TWI610791B - 分離板型離心分離機用分離板之製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明係提供一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法。
本發明係分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其特徵在於：在上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片的步驟中，使用可裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先密接嵌合於上述圓錐面之際，對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置定位孔，該定位孔係將上述隔離空間隔間突條部片依一體化狀態嵌入於上述圓錐面，且與該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在將上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態下，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，並將該隔離空間隔間突條部片利用熔接而一體配設於上述圓錐面。

Description

分離板型離心分離機用分離板之製造方法
本發明係關於一種利用高旋轉/高離心力，將被處理液(原液)配合比重差分離為液-液、及/或固-液的分離板型離心分離機用分離板(以下亦簡稱「分離板」)之製造方法。
本發明的分離板型離心分離機(以下亦簡稱「分離機」)，係使用於多數產業領域，例如使用為船舶用柴油引擎的燃料油與潤滑油的淨化，或者作為用以去除在當作被處理液用的該等油中(被處理液中)所混入固態雜質的清淨機使用。
習知，此種分離板型離心分離機(分離機)的構造，係具備有由薄金屬板成形為截頭圓錐形狀的分離板，在該分離機的旋轉體內之旋轉軸方向多數積層的分離板組，在分離板組的各層中，形成位於上下位置的各分離板間之相互上下間隙(即，各層的上分離板之圓錐面內面(下面)、與下分離板的圓錐面外面(上面)間的圓錐面間隙)，係利用在下分離板的圓錐面外面(上面)之圓錐母線方向複數配設的隔離空間隔間突條部，於旋轉體的旋轉方向相隔間隔，並例如分開成8份而形成8室的隔離空間。
利用此種構造的分離機所施行的分離處理，係依如下述實施。例如若屬於燃料油、潤滑油等被處理液(以下亦稱「原液」)，被從旋轉體的旋轉軸方向導入旋轉體內，便利用離心力，從上述分離板組的下方側經由上下方向貫穿分離板組的流通孔，流入並擴散於各隔離空間。
經賦予離心力的被處理液係在所流入的隔離空間擴散的情況下，液體會朝向分離板中心(即旋轉軸方向)依攀登圓錐面傾斜的方式，在上下分離板的圓錐面間流動。
另一方面，在被處理液中所混入的多樣固態雜質粒子，將利用離心沉降，而沉降至用以形成該隔離空間的上分離板之圓錐面內面(下面)側，並沿所沉降的圓錐面朝碰觸隔離空間外周緣側(即，接近圓錐面下邊附近的底邊側)流動(從隔離空間中的排出流動)。
當已沉降的固態雜質粒子依此朝向隔離空間外周緣進行排出流動時，利用依形成該隔離空間(隔間)的方式，在旋轉方向前後所配置的2個隔離空間隔間突條部中，且位於後方的隔離空間隔間突條部，詳言之，係利用該隔離空間隔間突條部旋轉方向側緣的旋轉正面緣，一邊導引固態雜質粒子，一邊依宛如以隔離空間隔間突條部從隔離空間中掃出的方式，被朝隔離空間外周緣側的上分離板之內面側下邊(即，底邊(該分離板外周端))側移送。
依此，從各隔離空間送出至其外周緣的固態雜質，集中並累積於其外周緣，且到達分離組周圍的旋轉體內之空間，最終，暫時性儲存於該旋轉體內最外周空部所謂固態雜質集塵場所的旋轉體內最大徑部，再利用適當手段適當地排放出旋轉體外。
再者，問題係形成如上述截頭圓錐形狀的分離板，在本體的圓錐面(以下亦稱「圓錐面體」)上，一體裝設如上述的隔離空間隔間突條部片之方法(以下，亦將一體化形成於分離板圓錐面前的構件之隔離空間隔間突條部，稱「隔離空間隔間突條部片」或簡稱「突條部片」，並將已一體化的隔離空間隔間突條部片稱「隔離空間隔間突條部」)，以及具備有該隔離空間隔間突條部的分離板型離心分離機用分離板之製法。
習知，一邊將薄金屬板加工成截頭圓錐狀而成形為分離板本體(即，圓錐面(體))，一邊從與該分離板本體相同程度的厚度與材質之平板金屬板，切取多數個隔離空間隔間突條部片(以下亦簡稱「突條部片」)，再於上述分離板本體的複數處之既定位置，每分配一片上述隔離空間隔間突條部片並施行熔接。
然而，因為隔離空間隔間突條部片係屬於較薄的帶板狀小片，因而除較難處置之外，在非屬平面的圓錐面上，正確地定位於既定位置，並一體配設在分離板本體的圓錐面的作業，需要繁雜的手續與時間而屬困難的作業，屬於無法提升生產效率的作業。
又，形成為屬於該分離板本體之截頭圓錐形狀之圓錐面體，分離板的內外平面尤其在機能上必須為外平面平滑，因此耐久性是必備的，同時亦須使用抗鏽性優異之金屬板，例如依JIS規則，由於必須使用SUS304L及SUS316L等不鏽鋼鋼板，因而對於將平坦的不鏽鋼鋼板成形為具備拔推面之圓錐面體也是有困難的。
習知，為了將平坦的不鏽鋼鋼板形成為無翹曲具有平滑拔推面之圓錐面體，係使用旋壓擠壓加工等熟練工法所製成的旋壓擠壓盤(類似旋盤構造，一邊使安裝於模之被加工物高速旋轉，一邊將工具壓在該被加工物而成形之加工機(spinning lathe))，雖須耗費手續、時間來進行加工，但在本案發明人重複進行試行錯誤的研究結果發現，可利用沖壓機進行擠壓加工法及旋壓擠壓加工機而獲得圓錐面體。
本發明係為解決上述課題，目的在於提供生產效率高，具備有隔離空間隔間突條部的分離板之製造方法。
本案發明第1項之具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用可裝卸自如地密接嵌合於上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模，在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，並將該隔離空間隔間突條部片利用熔接而一體配設於上述圓錐面。
本案發明第2項之具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，同時將該隔離空間隔間突條部片利用熔接而一體配設於上述圓錐面。
