CN102451979A - 分离板型离心分离机用分离板的制造方法 - Google Patents

分离板型离心分离机用分离板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在上述分离板圆锥面的规定位置处的工序中，使用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周上的定位用圆锥面模，在上述定位用圆锥面模中，与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置对应的相应规定位置部位上，预先设置在上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片插入上述定位孔中，通过焊接将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。

Description

分离板型离心分离机用分离板的制造方法
技术领域
本发明涉及根据比重差，通过高转速／高离心力对被处理液（原液）进行液液和／或固液分离的分离板型离心分离机用分离板（以下简称为分离板）的制造方法。
背景技术
有关本发明的分离板型离心分离机（以下简称为“分离机”）在工业的多个领域中得到广泛应用。例如，作为净化器使用。这种净化器可以净化船舶用柴油机的燃油或润滑油的，或除去混入于作为被处理液的油中（被处理液中）的固体杂质。
发明内容
发明要解决的技术课题
在现有的这种分离板型离心分离机（分离机）的结构中，是在该分离机的旋转体内的旋转轴方向上，设置沿该分离机旋转体内的旋转轴方向积层多个用薄金属板形成截头圆锥形的分离构成的分离板组，在分离板组的各层中，位于上下的各个分离板之间的上下间隙，即在各层中上分离板的圆锥面的里面（下面）与下分离板圆锥面的外面（上面）之间形成的圆锥面间隙，沿下分离板圆锥面外面（上面）的圆锥母线方向设置的多个分离空间分隔突条部，在旋转体的旋转方向上间隔设置，例如分割成8份，从而形成8个分离空间。
具有上述结构的分离机的分离处理按以下方式进行。
例如，将作为燃油或润滑油的被处理液（以下简称为原液）从旋转体的旋转轴方向导入旋转体内时，在离心力作用下，经过从上述分离板组的下侧以竖直方向贯穿分离板组的流通孔，流入各个分离空间并扩散。
被施加离心力的被处理液，流入分离空间内扩散，同时液体在上下分离板的圆锥面之间，向着分离板中心即旋转轴方向，沿圆锥面的倾斜面爬升流动。
另一方面，通过离心沉降，将混入于被处理液中的各种固体杂质粒子，在形成该分离空间的上分离板的圆锥面内（下面）侧沉降，并沿沉降的圆锥面向分离空间的外周边缘侧即相当于圆锥面下边的底边侧流动（从分离空间的排出流动）。
当沉降的固体杂质粒子以这种方式向分离空间的外周边缘排出流动时，通过分布在旋转方向的前后以形成（分隔）该分离空间的两个分离空间分隔突条部中位于后方的分离空间分隔突条部，具体地说，是通过该分离空间分隔突条部旋转方向侧的边缘即旋转正面边缘，引导固体杂质的同时，恰好在分离空间分隔突条部将其从分离空间扫出，并送到分离空间外周边缘侧的上分离板内侧的下边即底边（该分离板的外周端）侧。
这样，从各个分离空间送到其外周边缘的固体杂质汇集堆积于该外周边缘，到达分离群周围旋转体内的空间，最终临时贮存于该旋转体内最外周空部的所谓固体杂质集尘处即旋转体内的最大直径部，并通过适当方式排出旋转体外。
现在的问题是在上述截头圆锥形分离板的主体即圆锥面（以下称为圆锥面体）上，将上述分离空间分隔突条部片（以下将作为与分离板的圆锥面一体化之前的部件的分离空间分隔突条部称为分离空间分隔突条部片或简称为突条部片，将一体化后的分离空间分隔突条部片称为分离空间分隔突条部）一体安装的方法，即具备该分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法。
现有技术中，一方面将薄金属板加工成截头圆锥形以形成分离板主体即圆锥面（体），另一方面，由厚度及材质与该分离板主体相同或大致相同的平板金属板剪切出多个分离空间分隔突条部片（以下简称为突条部片），将上述分离空间分隔突条部片一片一片贴在上述分离板主体的多个规定位置处的同时进行焊接。
但是，由于分离空间分隔突条部片为较薄的带状小片，因此，操作困难，要确定其在非平面的圆锥面上的规定位置处其正确定位，并使其与分离板的主体即圆锥面形成一体的作业是费时费力的困难作业，是生产效率一直难以提高的作业。
又，作为分离板本体的截头圆锥形状的圆锥面体是，在功能上分离板的内外平面必须为非常光滑的，因此需要使用具有持久性、且具有良好的防锈性的金属板，例如，对于JIS规格上来讲，应使用SUS304L或SUS316L等不锈钢板时，要将平滑的不锈钢板制成具有圆锥面的锥形面体也是相当困难的。
在现有技术中，若要将平滑的不锈钢板制成无弯曲的光滑圆锥面体，就需要在旋压引伸加工方面的熟练操作人员使用旋压引伸加工盘（类似于转盘的结构，将安装在模具上的被加工物高速旋转的同时，将工具压在被加工物上的同时成型的加工机，英文称为spinning lathe）来完成，故增加了处理时间和工序。本发明者通过多次的试验研究结果，获得了通过使用冲压机的冲压引伸加工法及旋压引伸加工机制造圆锥面体的方法。
本发明的目的在于，为解决上述课题，提供一种生产效率高、具备分离空间分隔突条部的分离板的制造方法。
技术方案
关于第1发明的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有冲压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
使用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片插入上述定位孔中，通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
关于第2发明的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有冲压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
采用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位，预先设置在上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片一边插入于上述定位孔中的同时，一边通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
