DE102006038058A1 - Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens sowie modularer Bausatz zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens sowie modularer Bausatz zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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    • B61RAILWAYS
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    • B61D17/00Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/043Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures connections between superstructure sub-units
    • B61D17/045The sub-units being construction modules

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens mit den Schritten: a) Bereitstellen eines vorgegebenen Untergestells (7) für den Stahlwagenkasten, b) Bereitstellen einer Anzahl erster Basiselemente, die jeweils in Form von Deckblechen (1) mit Beulsteifen (2) vorliegen, c) Fügen einer jeweils geeigneten Anzahl der Deckbleche (1) zur Herstellung der Seitenwände (4), des Daches (5) und der Stirnwände (6) des Wagenkastens, d) Ausschneiden benötigter Öffnungen in den Seitenwänden (4), dem Dach (5) und den Stirnwänden (6), e) Umformen der Seitenwände (4) und des Daches (5) zu einer gewünschten Geometrie, f) Bereitstellen einer Anzahl zweiter Basiselemente, die in Form von Spanten (3) vorliegen, g) Zuschneiden der Spanten (3) auf eine gewünschte Länge, h) Umformen der Spanten (3) auf eine gewünschte Form für einen Wagenkastenquerschnitt, i) Positionieren der Spanten (3) auf dem Untergestell (7) des Stahlwagenkastens in einer Positioniervorrichtung, j) Anschweißen der Seitenwände (4) an die Spanten (3) und das Untergestell (7), k) Anschweißen des Daches (5) an die Wagenkastenstruktur, l) Anschweißen der Stirnwände (6) an der Wagenkastenstruktur und dem Untergestell (7), ...

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Stahlwagenkastens für ein Schienenfahrzeug sowie auf einem modularen Bausatz zur Durchführung des Verfaherns.
  • Hauptkomponenten eines Stahlwagenkastens sind zwei Seitenwände, zwei Stirnwände, ein Dach und ein Untergestell, auf dem die vorgenannten Komponenten aufgebaut werden.
  • Beim Aufbau der einzelnen Komponenten wird so vorgegangen, dass, beginnend an einem Ende des Untergestells der Wagenkasten in Längsrichtung aufgebaut wird. Dies bedeutet, dass für die Stirnwand, die Seitenwände und das Dach jeweils geeignete Bleche für die jeweils vorliegende Einbausituation hergerichtet werden und dann in den Einbauort eingeschweißt werden. Dabei werden beispielsweise die Seitenwände, das Dach und die Stirnwände mit üblicher Weise horizontal verlaufenden Beulsteifen ausgestattet, die an den jeweiligen Innenseiten der Wände mit fortschreitendem Aufbau des Wagenkastens insgesamt fortgesetzt werden.
  • Die abschnittsweise Herstellung findet auch Anwendung bei Spanten, die üblicher Weise von dem Untergestell aus vertikal entlang einer Seitenwand nach oben, an der Innenseite des Daches entlang und vertikal an der zweiten Seitenwand nach unten zum Untergestell verlaufen. Ein solcher Spant ist dann aus mehreren Teilstücken zusammengeschweißt.
  • Insgesamt benötigt ein solches Herstellungsverfahren für einen Stahlwagenkasten eine Vielzahl an Einzelteilen und Schweißnähten.