本案發明第3項之具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板圓錐面的狀態，在上述定位孔，一邊將另外形成的隔離空間隔間突條部片從該帶狀的一端側朝另一端側依序插入，且從上述帶狀的一端側朝另一端側進行熔接，以一體配設該隔離空間隔間突條部片。
本案第4項發明之具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面型密接嵌合於上述分離板的圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，並將該隔離空間隔間部片利用熔接而一體配設於上述圓錐面。
本案發明第5項發明之具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以旋壓擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用可裝卸自如地密接嵌合於上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模，在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；且，在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，同時將該隔離空間隔間突條部片利用熔接而一體配設於上述圓錐面。
本案發明第6項發明之具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以旋壓擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；且，在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板圓錐面的狀態，在上述定位孔，一邊將另外形成的隔離空間隔間突條部片從該帶狀的一端側朝另一端依序插入，且從上述帶狀的一端側朝另一端側進行熔接，以一體配設該隔離空間隔間突條部片。
本案發明第7項發明係如本案發明第1至6項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，熔接係在帶狀的長邊方向散點存在之點熔接。
本案發明第8項發明係如本案發明第1至7項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係在一體熔接於圓錐面的狀態下，從上述圓錐面的上邊側朝下邊側延伸的長度。
本案發明第9項發明係如本案發明第1至8項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係配設於圓錐面的圓錐母線方向。
本案發明第10項發明係如本案發明第1至8項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係配設於與圓錐面的圓錐母線呈斜向交叉之方向。
本案發明第11項發明係如本案發明第1至10項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係長邊方向呈直線狀。
本案發明第12項發明係如本案發明第1至10項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係長邊方向呈曲線狀。
本案發明第13項發明係如本案發明第1至10項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係長邊方向之一部分呈曲線狀。
本案發明第14項發明係如本案發明第1至13項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
本案發明第15項發明係如本案發明第1至13項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，定位用圓錐面模中至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
本案發明第16項發明係如本案發明第1至15項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，定位用圓錐面模係將定位孔的周緣成形為厚壁。
本案發明第17項發明係如本案發明第1至15項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，定位用圓錐面模係將定位孔周緣之至少長邊方向的二緣成形為厚壁。
本案發明第18項發明係如本案發明第1至17項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係將平板利用沖壓加工而成形。
本案發明第19項發明係如本案發明第1至17項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片，係將平板利用沖壓加工而成形，且對帶狀之長邊方向施予翹曲。
本案發明第20項發明係如本案發明第1至19項中任一項所記載的具備有隔離空間隔間突條部之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，其中，依使定位用圓錐面模重疊於分離板圓錐面而呈緊密嵌合的狀態下，一邊依從帶狀之隔離空間隔間突條部片的一方端側依序嵌入另一端側的方式插入定位孔，一邊施行點熔接，使呈重疊狀態的分離板與定位用圓錐面模以該圓錐的軸為中心一體地進行轉動，而使在分離板的圓周方向複數設定的既定位置一邊旋轉移動至熔接機的熔接位置，一邊在分離板的所有既定位置一體配設隔離空間隔間突條部片。
根據申請專利範圍第1至20項的各項發明，均係藉由使用設有定位孔的定位用圓錐面模，因為屬於薄帶板狀的小片，因而將較難處置的隔離空間隔間突條部片，正確地定位於因非屬平面而較難抵接於既定位置的圓錐面上之既定位置，俾使與上述圓錐面(體)呈一體化之作業，在相較於習知之下，可較容易且順利地進行，大幅削減習知所需要的龐大手續與時間，可提供生產效率佳的製造方法。
根據本案發明第14至15項的各項發明，因為均屬於定位用圓錐面模係可轉用依半成品生產的圓錐面體，因而定位用圓錐面模之製造迅速且容易，且符合經濟效益。
根據本案發明第16至17項的各項發明，因為均屬於在定位用圓錐面模中所形成的定位孔邊緣有形成厚度，因而不會發生隔離空間隔間突條部片插入該定位孔的失誤，可迅速且輕易地實施，俾可提升生產效率。
根據本案發明第19項的發明，因為對隔離空間隔間突條部片施予翹曲，因此熔接作業操作員可一邊用手抓住帶狀隔離空間隔間突條部片的長邊方向一方端側，一邊迅速且輕易地從該隔離空間隔間突條部片的另一端側依序插入帶狀長定位孔，此情形在圓錐面的母線方向配設隔離空間隔間突條部片時係屬有效。