关于第3发明的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有冲压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，采用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片从其带状一端侧向另一端侧依次插入到上述定位孔，同时，从上述带状一端侧向另一端侧进行焊接，从而将该分离空间分隔突条部片一体设置。
关于第4发明的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有旋压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
使用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片形状相同的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片插入上述定位孔中，通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
关于第5发明的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有旋压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
采用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位，预先设置在上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片一边插入于上述定位孔中的同时，一边通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
关于第6发明的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在在形成有旋压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，采用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片从其带状一端侧向另一端侧依次插入到上述定位孔，同时，从上述带状一端侧向另一端侧进行焊接，从而将该分离空间分隔突条部片一体设置。
关于第7发明，其特征在于，在发明1至发明6中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，焊接是沿带状片纵向进行的点方式的点焊。
关于第8发明，其特征在于，在根据发明1至发明7中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片是，在与圆锥面焊接为一体的状态下，具有从上述圆锥面的上边42侧延伸到下边侧的长度。
关于第9发明，在根据发明1至发明8中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片，沿圆锥面的圆锥母线方向布置。
关于第10发明，在根据发明1至发明8中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片，沿与圆锥面的圆锥母线斜向交差的方向布置。
关于第11发明，在根据发明1至发明10中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片在纵向呈直线形。
关于第12发明，在根据发明1至发明10中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片在纵向呈曲线形。
关于第13发明，在根据发明1至发明10中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片，在纵向上的一部分呈曲线形。
关于第14发明，在根据发明1至发明13中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模采用了在适用于该定位用圆锥面模的分离板的制造过程中成形的圆锥面体。
关于第15发明，在根据发明1至发明13中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模中至少与分离板的圆锥面紧密结合的部分采用了在该分离板制造过程中形成的圆锥面体。
关于第16发明，在根据发明1至发明15中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模在定位孔的周边缘以一定厚度形成。
关于第17发明，在发明1至发明15中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模在定位孔的周边缘的至少纵向的两边缘以一定厚度形成。
关于第18发明，在根据发明1至发明17中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片是将平板进行冲裁加工形成的。
关于第19发明，在根据发明1至发明17中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片是将平板进行冲裁加工形成的，并且，在带状的纵向有翘曲。
关于第20发明，在根据发明1至发明19中任意一项中记载的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，
在分离板的圆锥面上，重叠定位用圆锥面模的方式紧密嵌合的状态下，将带状分离空间分隔突条部片从一端侧到另一端侧依次嵌入于定位孔中，插入的同时，进行点焊，使重叠状态的分离板与定位用圆锥面模以该圆锥的轴为中心一体旋转，使沿分离板圆周方向设定的多个规定位置旋转移动到焊接机的焊接位置的同时，在分离板的所有规定位置上一体布置分离空间分隔突条部片。
发明效果
根据发明1至发明20的各项发明，均提供了以下制造方法，通过采用设置有定位孔的定位用圆锥面模，将由于薄带板形小片而较难操作的分离空间分隔突条部片，正确的定位于在因非平面而难以在规定位置对接的圆锥面上的规定位置上，从而实现与上述圆锥面（体）一体化的作业，与现有技术相比，能够较容易并顺利地进行操作，并能大幅削减以往所需的人力和时间，提高生产效率。
