • Wie in 8 gezeigt, wird das konische Positionierungswerkzeug 50 lösbar angelegt, so dass es die äußere Peripherie der konischen Oberfläche 21 der Separationsplatte 2 in der axialen Richtung der konischen Form überlagert und eng anliegt, so dass die Positionierungslöcher 51 des konischen Positionierungswerkzeugs 50 die konische Oberfläche 21 der Separationsplatte 2 genau an vorgegebenen Positionen, d. h. an den festgelegten Positionen der Separationsraumpartitionierungsvorsprünge 3, überlagern, so dass die Separationsplatte 2 und das konische Formwerkzeug 50 ineinander integriert sind (nachstehend wird dies als ein Anlegeverfahren zum Anlegen der Separationsplatte an das konische Formwerkzeug bezeichnet).
  • Zweites Schweißverfahren
  • Danach werden die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3), welche separat geformt werden, in die Positionierungslöcher 51 des konischen Positionierungswerkzeugs 50 eingeführt, und die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) werden an der konischen Oberfläche 21 der Separationsplatte 2 verschweißt.
  • Zum Beispiel wird als Schweißen Punktschweißen sequentiell von einem Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) zum anderen Ende davon an Schweißpunkten (nicht gezeigt), welche sequentiell in geeigneten Intervallen in der Längsrichtung des streifenförmigen Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) festgelegt werden, durchgeführt, so dass die Separationsplatte und das konische Formwerkzeug ineinander integriert werden.
  • Schweißen am anfänglichen Positionierungsloch 51
  • Zuerst, während das andere Ende eines Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) mit einer Hand gehalten wird, wird ein Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) in ein Ende des Positionierungslochs 51 eingeführt. Dann, während der Schweißpunkt wenigstens eines Endes des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) gepresst wird, so dass er in das Positionierungsloch 51 gegen eine Rückstoßkraft der Verwindung des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) einsinkt, wird mit der anderen Hand Punktschweißen an dem Schweißpunkt durchgeführt.
  • Danach wird der folgende Schweißpunkt von der Hand, welche das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) hält, gepresst, so dass er in das Positionierungsloch 51 einsinkt, und Punktschweißen wird mit der anderen Hand an dem folgenden Schweißpunkt durchgeführt.
  • Dann werden die vorstehenden Verfahren gleichermaßen wiederholt. Sequentiell wird der Schweißpunkt von einer Hand gepresst, so dass er an einem festgelegten Loch einsinkt, Punktschweißen wird mit der anderen Hand an dem Schweißpunkt durchgeführt und das Verschweißen des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) ist beendet (nachstehend wird dieses Verfahren als Punktschweißverfahren bezeichnet).
  • Beim Punktschweißverfahren wird Schweißen durchgeführt, während das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) ein bisschen in das Positionierungsloch 51 eingeführt wird, d. h. ein Schweißpunkt wird sequentiell und fortlaufend von einem streifenförmigen Ende zum anderen Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungs an dem Schweißpunkt verschweißt, während das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) von einem streifenförmigen Ende zu dem anderen Ende davon geeignet und allmählich in das Positionierungsloch 51 eingeführt wird.
  • Gemäß diesem Schweißverfahren wird der Schweißpunkt sequentiell verschweißt, während der Schweißpunkt bestätigt wird und das Schweißen wird durchgeführt, während er exakt in Kontakt mit einer vorgegebenen Position kommt. Dementsprechend wird das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) an einem vorgegebenen Schweißpunkt stabilisiert, exakt ohne Positionsabweichung verschweißt und in die Separationsplatte 2 integriert.
  • Das Schweißverfahren ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Zum Beispiel kann das gesamte Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) gleichzeitig in das Positionierungsloch 51 eingeführt und punktgeschweißt werden.
  • Darüber hinaus ist in dem Beispiel des Schweißens der Ausführungsform Punktschweißen beschrieben worden, welches an Positionen durchgeführt wird, welche in der Längsrichtung eines Streifens, d. h. dem Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3), welches sich in Form eines Streifens erstreckt, punktiert sind. Es können jedoch andere geeignete Schweißmittel verwendet werden.
