DE102011012436A1

DE102011012436A1 - Verfahren zur Herstellung rechteckiger oder quadratischer Wandelemente aus Flachblech und damit hergestellte Wandelemente

Info

Publication number: DE102011012436A1
Application number: DE102011012436A
Authority: DE
Inventors: Igor Harry Schaaf; Paul Mazura; Dr. Nicolai Walter; Dr. Jocham Simon
Original assignee: CES Control Enclosure Systems GmbH
Current assignee: CES Control Enclosure Systems GmbH
Priority date: 2011-02-25
Filing date: 2011-02-25
Publication date: 2012-08-30

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung rechteckiger oder quadratischer Wandelemente aus Flachblech, mit den Schritten: – Festlegen einer Länge und Breite eines Wandelements, – Bereitstellen eines Flachblechstücks aus Flachblechmaterial mit einer Materialdicke, das zwei Längsränder der festgelegten Länge und zwei Querränder der festgelegten Breite hat und entlang jedes Längsrandes und Querrandes ein vorbestimmtes Maß übersteht, um zwei gegenüberliegende Längsrandabschnitte und zwei gegenüberliegende Querrandabschnitte mit einer vorbestimmten Randbreite zu bilden, wobei die kurzen Seitenränder der Längsrandabschnitte und der Querrandabschnitte die Abmessung der Randbreite haben, – Einschneiden der beiden Längsrandabschnitte parallel zum Querrand nahe jedem kurzen Seitenrand zur Bildung zweier Einschnitte mit einer Einschnittlänge, die kleiner als die Randbreite ist, um zwei Laschen pro Längsrandabschnitt zu bilden, die durch je einen Einschnitt von dem übrigen Längsrandabschnitt getrennt sind und eine Querabmessung haben, – rechtwinkliges Abkanten je eines durch die Einschnitte gebildeten Streifens des übrigen Längsrandabschnitts parallel zum Längsrand, wobei der Streifen eine Breite hat, die maximal der Einschnittlänge abzüglich der Materialdicke entspricht, – rechtwinkliges Abkanten der Laschen parallel zum Längsrand auf Höhe des Grunds des zugehörigen Einschnitts, – rechtwinkliges Abkanten der Längsrandabschnitte entlang des Längsrandes, – rechtwinkliges Abkanten der Querrandabschnitte parallel zum Querrand zur Bildung eines Streifens mit einer der Querabmessung der Laschen entsprechenden Breite, und – erneutes rechtwinkliges Abkanten der Querrandabschnitte entlang des Querrandes.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung rechteckiger oder quadratischer Wandelemente aus Flachblech sowie damit hergestellte Wandelemente.
Wandelemente aus Flachblech sind seit langem bekannt. Sie werden beispielsweise als Außenwände von Gehäusen und Schränken eingesetzt, insbesondere bei Werkzeugschränken, Schaltschränken und ähnlichem, aber auch bei Elektrogeräten wie z. B. Kühlschränken, Waschmaschinen, Gefriertruhen. Wandelemente aus Flachblech werden auch im Gebäudebereich verwendet, beispielsweise als Verkleidungselemente von Industriehallen. Als Wandelemente werden im Rahmen der vorliegenden Beschreibung insbesondere auch Türelemente oder komplette Türen aus Flachblech verstanden, wie sie z. B. bei Stahlschränken aller Art Verwendung finden können.