根据发明14至发明15的任何各项发明，作为定位用圆锥面模，可转用作为半成品生产的圆锥面体，因此，定位用圆锥面模的制造更加迅速且容易地进行，从而具有经济性。
根据发明16至发明17的任何各项发明，由于在定位用圆锥面模上形成的定位孔的边缘形成一定厚度，因此，不会产生将分离空间分隔突条部片误插入该定位孔中，从而能够迅速且容易地进行，并能提高生产效率。
根据发明19，由于分离空间分隔突条部片上带有弯曲，因此，焊接操作人员在用手捏住带状分离空间分隔突条部片的纵向一端的同时，可迅速、容易地从该分离空间分隔突条部片的另一端将其依次插入带状较长的定位孔中。这就是在沿圆锥面的母线方向布置分离空间分隔突条部片时的效果。
根据发明20，由于可以在分离板与定位用圆锥面模重叠的状态下进行一体操作，并且，在重叠的状态下，能够以圆锥的轴为中心旋转的同时，使在分离板圆锥面的多处上设定的规定位置容易地旋转移动到焊接机的焊接位置。因此，能够提高分离空间分隔突条部片的焊接作业的效率。
附图说明
图1为分离板型离心分离机的旋转体的剖视图。
图2为构成分离板组的分离板的平面图。
图3为分离板的仰视图。
图4为分离板的侧视图。
图5为分离板的立体图。
图6为分离板的纵向剖视图。
图7为另一分离板的立体图。
图8为定位用圆锥面模的用法说明图。
图9为冲压引伸加工的第1工序的说明图。
图10为冲压引伸加工的第2工序的说明图。
图11为冲压引伸加工的第3工序的说明图。
图12a和图12b为冲压引伸加工的第4工序的说明图。
图13a和图13b为冲压引伸加工的第5工序的说明图。
图14a和图14b为冲压引伸加工的第6工序的说明图。
图15a和图15b为冲压引伸加工的第7工序的说明图。
图16为冲压引伸加工的第8工序的说明图。
图17为冲压引伸加工的第9工序的说明图。
图18为旋压引伸工序的开始状态示意说明图。
图19为旋压引伸工序的结束状态示意说明图。
附图编号说明
Figure 275474DEST_PATH_IMAGE001
。
具体实施方式
下面，将在以船舶用柴油机的燃油或润滑油等作为被处理液的分离板型离心分离机（以下，简为分离机）中使用的分离板为例，对本发明进行说明。
实施例
实施例的图1为分离板型离心分离机的旋转体的剖视图，图2为构成分离板组的分离板的平面图，图3为分离板的仰视图，图4为分离板的侧视图，图5为分离板的立体图，图6为分离板的纵向剖视图，图7为另一分离板的立体图，图8为定位用圆锥面模的用法说明图。
图1中，在旋转体1的内部设置了沿旋转体1的旋转轴方向积层多块灯罩状分离板2的分离板组20。构成该分离板组20的分离板2如图2至图6所示，是通过引伸加工将平板加工成截头圆锥形。
在分离板组20的各层中，相对积层方向上下设置的上侧各分离板2与下分离板2之间的上下间隙，即在图2至图6所示分离板2中，在各层中的上侧分离板2的圆锥面21的里面（下面）212与下侧分离板2的圆锥面21的外面（上面）211之间，形成圆锥面间隙（未图示），作为导入（在图1的分离板组20中所示的朝向斜上方的多个箭头表示被处理液的导入方向）被处理液的间隙。
在相对位于下面的分离板2的圆锥面21的外面（上面）211上，沿该圆锥面21的大致圆锥母线方向，在旋转体1的旋转方向（在本实施例中图的右方向＝逆时针方向）按规定间隔例如分割成8份形成8个分离空间4的方式，在平面图中从旋转中心侧以放射状设置多个分离空间分割突条部3。
该分离机对被处理液（含泥浆或水份的燃油或润滑油）的分离处理大致通过一次分离与二次分离，按以下方式进行离心分离处理。
首先，在图1中，被处理液从旋转体1的旋转轴上沿旋转方向设置的导入口11注入旋转体1内，并通过旋转体1的高速旋转产生的离心力将被处理液分离为比重较小的轻液、比重较大的重液和固体等（以下，将其称为一次分离处理）。
通过该一次分离处理分离的比重较小的轻液经过以下方式设置的各流通孔22向上流过，即，从分离板组20的下侧向上侧沿上下方向贯穿该分离板组20，并且至少在每个分离空间4中以贯穿该分离空间4的方式，依次流入由下至上的各层的各分离空间4，并在各分离空间4中扩散。
下面，对二次处理进行说明。
在各个分离空间4内扩散的被处理液因受到离心力作用，从流通孔22扩散到各个分离空间4，并且，被处理液的液体在上下分离板2、2的圆锥面21之间，即上分离板2的圆锥面21的里面（下面）212与下分离板2的圆锥面21的外面（上面）211之间间隙的分离空间4内，向着分离板2中心即旋转轴方向，沿下圆锥面21的倾斜面211爬升的方式向上流动。该流动即向上流动，在图1所示的的分离板组20中，朝斜上方向并朝旋转轴方向的多个箭头所示。
这样，经过分离板组20的各层分离板2的分离空间4的间隙，朝着分离板组20的上层侧即向上流通的较轻的被处理液，最终从图1所示的旋转体1的旋转轴附近设置的回收口15作为净化液回收。
另一方面，混入被处理液中被处理对象的各种固体杂质中比重较大的粒子通过旋转体1的高速旋转形成的离心沉降，快速汇集至旋转体1内的空间12的最大直径部13，并在适当的时机以适当方式，从设置在旋转体1的主体周围的最大直径部13的排出口14排出旋转体4外。该最大直径部13从旋转体4的内部观察，为内部的最外周空间部，是临时贮存固体杂质的集尘、聚集场所。
另外，比重较大的被处理液或在被处理液中所含的固体杂质粒子等，在由分离板组20形成的构成宽大的沉降面（分离板2的圆锥面积×分离板2数量）的各分离空间4中，沉降于分离空间4的沉降面即形成分离空间4的相对位于上面（顶板侧）的上分离板2的圆锥面21的里面（下面）212侧（离心力的作用下沉降于该分离空间4的顶板侧），并沿沉降的圆锥面21向该分离空间4的外周边缘41侧即该圆锥面21的底边41侧流动。下面，称该流动称为从分离空间4的排出流动。
这样，在各分离空间4内沉降的各种不同质量的固体杂质粒子向各分离空间4的外周边缘41排出流动时，沿旋转方向以形成（分隔）多个该分离空间4。在旋转方向的前后方向间隔设置的相对形成一对的2个分离空间分隔突条3、3中，通过位于旋转方向后方的分离空间分隔突条部3（例如，与图4中符号3F所示的分离空间分隔突条部对应的分离空间分隔突条部3R），准确地说，是通过在该分离空间分隔突条部3R的旋转方向侧的边缘（前缘）的旋转正面边缘31，如图4或图5中虚线箭头的流动轨迹所示，引导固体杂质粒子的同时，恰好通过分离空间分隔突条部3R将其从该分离空间4中扫出，并向该分离空间4外周边缘41侧的上分离板2内212侧的底边41（该分离板2的外周边缘41）侧输送。
之后，在图1中，如上所述，从各个分离空间4输送至其外周边缘41侧，并向分离板组20外排出的固体杂质（未图示）到达分离板组20周围的旋转体1内的空间12，最终与上述一样，临时贮存在该旋转体4内最外周空间部的被称为固体杂质集尘处的旋转体4内最大直径部13，并通过适当方式从排出口14排出旋转体4外。