根據本案發明第20項的發明，可使分離板與定位用圓錐面模依重疊狀態一體地處置，且在保持重疊狀態下，可一邊以圓錐的軸為中心進行轉動，一邊使在分離板的圓錐面複數地方所設定的既定位置，輕鬆地旋轉移動至熔接機的熔接位置，因而可效率佳地執行隔離空間隔間突條部片的熔接作業。
以下，針對本發明以將船舶用柴油引擎的燃料油或潤滑油等，當作被處理液的分離板型離心分離機(以下亦簡稱「分離機」)用之分離板為例進行以下說明。
[實施例]
實施例的圖1所示係分離板型離心分離機的旋轉體剖視圖，圖2所示係構成分離板組的分離板平面圖，圖3所示係分離板的仰視圖，圖4所示係分離板的側視圖，圖5所示係分離板的立體圖，圖6所示係分離板的縱剖視圖，圖7所示係另一分離板的立體圖，圖8所示係定位用圓錐面模的用法說明圖。
圖1中，在旋轉體1的內部，設有在旋轉體1的旋轉軸方向多數積層有傘狀分離板2的分離板組20。構成該分離板組20的分離板2係如圖2至圖6所示，藉由對平板施行擠壓加工而加工成截頭圓錐形狀。
在分離板組20的各層中，在積層方向的上下呈相對應位置，上方之各分離板2與下方之分離板2間之相互上下間隙，即圖2至圖6所示分離板2中，於各層的上分離板2之圓錐面21的內面(下面)212、與下分離板2的圓錐面21之外面(上面)211間，形成圓錐面間隙(未圖示)，以作為導入被處理液(圖1的分離板組20中，朝圖示斜上方的多數箭頭係指被處理液的導入方向)的間隙使用。
在相對位於下方的分離板2之圓錐面21外面(上面)211上，在該圓錐面21的略圓錐母線方向，朝旋轉體1的旋轉方向(本實施例中，圖中的右方向=逆時針)相隔間隔設置隔離空間隔間突條部3，例如以分開成8份而形成8室之隔離空間4的方式，在平面圖從旋轉中心側呈輻射狀配設複數個。
利用該分離機所施行的被處理液(含有污泥或水分的燃料油與潤滑油等)之分離處理，大致上係利用一次分離與二次分離依如下述施行離心分離處理。
首先，圖1中，被處理液係從在旋轉體1的旋轉軸設置於旋轉方向的導入口11導入於旋轉體1內，利用由旋轉體1的高速旋轉所產生離心力，分離為比重較輕的輕液、比重較重的重液、及固態物等(以下將其稱「一次分離處理」)。
利用該一次分離處理所分離的比重較輕之輕液，係從分離板組20的下方側朝向上方側，朝上下方向貫通該分離板組20，並至少朝向上方向流入對各隔離空間4以可貫穿每一該隔離空間4之方式所設置的各個流通孔22，再依序從下方流入上方各層的各隔離空間4，且持續在各隔離空間4內擴散。
接著，針對二次處理進行說明。
持續在各隔離空間4內擴散的被處理液，因為被施予離心力，因而從該流通孔22擴散於各隔離空間4，被處理液的液體在上下分離板2、2的圓錐面21間，即，屬於上分離板2的圓錐面21內面(下面)212、與下分離板2的圓錐面21外面(上面)211之間隙即為隔離空間4內，朝分離板2的中心(即，旋轉軸方向)，依攀登下圓錐面21的傾斜面211方式，朝上方流動。該流動(即，向上流通)係如在圖1所示分離板組20中，依朝斜上方且朝旋轉軸方向之方式所標示的多數箭頭。
依此，經由分離板組20的各層分離板2之隔離空間4的間隙，朝分離板組20的上層側(即向上)流通較輕被處理液，最終，便從圖1所示在旋轉體1的旋轉軸附近所設置回收口15，被視為淨化液並回收。
另一方面，經混入被處理液中的處理對象之各個多樣固態雜質粒子中，比重較大的粒子會利用由旋轉體1的高速旋轉所產生之離心沉降，迅速地到達並集聚於旋轉體1內的空間12之最大徑部13，再從設置於旋轉體1的本體周圍中最大徑部13的排出口14，利用適當時序與適當手段被排放出於旋轉體4外。該最大徑部13若從旋轉體4的內部側觀看，係內部的最外周空部，且屬於暫時性儲存固態雜質的集塵‧集聚場所。
又，比重較重的被處理液、與被處理液中所含的固態雜質粒子等，將在利用分離板組20所形成、且構成寬廣沉降面(分離板2的圓錐面積×分離板2之數量)的各隔離空間4，沉降於用以形成該隔離空間4之沉降面的隔離空間4，相對位於上方(頂板側)的上分離板2之圓錐面21內面(下面)212側(利用離心力沉降於該隔離空間4的頂板側)，並沿所沉降的圓錐面21，朝該隔離空間4的外周緣41側(即，該圓錐面21的底邊41側)流動。以下，將該流動稱為從隔離空間4的排出流動。
依此在各隔離空間4內沉降的各多樣質量的固態雜質粒子，當朝各隔離空間4的外周緣41被排出流動時，便利用在旋轉方向複數形成該隔離空間4(相隔隔間)的方式，且在旋轉方向的前後方向相隔間隔配置，相對構成一對的2個隔離空間隔間突條部3、3中，位於旋轉方向後方的隔離空間隔間突條部3(例如，圖4中相對於元件符號3F所示隔離空間隔間突條部，便為隔離空間隔間突條部3R)，正確來說，係利用屬於該隔離空間隔間突條部3R旋轉方向側緣(前緣)的旋轉正面緣31，一邊將固態雜質粒子依例如圖4與圖5中虛線箭頭的流動軌跡進行導引，一邊宛如利用隔離空間隔間突條部3R從該隔離空間4掃出的方式，被朝該隔離空間4的外周緣41側、且朝上分離板2的內面212側底邊41(該分離板2的外周緣41)側送出。
然後，圖1中，如上述，被從各隔離空間4朝其外周緣41側送出，且排放出於分離板組20外的固態雜質(未圖示)，到達分離板組20周圍的旋轉體1內之空間12，最後便如同上述，暫時儲存於該旋轉體4內的最外周空部所謂固態雜質集塵場所的旋轉體4內之最大徑部13，並利用適當手段從排出口14中排出旋轉體4外。
依如上述，將充滿隔離空間4的被處理液中浮游之固態雜質粒子，一邊利用離心力被導引至隔離空間隔間突條部3的旋轉正面緣31，一邊從該隔離空間4朝外(即，分離板組20的外周圍)在該隔離空間4內進行排放移動時，該旋轉正面緣31中，具輕重差異的各個多樣固態雜質粒子，便利用相互移動速度的差異、或由流路的錯綜所造成的接觸與碰撞(圖5中虛線箭頭)，依增加單位粒子質量的方式，將隔離空間隔間突條部3更正確地形成隔離空間隔間突條部3的旋轉正面緣31。
隔離空間隔間突條部3相對於分離板2的圓錐面21之圓錐母線的配置(即，為使隔離空間隔間突條部片(3)相對於圓錐面21一體化熔接於既定位置)，例如，本實施例中，依與圓錐面21的圓錐母線呈交叉方式，採取斜向傾斜的傾斜配置，但未必僅限於此，亦可例如圖7所示之分離板20，採取與圓錐母線呈平行(即，圓錐母線的方向)配設(配置)隔離空間隔間突條部片(30)(相關圖7，容後詳述)。
不管何種情況，在圓錐面21的外周表面設定複數地方(實施例中為8個地方)的既定位置，分別一體熔接的隔離空間隔間突條部(即，經一體化後的隔離空間隔間突條部3)，便屬於具有將該隔離空間4中的固態雜質粒子配合離心力，朝該隔離空間4下方的底邊41側相對掃出之作用(以下，將此項作用亦稱「掃出作用」)的裝置。
本實施例所示之隔離空間隔間突條部3的斜率(即，傾斜)，係配設成相對於通過該隔離空間隔間突條部3的圓錐母線，隔離空間隔間突條部3的上端部側位於旋轉方向側，而隔離空間隔間突條部3的下端部側則位於旋轉後方側的傾斜(以下，亦簡稱「傾斜」)狀態。