Wandelemente aus Flachblech der genannten Art sind zwar preiswert herstellbar, haben aber aufgrund des zu ihrer Herstellung verwendeten, relativ dünnen Blechs nur eine geringe Verwindungssteifigkeit. Diese fehlende Verwindungssteifigkeit ist besonders dann von Nachteil, wenn das Wandelement ein Türelement ist, da eine wenig verwindungssteife Tür sich nicht nur instabil anfühlt, sondern auch schlechte Voraussetzungen für eine einwandfreie Abdichtung entlang ihres Umfangs bietet. Zwar ist es möglich, Wandelementen aus Flachblech mittels separater Verstärkungen eine größere Verwindungssteifigkeit zu verleihen, beispielsweise durch zwei vorzugsweise an der Innenseite des Wandelements befestigte Stangen, die sich jeweils von einer Ecke des Wandelements zur diagonal gegenüberliegenden Ecke erstrecken, oder – speziell bei Türen – durch einen separaten, aus Rohren gebildeten, umlaufenden Rahmen, der den Rand einer Tür verstärkt, jedoch erhöhen solche Verstärkungselemente das Gewicht des Wandelements und die Produktionskosten, da solche Verstärkungselemente separat angefertigt und mit dem Wandelement verbunden werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Wandelement aus Flachblech und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, das bei einfacher Herstellbarkeit und geringem Gewicht eine im Vergleich zu herkömmlichen Wandelementen der genannten Art erhöhte Verwindungssteifigkeit aufweist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, welches die im Patentanspruch 1 oder im Patentanspruch 2 angegebenen Schritte umfasst, sowie durch ein Wandelement mit den im Patentanspruch 8 angegebenen Merkmalen.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst eine Länge und eine Breite festgelegt, die ein gewünschtes Wandelement nach seiner Fertigstellung aufweisen soll. Sodann wird ein Flachblechstück aus Flachblechmaterial mit einer gewünschten Materialdicke bereitgestellt, welches zwei Längsränder und zwei im rechten Winkel zu den Längsrändern verlaufende Querränder hat und entlang jedes Längsrandes und jedes Querrandes ein vorbestimmtes Maß übersteht, um zwei gegenüberliegende Längsrandabschnitte und zwei gegenüberliegende Querrandabschnitte mit einer vorbestimmten Randbreite zu bilden. Die kurzen Seitenränder der Längsrandabschnitte als auch der Querrandabschnitte haben dabei die Abmessung der vorbestimmten Randbreite, wohingegen die inneren langen Seitenränder der Längsrandabschnitte die festgelegte Länge und die inneren Seitenränder der Querrandabschnitte die eingangs festgelegte Breite haben.
Die beiden Längsrandabschnitte werden nahe jedem ihrer kurzen Seitenränder parallel zum Querrand längs einer Strecke eingeschnitten, die kleiner als die Randbreite ist, um auf diese Weise zwei Laschen pro Längsrandabschnitt zu bilden, die durch je einen Einschnitt von dem übrigen Längsrandabschnitt getrennt sind und eine Querabmessung haben, die parallel zum langen Seitenrand des Längsrandabschnitts verläuft. Die Einschnittlänge des Einschnitts entspricht der eingeschnittenen Strecke. Zwischen den beiden Laschen eines Längsrandabschnitts ist durch die beiden Einschnitte ein parallel zum Längsrand verlaufender Streifen gebildet. Diese Streifen jedes Längsrandabschnitts werden nun parallel zum Längsrand in dieselbe Richtung rechtwinklig derart abgekantet, dass jeder abgekantete Streifen eine Breite hat, die maximal der Einschnittlänge abzüglich der Materialdicke entspricht. Mit anderen Worten, die parallel zum inneren Längsrand des Längsrandabschnitts verlaufende Abkantungslinie verläuft in einem Abstand vom zugehörigen freien, äußeren Längsrand des Längsrandabschnitts, der maximal der Einschnittlänge minus der Materialdicke des Flachblechmaterials entspricht, also immer um wenigstens die Materialdicke kleiner als die Einschnittlänge ist. Der Sinn dieses Vorgehens wird aus den folgenden Erläuterungen noch deutlicher werden.
Sodann werden die beiden durch die Einschnitte in jeden Längsrandabschnitt erzeugten Laschen parallel zum inneren Längsrand des zugehörigen Längsrandabschnitts rechtwinklig in dieselbe Richtung abgekantet, in die zuvor der Streifen des Längsrandabschnitts abgekantet worden ist. Die Abkantungslinie der Laschen verläuft dabei auf Höhe des Grunds der zugehörigen Einschnitte. Mit anderen Worten, die Abkantungslinie für die Laschen liegt um zumindest das Maß der Materialdicke näher am inneren Längsrand des Längsrandabschnitts als die Abkantungslinie für den Streifen.
Nun werden beide Längsrandabschnitte erneut rechtwinklig abgekantet, und zwar entlang einer durch den inneren Längsrand des Längsrandabschnitts gebildeten Abkantungslinie und in derselben Richtung wie zuvor die Laschen und die Streifen. Aufgrund des zweifachen rechtwinkligen Abkantens jedes Längsrandabschnitts verlaufen nunmehr die Laschen und die Streifen wieder parallel zum restlichen, nicht abgekanteten Flachblechmaterial, allerdings in einer davon beabstandeten Ebene.