如上所述，形成分离空间分隔突条部3，更准确地说是形成分离空间分隔突条部3的旋转正面边缘31的方式如下。将充满分离空间4的被处理液中浮游的固体杂质粒子在离心力作用下引导至分离空间分隔突条部3的旋转正面边缘31的同时，从该分离空间4向外，即向分离板组20的外周围，从该分离空间4内排出移动时，在该旋转正面边缘31中，有轻重之差的各种固体杂质粒子因相互移动速度的不同或流路交错引起的接触或碰撞（图5的虚线箭头）而使单位粒子的质量增大。
相对于分离板2圆锥面21的圆锥母线的分离空间分隔突条部3的分布，即分离空间分隔突条部片（3）相对圆锥面21以规定位置焊接形成一体化，例如在本实施例中，与圆锥面21的圆锥母线虽然是以交叉的方式倾斜分布。但并不限于此，例如，如图7所示的分离板20，与圆锥母线平行即可在圆锥母线的方向布置（分布）分离空间分隔突条部30（关于图7，随后将作进一步说明）。
无论是哪种，分离空间分隔突条部3均一体焊接于设定在圆锥面21外周表面多处（实施例中为8处）规定位置上，即一体化后的分离空间分隔突条部3是，用作通过离心力将该分离空间4中的固体杂质粒子相对扫出该分离空间4下方的底边41侧（下面，将该作用称为扫出作用）的装置。
在本实施例中所示的分离空间分隔突条部3的斜度即倾斜设置方式为：相对于通过该分离空间分隔突条部3的圆锥母线，分离空间分隔突条部3的上端部侧位于旋转方向侧，分离空间分隔突条部3的下端部侧位于旋转后方侧倾斜（以下，简称为倾斜）。
另外，分离空间分隔突条部3的旋转正面边缘31的形状可以以描绘方式弯曲形成，在旋转正面边缘31的全长范围内，沿着旋转体4的旋转方向（图中为右旋转）的反方向（图中为左方向）鼓出的曲线。例如，可以将分离空间分隔突条部（片）3的前缘，即旋转正面边缘31全长范围内弯曲为曲线（未图示），或者，如图所示，也可将旋转正面边缘31全长中接近圆锥面21底边41侧附近的部分以深度弯曲的方式形成。
这种形成方式，则能够实现由固体杂质粒子在较宽区域内相互接触或碰撞形成的质量增大化，从而能够有效地发挥扫出作用。但是，也并非一定如此，简单地，旋转正面边缘31全长可以为直线形，即分离空间分隔突条部（片）3本身为直线形的带。
另外，由于实施例中所示的“∧”字形分离空间分隔突条部（片）3的形状是，在将船舶用柴油机的燃油或润滑油等作为被处理液的固液分离性能实验中，经反复实验证明是实验中发现的最佳形状。因此，根据分离机的性能、用途、被处理液的成分或混入被处理液中的固体杂质（粒子）的物理性质等，分离空间分隔突条部3的形状可以不同。
例如，图7所示的分离板20的分离空间分隔突条部（片）3为直线形，该分离空间分隔突条部（片）3与圆锥母线平行，即沿圆锥母线的方向布置（分布）。另外，这种直线形的分离空间分隔突条部（片）3是不能得到“∧”字形等弯曲部的作用效果。
本实施例的分离板3是以如下方式形成的。以后述的方式被制造的截头圆锥形的圆锥面体2为主体，在该主体即圆锥面体2的外周表面即圆锥面21（211）上预定的多个设定位置上，将与该圆锥面体2另外形成的多个带状分离空间分隔突条部片3分别插入作为下述的定位工具的定位用圆锥面模的定位孔中，或者，在插入的同时，通过焊接方式与上述圆锥面体形成一体，从而一体设置在该圆锥面体的外周面上。
下面，将对具备该分离空间分隔突条部3的分离板2的制造进行说明。
在制造分离板时，作为前提，必须预先准备（生产）作为分离板主体的圆锥面体2、与分离板分别形成的分离空间分隔突条部片3、和作为定位工具的定位用圆锥面模。
分离板2本体的冲压引伸加工方法
首先，根据图9至图17，对作为分离板2本体的圆锥面体2′的冲压引伸加工制造方法进行如下说明。
对于作为分离板2本体的圆锥面体2′的形状，更加明确的说是如第9工序中的图17所示，垂直截面中形成梯形的圆锥面体2′的顶部侧圆孔201（以下，称为顶面圆孔）的内周侧上水平设置有内向的凸缘部202（以下，称为内向凸缘部），圆锥面体2′的底部侧的外周侧上水平设置有向外的凸缘部203（以下，称为向外凸缘部），呈现大致的帽形。
以下，也可将这个圆锥面体2′的垂直截面形状称为帽形。除了帽形的向外凸缘部203以外的形状也可称为帽本体。
这种冲压引伸加工的帽形圆锥面体2′的冲压引伸加工制造中，引伸成型非常困难的不仅是圆锥面体2′的周面的锥面204的成型，该锥面204的上边侧中的内向凸缘部202的R部（R1）的成型以及该锥面204的底边侧中的向外凸缘部203的R部（R2）部的形成也相当困难。
本发明中，通过下述冲压引伸加工或旋压引伸加工，能够提供一种作为分离板2本体的圆锥面体2′。
冲压引伸第1工序（原材料=坯料（blank））
如图9所示，在第1工序中，例如以JIS规格的SUS304L或SUS316L等不锈钢板为材料，将平滑的不锈钢板制成具有锥面的圆锥面体2′时，首先，准备方形板（以下，称为方形原材料）作为原材料200。该方形原材料200是将厚度为0.55mm的平板材料（定尺板2000mm×1000mm　2B JIS规格）切成与目标分离板2的尺寸相应的所需方形，例如切成400mm×400mm（以下，将该工序称为方形原材料切割工序）。
冲压引伸第2工序（扭曲防止用圆孔的形成）
如图10所示，在第2工序中，方形板200的中间形成有扭曲防止用圆孔205，用以去除后述的冲压引伸加工中，该原材料200发生的变形或破裂（以下，将该工序称为扭曲防止用圆孔扭曲防止用圆孔切割工序）。
该扭曲防止用圆孔205的内径，相对于后述的图17所示的在第9工序中形成的顶面的标准圆孔即顶面圆孔201的内径小，但是，为了较好的抑制变形或破裂的产生，这个范围内最好将扭曲防止用圆孔205尽可能限制成大的内径。
冲压引伸第3工序（环形（donut）圆盘的形成）
如图11所示，在第3工序中，在中间形成扭曲防止用圆孔205的方形板（原材料）的周围，打穿形成与该扭曲防止用圆孔205同心的圆状圆盘206（以下，将该工序称为环形圆盘形成切割工序）。
该圆盘206的外径相对于后述的通过第9工序中形成的成品的圆锥面体2′的向外凸缘部203的外径大，但是，为了较好地抑制变形的产生，在这个范围内最好将圆盘206尽可能限制成小的外径。
另外，上述冲压引伸第1~第3工序，即实质上是通过冲压引伸的前部分加工工序，不一定必须要按照该实施例中所示的工序的顺序进行，也可按照第1~第3工序或第2~第3工序同时进行，也可将任何工序的顺序调换进行。
又，在进入下一个工序即冲压引伸第4工序的引伸加工工序之前，需预先确认作为原材料的环形圆盘206上是否附着有赃物或灰尘等，如果有附着，则先进行去除（以下，将该工序称为环形圆盘原材料的确认工序）。