再者，該隔離空間隔間突條部3的旋轉正面緣31之形狀，亦可跨越該旋轉正面緣31全長，如描繪出朝旋轉體4旋轉方向(圖中為右旋轉)的相反方向(圖中為左方向)，呈膨出曲線般地形成彎曲。
例如，可形成跨越隔離空間隔間突條部(片)3前緣(即旋轉正面緣31)全長的曲線(未圖示)，亦可如圖示，形成旋轉正面緣31全長中，靠近圓錐面21底邊41側的部分呈較深的彎曲狀。
若依此形成的話，便可達到在較寬廣的區域，利用固態雜質粒子的接觸與碰撞所造成的質量增加化效果，可能有效發揮掃出作用，但未必一定要如此，亦可單純地跨越旋轉正面緣31全長形成直線性，即，隔離空間隔間突條部(片)3自體形成直線狀的帶。
再者，實施例所示「ㄟ」字狀隔離空間隔間突條部(片)3的形狀，僅止於在將船舶用柴油引擎的燃料油與潤滑油等當作被處理液的固液分離性能實驗中，經重複實施實驗而在實驗上發現的較佳形狀而已，亦可配合分離機的性能與用途、以及被處理液的成分內容與被處理液中所混入的固態雜質(粒子)物性情形等，而形成不同形狀的隔離空間隔間突條部3。
例如圖7所示之分離板20的隔離空間隔間突條部(片)3係呈直線狀，該隔離空間隔間突條部(片)3係與於圓錐母線呈平行配設(配置)，即，配設(配置)於圓錐母線的方向。又，該直線狀隔離空間隔間突條部(片)3，並無法獲得利用「ㄟ」字狀等彎曲部所造成的作用效果。
本實施例的分離板3係以依如後述所製得截頭圓錐形狀之圓錐面體(2)為本體，在屬於該本體的圓錐面體(2)外周表面之圓錐面21(211)上，於預設複數設定位置，使在該圓錐面體(2)另外成形的複數片帶狀隔離空間隔間突條部片(3)，分別插入當作後述定位手段用的定位用圓錐面模之定位孔，或者一邊插入，一邊利用熔接而與上述圓錐面體呈一體化，便形成在該圓錐面體外周面一體配設而成之物。
以下，針對具備該隔離空間隔間突條部3的分離板2之製造進行說明。
在分離板製造時，首先前提係預先必須另外準備(製造)：分離板本體的圓錐面體(2)、分離板之外的個體隔離空間隔間突條部片(3)、以及屬於定位手段的定位用圓錐面模。
分離板2本體的擠壓加工方法
首先，於圖9至圖17中，說明分離板2本體之圓錐面體(2)的擠壓加工之製造方法如下。
更正確地說，分離板2本體之圓錐面體(2)的形狀如圖17，第9步驟是由垂直截面視作成梯形狀之圓錐面體(2)頂部側的圓孔201(以下，亦稱為頂面圓孔)的內周側，具有水平狀朝內的凸緣部202(以下，亦稱為朝內凸緣部)，在圓錐面體(2)底邊部側的外周側具有水平狀朝外的凸緣部203(以下，亦稱為朝外凸緣部)之形狀，大致呈帽形。
以下，該圓錐面體(2)的垂直截面形狀亦可作成帽形，亦可將除了帽形朝外凸緣部203以外之形狀稱為帽本體。
如此之帽形圓錐面體(2)利用擠壓加工進行製造的過程中，擠壓加工中不僅是進行擠壓成形中非常困難之圓錐面體(2)周面的拔推面204，在該拔推面204的上邊側中朝內凸緣部202的R部(R1)成形及該拔推面204的下邊側朝外凸緣部203的R部(R2)的成形，亦存在其困難性。
本發明係利用下述之擠壓加工或旋壓擠壓加工，提供屬於分離板2本體之圓錐面體(2)。
擠壓第1步驟(素材=blank)
如第9圖所示，第1步驟中例如以JIS規格之SUS304L及SUS316L等不鏽鋼鋼板為材料，在將平坦狀不鏽鋼鋼板成形為具備有拔推面之圓錐面體(2)之際，首先，準備方形板(亦稱為方形素材)作為素材200。該方形素材200可將厚度為0.55mm的平板材(定尺板2000mm×1000mm 2B JIS規格)，視其目的分離板2尺寸所需，裁剪成所需方形例如400mm×400mm(以下，亦將該步驟稱為方形素材裁剪步驟)。
擠壓第2步驟(翹曲防止圓孔之形成)
如圖10所示，第2步驟中在方形板200中央沖壓成形翹曲防止圓孔205，用以在後述擠壓加工中，去除該素材(200)所產生的翹曲或裂痕(以下，該步驟亦稱為翹曲防止圓孔裁剪步驟)。
如後述圖17所示之第9步驟中，該翹曲防止圓孔205係作成小於所形成屬於頂面正規圓孔之頂面圓孔201內徑之圓孔，但為了更有效地抑制翹曲或裂痕的發生，翹曲防止圓孔205最好是在其範圍內徑設定為盡量大。
擠壓第3步驟(甜甜圈狀圓盤的形成)
如圖11所示，第3步驟中係將中央成形有翹曲防止圓孔205之方形板(素材)周邊與該翹曲防止圓孔205以同心圓狀的方式進行沖壓，以成形圓盤206(以下，亦將該步驟稱為甜甜圈狀圓盤成形裁剪步驟)。該圓盤206的外徑係設定為大於後述第9步驟所成形之完成品的圓錐面體(2)朝外凸緣部203的外徑，但為了更有效地抑制翹曲的發生，圓盤206最好是在其範圍內設定為盡量小。
此外，上述擠壓加工(亦即，第1~第3步驟)實質上擠壓加工之前，加工步驟並非必須依序進行本實施例所示之步驟，可同時進行第1~第3步驟或第2~第3步驟，亦可逆向進行任一步驟的順序。
又，作為素材之甜甜圈狀圓盤206，係在下一個步驟(即，擠壓第4步驟)進行擠壓加工步驟前預先確認是否附著污垢或灰塵，若有附著則加以去除(以下，亦將該步驟稱為甜甜圈狀圓盤素材的確認步驟)。
以下，於顯示擠壓第4步驟~第9步驟之圖12~圖15中，各圖中(a)係顯示加壓後當下的素材狀態之垂直截面圖，(b)不圖示素材而是顯示上下模型A，B呈一致狀態之垂直截面圖，圖12~圖17等各圖中省略用以顯示截面之斜線。
另外，該擠壓第4步驟至第7步驟中所使用之沖壓加工機(即，擠壓用模型裝置)係使用圖示上模A(A1~A4)與下模(B1~B4)之裝置。
擠壓第4步驟(第1段擠壓成形)
圖12(a)(b)中，該第4步驟(即，第1段擠壓步驟)中所使用之上下模A1,B1係由垂直截面視，上模A1下面的周邊為水平面A101，上模A1的下面中央具有梯形狀的凹部A102；下模B1的上面周邊為水平面B101，下模B1的下面中央具有與上模A1凹部A102相對應之梯形狀凸部B102，上下模A1,B1的凹凸部A102,B102的梯形形狀係由垂直截面視，分別以直線狀地形成有梯形上邊及左右斜邊。以下，亦將如此之上下模稱為直線梯形狀模(A1/B1)。
使用該直線梯形狀模(A1/B1)，將甜甜圈狀圓盤206素材進行擠壓成形(以下，亦將該步驟稱為第1段擠壓成形)，藉由沖壓後的旋壓，而獲得如圖12(a)所示之第1段擠壓成品(圖12(a))，該第1擠壓成品係在帽本體頂面與周面中由垂直截面視，帽本體頂面及周面的截面線分別自帽本體內部朝外部方向，並成形為用以描繪該截面線緩慢膨脹之膨脹曲線之膨脹形狀。
擠壓第5步驟(第2段擠壓成形)
圖13(a)(b)中，在該第5步驟中可取代上述直線梯形狀模(A1/B1)而使用如下述之上下模(A2,B2)。