  • Insofern wird das bekannte Herstellungsverfahren für Stahlwagenkästen als recht aufwendig angesehen.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Stahlwagenkastens der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass er sich wirtschaftlicher fertigen lässt, sowie einen modularen Bausatz zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens mit den Schritten:
    • a) Bereitstellen eines vorgegebenen Untergestells für den Stahlwagenkasten,
    • b) Bereitstellen einer Anzahl erster Basiselemente, die jeweils in Form von Deckblechen vorliegen,
    • c) Fügen einer jeweils geeigneten Anzahl der Deckbleche zur Herstellung der Seitenwände, des Daches und der Stirnwände des Wagenkastens,
    • d) Ausschneiden benötigter Öffnungen in den Seitenwänden, dem Dach und den Stirnwänden,
    • e) Umformen der Seitenwände und des Daches zu einer gewünschten Geometrie,
    • f) Bereitstellen einer Anzahl zweiter Basiselemente, die in Form von Spanten vorliegen,
    • g) Zuschneiden der Spanten auf eine gewünschte Länge,
    • h) Umformen der Spanten auf eine gewünschte Form für einen Wagenkastenquerschnitt,
    • i) Positionieren der Spanten auf dem Untergestell des Stahlwagenkastens in einer Positioniervorrichtung,
    • j) Anschweißen der Seitenwände an die Spanten und das Untergestell,
    • k) Anschweißen des Daches an die Wagenkastenstruktur,
    • l) Anschweißen der Stirnwände an der Wagenkastenstruktur und dem Untergestell,
    • m) Bereitstellen einer Anzahl dritter Basiselemente, die in Form von Blechen zur Rahmenherstellung vorliegen,
    • n) Herstellen von Rahmen, deren Abmessungen an die in Schritt d) hergestellten Öffnungen angepasst werden,
    • o) Anschweißen der in Schritt n) hergestellten Rahmen in den Öffnungen und an den Stirnwänden.
  • Dem neuen Verfahren ist es eigentümlich, dass im Gegensatz zum Verfahren nach dem Stand der Technik, von Basiselementen Gebrauch gemacht wird, die zur Herstellung der Seitenwände, der Stirnwände und des Daches zunächst soweit hergerichtet werden, dass allein durch weiteres Zuschneiden des Basiselementes und Verschweißen mit gleichartigen Basiselementen eine Komponente des Stahlwagenkastens hergestellt werden kann. Bei dem vorliegenden Beispiel wird eine Anzahl Deckbleche, die bereits mit Beulsteifen ausgestattet sind, bereits vor dem eigentlichen Aufbau des Wagenkastens hergerichtet, so dass nur noch Schweißverbindungen vorzunehmen sind, um eine jeweilige Komponente aufzubauen.
  • Während bei dem soeben diskutierten Beispiel das Grundelement von einem mit Beulsteifen versehenen Deckblech gebildet wurde, wird ein zweites Basiselement von Spantprofilen gebildet, die vor ihrem Aufbau bereits fertig zugeschnitten und umgeformt sind.
  • Als drittes Basiselement, das im Rahmen des Verfahrens zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens zum Einsatz kommt, dienen Bleche, die allgemein zur Rahmenherstellung geeignet sind. Diese Rahmen dienen zur Verstärkung von beispielsweise Tür- und Fensteröffnungen. Dabei gibt es in Bezug auf herzustellende Stirnwände die Besonderheit, dass diese an ihrem Außenumfang mit einem Verstärkungsprofil versehen werden können, das ebenfalls von solchen Blechen gebildet werden kann.
  • Zur Bereitstellung der mit Beulsteifen versehenen Deckbleche in Schritt b) gibt es mehrere Alternativen. Bei einer ersten Ausführungsform sind einfache Bleche mit im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten T-Profilen ausgestattet, welche die Beulsteifen bilden. Alternativ dazu können die Deckbleche auch als Walzprofile bereitgestellt werden. Auch die bekannte Davex-Technologie kann bei der Bereitstellung des ersten Basiselements zum Einsatz kommen, wobei dann die Deckbleche nach dieser Technologie vorab hergestellt werden.
  • Besonders bevorzugt hinsichtlich einer Variabilität des ersten Basiselements ist es, wenn in Schritt b) die Deckbleche in Form von einfachen Blechen mit darin integrierten I-Profilen, die durch Schweißen miteinander verbunden werden, bereitgestellt werden. Die dann ebenfalls im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten I-Profile können nach Bedarf in Abständen zueinander in dem Deckblech vorgesehen werden. Erhalten bleibt jedoch, dass das Deckblech mit Beulsteifen insgesamt vorab hergestellt wird, nicht aber erst im Rahmen der Herstellung des Stahlwagenkastens mit Beulsteifen versehen wird.
  • Bevorzugte Fügeverfahren zur Durchführung des Schrittes c) sind Laserschweißen, Reibrührschweißen oder konventionelles Schweißen der Deckbleche. Mit Hilfe eines dieser Verfahren werden die Stirnwände, das Dach und die Seitenwände aufgebaut, bevor sie zu einem späteren Zeitpunkt zum Aufbau des Wagenkastens benutzt werden.