下面，表示冲压引伸第4工序~第9工序的图12a，图12b，图13a，图13b，图14a，图14b，图15 a，图15b中，图12a，图13a，图14a，图15 a表示加压后的原材料状态的垂直截面图，图12b，图13 b，图14 b，图15 b表示未图示出原材料的上下金属模具A，B合并状态的垂直截面图，在图12a，图12b，图13a，图13b，图14a，图14b，图15 a，图15b，图16，图17的各图中，表示截面的斜线省略。
另外，在该冲压引伸第4工序至第7工序中所使用的冲压加工机即冲压引伸用金属模具装置是，使用了图示的上金属模具A（A1~A4）和下金属模具B（B1~B4）的装置。
冲压引伸第4工序（第1阶段拉伸成型）
在图12a、图12b中，第4工序即第1阶段引伸工序中所使用的上下金属模具A1、B1在垂直截面中，上金属模具A1的下面的周围是水平面A101，上金属模具A1的下面的中间设置有是梯形的凹部A102。下金属模具B1上面的周围是水平面B101，下金属模具B1的下面的中间设置有与上金属模具A1的凹部A102相对应的梯形的凸部B102。
上下金属模具A1、B1的凹凸部A102、B102的梯形在垂直截面中梯形的上边以及左右的斜边各自形成直线。以下，将这种上下金属模具称为直线梯形金属模具A1?B1。
使用该直线梯形金属模具A1?B1将环形圆盘206的原材料冲压引伸成型时（以下，将该工序称为第1阶段拉伸成型），通过冲压后的回弹（springback）得到，如图12a所示，在帽本体的顶面和周面中的垂直截面上，帽本体的顶面以及周面的截面线通过各自从帽本体的内部向外部方向按照使该截面线描绘出缓缓膨胀的曲线的方式，形成膨胀形状的第1阶段引伸形成品（图12a）。
冲压引伸第5工序（第2阶段拉伸成型）
如图13a、图13b，在第5工序中，代替上述直线梯形金属模具A1?B1，使用下述的上下金属模具A2、B2。
即，在垂直截面中，上金属模具A2的下面的周边是水平面A201。上金属模具A2的下面的中间设置有梯形的凹部A202。下金属模具B2的上面的周边是水平面B201。下金属模具B2的下面的中间设置有与上金属模具A2的凹部A202相对应的梯形的凸部B202。
上下金属模具A2、B2的凹凸部A202、B202的梯形在垂直截面中，梯形的上边以及左右的斜边各自向帽本体的内侧形成缓缓凹进膨胀的曲线。以下，将这种上下金属模具称为内侧膨胀曲线梯形金属模具A2?B2。
使用该内侧膨胀曲线梯形金属模具A2?B2将第1阶段引伸形成品（图12a）进一步冲压引伸成型（以下，称为第2阶段拉伸成型），通过冲压后的回弹，如图13a所示，帽本体的顶面和周面的R部即R1的弯曲的成形接近所需的成品形状的同时，帽本体的顶面和周面中的垂直截面中，帽本体的顶面的截面线是水平的，帽本体的周面的截面线从帽本体的外部向内部方向描绘出该截面线缓缓凹进的曲线，从而获得凹进曲线形状的第2阶段引伸形成品（图13a）。
冲压引伸第6工序（第3阶段拉伸成型）
如图14a、图14b，在第6工序中，代替上述的内侧膨胀曲线梯形金属模具A2?B2，使用上下金属模具A3、B3。
即，在垂直截面中，上金属模具A3的下面的周边是水平面A301。上金属模具A3的下面的中间设置有梯形的凹部A302。下金属模具B3的上面的周边是水平面B301。下金属模具B3的下面的中间设置有与上金属模具A3的凹部A302相对应的梯形的凸部B302。
上下金属模具A3、B3的凹凸部A302、B302的梯形在垂直截面中，梯形的上边为直线，梯形的左右斜边各自向帽本体的外侧形成缓缓凸形的膨胀曲线。以下，将该上下金属模具称为外部侧膨胀曲线梯形金属模具A3?B3。
使用该内侧膨胀曲线梯形金属模具A3?B3，将第2阶段引伸形成品（图13a）进一步冲压引伸成型时（以下，称为第3阶段拉伸成型），如图14a所示，通过冲压后的回弹，帽本体的顶面和周面的R1的弯曲形成所需的成品形状的弯曲的同时，帽本体的顶面和周面上的垂直截面中，帽本体的顶面以及帽本体的周面的各截面线成型为所需的成品形状的直线形时，获得第3阶段引伸形成品（图14a）。
冲压引伸第7工序（向外凸缘部R部的形成）
在上述的第6工序中获得的第3阶段引伸形成品（图14a）中，如图所示，帽本体的顶面和向外凸缘部203的R部即R2的弯曲没有完成。
如图15a、15b，在第7工序中，R2的R部弯曲成型为所需的成品形状。以下，将该工序称为向外凸缘部203的R部形成。
在这个第7工序中，代替上述的第6工序中使用的内侧膨胀曲线梯形金属模具A3?B3，使用如图15a、15b所示的上下金属模具A4、B4。
即，在垂直截面中，
首先，下金属模具B4的上面的中间设置有覆盖并紧密嵌入第3引伸成品（图14a）的梯形凸部B402，下金属模具B4的上面的中间的周边，即在上述梯形凸部B402的周边，按压帽本体的向外凸缘部203的下面侧的按压面A401的截面线是，从上述的梯形凸部B402向外周边侧直线上升的倾斜线方式形成。
另一面，上金属模具A4的下面的中间设置有冲压时不接触第3引伸成品（图14a）的帽本体的顶面以及周面的凹部，即，如图所示的梯形的凹部A402，上金属模具A4的下面的中间的周围，即设置上述梯形凹部A402的周围，向帽本体的向外凸缘部203的上面侧按压的按压面B401的截面线是与上述下金属模具B4的按压面A401的倾斜线并列形成。以下，将这种上下金属模具称为向外凸缘部的R部修正金属模具A4?B4。
使用这种向外凸缘部的R部修正金属模具A4?B4将第3阶段引伸形成品（图14a）进一步冲压加工时（以下，称为向外凸缘部R部成型），通过冲压后的回弹，如图15a所示，帽本体的周面和向外凸缘部203的R2的R部弯曲形成所需的成品形状的弯曲，在帽本体的周面和向外凸缘部203上的垂直截面中，对于帽本体的周面的倾斜线，帽本体的向外凸缘部203的截面线形成所需的成品形状的直线形状（水平），从而获得第4阶段冲压形成品（图15a）。
冲压引伸第8工序（标准向外凸缘部的切割成型）
如图16所示，在第8工序中，通过冲压加工，如图所示，切割上述第4阶段冲压形成品（图15a）向外凸缘部203的外周边部，将该向外凸缘部203的外径按照成品的标准尺寸切割成型。将这个加工工序称为标准向外凸缘部的切割成型工序。
冲压引伸第9工序（标准圆孔的切割成型）
如图17所示，在第9工序中，通过冲压加工，如图所示，将顶面的扭曲防止用圆孔205的内周边部以同心圆状扩大，将该扭曲防止用圆孔205的内径以扩大的方式进行切割，从而切割形成成品的标准尺寸的标准圆孔201。该加工工序称为标准圆孔的切割成型工序。