即，由垂直截面視，上模A2的下面周邊為水平面A201，上模A2下面的中央具有梯狀的凹部A202；下模B2的上面周邊為水平面B201，下模B2下面的中央具有與上模A2的凹部A202相對應之梯形狀凸部B202，上下模(A2,B2)的凹凸部A202、B202的梯形形狀係由垂直截面視，梯形上邊及左右斜邊分別朝帽本體內部側而緩慢內凹的方式形成有膨脹曲線。以下，亦將如此之上下模稱為內部側膨脹曲線梯形狀模(A2/B2)。
使用該內部側膨脹曲線梯形狀模(A2/B2)，進而將第1段擠壓成品(圖12(a))進行擠壓成形(以下，亦稱為第2段擠壓成形)，藉由沖壓後的旋壓，而獲得如圖13(a)所示之第2段擠壓成品(圖13(a))，該第2段擠壓成品係使帽本體的頂面與周面之R部(即R1)的翹曲成形為接近預定完成品形狀，同時由帽本體的頂面與周面之垂直截面視，帽本體的頂面截面線為水平，帽本體的周面的截面線係從帽本體外部朝內部方向，成形為用以描繪該截面線緩慢內凹曲線之凹入曲線形狀。
擠壓第6步驟(第3段擠壓成形)
圖14(a)(b)中，在該第6步驟中可取代上述內部側膨脹曲線梯形狀模(A2/B2)而使用如下之上下模(A3,B3)。
即，由垂直截面視，上模A3的下面周邊為水平面A301，上模A3的下面中央具有梯形狀的凹部A302；下模B3的上面周邊為水平面B301，下模B3的下面中央具有與上模A3的凹部A302相對應之梯形狀的凸部B302；上下模(A3,B3)的凹凸部A302、B302的梯形形狀係由垂直截面視，梯形上邊為直線，梯形左右的斜邊分別形成為朝帽本體外部側緩慢地凸狀膨脹之曲線。以下，亦將該上下模稱為外部側膨脹曲線梯形狀模(A3/B3)。
使用該內部側膨脹曲線梯形狀模(A3/B3)，進而將第2段擠壓成品(圖13(a))進行擠壓成形(以下，亦稱為第3段擠壓成形)，藉由沖壓後的旋壓，而獲得如圖14(a)之第3段擠壓成品，該第3段擠壓成品係使帽本體的頂面與周面的R部(即R1)的彎曲成形為接近預定完成品形狀之翹曲，同時由帽本體的頂面與周面之垂直截面視，帽本體的頂面及帽本體周面的各截面線直線狀地成形為預定完成品形狀。
擠壓第7步驟(朝外凸緣部的R部成形)
上述第6步驟中所獲得之第3段擠壓成品(圖14(a))中，係如同圖所示，帽本體的頂面與朝外凸緣部203之R部(即R2)的彎曲未完整。
圖15(a)(b)中，於該第7步驟中是用以將R2其R部的彎曲作成預定完成品形狀之成形。以下，亦將如此之步驟稱為朝外凸緣部203的R部成形。
該第7步驟中，取代上述第6步驟所使用之內部側膨脹曲線梯形狀模(A3/B3)，而使用圖15(a)(b)所示之上下模(A4、B4)。
亦即，由垂直截面視，首先，下模B4的上面中央具有其第3擠壓成形品被覆蓋而密接嵌合之梯形狀凸部B402，下模B4的上面中央周邊(即，上述梯形狀凸部B402的周邊)，押住帽本體朝外凸緣部203的下面側之按壓面A401的截面線，係形成為自上述梯形狀凸部B402朝外周緣側直線地升高之傾斜線。
另一方面，上模A4的下面中央具有在沖壓時未接觸第3段擠壓成型品(圖14(a))之帽本體的頂面及周面之凹部(即，如圖示之梯形狀的凹部A402)；上模A4的下邊中央周邊(即，上述梯形狀凹部A402的周邊)，押住帽本體朝外凸緣部203的上面側之按壓面B401的截面線係形成為與上述下模B4按壓面A401的傾斜線並行。以下，亦將如此之上下模稱為朝外凸緣部的R部修正模(A4/B4)。
使用如此之朝外凸緣部的R部修正模(A4/B4)，進而將第3段擠壓成品(圖14(a))進行沖壓加工(以下，亦稱為朝外凸緣部的R部成形)，藉由沖壓後的旋壓，而獲得如圖15(a)所示之第4段沖壓成品(圖15(a))，該第4段沖壓成品係使帽本體周面與朝外凸緣部203之R2(R部)的彎曲成形為預定完成品形狀的彎曲，而成為由帽本體周面與朝外凸緣部203之垂直截面視，相對於帽本體周面的傾斜線，使帽本體的朝外凸緣部203的截面線成形為直線狀(水平)之預定完成品形狀。
擠壓第8步驟(正規朝外凸緣部的裁剪成形)
圖16中，於該第8步驟中藉由沖壓加工，且如該圖所示，裁剪上述第4段沖壓成品(圖15(a))朝外凸緣部203的外周緣，而將該朝外凸緣部203的外徑裁剪成形為完成品的正規尺寸。亦將該加工步驟稱為正規朝外凸緣部的裁剪成形步驟。
擠壓第9步驟(正規圓孔的裁剪成形)
圖17中，於第9步驟中藉由沖壓加工，且如該圖所示，將頂面翹曲防止圓孔205的內周緣部以同心圓方式擴大，且以擴大該翹曲防止圓孔205的內徑而進行裁剪，並裁剪成形為完成品正規尺寸的正規圓孔201。亦將該加工步驟稱為正規圓孔的裁剪步驟。
此外，上述第8步驟與第9步驟的沖壓加工的步驟順序，不限於該實施例所示之步驟順序，但第8步驟與第9步驟的沖壓加工順序亦可逆向，亦可同時進行加工。
擠壓第10步驟(流通孔穿孔步驟)
最後，在依上述圓錐面體成形步驟(即，透過擠壓第1步驟至第10步驟)所成形的圓錐面體(2)之既定位置，利用適當穿孔手段(例如，手動或動力沖床機)穿設所需尺寸的流通孔22(參考圖2至圖7)(以下，將此步驟亦稱「流通孔穿孔步驟」)。藉由以上的各步驟便製得所需的圓錐面體3。
將第1步驟的素材200，亦即，JIS規格之SUS304L及SUS316L等不鏽鋼鋼板其厚度為0.5mm的方形板素材(例如400mm×400mm)，藉由上述擠壓第1至第10步驟，而可獲得第9步驟如圖17所示屬於分離板2本體之圓錐面體(2)。
該實施例中，在第3~第4擠壓步驟(即，擠壓第1段~第3段等各步驟)中，藉由將一衝程以均等速度花費約4~8秒的時間進行(即，沖壓步驟時間)，而獲得如下之圓錐面體(2)，圓錐面體(2)的頂面外徑(梯形狀中上邊的長度)約114mm、頂面的正規圓孔201的內徑約108mm，且，頂面側的朝內凸緣部202的寬度約3mm、朝外凸緣部203的外徑約336mm、朝外凸緣部203直徑方向的R部(R2)與R部(R2)之間的長度(梯形狀中下邊的長度)約333mm，且，朝外凸緣部203的寬度約1.5mm、高度約140mm、朝內及朝外凸緣部203的厚度各約0.5mm、拔推面204的厚度約0.3mm；而可獲得將作為具備該拔推面204的上面及下面無翹曲或裂痕且呈平滑拔推面之離心分離機用分離板2本體之圓錐面體(2)作為分離板2本體的完成品(即，分離板本體)。
又，藉由該擠壓第1至第10步驟，可將高精度的分離板2本體進行量產，並可提供廉價的分離板本體。
另外，作為上述實施例所示完成品之分離板2本體的實際尺寸係如上所述，但表示擠壓第1至第10步驟等各擠壓步驟之圖9~圖17中，由於是以特徵方式明示上下模A,B及圓錐面體(2)的形狀，因而並未圖示對應實際各部尺寸的比率。尤其是沖壓成型品的板厚及朝內凸緣部202寬度及朝外凸緣部203的寬度係為了將其存在特別明示而放大強調圖示。
分離板2本體的旋壓擠壓加工方法