Jetzt werden auch die Querrandabschnitte zweifach rechtwinklig abgekantet, wobei das erste rechtwinklige Abkanten der Querrandabschnitte entlang einer Abkantungslinie erfolgt, die parallel zum inneren langen Seitenrand des Querrandabschnitts verläuft und von ihm einen Abstand hat, der so bemessen ist, dass nach dem Abkantungsvorgang jeweils ein rechtwirtklig abgekanteter, äußerer Streifen entsteht, dessen Breite der Querabmessung der Laschen entspricht. Das zweite rechtwinklige Abkanten der Querrandabschnitte erfolgt entlang einer Abkantungslinie, die durch den inneren langen Seitenrand des Querrandabschnitts gebildet ist, der dem eingangs festgelegten Querrand des Wandelements entspricht. Die beiden Abkantungsvorgänge der Querrandabschnitte erfolgen in derselben Richtung wie die zuvor an den Längsrandabschnitten durchgeführten Abkantungsvorgänge. Das zweifache rechtwinklige Abkanten der Querrandabschnitte hat demnach zum Ergebnis, dass die äußeren Streifen der Querrandabschnitte ebenfalls parallel zu dem nicht abgekanteten Material des Flachblechstücks verlaufen und auf den Laschen der Längsrandabschnitte zu liegen kommen. Der Abstand der Laschen und des Streifens der Längsrandabschnitte von der Ebene des nicht abgekanteten Flachblechmaterials ist dabei so bemessen, dass die Laschen um mindestens die Materialdicke des Flachblechmaterials ”tiefer” liegen als die Streifen, d. h. sich um mindestens die Dicke des Flachblechmaterials näher an der Ebene des nicht abgekanteten Flachblechmaterials befinden. Die auf den Laschen zu liegen kommenden Streifen der Querrandabschnitte, die dieselbe Materialdicke wie das übrige Flachblechmaterial aufweisen, ordnen sich somit in einer Ebene an, in der auch die äußeren Streifen der Längsrandabschnitte angeordnet sind. Die Streifen der Längsrandabschnitte und die Streifen der Querrandabschnitte stoßen also bündig aneinander oder bilden zumindest, auch wenn sie nicht aneinanderstoßen, eine bündige, d. h. auf ein und demselben Niveau befindliche Fläche.
Das wie beschrieben durchgeführte, erfindungsgemäße Verfahren ergibt ein Wandelement, das in seinem Randbereich entlang seines gesamten Umfangs ein U-förmiges Randprofil aufweist, welches die Stabilität des Wandelements, insbesondere seine Verwindungssteifigkeit, beträchtlich erhöht, ohne jedoch das Gewicht zu erhöhen und ohne Verwendung separater Verstärkungselemente. Der durch die Streifen der Längsrandabschnitte und Querrandabschnitte gebildete, innere Rand des Wandelements ist wie beschrieben in ein und derselben Ebene angeordnet und bietet daher beste Voraussetzungen zum Aufbringen einer Umfangsdichtung. Die durch die Einschnitte bildeten Laschen dienen als stützende Auflager für die Streifen der Querrandabschnitte, während sich die Kanten der Querrandabschnitte und der Längsrandabschnitte aufgrund ihrer Positionierung in ein und derselben Ebene aneinander abstützen können, wodurch nur eine sehr geringe Verwindung des Wandelements überhaupt noch möglich ist.
Es versteht sich, dass die Einschnitte statt an den Längsrandabschnitten auch an den Querrandabschnitten erzeugt werden können. Entsprechend sind dann beide Querrandabschnitte mit jeweils zwei Laschen versehen, die analog zum zuvor beschriebenen Vorgehen so rechtwinklig umgebogen werden, dass sie um etwa die Materialdicke des Flachblechmaterials unterhalb der äußeren Streifen der Querrandabschnitte angeordnet sind. Durch zweimaliges rechtwinkliges Umbiegen der Längsrandabschnitte legen sich dann die äußeren Streifen der Längsrandabschnitte auf die Laschen der Querrandabschnitte. Ohnehin kann bei einem quadratischen Wandelement zwischen Längsrandabschnitten und Querrandabschnitten nicht mehr unterschieden werden, da beide die gleichen Abmessungen aufweisen.