又，上述第8工序和第9工序的冲压加工的工序顺序，不仅限于该实施例中所示的顺序，第8工序和第9工序的冲压加工顺序可以调换，也可同时加工。
冲压引伸第10工序（流通孔穿孔工序）
最后，经过上述的圆锥面体成型工序即冲压引伸第1工序至第10工序形成的圆锥面体2′的规定位置上形成所需尺寸的流通孔22（参考图2至图7），用适当的穿孔方法，例如手动或动力压力机钻出（以下，将该工序称为流通孔穿孔工序）。通过以上的各工序制造所需的圆锥面体3。
通过以上的冲压引伸第1至第10工序，
从第1工序的原材料200，即，JIS规格的SUS304L或SUS316L等的不锈钢板厚度为0.5mm的方形板的原材料（例如400mm×400mm），获得第9工序的如图17所示的作为分离板2本体的圆锥面体2′。
该实施例中，第3~第4引伸工序即冲压引伸第1阶段~第3阶段工序的各工序中，冲压工序时间即1次冲程（stroke）以平均速度约4~8秒来进行，从而得到如下的分离板2。圆锥面体2′设置为：圆锥面体2′的顶面的外径（梯形上的上边的长度）约114mm，顶面的标准圆孔201的内径约108mm，又，顶面侧的内向凸缘部202的宽度约为3mm，向外凸缘部203的外径约336mm，向外凸缘部203的直径方向的R部R2和R部R2之间的长度（梯形上的下边的长度）约333mm，又，向外凸缘部203的宽度约1.5mm，高度约140mm，内向以及向外凸缘部203的厚度各约0.5mm，锥面204的厚度约0.3mm。具有锥面204的上面以及下面没有变形或破裂的光滑的锥面的离心分离机用的分离板2本体的圆锥面体2′，将其作为分离板2本体的成品即分离板本体而获得。
又，通过该冲压引伸第1至第10工序，能够批量生产高精度的分离板2的本体，从而能够提供廉价的分离板本体。
又，作为上述实施例所示的成品的分离板2本体的实际尺寸是如上所述，但是，如图9~图17所示的，表示冲压引伸第1至第10工序的各引伸工序中，因为特征性地明确了上下金属模具A、B或圆锥面体2′的形状，所以没有对应实际的各部的尺寸比例而图示。特别是，对于冲压成品的板材厚度或内向凸缘部202的宽度以及向外凸缘部203的宽度，为了特别地明示其存在，以放大的方式进行图示。
分离板2本体的旋压成型加工方法
接着，下面根据图9，图16，图17，并基于图18，图19，对作为分离板2本体的圆锥面体2′进行旋压引伸加工成型的制造方法进行说明。
图18，图19是将装置的旋转轴呈水平方向的示意图。图18表示引伸加工的开始状态。图19表示引伸加工的结束状态。又，图中的作为被加工物的原材料200以截面图所示，但是其中表示截面的斜线省略。
如图18以及图19所示，作为旋压引伸加工装置500（501，502，503），例如可使用自动旋压（spinning）引伸加工机，该装置500包括：截头圆锥形状的模具501，在该模具500的截头部的圆形顶面上用于按压固定方形原材料200的按压工具502，推动通过该按压工具502在模具500的圆形顶面上被按压固定的方形原材料200上的、与「旋压」相对应的自由旋转的垫块503。
为使方形原材料200的中心与上述圆形顶面的中心相一致，用按压工具502按压固定的状态下，将按压工具502和方形原材料200及模具500作为一个整体旋转的同时，如图18所示，将垫块503以截面从梯形的模具500的上边侧向R1的固定的R部成型的方式进行推动，同时沿梯形的斜边向梯形的底边侧移动，边移动边形成锥面204，如图19所示，在R2的所定的R部的位置中停止移动，将垫块503从原材料200中分离。
垫块503采用如下形式的形状，即在移动停止时，在预先停止位置中可以成形预先R2的R部的弯曲形状的垫块。又，模具501的形状应当相应于作为成品的分离板2本体，即圆锥面体2′的内部形状。但是，如图19所示，设置成相对于圆锥面体2′的锥面的斜面长度更长的斜面（梯形的斜边）。
通过该工序的旋压引伸加工，获得与上述冲压引伸第7工序结束时的圆锥面体2′相同的圆锥面体2′。
但是，通过旋压雕刻获得的图19的圆锥面体2′中，没有形成顶面的标准圆孔201，随之，与图17的圆锥面体2′相比，没有形成向凸缘部202或标准尺寸的向外凸缘部203。
因此，这些加工，即，冲压引伸第8工序，第9工序以及第10工序将分别进行。
即，通过上述的旋压引伸加工，不经过上述实施例中说明的从冲压引伸第2工序至第6工序的过程，经过冲压引伸的第1工序、上述旋压引伸工序、从冲压引伸第8工序至第10工序，得到与通过上述冲压引伸工序（第1~第10工序）获得的成品相同的成品。
分离空间分隔突条部片的制造
分离空间分隔突条部片3通过适当的成型方法，例如，冲槽机等，对平板原材料进行冲压，制作出预先需要的形状（冲压加工）。
例如，如上所述，被弯曲为“∧”字形等弯曲形状或形成为图7所示的直线带状（下面，将该工序称为突状部片的形成工序）。
在分离空间分隔突条部片3形成时，特别是当该分离空间分隔突条部片是与圆锥面的圆锥母线平行或者以接近平行的角度沿斜向布置的突状部片时，在其长度方向上，将向其上面（与圆锥面对接面的相反侧的面＝背面）侧以弯曲的形状进行加工（下面，将该工序称为弯曲加工工序）。
在下述的焊接工序中，将对形成这种带有“弯曲”的形状的优点进行说明。通过以上工序，制造出所需的分离空间分隔突条部片。
定位用圆锥面模的制作（制造）
为了将分离空间分隔突条部片3与作为分离板2主体的圆锥面体2′的表面实现一体化，分配在规定位置处的作为定位方法的定位用圆锥面模采用了如下形状，可自由装卸地紧密嵌合在该分离板2的圆锥面的外周上的、相对于该分离板本体的至少圆锥面至少部分可自由装卸地紧密嵌合的相同形状或相似形状的截头圆锥形状的圆锥面模。
图8的实施例中所示的定位用圆锥面模50，以与分离板2的主体即圆锥面体（21的圆锥面211）重合的方式，从图中箭头所示的圆锥轴方向，被紧密嵌合时，在焊接该分离板2的分离空间分隔突条部片3的规定位置相应的相应规定位置部位上，设置定位孔51，使得分离空间分隔突条部片3与上述圆锥面体21实现一体化的状态下可落入并紧密嵌合。例如，设置为与该分离空间分隔突条部片3形状相同的孔。
从图示的状态可以看出，该定位用圆锥面模50（以下称为圆锥面模）是，按原样转用了应用该定位用圆锥面模50焊接分离空间分隔突条部片3的分离板2的主体，即圆锥面体21，并在其上钻出定位孔51。
因此，虽然钻出流通孔22，但是，该流通孔22作为圆锥面模是可有可无的。
这种定位用圆锥面模50并非一定要如上所述那样转用分离板2，也可以另外制作圆锥面模，但是，通过这种转用可迅速且容易地提供定位用圆锥面模50，制造成本也比较经济。
无论是哪一种，定位用圆锥面模50最好与截头圆锥形分离板2形状相同或相似，尺寸最好可以从外侧的圆锥轴方向覆盖该分离板2的整个外表面。
