DE102011006364A1 - Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil, Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens zum Herstellen einer Verbindung, Kraftfahrzeugsitz, Kraftfahrzeugtür sowie Kraftfahrzeug - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (102) mit einem zweiten Bauteil (104) mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) im Kraftfahrzeugbereich, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil, eine Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens, einen Kraftfahrzeugsitz, eine Kraftfahrzeugtür sowie ein Kraftfahrzeug.
  • Insbesondere im Kraftfahrzeugbereich finden Leichtbautechnologien zunehmend Anwendung. Hintergrund dieser Tendenz ist das Bestreben Energie, insbesondere Kraftstoff, zu sparen, ohne auf eine gewünschte Fahrdynamik verzichten zu müssen. Gleichzeitig sollen Insassen von Fahrzeugen bestmöglich geschützt werden.
  • Eine bekannte Leichtbautechnologie besteht darin, Bleche, welche aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen, miteinander stoffschlüssig zu verbinden. Beispielsweise ist es bekannt geworden, Aluminiumbleche mit Stahlblechen zu verbinden. Seit einiger Zeit steht das sogenannte elektromagnetische Pulsschweißen zur Verfügung, um Aluminiumbleche mit Stahlblechen zu verbinden. Das elektromagnetische Pulsschweißen erlaubt es, ein Aluminiumblech mit einem Stahlblech ohne Wärmeeinfluss zu verschweißen. Dadurch werden vorteilhaft negative Gefügeänderungen vermieden, welche sich bei herkömmlichen Schweißverfahren aufgrund des Vorhandenseins einer Wärmeeinflusszone ergeben.
  • Bei dem elektromagnetischen Pulsschweißen beschleunigt ein gepulstes, elektromagnetisches Feld die beiden zu verbindenden Bleche über eine Distanz von beispielsweise ca. 1–2 mm auf eine Geschwindigkeit von über beispielsweise 200 m/s.
  • Beim Aufprall des einen Blechs auf das andere, stationäre Blech werden im Aufschlagbereich die auf den jeweiligen Oberflächen haftenden Oxidschichten gelöst und durch die sich zwischen den Blechen befindliche Luft ausgeblasen. Die so erzeugten, reinen Oberflächen sind hochreaktiv und stehen unter hohem Kontaktdruck. Dies bewirkt die Bildung einer metallischen Bindung zwischen den beiden Blechen.
  • Bislang war es lediglich bekannt, rotationssymmetrische Bauteile mittels des elektromagnetischen Pulsschweißens miteinander zu verbinden. In jüngster Zeit ist das elektromagnetische Pulsschweißen jedoch weiter entwickelt worden, so dass nunmehr auch flächige Bauteile miteinander verbunden werden können. Der Grund für diese Entwicklung ist in der Weiterentwicklung der entsprechenden Spulen zu sehen, welche das notwendige elektromagnetische Feld erzeugen. Die in der Vergangenheit verwendeten rotationssymmetrischen Spulen hatten eine Lebensdauer von ca. 2 Millionen Pulsen, was 2 Millionen Schweißvorgängen entspricht. Dagegen hatten Flachspulen für das Verschweißen flächiger Bauteile in der Vergangenheit lediglich eine Lebensdauer von 1000 Pulsen. Nunmehr sind aber Flachspulen am Markt verfügbar, welche eine Lebensdauer aufweisen, welche an die Lebensdauer rotationssymmetrischer Spulen heranreicht, also ca. auch in etwa 2 Millionen Pulse.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue Anwendungen für das elektromagnetische Pulsschweißen im Kraftfahrzeugbereich aufzuzeigen, welche insbesondere darauf basieren, dass nunmehr auch flächige Bauteile mittels des Pulsschweißens verbunden werden können bzw. Schweißstellen mittels des Pulsschweißens erzeugt werden können, welche sich flächig in einer Ebene erstrecken.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch eine Verwendung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 95, durch einen Verbund mit den Merkmalen des Patentanspruchs 97, durch einen Kraftfahrzeugsitz mit den Merkmalen des Patentanspruchs 98, durch eine Kraftfahrzeugtür mit den Merkmalen des Patentanspruchs 99 sowie durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 100.
  • Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Idee besteht in der fertigungsgerechten Konstruktion von Bauteilen sowie entsprechender Vorrichtungen zum Halten der Bauteile. Insbesondere adressiert die vorliegende Erfindung die Entwicklung verschiedener Möglichkeiten, um den anfänglichen Abstand zwischen den beiden zu verbindenden Bauteilen zu gewährleisten, welcher erforderlich ist, um zumindest eines der beiden Bauteile auf das jeweils andere Bauteil hin zu beschleunigen, wodurch es schlussendlich zu dem Verschweißen der beiden Bauteile kommt.
  • Aus den Unteransprüchen ergeben sich vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
  • Um den oben genannten Abstand bereitzustellen, stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung (nachfolgend als Abstandstechnologie bezeichnet). Eine Möglichkeit besteht darin, ein Werkzeug vorzusehen, welches die beiden Bauteile mit dem Abstand relativ zueinander hält. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die beiden Bauteile selbst mit Merkmalen vorzusehen, beispielsweise einer Sicke, Prägung, Lasche, Durchzug oder Nase, so dass zumindest ein Abschnitt des einen Bauteils von zumindest einem Abschnitt des anderen Bauteils um den gewünschten Abstand beabstandet ist. Eine noch weitere Möglichkeit, den gewünschten Abstand zwischen dem ersten und zweiten Bauteil bereitzustellen, besteht darin, ein Element zwischen den beiden Bauteilen abschnittsweise anzuordnen. Dadurch entstehen freie Enden des ersten und zweiten Bauteils, welche den gewünschten Abstand zueinander aufweisen und für das Verschweißen aufeinander zu bewegt werden können. Mittels solcher Elemente lassen sich vorteilhafte Zusatzfunktionen in den Verbund integrieren. Beispielsweise kann es sich bei dem Element um eine Dichtung, Crashelement usw. handeln. Diese Elemente können einen festen Bestandteil des gebildeten Verbunds darstellen.
  • Weiterhin werden verschiedene Blechdopplungsarten dargestellt, beispielsweise Blechdopplungen mit Loch, mit einer Vertiefung, mit einem Durchzug und/oder mit abgewinkelten Blechen.
  • Noch weiterhin werden verschiedene Materialien aufgezeigt, aus welchen das erste und zweite Bauteil beschaffen sein können.
  • Bevorzugt ist das erste Bauteil vorliegend aus elektrisch leitfähigem Material und wird somit bei dem elektromagnetischen Pulsschweißen beschleunigt. Dies kann jedoch auch auf das zweite Bauteil zutreffen.
  • Weiterhin werden verschiedene Möglichkeiten zur Befestigung eines Seils zwischen dem ersten und zweiten Bauteil aufgezeigt.
  • Noch weiterhin werden verschiedene Befestigungsmöglichkeiten eines Befestigungsmittels an einem Träger aufgezeigt. Bei dem Befestigungsmittel handelt es sich insbesondere um einen Bolzen.
  • Weiterhin ergibt sich die Möglichkeit – abgesehen von dem oben genannten Seil – beliebige Elemente derart zwischen das erste und zweite Bauteil einzubringen, dass das entsprechende Element nach dem Pulsschweißen zwischen dem ersten und zweiten Bauteil gehalten ist. Dies kann ganz unabhängig von der verwendeten Abstandstechnologie erfolgen. So können das erste und zweite Bauteil beispielsweise eine Klemmverbindung, insbesondere für eine Fensterscheibe, ausbilden. Weiterhin können das erste und zweite Bauteil somit ein Kantenblech, beispielsweise für eine Platte oder dergleichen, ausbilden.
  • Grundsätzlich kann es sich bei dem ersten und zweiten Bauteil um Bleche, geschlossene Profile, offene Profile oder Kombinationen derselben handeln. Auch könnte das erste und/oder zweite Bauteil als Gussteil ausgebildet sein.
  • Vorteilhaft lässt sich durch das elektromagnetische Pulsschweißen des ersten und zweiten Bauteils nicht nur ein Stoffschluss, sondern auch ein Formschluss zwischen diesen erzeugen.
  • Im Übrigen lassen sich auch gut Hohlstrukturen bzw. Sandwichstrukturen erzeugen, wie nachfolgend aufgezeigt.