接著，藉由圖9、圖16及圖17，並且依據圖18、圖19，於下述說明以旋壓擠壓加工成形相當於分離板2本體之圓錐面體(2)之製造方法。圖18、圖19係將裝置旋轉軸設定為水平方向之概念圖，圖18顯示擠壓加工的開始狀態，圖19顯示擠壓加工的結束狀態。另外，圖中相當於被加工物之素材200是以截面圖表示，表示截面的斜面則省略。
圖18及圖19中，作為旋壓擠壓加工裝置500(501,502,503)，例如使用旋轉擠壓加工機，該裝置500包含有：截頭圓錐形狀模501；按壓具502，用以將模500的圓形頂面按壓固定於該模500截頭部的圓型頂面；陀螺503，藉由該按壓具502而可自由旋轉且與抵押至按壓固定於模500圓形頂面之方形素材200之「旋壓」相對應。
方形素材200的中心係以與上述圓形頂面中心一致的方式而以按壓具502按壓固定之狀態下，將按壓具502、方形素材200與模500一體化並使其軸旋轉，如圖18所示，使截面自梯形狀模500的上邊側成形R1既定的R部的方式一邊抵押陀螺503，一邊沿著梯形狀的斜邊而朝梯形狀的底邊側並使其移動，同時進行拔推面204成形，於圖19所示之R2既定R部位置停止移動，並自素材200抽離陀螺503。
陀螺503係在停止移動之際，使用預先在停止位置成形R2的R部彎曲形狀之陀螺。又，模501亦為完成品的分離板2本體，即，使用對應圓錐面體(2)的內部形狀者，但如圖19所示，先作成充分大於圓錐面體(2)的拔推面的斜面長度之斜面(梯形狀的斜邊)。
藉由該步驟之旋壓加工，而可獲得與上述擠壓第7步驟結束時的圓錐面體(2)同等的圓錐面體(2)。但藉由旋壓擠壓所獲得之圖19的圓錐面體(2)中，並非形成有頂面的正規圓孔201，因此，相較於圖17的圓錐面體(2)，亦不形成有朝內凸緣部202或正規尺寸之朝外凸緣部203。
即，藉由上述旋壓擠壓加工，自上述實施例所說明之擠壓第2步驟經由第6步驟，透過擠壓的第1步驟、上述擠壓步驟，並藉由進行擠壓第8至第10步驟，而可獲得上述擠壓步驟(第1~第10步驟)所製成的成型品為相同的成型品。
[隔離空間隔間突條部片之製造]
隔離空間隔間突條部片(3)係利用適當的成形手段(例如，沖壓加工機等)，對平板的素材施行沖壓而預先製造成所需形狀(沖壓加工)。
例如上述，彎曲成「ㄟ」字狀等形狀、或成形為如圖7所示的直線帶狀(以下，將此步驟亦稱「突狀部片的成形步驟」)。
在隔離空間隔間突條部片(3)成形之際，特別係該隔離空間隔間突條部片依與圓錐面的圓錐母線呈平行或接近平行的角度，正確地配設於斜方向的突狀部片時，依在其長度方向，使其上面(朝圓錐面的抵接面之相反側的面=背面)側呈翹曲的方式施行加工(以下，將此步驟亦稱「翹曲加工」)。
相關成形為經施予此種「翹曲」形狀所造成的優點，容在後述熔接步驟中說明。藉由以上的步驟便製得所需的隔離空間隔間突條部片。
[定位用圓錐面模之製作(製造)]
使隔離空間隔間突條部片(3)在分離板2的本體之圓錐面體(2)表面呈一體化的既定位置，宛如當作定位手段用的定位用圓錐面模，係使用呈裝卸自如地緊密嵌合在該分離板2的圓錐面外周，且至少該分離板本體相對於圓錐面，至少其中一部分呈裝卸自如地緊密嵌合之同一形狀或相似形狀的截頭圓錐形狀之圓錐面模。
圖8所示之實施例的定位用圓錐面模50，係當依重疊於屬於分離板2本體的圓錐面體(21)之圓錐面211上的方式，從圖示箭頭所示之圓錐軸方向進行密接嵌合時，在熔接該分離板2的隔離空間隔間突條部片(3)之既定位置所對應的相對應既定位置部位設置在隔離空間隔間突條部片(3)與上述圓錐面體(21)呈一體化的狀態下落入並緊密嵌入的定位孔51(例如，與該隔離空間隔間突條部片(3)相同形狀的孔)。
該定位用圓錐面模50(以下，亦稱「圓錐面模」)，如圖示狀態得知，係直接轉用使用該定位用圓錐面模50，且已熔接隔離空間隔間突條部片(3)的分離板2本體之圓錐面體(21)，並穿設定位孔51。
所以，流通孔22雖呈已穿設狀態，但該流通孔22係無具圓錐面模的作用，亦可不設置。
此種定位用圓錐面模50係如上述，未必一定要轉用分離板2，亦可另行製作圓錐面模，但藉由此種轉用，便可使定位用圓錐面模50的調度迅速且容易，且調度成本亦符經濟效益。
不管如何，定位用圓錐面模50係設為與截頭圓錐形狀分離板2呈相同或相似形狀，且最好呈從外側的圓錐軸方向剛好覆蓋該分離板2的外面整體之尺寸。
又，假設依分離板2的轉用而形成定位用圓錐面模50時，因為該分離板2的圓錐面厚度較薄，因而最好在定位孔51的內周緣(至少穿設成帶狀的長孔二緣側)，配設適當的補強構件(未圖示)，俾形成厚壁。
藉由依此將定位用圓錐面模50所形成定位孔51的邊緣形成厚度，當將隔離空間隔間突條部片(3)插入於該定位孔51時，便可無失誤地正確插入，俾使作業能迅速且輕易地執行。
其次，針對在分離板2的圓錐面21之既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片(3)的熔接步驟進行說明。
[熔接第1步驟(嵌合步驟)]
如圖8所示，將定位用圓錐面模50從圓錐軸方向依重疊的方式，裝卸自如地嵌合在分離板2的圓錐面21外周側，在分離板2的圓錐面21既定位置(即，隔離空間隔間突條部3的設定位置)上，依可正確重疊定位用圓錐面模50的定位孔51之方式緊密嵌合，而使分離板2與圓錐面模50呈一體化(以下，亦將此稱為「分離板與圓錐面模的嵌合步驟」)。
[熔接第2步驟]
接著，在上述定位用圓錐面模50的定位孔51中，插入另外形成的隔離空間隔間突條部片(3)，並將隔離空間隔間突條部片(3)熔接於分離板2的圓錐面21。
熔接係例如在帶狀隔離空間隔間突條部片(3)的長度方向，相隔適當間隔依序設定的熔接地方(未圖示)，從該隔離空間隔間突條部片(3)其中一端開始依序朝另一端施行點熔接而呈一體化。
[最初的定位孔51之熔接]
首先，由單手握持著一片隔離空間隔間突條部片(3)的另一端側，將隔離空間隔間突條部片(3)的一端側插入定位孔51的一端側，反抗該隔離空間隔間突條部片(3)的翹曲反彈力，在欲將該隔離空間隔間突條部片(3)至少一端側的熔接地方，沉入於定位孔51而呈擠入的狀態下，由另一隻手將該一端側的熔接地方施行點熔接。
接著，利用握持著隔離空間隔間突條部片(3)的手，依將下一個熔接地方沉入於定位孔51的方式擠入，並由另一隻手將下一個熔接地方施行點熔接。
以下，同樣地重複先前的步驟，依序由單手將熔接地方沉入設定孔的方式擠入，並由另一隻手將熔接地方施行點熔接，便可完成該隔離空間隔間突條部片(3)的熔接(以下，將此步驟亦稱「點熔接步驟」)。
上述點熔接步驟中，在將隔離空間隔間突條部片(3)每次少許插入定位孔51並施行熔接的手法，即，一邊將隔離空間隔間突條部片(3)從其帶狀一端側朝另一端側依序地適當插入定位孔51，一邊從帶狀的一端側朝另一端側依序將熔接點連續施行熔接。