  • Der Schritt d) kann bevorzugt mit Hilfe von Laserschneiden erfolgen. Er dient beispielsweise zum Ausschneiden von Tür- und Fensteröffnungen.
  • Der Schritt g) wird bevorzugt mit einstückigen Spanten als die zweiten Basiselemente durchgeführt. Die Spanten sind damit durchgehend ausgebildet. Ihre Länge kann vorab so gewählt sein, dass sie eine gewünschte Länge in geringem Maße überschreitet, so dass der Zuschnitt nur zu einem geringen Materialverlust führt.
  • Die Spanten können in Schritt f) als Walzprofile bereitgestellt werden. Alternativ dazu kann auch die bekannte Davex-Technologie zum Einsatz kommen.
  • In Schritt g) können zusätzlich Freischnitte in den Spanten für Beulsteifen der Deckbleche durch Laserschneiden hergestellt werden. Da die Beulsteifen typischer Weise horizontal und die Spanten vertikal verlaufen, dienen die Freischnitte dazu, dass sich die Beulsteifen beispielsweise an den Seitenwänden entlang über die gesamte Länge des Wagenkastens erstrecken können, wobei sie beim Passieren der Spanten durch die Freischnitte hindurch laufen.
  • Zum eigentlichen Aufbau des Stahlwagenkastens, der in Schritt j) beschrieben wird, ist es bevorzugt, wenn zunächst eine erste Seitenwand an die Spanten und das Untergestell angeschweißt wird, wobei mittels einer Andrückrolle die erste Seitenwand auf Spanten gedrückt wird, so dass kein Schweißspalt zwischen den Spanten und der Seitenwand entsteht. Für die zweite Seitenwand wird dasselbe Verfahren angewandt, wie für die erste. Gleiches gilt auch für das vorab gefertigte Dach, das aus ersten Basiselementen aufgebaut ist.
  • Die o.g. Aufgabe wird hinsichtlich des modularen Bausatzes gelöst durch einen modularen Bausatz mit den Merkmalen des Anspruchs 15. Weitere Ausgestaltungen des modularen Bausatzes ergeben sich anhand der vorstehenden Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung eines Stahlwagenkastens.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine Querschnittsansicht eines ersten Basiselementes in Form eines mit Beulsteifen versehenen Deckblechs zum Aufbau eines Stahlwagenkastens,
  • 2 eine Querschnittsansicht eines zweiten Basiselements in Form eines Spants zum Aufbau eines Stahlwagenkastens,
  • 3 eine Querschnittsansicht des ersten Basiselementes zur Veranschaulichung der allgemeinen Anordnung von Beulsteifen,
  • 4 eine Querschnittsansicht des Details X von 3 zur Veranschaulichung eines ersten Verfahrens zur Ausbildung eines Deckblechs mit Beulsteifen,
  • 5 eine Querschnittsansicht des Details X von 3 zur Veranschaulichung eines zweiten Verfahrens zur Ausbildung eines Deckblechs mit Beulsteifen,
  • 6 eine Querschnittsansicht eines Details Y von 3 zur Veranschaulichung eines dritten Verfahrens zur Herstellung eines Deckblechs mit Beulsteifen,
  • 7 eine schematische Seitenansicht einer Seitenwand für einen Stahlwagenkasten,
  • 8 eine Querschnittsansicht eines Daches für einen Stahlwagenkasten,
  • 9 eine Seitenansicht eines zweiten Basiselementes in Form eines Spants nach einem Zuschnitt und einer Formgebung,
  • 10 einen Eckenbereich des Stahlwagenkastens in einer Ansicht von Vorne,
  • 11 der Eckenbereich des Stahlwagenkastens von 10 in einer Ansicht von oben, teilweise im Schnitt,
  • 12 eine Seitenansicht eines Seitenwandabschnitts mit darin vorgesehener Fensteröffnung,
  • 13 eine Querschnittsansicht des Seitenwandabschnitts von 12 entlang der Linie A-A,
  • 14 eine Querschnittsansicht eines aufgebauten Stahlwagenkastens,
  • 15 eine Querschnittsansicht eines Details Y von 14,
  • 16 eine Querschnittsansicht eines Details Z von 14 und
  • 17 eine Querschnittsansicht eines Details W von 13.