  • Soweit vorliegend auf Metalle, wie beispielsweise Aluminium, Bezug genommen wird, sind davon auch immer deren Legierungen mitumfasst.
  • Außerdem werden nachfolgend eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten des elektromagnetischen Pulsschweißens im Bereich einer Kraftfahrzeugtür und eines Kraftfahrzeugsitzes aufgezeigt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil vor dem Pulsschweißen zumindest abschnittsweise mit einem Abstand zueinander angeordnet werden, wobei das erste und/oder zweite Bauteil während des Pulsschweißens zumindest abschnittsweise über den Abstand hinweg beschleunigt wird, um dadurch das erste und zweite Bauteil miteinander zumindest abschnittsweise zu verschweißen.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil mittels einer Vorrichtung auf Abstand gehalten werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Vorrichtung das erste und/oder zweite Bauteil zumindest abschnittsweise für das Beschleunigen und das anschließende, zumindest abschnittsweise Verschweißen freigibt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Federelement aufweist, welches für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils auseinandergezogen oder zusammengedrückt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste oder zweite Bauteil von einem gegen das Federelement verschieblich vorgesehenen Bolzen auf Abstand gehalten wird, wobei der Bolzen für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils verschoben wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Vorrichtung das erste und zweite Bauteil ortsfest positioniert, wobei das erste und/oder zweite Bauteil zur Überwindung des Abstands zumindest abschnittsweise umgeformt und mit dem anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste oder zweite Bauteil mittels eines fest vorgesehenen Bolzens der Vorrichtung ortsfest positioniert wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass ein Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zwischen zwei der Bolzen zur Überwindung des Abstands umgeformt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil mittels eines Abstandshalters abschnittsweise auf Abstand gehalten werden, welcher einstückiger Bestandteil des ersten oder zweiten Bauteils ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und/oder ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt und mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird oder dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt wird, wobei der angrenzende Abschnitt mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem weg erstreckt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter zu dem jeweils anderen Bauteil hin erstreckt und der an den Abstandshalter angrenzende Abschnitt umgeformt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter zu dem jeweils anderen Bauteil hin erstreckt und der Abstandshalter selbst abschnittsweise umgeformt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter von dem jeweils anderen Bauteil weg erstreckt und der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise umgeformt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter nach dem Umformen in der Haupterstreckungsebene des Bauteils, welchem dieser zugeordnet ist, erstreckt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als eine Wölbung ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegwölbt, und/oder als eine Dreiecksgiebelform ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegerstreckt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass ein Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils angrenzend an die Wölbung zu einer Mehrfachwölbung umgeformt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Wölbung oder Dreiecksgiebelform als eine Sicke oder Prägung ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als eine Lasche ausgebildet wird, welche zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem weggeneigt ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Lasche an einem Ende des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet oder aus diesem teilweise herausgebrochen wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als ein insbesondere kreisförmiger Durchzug ausgebildet ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als Nase aus Vollmaterial ausgebildet wird, welche beim Umformen platt gedrückt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass eine Vertiefung angrenzend an die Nase vorgesehen wird, in welche das Material der Nase beim Umformen derselben fließt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil mittels eines Abstandshalters, welcher zwischen das erste und zweite Bauteil eingebracht wird und dort während des Verschweißens verbleibt, abschnittsweise auf Abstand gehalten werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter einen dauerhaften Verbund mit dem ersten und zweiten Bauteil nach dem verschweißen bildet.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil einen Formschluss und/oder Reibschluss mit dem Abstandshalter bilden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als ein gelochter Streifen oder gelochte Platte ausgebildet ist, in welchen das erste und/oder zweite Bauteil nach dem Verschweißen formschlüssig eingreifen.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als Crashabsorber, akustischer Dämpfer, Dichtung, Klebstoff, Seil, Glasplatte oder Glasplatte mit Elastomereinleger und/oder aus Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, und/oder in Form einer Raupe oder Bands ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass wenigstens zwei der Abstandshalter vorgesehen sind, welche das erste und zweite Bauteil im Wesentlichen parallel zueinander positionieren.