Zur weiteren Erhöhung der Verwindungssteifigkeit können in einem weiteren Schritt die durch die Einschnitte gebildeten Laschen mit dem auf ihnen angeordneten Bereich des Quer- oder Längsrandabschnitts fest verbunden werden. Dieses Verbinden muss nicht bei allen Laschen erfolgen, schon eine solchermaßen fixierte Lasche erhöht die Verwindungssteifigkeit deutlich, jede weitere verbundene Lasche verstärkt diese Wirkung. Vorzugsweise erfolgt der Schritt des Verbindens der Lasche mit dem auf ihr angeordneten Bereich des Quer- oder Längsrandabschnitts durch Verkleben, Verschweißen, Vernieten, Clinchen oder Verschrauben. Das Verschweißen ist vorzugsweise ein Punktschweißen.
Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ohne Einbuße an Verwindungssteifigkeit entlang zumindest der äußeren Streifen der Längsrandabschnitte oder der Querrandabschnitte ein Lochraster erzeugt. Ein solches Lochraster hat vorzugsweise ein Rastermaß von 25 mm und kann beispielsweise dazu verwendet werden, diverse Einbauten an dem Wandelement aus Flachblech sicher zu befestigen.
Ein erfindungsgemäßes Wandelement besteht aus Flachblechmaterial mit einer gewünschten, im Regelfall einheitlichen Materialdicke und hat eine rechteckige oder quadratische Hauptfläche, die zwei Längsränder und zwei Querränder festlegt. Das Flachblechmaterial ist parallel zu jedem Längsrand und jedem Querrand zur Bildung von Randbereichen mit U-förmigem Randquerschnitt je zweifach rechtwinklig nach innen abgekantet. Das Flachblechmaterial ist einstückig und weist parallel zur Hauptfläche nach innen ragende, freie Schenkel von Randbereichen der Längsränder und der Querränder auf. Die freien Schenkel entweder der Querränder oder der Längsränder haben seitliche Endabschnitte, die durch je eine Lasche gebildet sind, welche sich parallel zum zugehörigen Schenkel in einer Ebene erstreckt, die um zumindest die Materialdicke des Flachblechmaterials näher an der Hauptfläche angeordnet ist. Die seitlichen Endabschnitte der keine Laschen aufweisenden freien Schenkel überlappen die Laschen. Vorzugsweise ist dieses Überlappen vollständig, d. h. die seitlichen Endabschnitte der keine Laschen aufweisenden freien Schenkel bedecken die Laschen vollständig.
Wie zuvor bereits erläutert, sind bei bevorzugten Ausführungsformen die seitlichen Endabschnitte der keine Laschen aufweisenden freien Schenkel mit den Laschen fest verbunden, z. B. verklebt, verschweißt, vernietet, verschraubt oder durch Clinchen miteinander verbunden.
Vorteilhaft ist entlang der freien Schenkel jeweils eine Reihe von Löchern vorhanden, die vorzugsweise in Übereinstimmung mit einem Rastermaß angeordnet sind.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens und eines damit hergestellten Wandelements wird im Folgenden anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
1 eine Draufsicht auf ein Flachblechstück, welches zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren vorbereitet ist,
2 eine Draufsicht von schräg oben auf das Flachblechstück aus 1 nach einem ersten Umkantungsschritt,
3 die Ansicht aus 2 nach dem Durchführen eines zweiten Umkantungsschritts,
4 die Ansicht aus 2 nach dem Durchführen eines dritten Umkantungsschritts,
5 die Ansicht aus 2 nach dem Durchführen eines vierten Umkantungsschritts,
6 die Ansicht aus 2 nach dem Durchführen eines fünften Umkantungsschritts;
7 die Ansicht aus 2 nach dem Durchführen eines sechsten Umkantungsschritts,
8 die Ansicht aus 2 nach dem Durchführen eines siebten Umkantungsschritts,
9 eine Draufsicht von schräg oben auf einen Eckbereich des Flachblechstücks aus 1,
10 eine räumliche Darstellung des Eckbereichs aus 9 nach dem Durchführen aller Umkantungsschritte, und
11 eine weitere räumliche Ansicht des Eckbereichs aus 10 in fertiggestellter Form.