  • Indessen kann die Länge des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3), welches hier verschweißt wird, vorzugsweise die Länge sein, welche sich von der oberen Seite 31 der konischen Oberfläche 21 zum Boden, d. h. der unteren Seite 41, erstreckt, wenn der Separationsraumpartitionierungsvorsprung integral an der konischen Oberfläche 21 verschweißt wird.
  • Schweißen an dem zweiten Positionierungsloch 51
  • Danach kann das zweite Positionierungsloch 51, wo das Schweißen des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) durchgeführt wird, ein Positionierungsloch 51 angrenzend an das anfängliche Positionierungsloch 51 oder das andere geeignete Positionierungsloch sein. Wenn jedoch ein Positionierungsloch gegenüber dem Positionierungsloch 51, welches bei dem anfänglichen (ersten) Schweißen verwendet wird, zum Beispiel ein Positionierungsloch 51, welches an einer Position entsprechend einem Phasenunterschied von 180° positioniert ist, ausgewählt und verschweißt wird, wird das konische Formwerkzeug (2, 20), welches die Separationsplatte 2 überlagert, weiter bei der Vollendung des zweiten Schweißens durch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3), welche an zwei voneinander mit einem Phasenunterschied von 180° beabstandeten Positionen verschweißt werden, positioniert. Die Positionierungslöcher 51, wo andere Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) zu verschweißen sind, werden natürlich an den vorgegebenen Positionen an der Separationsplatte 2 bestimmt und sind bequemer und verlässlich positioniert. Dementsprechend kann es möglich sein, das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) verlässlicher an der vorgegebenen Position an der Separationsplatte 2 zu integrieren.
  • Während das oben genannte konische Positionierungswerkzeug 50 verwendet wird und das konische Positionierungswerkzeug 50 eng angelegt wird, so dass es die konische Oberfläche 21 der Separationsplatte 2 überlagert, wird auf jeden Fall Punktschweißen durchgeführt, während der streifenförmige Separationsraumpartitionierungsvorsprung in das Positionierungsloch 51 eingeführt wird, so dass es allmählich von einem Ende des streifenförmigen Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) zu dem anderen Ende davon angelegt wird. Dann, wenn das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück (3) durch eine geeignete Schweißmaschine verschweißt wird, indem eine vorgegebene Position, d. h. das Positionierungsloch 51, verwendet wird, kann es möglich sein, die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke (3) an allen vorgegebenen Positionen an der Separationsplatte 2 integral vorzusehen, während die Separationsplatte 2 und das konische Positionierungswerkzeug 50, welche einander überlagern und integral aneinander anliegen, um die Achse der konischen Form in einer Umfangsrichtung und in eine Vielzahl von vorgegebenen Positionen (Positionierungslöcher 51), welche in der Umfangsrichtung der Separationsplatte 2 festgelegt sind, zu vorgegebenen Schweißpositionen der Schweißmaschine gedreht werden. Dementsprechend kann eine effiziente Durchführung des Verschweißens des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks (3) möglich sein.