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass wenigstens zwei der Abstandshalter in einem Flansch des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet sind und bevorzugt eine Wellenstruktur ausbilden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als Positionierhilfe fungiert.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil zum Bilden einer Blechdopplung insbesondere zur Verbesserung der Steifigkeit, der Festigkeit und/oder des Akustikverhalten zusammengeschweißt werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen ein Loch in dem ersten und/oder zweiten Bauteil erzeugt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil auf einem Gegenhalter übereinander angeordnet werden, wobei das zweite Bauteil und der Gegenhalter jeweils ein insbesondere deckungsgleiches Loch aufweisen und ein Butzen aus dem zuoberst angeordneten und das Loch in dem zweiten Bauteil verdeckenden ersten Bauteil herausgetrennt wird, wobei insbesondere der das Loch in dem ersten Bauteil begrenzende Randbereich als Durchzug gebildet wird, der sich durch das Loch in dem zweiten Bauteil erstreckt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abschnitt in dem ersten Bauteil, welcher den herauszutrennenden Butzen aufweist, die Wölbung aufweist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, das ein dritte Bauteil zwischen dem zweiten Bauteil und einem Gegenhalter angeordnet und beim Verschweißen mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das drittes Bauteil ein Loch bevorzugt in einem Durchzug aufweist, welches deckungsgleich oder kleiner ist als das Loch in dem zweiten Bauteil, das bevorzugt als in einem Durchzug ausgebildet ist, wobei sich im letzteren Fall ein direkte Verbindung zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil sowie dem ersten Bauteil und dem dritten Bauteil ergibt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen ein vertiefter, insbesondere topfartiger Bereich in dem ersten und/oder zweiten Bauteil erzeugt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil mit einem Durchzug ausgebildet ist, mit welchem es in einem korrespondierenden vertieften Bereich eines Gegenhalter angeordnet wird, wobei das erste Bauteil zuoberst angeordnet wird und dann den Durchzug überdeckt, wobei beim Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils der den Durchzug überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er teils gegen den Durchzug und teils diesen in Richtung des Gegenhalters durchdringend angeordnet ist und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich in dem ersten Bauteil ausbildet.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der vertiefte, insbesondere topfartige Bereich des ersten Bauteils unterseitig gegen das dritte Bauteil geschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil mit einem Loch ausgebildet ist, wobei Abstandshalter angrenzend an dieses angeordnet sind, wobei das erste Bauteil zuoberst angeordnet wird und dann das Loch überdeckt, wobei beim Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils der das Loch überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er sich durch das Loch in Richtung des Gegenhalters erstreckt und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich in dem ersten Bauteil ausbildet.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich des ersten Bauteils unterseitig gegen das dritte Bauteil geschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Blechdopplung als Übergang zwischen einem Nassraum und einem Trockenraum ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass ein die Blechdopplung durchdringendes Befestigungsmittel, insbesondere ein Niet, in diese eingebracht wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass vor dem Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils ein Seil zwischen diesen angeordnet wird, wobei das erste und zweite Bauteil nach dem Verschweißen das Seil oder einen mit diesem verbundenen Nippel reib- und/oder formschlüssig halten.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Seil vor dem Verschweißen in einer Schikane angeordnet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Seil mit dem ersten und/oder zweiten Bauteil beim Verschweißen derselben gleichzeitig stoffschlüssig verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass eine Dichtung an einem Übergang von einem Nassbereich zu einem Trockenbereich zwischen dem ersten und zweiten Bauteil angeordnet wird, wobei die Dichtung nach dem Verschweißen des erste und zweiten Bauteils den Trockenbereich gegenüber dem Nassbereich abdichtet und insbesondere in einer Wölbung, insbesondere Sicke, des ersten und/oder zweiten Bauteils angeordnet ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Träger und das zweite Bauteil als ein Befestigungselement ausgebildet wird, oder dass das erste Bauteil als ein Haltewinkel und das zweite Bauteil als ein Träger ausgebildet wird, oder dass das erste Bauteil als ein Versteifungselement, insbesondere als eine Versteifungsrippe, und das zweite Bauteil als ein Träger ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Befestigungselement als ein Bolzen, insbesondere Referenzpunktbolzen (RPS-Bolzen) oder Gewindebolzen, ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Befestigungselement als Niet oder Mutter ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Befestigungselement mittels einer Positionierhilfe desselben gegenüber dem Träger positioniert wird, wobei die Positionierhilfe bevorzugt als Zapfen ausgebildet ist, welcher in ein korrespondierendes Loch in dem Träger greift.