In 1 ist in Draufsicht ein allgemein mit 10 bezeichnetes, ebenes Flachblechstück aus Stahlblech gezeigt, das über seine gesamte Erstreckung eine einheitliche Materialdicke d hat (siehe 9). Das Flachblechstück 10 hat eine Hauptfläche 12, die zwei Längsränder 14 und zwei Querränder 16 festlegt, wobei in 1 nur ein Querrand 16 zu sehen ist, da die 1 nur eine Hälfte des gesamten Flachblechstücks 10 zeigt. Jeder Längsrand 14 hat eine Länge L und jeder Querrand 16 hat eine Breite W, wobei die Länge L und die Breite W diejenigen Abmessungen sind, die ein aus dem Flachblechstück 10 hergestelltes Wandelement 11 später haben soll.
An jedem Längsrand 14 steht das Flachblechmaterial des Flachblechstücks 10 über die Hauptfläche 12 hinaus vor, um jeweils einen Längsrandabschnitt 18 mit der Länge L und einer Randbreite B zu bilden. In analoger Weise steht das Flachblechmaterial an jedem Querrand 16 von der Hauptfläche 12 vor, um jeweils einen Querrandabschnitt 20 mit einer der Breite W entsprechenden Länge und der Randbreite B zu bilden. Die Längsrandabschnitte 18 und die Querrandabschnitte 20, von denen in 1 nur einer dargestellt ist, sind einstückig mit dem Flachblechstück 10 verbunden und liegen zunächst in derselben Ebene wie die Hauptfläche 12. In der Hauptfläche 12 ist, beispielsweise mittels Wasserstrahlschneiden oder Laserschneiden, eine rechteckige Ausnehmung 21 erzeugt, die später zur Aufnahme eines Türschlosses (nicht gezeigt) oder ähnlichem dienen kann. Diese Ausnehmung 21 ist optional und kann selbstverständlich auch weggelassen werden.
Eine einheitliche Materialdicke d ist keine Bedingung für die Durchführung des beschriebenen Verfahrens, vielmehr kann das Flachblechstück 10 bereichsweise eine unterschiedliche Materialdicke haben. So können beispielsweise aus Stabilitätsgründen die Längsrandabschnitte 18 und die Querrandabschnitte 20 eine größere Materialdicke aufweisen als die Hauptfläche 12. Andererseits kann falls gewünscht die Hauptfläche 12 eine größere Materialdicke haben als die Längsrandabschnitte 18 und die Querrandabschnitte 20, da Letztere im Verlauf des beschriebenen Verfahrens durch Umkantungsvorgänge ohnehin eine größere Stabilität gegen Verwinden erhalten.
Wie aus 1 und 9 gut zu ersehen, ist im gezeigten Ausführungsbeispiel jeder Querrandabschnitt 20 mit zwei Einschnitten 22 versehen, die parallel zum Längsrand 14 verlaufen (und damit im dargestellten Ausführungsbeispiel auch parallel zum kurzen Seitenrand des Querrandabschnitts 20) und eine Einschnittlänge l aufweisen. Durch diese beiden Einschnitte 22 sind in jedem Querrandabschnitt 20 dem jeweils äußeren Seitenrand benachbart zwei Laschen 24 mit einer Breite, d. h. einer Querabmessung w gebildet. Die Laschen 24 haben demnach eine Länge l und eine Breite w.
In den 1 und 9 sind auf dem Flachblechstück 10 mehrere strichpunktierte Linien erkennbar, die Umkantungslinien darstellen, entlang derer das Flachblechstück 10 wie im Folgenden beschrieben in mehreren Schritten abgekantet wird.
Eine erste Um- oder Abkantungslinie 26 verläuft auf dem oder jedem Querrandabschnitt 20 parallel zum Querrand 16 von einem Einschnitt 22 zum anderen Einschnitt 22. Durch die erste Abkantungslinie 26 wird zwischen den beiden Einschnitten 22 ein Streifen 28 mit einer Breite b₁ gebildet.
Eine zweite Abkantungslinie 30 verläuft ebenfalls parallel zum Querrand 16 quer über jede Lasche 24, genauer vom Grund jedes Einschnitts 22 zum benachbarten kurzen Seitenrand des Querrandabschnitts 20. Aus Gründen, die später noch besser ersichtlich werden, ist jede zweite Abkantungslinie 30 um mindestens das Maß der Materialdicke d näher am Querrand 16 angeordnet als die erste Abkantungslinie 26.