  • Die Erfindung ist anhand einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte der Ausführungsform, welche Schweröl, Schmieröl oder dergleichen eines Schiffsdieselmotors als zu behandelnde Flüssigkeit behandelt, beschrieben worden. Die Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt und kann bei der Herstellung einer Separationsplatte eines Zentrifugalseparators mit Separationsplatte, welcher in der Industrie verwendet wird, verwendet werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 2
    Separationsplatte
    (2)
    konischer Körper (Körper der Separationsplatte)
    21
    konische Oberfläche
    211
    äußere Oberfläche (obere Oberfläche) der konischen Oberfläche
    212
    innere Oberfläche (untere Oberfläche) der konischen Oberfläche
    22
    Flussloch
    3
    Separationsraumpartitionierungsvorsprung
    (3)
    Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück
    31
    Rotationsvorderrand
    41
    Boden der konischen Oberfläche
    50
    konisches Positionierungswerkzeug
    51
    Positionierungsloch
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • JIS-Norm 2B [0091]

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Einführen der separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  2. Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  3. Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Pressformen geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher allmählich von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  4. Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in einer Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Drücken geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Einführen der separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  5. Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in einer Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Drücken geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; und Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  6. Verfahren zur Herstellung einer Separationsplatte für einen Zentrifugalseparator mit Separationsplatte, wobei jede der Separationsplatten in einer Kegelstumpfform ist, und die Separationsplatten in einer Richtung einer Rotationsachse in einem Rotationskörper des Zentrifugalseparators mit Separationsplatte gestapelt sind, für die Bereitstellung von Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücken, welche jeweils in Streifenform sind, an einer konischen Oberfläche der Separationsplatte integral an vorgegebenen Positionen, wobei die konische Oberfläche durch Drücken geformt wird, wobei das Verfahren umfasst: Verwendung eines konischen Positionierungswerkzeugs, welches lösbar eng an einer äußeren Peripherie der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt; vorher Formen von Positionierungslöchern an dem konischen Positionierungswerkzeug in vorgegebenen Bereichen entsprechend vorgegebenen Positionen der Separationsplatte in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die Positionierungslöcher, welche hinsichtlich der Form dieselben wie die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke sind, eingepasst werden, in einem Zustand, in dem die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke in die konische Oberfläche integriert sind; Verschweißen der Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks, während die separat geformten Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke allmählich von einem Ende der Streifenform zum anderen Ende der Streifenform jedes Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks in die Positionierungslöcher eingeführt werden, in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng an der konischen Oberfläche der Separationsplatte anliegt, wodurch die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke an der konischen Oberfläche der Separationsplatte integral vorgesehen werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Schweißen Punktschweißen ist, welches an Positionen, welche in einer Längsrichtung eines Streifens punktiert sind, ausgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine Länge aufweist, welche sich von einer oberen Seite bis zu einer unteren Seite der konischen Oberfläche erstreckt, in einem Zustand, in dem das Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück integral an der konischen Oberfläche verschweißt ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück in einer Richtung einer konischen Erzeugungslinie der konischen Oberfläche angeordnet ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück in einer Richtung angeordnet ist, welche eine konische Erzeugungslinie der konischen Oberfläche schräg schneidet.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine lineare Form in einer Längsrichtung aufweist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück eine gekrümmte Form in einer Längsrichtung aufweist.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprrungstücke eine teilweise gekrümmte Form in einer Längsrichtung aufweist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei ein konischer Körper, welcher während der Herstellung der Separationsplatte, auf die das konische Positionierungswerkzeug aufgebracht wird, geformt wird, als das konische Positionierungswerkzeug verwendet wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei ein konischer Körper, welcher während der Herstellung der Separationsplatte geformt wird, als wenigstens ein Bereich des konischen Positionierungswerkzeugs, welches in engen Kontakt mit einer konischen Oberfläche der Separationsplatte kommt, verwendet wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei periphere Ränder der Positionierungslöcher des konischen Positionierungswerkzeugs so geformt sind, dass sie dick sind.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei beide Ränder in einer Längsrichtung jedes der peripheren Ränder der Positionierungslöcher des konischen Positionierungswerkzeugs so geformt sind, dass sie dick sind.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück durch Stanzen einer flachen Platte geformt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das zu verschweißende Separationsraumpartitionierungsvorsprungstück durch Stanzen einer flachen Platte geformt wird, und in einer Längsrichtung einer Streifenform verwunden ist.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei in einem Zustand, in dem das konische Positionierungswerkzeug eng anliegt, so dass es die konische Oberfläche der Separationsplatte überlagert, Punktschweißen durchgeführt wird, während der Separationsraumpartitionierungsvorsprung in einer Streifenform in das Positionierungsloch eingeführt wird, so dass es allmählich von einem Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks in einer Streifenform zum anderen Ende des Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücks in Streifenform anliegt, und wobei die Separationsraumpartitionierungsvorsprungstücke integral an allen vorgegebenen Positionen an der Separationsplatte vorgesehen werden, während die Separationsplatte und das überlagernde konische Positionierungswerkzeug integral um eine Achse einer konischen Form gedreht werden, und dadurch jede einer Vielzahl vorgegebener Positionen, welcher in einer Umfangsrichtung der Separationsplatte festgelegt sind, zu einer vorgegebenen Schweißposition einer Schweißmaschine gedreht wird.
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