根據此種熔接手法，因為一邊確認熔接地方一邊依序進行熔接，因而可一邊正確地抵接於既定位置一邊施行熔接，所以隔離空間隔間突條部片(3)在既定的熔接地方呈安定化，不會發生位置偏移情形，可正確地熔接，並與分離板2呈一體化。
然而，熔接手法並不僅侷限於此，亦可例如將該隔離空間隔間突條部片(3)整體一次插入定位孔51並施行點熔接。
又，實施例的熔接例中，針對在帶(即，帶狀延伸的隔離空間隔間突條部片(3))的長邊方向散點存在之點熔接進行說明，但亦可使用其他適當的熔接手段。
再者，在此被熔接的隔離空間隔間突條部片(3)之長度，最好在圓錐面21呈一體熔接的狀態下，從該圓錐面21的上邊42側朝底邊(即，下邊側41)延伸的長度。
[第2個定位孔51的熔接]
接著，施行隔離空間隔間突條部片(3)熔接作業的第2個定位孔51，係可為最初定位孔51的相鄰定位孔51、或其他適當的定位孔，選擇位於最初(第1個)熔接所使用的定位孔51相反方向(例如180度)位置之定位孔51，若施行熔接，便在第2個熔接完成階段，使覆蓋重疊分離板2的圓錐面模(2、20)，利用已經在相隔180度方向的2個地方，施行熔接的隔離空間隔間突條部片(3)，更進一步施行定位，因而應熔接另一隔離空間隔間突條部片(3)的定位孔51，便自行定位於分離板2的既定位置，可更簡便且確實地定位，俾使隔離空間隔間突條部片(3)更正確地與分離板2的既定位置一體化。
不管如何，藉由使用如上述的圓錐面模50，在依定位用圓錐面模50重疊而緊密嵌合於分離板2的圓錐面21之狀態下，一邊依從帶狀隔離空間隔間突條部片(3)的一端側朝另一端側依序嵌入之方式，插入定位孔51一邊施行點熔接，使用下一個既定位置(即，定位孔51)，將隔離空間隔間突條部片(3)利用適當熔接機施行熔接時，使重疊呈一體嵌合狀態的分離板2、與定位用圓錐面模50呈一體，以該圓錐的軸為中心朝圓周方向進行轉動，一邊使在分離板2圓周方向複數設定的既定位置(定位孔51)，旋轉移動至該熔接機的既定熔接位置，一邊在分離板2的所有既定位置一體配設隔離空間隔間突條部片(3)，因而可效率佳地執行隔離空間隔間突條部片(3)的熔接作業。
(產業上之可利用性)
本發明係在上述實施例中，針對以船舶用柴油引擎的燃料油、潤滑油等為被處理液的分離板型離心分離機用分離板進行說明，惟並不僅侷限於此，亦可利用廣泛產業所利用的分離板型離心分離機之分離板製造。
1．．．旋轉體
2．．．分離板
(2)．．．圓錐面體
3．．．隔離空間隔間突條部
(3)．．．隔離空間隔間突條部片
4．．．隔離空間
12．．．空間
13．．．最大徑部
14．．．排出口
15．．．回收口
20．．．分離板組
21．．．圓錐面
22．．．流通孔
31．．．旋轉正面緣
41．．．外周緣
41．．．圓錐面下邊(底邊)
42．．．圓錐面上邊
50．．．定位用圓錐面模(圓錐面模)
51．．．定位孔
200．．．素材
201．．．頂部側的圓孔
202．．．朝內凸緣部
203．．．朝外凸緣部
204．．．拔推面
205．．．翹曲防止圓孔
206．．．圓盤
211．．．傾斜面
211．．．圓錐面外面(上面)
212．．．圓錐面內面(下面)
21(211)．．．圓錐面
A101、B101、A201、B201、A301、B301．．．水平面
A102、A202、A302、A402．．．凹部
B102、B202、B302、B402．．．凸部
A401、B401．．．按壓面
500．．．旋壓擠壓加工裝置
501．．．截頭圓錐形狀模
502‧‧‧按壓具
503‧‧‧陀螺
A1~A4‧‧‧上模
B1~B4‧‧‧下模
3F‧‧‧隔離空間隔間突條部
3R‧‧‧隔離空間隔間突條部
R1、R2‧‧‧R部
圖1為分離板型離心分離機的旋轉體剖視圖。
圖2為構成分離板組的分離板平面圖。
圖3為分離板的仰視圖。
圖4為分離板的側視圖。
圖5為分離板的立體圖。
圖6為分離板的縱剖視圖。
圖7為另一分離板的立體圖。
圖8為定位用圓錐面模的用法說明圖。
圖9為擠壓第1步驟之說明圖。
圖10為擠壓第2步驟之說明圖。
圖11為擠壓第3步驟之說明圖。
圖12為擠壓第4步驟之說明圖。
圖13為擠壓第5步驟之說明圖。
圖14為擠壓第6步驟之說明圖。
圖15為擠壓第7步驟之說明圖。
圖16為擠壓第8步驟之說明圖。
圖17為擠壓第9步驟之說明圖。
圖18係用以顯示旋壓擠壓作業開始狀態之說明圖。
圖19係用以顯示旋壓擠壓作業結束狀態之說明圖。

Claims (18)

  1. 一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，且係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層之截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用可裝卸自如地密接嵌合於上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模，在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，將該隔離空間隔間突條部片利用點熔接而一體配設於上述圓錐面，上述定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體，或至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
  2. 一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離 板係具備有隔離空間隔間突條部，且係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，同時將該隔離空間隔間突條部片利用點熔接而一體配設於上述圓錐面，上述定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體，或至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
  3. 一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，且係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形 狀者，其特徵在於：在以擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔，一邊將另外形成的隔離空間隔間突條部片從該帶狀的一端側朝另一端側依序插入，且一邊從上述帶狀的一端側朝另一端側進行點熔接，以一體配設該隔離空間隔間突條部片，上述定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體，或至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