Eine dritte Abkantungslinie 32 verläuft über die gesamte Länge des Querrands 16. Zwischen der ersten Abkantungslinie 26 und der dritten Abkantungslinie 32 ist somit ein Streifen 34 gebildet, der eine Breite b₂ hat.
Eine vierte Abkantungslinie 36 verläuft auf jedem Längsrandabschnitt 18 parallel zum Längsrand 14 und bildet auf jedem Längsrandabschnitt 18 einen Streifen 38 der Breite b₁.
Eine fünfte und letzte Abkantungslinie 40 verläuft am inneren langen Seitenrand jedes Längsrandabschnitts 18 über die gesamte Länge des zugeordneten Längsrands 14 der Hauptfläche 12. Zwischen der fünften Abkantungslinie 40 und der vierten Abkantungslinie 36 ist auf jedem Längsrandabschnitt 18 ein Streifen 42 der Breite b₂ gebildet.
Unter besonderer Bezugnahme auf die 2 bis 8 werden nun die verschiedenen Um- bzw. Abkantungsvorgänge erläutert. Zunächst wird das Flachblechstück 10 entlang der ersten Abkantungslinie 26 rechtwinklig nach oben abgekantet, wie in 2 dargestellt. Mit anderen Worten wird der Streifen 28 des Querrandabschnitts 20 aus der Ebene der Hauptfläche 12 rechtwinklig aufgestellt.
Sodann werden, siehe 3, die beiden Laschen 24 ebenfalls rechtwinklig nach oben aufgestellt, indem sie jeweils entlang der zweiten Abkantungslinie 30 rechtwinklig nach oben abgekantet werden. Anschließend wird der gesamte Querrandabschnitt 20 entlang der dritten Abkantungslinie 32 nochmals rechtwinklig nach oben abgekantet (siehe 4), was zur Folge hat, dass der Streifen 34 des Querrandabschnitts 20 nunmehr rechtwinklig zur Hauptfläche 12 angeordnet ist, während sich der Streifen 28 und die beiden Laschen 24 in zur Hauptfläche 12 parallelen Ebenen befinden (beide Laschen 24 befinden sich in ein und derselben Ebene). Durch das zweifache rechtwinklige Umkanten der Querrandabschnitte 20 ist somit entlang dem Querrand 16 jeweils ein Randbereich 44 mit U-förmigem Querschnitt entstanden.
Nun wird jeder Längsrandabschnitt 18 zunächst entlang der vierten Abkantungslinie 36 rechtwinklig nach oben abgekantet, d. h. die Streifen 38 der Längsrandabschnitte 18 werden aus der Ebene der Hauptfläche 12 rechtwinklig nach oben aufgestellt (siehe die 5 und 6).
In einem letzten Abkantungsvorgang werden schließlich die Längsrandabschnitte 18 jeweils entlang der fünften Abkantungslinie 40 nochmals rechtwinklig nach oben umgekantet (siehe die 7 und 8), so dass sich auch entlang der Längsränder 14 Randbereiche 46 mit U-förmigem Querschnitt bilden.
Weil die zweiten Abkantungslinien 30 um etwa das Maß der Materialdicke d des Flachblechmaterials näher am Querrand 16 angeordnet sind als die erste Abkantungslinie 26, liegen im fertig umgekanteten Zustand des Querrandabschnitts 20 die beiden Laschen 24 in einer zur Hauptfläche 12 zumindest im Wesentlichen parallelen Ebene, die um das Maß der Materialdicke d näher an der Ebene der Hauptfläche 12 ist als diejenige Ebene, in welcher sich der Streifen 28 befindet. Ausgehend vom Niveau des Streifens 28 liegen also die Laschen 24 um etwa das Maß der Materialdicke d tiefer als der Streifen 28. Beim zweiten Abkanten der Längsrandabschnitte 18 legen sich somit die Streifen 38 der Längsrandabschnitte 18 über die Laschen 24 und bilden mit den Streifen 28 der Querrandabschnitte 20 eine bündige innenseitige Umfangsfläche, auf der beispielsweise eine hier nicht dargestellte Dichtung angebracht werden kann. Weil die Streifen 34 der Querrandabschnitte 20 und die Streifen 42 der Längsrandabschnitte 18 dieselbe Breite b₂ aufweisen, liegen nach dem jeweils zweifachen Umkanten der Querrandabschnitte und der Längsrandabschnitte die Streifen 28 und 38 in ein und derselben Ebene (siehe insbesondere 11). Die Laschen 24 dienen dabei als Auflager für die entsprechenden Bereiche der Streifen 38 der Längsrandabschnitte 18.