另外，假设在通过分离板2的转用形成定位用圆锥面模50时，由于该分离板2的圆锥面厚度较薄，因此，最好在定位孔51的内周边缘，至少在以带状穿孔的长孔的两个边缘侧设置适当的加强部件（未图示），从而形成一定的厚度。
这样，通过在定位用圆锥面模50上形成的定位孔51的边缘形成一定厚度，在将分离空间分隔突条部片3插入该定位孔51时能够准确插入，不会误插，从而能够迅速、容易地进行操作。
下面，将对在分离板2的圆锥面21的规定位置上，一体设置带状的分离空间分隔突条部片3的焊接工序进行说明。
焊接第1道工序（嵌合工序）
如图8所示，在上述分离板2的圆锥面21的外周侧，定位用圆锥面模50以从圆锥轴方向重叠的方式，自由装卸地嵌合。在分离板2的圆锥面21的规定位置，即分离空间分隔突条部3的设定位置上，使定位用圆锥面模50的定位孔51正确重叠并紧密嵌合，从而将其与分离板2和圆锥面模50形成一体（以下将该工序称为分离板与圆锥面模的嵌合工序）。
焊接第2道工序
其次，将另外形成的分离空间分隔突条部片3插入上述定位用圆锥面模50的定位孔51中，从而将分离空间分隔突条部片3焊接在分离板2的圆锥面21上。
焊接方式例如可以在沿带状分离空间分隔突条部片3的纵向、以适当间隔依次设定的焊接点（未图示），从该分离空间分隔突条部片3的一端依次向另一端进行点焊，实现一体化。
在最初的定位孔51上的焊接
首先，一只手握住一个分离空间分隔突条部片3的另一端侧，将分离空间分隔突条部片3的一端侧插入定位孔51的一端侧，克服该分离空间分隔突条部片3的弯曲的反弹力，将该分离空间分隔突条部片3的至少一端侧的焊接点按入定位孔51中，在该状态下，用另一只手在该一端侧的焊接点处进行点焊。
然后，用握住分离空间分隔突条部片3的手将下一个焊接点按入定位孔51中，用另一只手在下一个焊接点进行点焊。
以下以相同的方式重复之前的工序，依次用一只手将焊接点按入设定孔中，用另一只手在焊接点进行点焊，直至完成该分离空间分隔突条部片3的焊接（下面，将该工序称为点焊工序）。
在上述点焊工序中采用了一边将分离空间分隔突条部片3一点点地插入定位孔51一边进行焊接的方法，即一边将分离空间分隔突条部片3从其带状的一端侧向另一端侧顺次插入定位孔51中，一边从带状的一端侧向另一端侧依次进行焊接点的连续焊接。
根据这种焊接方法，由于能够在确认焊接点的同时依次焊接，从而在规定位置处能够准确对接并进行焊接，因此，能够将分离空间分隔突条部片3在规定的焊接点处稳定，不会产生位置偏移，从而能够实现正确地焊接，形成与分离板2的一体化。
但是，焊接方法并不局限于此，例如，也可将整个该分离空间分隔突条部片3一次性插入定位孔51中进行点焊。
另外，虽然在实施例的焊接实例中只对在带状即以带状延伸的分离空间分隔突条部片3的纵向进行点焊的焊接方法进行了说明，但也可以采用其它适当的焊接方法。
另外，在此处焊接的分离空间分隔突条部片3的长度，最好是在一体焊接在圆锥面21上的状态下，从该圆锥面21的上边31侧延伸到底边即下边侧41的长度。
在第2个定位孔51上的焊接
接着，虽然进行分离空间分隔突条部片3的焊接作业的第二个定位孔51可以是与最初的定位孔51相邻的定位孔51或其它适当的定位孔。但是，如果选择与最初（第一个）焊接中使用的定位孔51相反方向，例如位于180度附近的定位孔51进行焊接，那么在完成第二个焊接阶段时，由于覆盖重叠在分离板2上的圆锥面模2、20，通过在相隔180度的两处焊接的分离空间分隔突条部片3实现进一步定位。因此，能够使应焊接其它分离空间分隔突条部片3的定位孔51自动定位于分离板2的规定位置处，使定位更加简便、可靠，从而使分离空间分隔突条部片3能够更加准确地在分离板2的规定位置实现一体化。
无论是哪种，通过使用上述圆锥面模50，在分离板2的圆锥面21上，以将定位用圆锥面模50重叠的方式实现紧密嵌合的状态下，一边将带形分离空间分隔突条部片3从一端侧到另一端侧逐渐嵌入定位孔51中，一边进行点焊。在使用下一规定位置，即定位孔51，通过适当的焊接机焊接分离空间分隔突条部片3时，可将重合并一体嵌合状态下的分离板2与定位用圆锥面模50以该圆锥的轴为中心向圆周方向一体旋转，使沿分离板2圆周方向设定的多个规定位置（定位孔51）旋转到该焊接机的规定焊接位置。同时，在分离板2的所有规定位置处一体设置分离空间分隔突条部片3。因此，能够有效地进行分离空间分隔突条部片3的焊接作业。
工业实用性
虽然在上述实施例中，只对将船舶用柴油机的燃油或润滑油等作为被处理液的分离板型离心分离机用分离板进行了说明，但是，本发明并不局限于此，也可以广泛应用于工业上使用的分离板型离心分离机用分离板的制造。

Claims (20)

1.一种具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于：
在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有冲压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
使用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片插入于上述定位孔中，通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
2.一种具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于：
在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有冲压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
采用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下嵌入的与该分离空间分隔突条部片相同形状的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片一边插入于上述定位孔中的同时，一边通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
3.一种具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，
在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