  • 1 zeigt in einer vertikalen Darstellung die allgemeine Struktur des ersten Basiselementes, das als Deckblech 1 mit in regelässigen Abständen vertikal übereinander angeordneten Beulsteifen 2 ausgebildet ist. Aus diesem Basiselement werden Stirnwände 6, Seitenwände 4 und das Dach 5 eines Stahlwagenkastens in einer Weise, die später erläutert wird, ausgehend von einem vorhandenen Untergestell 7, aufgebaut.
  • Aus 2 geht die Struktur eines zweiten Basiselementes zum modularen Aufbau eines Stahlwagenkastens hervor, das als Spant vorliegt und typischer Weise innerhalb eines Stahlwagenkastens, entsprechend einem Wagenkastenquerschnitt, U-förmig verläuft. Entlang dem Stahlwagenkasten sind mehrere Spanten 3 in regelmäßigen Abständen hintereinander angeordnet und tragen die Seitenwände 4 und das Dach 5.
  • 3 zeigt in allgemeiner Darstellung das mit Beulsteifen 2 versehene Deckblech 1. Die Beulsteifen 2 sind mit einer Teilung l2 parallel zueinander angeordnet. Die Teilung kann beispielsweise 300 mm betragen. Jeweils äußere Beulsteifen 2 liegen in einem Abstand l1 zu Enden des Deckblechs 1, wobei der Abstand l1 beispielsweise 150 mm betragen kann.
  • Eine Gesamthöhe l3 des Deckblechs 1 beträgt, angepasst an den Aufbau einer Seitenwand 4 des Stahlwagenkastens, 1500 mm, während eine Breite des Deckblechs 1 an eine Länge des vorgegebenen Untergestells 7 angepasst ist, so dass sich um Aufbau einer Seitenwand 4 das Deckblech 1 über die gesamte Länge des Stahlwagenkastens erstreckt.
  • Mit Hilfe von zwei übereinander angeordneten Deckblechen 1 mit den angegebenen Bemaßungen lässt sich die Seitenwand 4 (vgl. 7) aufbauen, so dass die Seitenwand 4 eine Breite von ca. 25 m und eine Höhe von ca. 3 m aufweist. Dies sind gängige Maße für einen Stahlwagenkasten. Selbstverständlich können auch andere Maße zum Einsatz kommen, wenn auf einen anderen Schienenfahrzeugtyp abgestellt wird, der beispielsweise höhere oder niedrigere Seitenwände benötigt oder kürzer oder länger ist, als bei dem hier dargestellten Beispiel angenommen wird.
  • Aus 4 geht eine Ansicht eines Details X von 3 hervor. Eine einzelne Beulsteife 2 liegt in Form eines T-Profils TP vor, dessen Steg 8 senkrecht zu dem Deckblech 1 liegt. Das Deckblech 1 ist mehrteilig ausgeführt und besteht aus einzelnen Blechen B. Der Steg 8 ist fluchtend mit einer Verbindungsfläche 9 zwischen den aneinander angrenzenden Blechen B angeordnet. Mit Hilfe von Laserschweißen wird das freie Ende des Stegs 8 mit den beiden aneinander anschließenden Blechen B verschweißt.
  • 5 zeigt eine alternative Ausführungsform zur Ausbildung der Beulsteifen 2, wobei wiederum T-Profile TP zum Einsatz kommen.
  • Das Deckblech 1 ist hierbei durchgehend ausgeführt und weist mit der Teilung l2 Stege 10 auf, von denen in 5 nur ein einziger dargestellt ist. Ein freies Ende des Steges 10 schließt sich an ein freies Ende eines Steges 11 eines T-Profils TP an, wobei diese Komponenten mit Hilfe einer Laserschweißnaht miteinander verbunden sind.
  • 6 veranschaulicht das Detail Y der Darstellung von 3, welches einen Abschnitt des Deckblechs 1 mit insgesamt drei Beulsteifen 2 umfasst. Bei dieser Ausführungsform ist das Deckblech 1 wiederum mehrteilig ausgebildet und besteht aus einfachen Blechen B, die längs des Deckblechs 1, abwechselnd mit I-Profilen IP, hintereinander angeordnet sind. Eines der Stirnelemente jedes I-Profils liegt in einer Ebene mit den benachbarten Blechen B und ist mit diesen per Laserschweißen verbunden.