Zur weiteren Erhöhung der Verwindungsstabilität eines mit dem beschriebenen Verfahren erzeugten Wandelements 11 können diejenigen Bereiche der Streifen 38, die auf den Laschen 24 aufliegen, mit den Laschen 24 fest verbunden werden. Eine solche feste Verbindung kann durch Verkleben, Verschweißen (insbesondere Punktschweißen), Verschrauben oder durch Clinchen erreicht werden. Wird eine solche feste Verbindung an allen vier Ecken eines Wandelements vorgenommen, erhält man aufgrund der sich so ergebenden Fixierung und aufgrund der U-förmigen Querschnittsausbildung der Randbereiche 44 und 46 ein äußerst verwindungssteifes Wandelement 11.
Wie in den 9 und 10 dargestellt, können entlang der Außenränder der Längsrandabschnitte 18 und Querrandabschnitte 20 Löcher 48 vorhanden sein, die vorzugsweise in einem bestimmten Rastermaß angeordnet sind, etwa in einem Abstand von 25 mm. Nach dem jeweils zweifachen Umkanten der Längsrandabschnitte 18 und Querrandabschnitte 20 befinden sich diese Löcher 48 dann auf der Innenseite des Wandelements (siehe 10) und können als Befestigungspunkte für Ein- oder Anbauten aller Art dienen, die an dem Wandelement 11 befestigt werden sollen.
Bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Wandelements aus Flachblechmaterial sind die Einschnitte 22 in dem Querrandabschnitt 20 ausgeführt. Es versteht sich jedoch, dass diese Einschnitte stattdessen auch an den Längsrandabschnitten 18 ausgeführt werden können. Die Laschen 24 sind dann Bestandteil der Längsrandabschnitte 18 und die Streifen 28 der Querrandabschnitte 20 geraten nach zweifachem Umkanten der Querrandabschnitte in Überdeckung mit den Laschen 24.

Claims

Verfahren zur Herstellung rechteckiger oder quadratischer Wandelemente aus Flachblech, mit den Schritten: – Festlegen einer Länge und Breite eines Wandelements, – Bereitstellen eines Flachblechstücks aus Flachblechmaterial mit einer Materialdicke, das zwei Längsränder der festgelegten Länge und zwei Querränder der festgelegten Breite hat und entlang jedes Längsrandes und Querrandes ein vorbestimmtes Maß übersteht, um zwei gegenüberliegende Längsrandabschnitte und zwei gegenüberliegende Querrandabschnitte mit einer vorbestimmten Randbreite zu bilden, wobei die kurzen Seitenränder der Längsrandabschnitte und der Querrandabschnitte die Abmessung der Randbreite haben, – Einschneiden der beiden Längsrandabschnitte parallel zum Querrand nahe jedem kurzen Seitenrand zur Bildung zweier Einschnitte mit einer Einschnittlänge, die kleiner als die Randbreite ist, um zwei Laschen pro Längsrandabschnitt zu bilden, die durch je einen Einschnitt von dem übrigen Längsrandabschnitt getrennt sind und eine Querabmessung haben, – rechtwinkliges Abkanten je eines durch die Einschnitte gebildeten Streifens des übrigen Längsrandabschnitts parallel zum Längsrand, wobei der Streifen eine Breite hat, die maximal der Einschnittlänge abzüglich der Materialdicke entspricht, – rechtwinkliges Abkanten der Laschen parallel zum Längsrand auf Höhe des Grunds des zugehörigen Einschnitts, – rechtwinkliges Abkanten der Längsrandabschnitte entlang des Längsrandes, – rechtwinkliges Abkanten der Querrandabschnitte parallel zum Querrand zur Bildung eines Streifens mit einer der Querabmessung der Laschen entsprechenden Breite, und – erneutes rechtwinkliges Abkanten der Querrandabschnitte entlang des Querrandes.