  4. 一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，且係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於： 在以旋壓擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模；在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，將該隔離空間隔間突條部片利用點熔接而一體配設於上述圓錐面，上述定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體，或至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
  5. 一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，且係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層之截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以旋壓擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟 中，使用可裝卸自如地密接嵌合於上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模，在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；且，在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔插入另外形成的隔離空間隔間突條部片，同時將該隔離空間隔間突條部片利用點熔接而一體配設於上述圓錐面，上述定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體，或至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
  6. 一種分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，且係在分離板型離心分離機的旋轉體內，於該旋轉體的旋轉軸方向積層的截頭圓錐形狀者，其特徵在於：在以旋壓擠壓加工成形有圓錐面體之上述分離板的圓錐面既定位置，一體配設帶狀隔離空間隔間突條部片之步驟中，使用裝卸自如地緊密嵌合在上述分離板的圓錐面外周之定位用圓錐面模； 在上述定位用圓錐面模，預先在使其密接嵌合於上述圓錐面之際、且在對應於上述分離板既定位置的相對應既定位置部位設置有定位孔，該定位孔係與依一體化狀態而嵌入至上述圓錐面之該隔離空間隔間突條部片呈相同形狀；且，在使上述定位用圓錐面模密接嵌合於上述分離板之圓錐面的狀態，在上述定位孔，一邊將另外形成的隔離空間隔間突條部片從該帶狀的一端側朝另一端依序插入，且一邊從上述帶狀的一端側朝另一端側進行點熔接，以一體配設該隔離空間隔間突條部片，上述定位用圓錐面模係使用在該定位用圓錐面模所適用的分離板之製造過程中所成形的圓錐面體，或至少在密接於分離板的圓錐面之部分，係使用在該分離板之製造過程中所成形的圓錐面體。
  7. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，點熔接係在帶狀的長邊方向散點存在。
  8. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所點熔接的隔離空間隔間突條部片係在一體熔接於圓錐面的狀態下，從上述圓錐面的上邊側朝下邊側延伸的長度。
  9. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分 離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所點熔接的隔離空間隔間突條部片係配設於圓錐面的圓錐母線方向。
  10. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所點熔接的隔離空間隔間突條部片係配設於與圓錐面的圓錐母線呈斜向交叉之方向。
  11. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所點熔接的隔離空間隔間突條部片係長邊方向呈直線狀。
  12. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所點熔接的隔離空間隔間突條部片係長邊方向呈曲線狀。
  13. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所點熔接的隔離空間隔間突條部片係長邊方向之一部分呈曲線狀。
  14. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，定位用圓錐面模係將定位孔的周緣成形為 厚壁。
  15. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，定位用圓錐面模係將定位孔周緣之至少長邊方向的二緣成形為厚壁。
  16. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片係將平板利用沖壓加工而成形。
  17. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，所熔接的隔離空間隔間突條部片，係將平板利用沖壓加工而成形，且對帶狀之長邊方向施予翹曲。
  18. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之分離板型離心分離機用分離板之製造方法，該分離板係具備有隔離空間隔間突條部，其中，依使定位用圓錐面模重疊於分離板圓錐面而呈緊密嵌合的狀態下，一邊依從帶狀之隔離空間隔間突條部片的一方端側依序嵌入另一端側的方式插入定位孔，一邊施行點熔接，使呈重疊狀態的分離板與定位用圓錐面模以該圓錐的軸為中心一體地進行轉動，而使在分離板的圓周方向複數設定的既定位置一邊旋轉移動至熔接機的熔接位置，一邊在分離板的所有既定位置一體配設隔離空間隔間突條部片。
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