  • Unabhängig davon, welches der beschriebenen Verfahren zur Herstellung des ersten Basiselementes verwendet wird, steht am Ende des Verfahrens das mit Beulsteifen 2 versehene Deckblech 1, das nun weiter verarbeitet werden kann.
  • In 7 sind zwei mit Beulsteifen 2 versehene Deckbleche 1 zu der Seitenwand 4 miteinander durch Laserschweißen verbunden. Dem geht voraus, dass jedes der zwei Deckbleche 1 zunächst durch Laserschneiden mit erforderlichen Fenster- und Türöffnungen 12 versehen wird. So erstreckt sich eine Fensteröffnung 12 in dem in 7 dargestellten Ausführungsbeispiel in geringem Maße in das untere Deckblech 1, während der Hauptanteil der Fensteröffnung 12 auf das obere Deckblech 1 entfällt. Nachdem die Deckbleche 1 geeignet zugeschnitten worden sind und durch Laserschweißen miteinander verbunden worden sind (vgl. 14 und 16, Detail Y), werden sie derart umgeformt, dass sie einer gewünschten Geometrie für den Stahlwagenkasten entsprechen.
  • Zwei derart hergestellte Seitenwände können dann zunächst beiseite gelegt werden für einen späteren Gesamtaufbau des Stahlwagenkastens.
  • Für das in 8 veranschaulichte Dach 5 des Stahlwagenkastens werden vom Grundsatz her dieselben Deckbleche 1 verwendet, wie für die Seitenwände 4. Aus 8 geht hervor, dass das Dach 5 aus zwei Deckblechen 1 mit jeweiligen Beulsteifen 2 durch Zusammenschweißen der Deckbleche 1 und anschließendes Bringen in eine gewünschte Form herstellbar ist. Die Deckbleche 1 erstrecken sich dabei über eine gesamte Länge des aufzubauenden Stahlwagenkastens.
  • Aus 9 geht nunmehr eine äußere Formgebung der Spanten 3 hervor, deren Querschnitt bereits anhand von 2 erläutert worden ist. Die Endform der Spanten 3 ist im Wesentlichen U-förmig, so dass sie mit ihren beiden freien Enden auf dem Untergestell 7 des Stahlwagenkastens abgestützt sind und damit verschweißt werden können. Zur Herstellung eines Spants 3 liegt dieses zunächst als Walzprofil oder hergestellt nach der Davex-Technologie, die auch für die Deckbleche 1 angewendet werden kann, in lang gestreckter Form vor. In einem ersten Schritt werden Freischnitte 13, von denen in der 9 aus Übersichtlichkeitsgründen nur einer mit einem Bezugszeichen bezeichnet ist, erzeugt und bei Bedarf der Spant 3 auf eine gewünschte Länge zugeschnitten, wobei er letztendlich einstückig vorliegt. Die Freischnitte 13, die entlang der Umfangsfläche des Spants 13 in regelmäßigen Abständen aufeinander folgen, sind entsprechend den Beulsteifen 2 der Deckbleche 1 angeordnet, so dass die Beulsteifen 2 durch die Freischnitte 13 hindurch an den Spanten 3 vorbei laufen können.
  • Um nun einen gesamten Stahlwagenkasten aufbauen zu können, fehlen noch die Stirnwände 6, auf deren Gesamtdarstellung vorliegend verzichtet wird. Sie sind ebenfalls aus wenigstens einem der Deckbleche 1 hergestellt und weisen auf ihren Innenseiten die Beulsteifen 2 auf.
  • Zum Aufbau des Stahlwagenkastens werden nun zunächst sämtliche Spanten 3 auf dem Untergestell 7 des Wagenkastens in einer geeigneten Vorrichtung positioniert und dienen dementsprechend als Gerüst für nachfolgende Aufbauvorgänge.