Verfahren zur Herstellung rechteckiger oder quadratischer Wandelemente aus Flachblech, mit den Schritten: – Festlegen einer Länge und Breite eines Wandelements, – Bereitstellen eines Flachblechstücks aus Flachblechmaterial mit einer Materialdicke, das zwei Längsränder der festgelegten Länge und zwei Querränder der festgelegten Breite hat und entlang jedes Längsrandes und Querrandes ein vorbestimmtes Maß übersteht, um zwei gegenüberliegende Längsrandabschnitte und zwei gegenüberliegende Querrandabschnitte mit einer vorbestimmten Randbreite zu bilden, wobei die kurzen Seitenränder der Längsrandabschnitte und der Querrandabschnitte die Abmessung der Randbreite haben, – Einschneiden der beiden Querrandabschnitte parallel zum Längsrand nahe jedem kurzen Seitenrand zur Bildung zweier Einschnitte mit einer Einschnittlänge, die kleiner als die Randbreite ist, um zwei Laschen pro Querrandabschnitt zu bilden, die durch je einen Einschnitt von dem übrigen Querrandabschnitt getrennt sind und eine Querabmessung haben, – rechtwinkliges Abkanten je eines durch die Einschnitte gebildeten Streifens des übrigen Querrandabschnitts parallel zum Querrand, wobei der Streifen eine Breite hat, die maximal der Einschnittlänge abzüglich der Materialdicke entspricht, – rechtwinkliges Abkanten der Laschen parallel zum Querrand auf Höhe des Grunds des zugehörigen Einschnitts, – rechtwinkliges Abkanten der Querrandabschnitte entlang des Querrandes, – rechtwinkliges Abkanten der Längsrandabschnitte parallel zum Längsrand zur Bildung eines Streifens mit einer der Querabmessung der Laschen entsprechenden Breite, und – erneutes rechtwinkliges Abkanten der Längsrandabschnitte entlang des Längsrandes.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt des Verbindens zumindest einer Lasche mit dem auf ihr angeordneten Bereich des Quer- oder Längsrandabschnitts.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Verbindens durch Verkleben, Verschweißen, Vernieten, Clinchen oder Verschrauben erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen ein Punktschweißen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt des Erzeugens eines Lochrasters entlang zumindest der Streifen der Längsrandabschnitte oder der Querrandabschnitte.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Lochraster ein Rastermaß von 25 mm hat.
Wandelement aus Flachblechmaterial einer Materialdicke (d), mit einer rechteckigen oder quadratischen Hauptfläche (12), die zwei Längsränder (14) und zwei Querränder (16) festlegt, wobei das Flachblechmaterial parallel zu jedem Längsrand und jedem Querrand zur Bildung von Randbereichen (46, 44) mit U-förmigem Randquerschnitt je zweifach rechtwinklig nach innen abgekantet ist, dadurch gekennzeichnet, dass – das Flachblechmaterial einstückig ist, – parallel zur Hauptfläche (12) nach innen ragende, freie Schenkel von Randbereichen (46) der Längsränder (14) oder von Randbereichen (44) der Querränder (16) seitliche Endabschnitte aufweisen, die durch je eine Lasche (24) gebildet sind, welche sich parallel zum zugehörigen Schenkel in einer Ebene erstreckt, die um zumindest die Materialdicke (d) des Flachblechmaterials näher an der Hauptfläche (12) angeordnet ist, und dass – seitliche Endabschnitte der keine Laschen (24) aufweisenden freien Schenkel von Randbereichen (44) der Querränder (16) bzw. von Randbereichen (46) der Längsränder (14) mit den Laschen (24) überlappen.
Wandelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Endabschnitte der keine Laschen (24) aufweisenden freien Schenkel die Laschen (24) vollständig überlappen.
Wandelement nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Endabschnitte der keine Laschen (24) aufweisenden freien Schenkel mit den Laschen (24) verklebt, verschweißt, vernietet, verschraubt oder durch Clinchen miteinander verbunden sind.
Wandelement nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der freien Schenkel jeweils eine Reihe von Löchern (48) vorhanden ist, wobei die Löcher vorzugsweise in Übereinstimmung mit einem Rastermaß angeordnet sind.