采用可自由装卸地紧密嵌合在形成有冲压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片形状相同的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片从其带状一端侧向另一端侧依次插入到上述定位孔，同时，从上述带状一端侧向另一端侧进行焊接，从而将该分离空间分隔突条部片一体设置。
4.一种具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于：
在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有旋压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
使用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片形状相同的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片插入于上述定位孔中，通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
5.一种具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于：
在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，
在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在形成有旋压引伸加工的圆锥面体的上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
采用可自由装卸地紧密嵌合在上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片形状相同的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片一边插入于上述定位孔中的同时，一边通过焊接方式将该分离空间分隔突条部片一体设置在上述圆锥面上。
6.一种具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，
在分离板型离心分离机的旋转体内，沿该旋转体的旋转轴方向积层的截头圆锥形分离板型离心分离机用分离板的制造方法中，在将带状分离空间分隔突条部片一体设置在上述分离板圆锥面的规定位置的工序中，
采用可自由装卸地紧密嵌合在形成有旋压引伸加工的圆锥面模的上述分离板圆锥面外周的定位用圆锥面模，
在上述定位用圆锥面模中，在与上述圆锥面紧密嵌合时与上述分离板的规定位置相应的相应规定位置部位上，预先设置使上述分离空间分隔突条部片与上述圆锥面形成一体的状态下可嵌入的与该分离空间分隔突条部片形状相同的定位孔，
在使上述定位用圆锥面模与上述分离板的圆锥面紧密嵌合的状态下，将另外形成的分离空间分隔突条部片从其带状一端侧向另一端侧依次插入到上述定位孔，同时，从上述带状一端侧向另一端侧进行焊接，从而将该分离空间分隔突条部片一体设置。
7.根据权利要求1～6中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，焊接是沿带状纵向进行的点方式的点焊。
8.根据权利要求1～7中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片是，在与圆锥面焊接为一体的状态下，具有从上述圆锥面的上边侧延伸到下边侧的长度。
9.根据权利要求1～8中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片，沿圆锥面的圆锥母线方向布置。
10.根据权利要求1～8中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片，沿与圆锥面的圆锥母线斜向交差的方向布置。
11.根据权利要求1～10中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片在纵向呈直线形。
12.根据权利要求1～10中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片在纵向呈曲线形。
13.根据权利要求1～10中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片，在纵向上的一部分呈曲线形。
14.根据权利要求1～13中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模采用了在适用于该定位用圆锥面模的分离板的制造过程中成形的圆锥面体。
15.根据权利要求1～13中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模中至少与分离板的圆锥面紧密结合的部分是采用了在该分离板制造过程中成形的圆锥面体。
16.根据权利要求1～15中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模在定位孔的周边缘以一定厚度形成。
17.根据权利要求1～15中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，定位用圆锥面模在定位孔的周边缘的至少纵向的两边缘以一定厚度形成。
18.根据权利要求1～17中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片是将平板进行冲裁加工形成的。
19.根据权利要求1～17中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，被焊接的分离空间分隔突条部片是将平板进行冲裁加工形成的，并且，在带状的纵向上有翘曲。
20.根据权利要求1～19中任意一项所述的具备分离空间分隔突条部的分离板型离心分离机用分离板的制造方法，其特征在于，
在分离板的圆锥面上，重叠定位用圆锥面模的方式紧密嵌合的状态下，将带状分离空间分隔突条部片从一端侧到另一端侧依次嵌入于定位孔中，插入的同时，进行点焊，使重叠状态的分离板与定位用圆锥面模以该圆锥的轴为中心一体旋转，使沿分离板圆周方向设定的多个规定位置旋转移动到焊接机的焊接位置的同时，在分离板的所有规定位置上一体布置分离空间分隔突条部片。
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