  • Als erstes wird eine erste Seitenwand 4 an die Spanten 3 und das Untergestell 7 angeschweißt. Details der Schweißverbindung gehen aus 16 hervor, welche ein Detail Z von 14 zeigt. Das Deckblech 1 steht ein Stück weit über das zugehörige Ende des Spants 3 hervor, und zwar derart bemessen, dass es eine zugehörige Seite des Untergestells 7 überdeckt. Das freie Ende des Deckblechs 1 wird mit dem Untergestell 7 verschweißt (Schweißnaht SN). Außerdem wird die auf dem Untergestell 7 aufliegende Stirnfläche des Spants 3 mit dem Untergestell 7 über eine weitere Schweißnaht SN verschweißt.
  • Als nächstes wird die zweite Seitenwand 4 in derselben Weise am Untergestell 7 befestigt wie die erste Seitenwand 4.
  • Im Anschluss daran erfolgt die Verbindung des Daches 5 mit den beiden Seitenwänden 4 und den Spanten 3. Das Dach 5 wird mit diesen sämtlichen Komponenten per Laserschweißen verbunden. Die Detailansicht nach 15 zeigt die Einzelheit Y, die sich auf eine Schweißnaht SN zwischen jeweiligen Deckblechen 1 zur Ausbildung der Seitenwände 4 und/oder des Daches 5 bezieht.
  • In einem nächsten Schritt werden die Stirnwände 6 mit der bereits vorhandenen Wagenkastenstruktur durch Laserschweißen verbunden. 10 zeigt einen Eckenbereich des Stahlwagenkastens mit jeweiligen Abschnitten des Untergestells 7, der Stirnwand 6 und der Seitenwand 4. Danach schließt sich die Stirnwand 6 innen an die Seitenwand 4 an und verläuft entlang einer Außenkante des Untergestells 7. In der weiteren Ansicht des Eckenbereichs des Stahlwagenkastens nach 11 ist ein Versteifungsprofil 14 veranschaulicht, das sich von einer Ecke des Untergestells 7 aus ähnlich einem der Spanten 3 um die gesamte Stirnwand 6 herum erstreckt.
  • Geeignet positionierte Schweißnähte SN im Bereich des Versteifungsprofils 14 dienen zur Befestigung der Stirnwand 6 an der restlichen Wagenkastenstruktur.
  • Das Versteifungsprofil 14, das auch als Rahmen bezeichnet werden kann, ist dabei aus einem dritten Basiselement hergestellt, das aus ggf. mehreren, geeignet bemessenen Blechen besteht. Dieses Basiselement kommt ebenfalls zur Versteifung von Fenster- und Türöffnungen zum Einsatz, wie aus 12 hervorgeht. Die Querschnittsansicht zu 12 entlang der Linie A-A ergibt sich aus 13, wobei ein Übergangsbereich zwischen einer Fensteröffnung 12 und der angrenzenden Seitenwand 4 mit dem Detail W bezeichnet ist. Aus 17 geht hervor, wie das Versteifungsprofil 14 beschaffen ist. Es ist aus einem geraden Blechabschnitt 15 und einem gekanteten Blechabschnitt 16 derart zusammengesetzt, dass der Blechabschnitt 16 zwei angrenzende Seiten eines Quadrats, der Blechabschnitt 15 eine Seite dieses Quadrates und ein abschnitt der Seitenwand 4 die verbleibende Seite des Quadrates beschreiben, und zwar im Querschnitt gesehen. Durch geeignete positionierte Schweißnähte SN sind die Blechstreifen 15, 16 miteinander und mit der Seitenwand 4 verbunden.
  • Insgesamt ergibt sich eine modular aufgebaute Wagenkastenstruktur, die auf insgesamt drei Basiselementen beruht, die vorgesehenen Versteifungsprofile 15 für die Stirnwand 6 und die Fenster- und Türöffnungen 12 sorgen für statisch zuverlässige Konstruktionen. Vorteile dieser als integriert zu bezeichnenden Bauweise des Stahlwagenkastens sind Gewichtsreduzierung, weniger Einzelteile und Schweißnähte. Dadurch sind eine wirtschaftliche Fertigung und ein geringer Verzug der Wagenkastenstruktur gegeben.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Stahlwagenkastens mit den Schritten: a) Bereitstellen eines vorgegebenen Untergestells (7) für den Stahlwagenkasten, b) Bereitstellen einer Anzahl erster Basiselemente, die jeweils in Form von Deckblechen (1) mit Beulsteifen (2) vorliegen, c) Fügen einer jeweils geeigneten Anzahl der Deckbleche (1) zur Herstellung der Seitenwände (4), des Daches (5) und der Stirnwände (6) des Wagenkastens, d) Ausschneiden benötigter Öffnungen in den Seitenwänden (4), dem Dach (5) und den Stirnwänden (6), e) Umformen der Seitenwände (4) und des Daches (5) zu einer gewünschten Geometrie, f) Bereitstellen einer Anzahl zweiter Basiselemente, die in Form von Spanten (3) vorliegen, g) Zuschneiden der Spanten (3) auf eine gewünschte Länge, h) Umformen der Spanten (3) auf eine gewünschte Form für einen Wagenkastenquerschnitt, i) Positionieren der Spanten (3) auf dem Untergestell (7) des Stahlwagenkastens in einer Positioniervorrichtung, j) Anschweißen der Seitenwände (4) an die Spanten (3) und das Untergestell (7), k) Anschweißen des Daches (5) an die Wagenkastenstruktur, l) Anschweißen der Stirnwände (6) an der Wagenkastenstruktur und dem Untergestell (7), m) Bereitstellen einer Anzahl dritter Basiselemente, die in Form von Blechen (B) zur Rahmenherstellung vorliegen, n) Herstellen von Rahmen (14), deren Abmessungen an die in Schritt d) hergestellten Öffnungen angepasst werden, o) Anschweißen der in Schritt n) hergestellten Rahmen (14) in den Öffnungen und an den Stirnwänden (6).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem in Schritt b) die Deckbleche (1) als mit T-Profilen (TP) versehene, einfache Bleche (B) bereit gestellt werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei dem in Schritt b) die Deckbleche (1) als Walzprofile bereitgestellt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei dem in Schritt b) die Deckbleche (1) als nach der Davex-Technologie hergestellte Profile bereitgestellt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei dem in Schritt b) die Deckbleche (1) in Form von einfachen Blechen (B) mit darin integrierten I-Profilen (IP), die durch Schweißen miteinander verbunden werden, bereit gestellt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem in Schritt c) das Fügen durch Laserschweißen, Reibrührschweißen oder konventionelles Schweißen der Deckbleche (1) erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem in Schritt d) das Ausschneiden mit Hilfe von Laserscheiden erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem in Schritt g) die zugeschnittenen Spanten (3) einstückig vorliegen.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem in Schritt f) die Spanten (3) als Walzprofile bereitgestellt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem in Schritt f) die Spanten (3) in Form von nach der Davex-Technologie hergestellten Profilen bereitgestellt werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem in Schritt g) zusätzlich Freischnitte (13) in den Spanten für Beulsteifen (2) der Deckbleche (1) durch Laserschneiden hergestellt werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem in Schritt j) zunächst eine erste Seitenwand (4) an die Spanten (3) und das Untergestell (7) angeschweißt wird, wobei mittels einer Andrückrolle die erste Seitenwand (4) auf Spanten (3) gedrückt wird, so dass kein Schweißspalt zwischen den Spanten (3) und der Seitenwand (4) entsteht, und die zweite Seitenwand (4) in derselben Weise wie die erste Seitenwand (4) an die Spanten (3) angeschweißt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem in Schritt k) das Dach (5) in derselben Weise an Spanten (3) angeschweißt wird wie die erste und die zweite Seitenwand (4) nach Anspruch 12.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem in Schritt o) die den Stirnwänden (6) zugeordneten Rahmen (14) die Stirnwände (6) umfassen und an den Seitenwänden (4) und dem Untergestell (7) angeschweißt werden.
  15. Modularer Bausatz zum Aufbau eines Stahlwagenkastens, mit einer Anzahl erster Basiselemente, die jeweils in Form von vorkonfektionierten Deckblechen (1) mit Beulsteifen (2) vorliegen und die zum Aufbau von Seitenwänden (4), eines Daches (5) und von Stirnwänden (6) des Wagenkastens bemessen sind, einer Anzahl zweiter Basiselemente, die in Form von vorkonfektionierten Spanten (3) vorliegen und einer Anzahl dritter Basiselemente, die in Form von Blechen (B) zur Rahmen (14) Herstellung vorliegen, die zum Verstärken von Öffnungen (12) und der Stirnwände (6) bemessen sind.
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