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das das erste und/oder zweite Bauteil als Blech gebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als offenes oder geschlossenes Profilteil, insbesondere Strangpressprofil, und das zweite Bauteil als ein Träger ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das geschlossene Profilteil mit einem Schweißfenster gebildet wird, durch welches eine Spule für das Schweißen geschoben wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass in ein Ende des geschlossene Profilteil ein Schweißadapter geschoben wird, welcher mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil eine Aufnahme zwischen sich ausbilden, wobei weiterhin ein drittes, in der Aufnahme angeordnetes, drittes Bauteil vorgesehen und das erste Bauteil mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird, um das dritte Bauteil formschlüssig aufzunehmen.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das dritte Bauteil gleichzeitig mit dem Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils mit dem ersten Bauteil stoffschlüssig verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil als ein Schweißpflaster ausgebildet ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Verbund eine Sandwichstruktur ausbildet.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil in eine Struktur, insbesondere aus Kunststoff, derart eingespritzt wird, dass dieses lediglich über eine Ausnehmung in der Struktur zugänglich ist, wobei das erste Bauteil über der Ausnehmung angeordnet und mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass erste und zweite Bauteil jeweils als ein Kantenblech oder Abschnitte desselben Kantenblechs ausgebildet sind.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein elektrischer Leiter und das zweite Bauteil als ein elektrischer Kontakt ausgebildet wird, welche mittels des Verschweißen miteinander insbesondere elektrisch leitend verbunden werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein oberer elektrischer Kontakt und das zweite Bauteil als ein unterer elektrischer Kontakt ausgebildet wird, zwischen welchen ein elektrischer Leiter angeordnet wird, wobei nach dem Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils der Leiter mit einem oder beiden der Kontakte leitend verbunden ist.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil einen Formschluss nach dem Verschweißen miteinander bilden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil aus Aluminium und das zweite Bauteil aus Stahl gebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil aus Aluminium gebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil aus Aluminium und das zweite Bauteil aus Magnesium gebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil aus Magnesium und das zweite Bauteil aus Stahl gebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das dritte Bauteil aus Stahl, Aluminium, Magnesium oder Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, Kabel, Kabelsatz oder Leitung gebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich die beim Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils gebildete Schweißstelle im Wesentlichen flächig in einer Ebene senkrecht zu einer Fügerichtung erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen, und/oder eine flächige Spule für das Verschweißen eingesetzt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil als Bauteile eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Beschlag eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Kopfblech eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als eine Quertraverse eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein U-förmiger Winkel an einer Sitzschiene eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Einleger in dem Winkel ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass zwei erste Bauteile vorgesehen werden, welche jeweils als Winkel an einer Sitzschiene eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet werden, und das zweite Bauteil als ein Einleger zwischen den Winkeln ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Haltewinkel eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als eine Sitzschiene eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Sportbügel eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil als eine Platte ausgebildet wird, wobei ein getulpter Abschnitt des Rohrs mit einem Randbereich einer Öffnung, durch welche sich das Rohr erstreckt, verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als eine Sitzwanne eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als eine Rückblech eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Holm eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil und zweite Bauteil als Bauteile einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Haltewinkel als ein Haltewinkel für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Haltewinkel U-förmig gebildet wird und an seinen freien Enden mit dem Träger verschweißt wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass Befestigungselement als Seilrollenhalter ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Träger als Fensterheberschiene ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als eine innere Brüstungsverstärkung einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil als Bestandteile eines insbesondere bahngesteuerten Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil als ein Türmodul einer Kraftfahrzeugtür und das erste Bauteil als ein Seitenaufprallträger einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lagerbock eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil als ein Bremstopf eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Trägermodul einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Seitenaufprallträger, B-Säulenverstärkung oder Schachtverstärkung im Kraftfahrzeugtürbereich und das zweite Bauteil als ein Träger im Kraftfahrzeugtürbereich ausgebildet werden.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert.
  • In den Figuren der Zeichnung bezeichnen – sofern nichts Anderes ausgeführt ist – gleiche Bezugszeichen, gleiche Bauteile, Elemente und Merkmale.
  • 1A zeigt in perspektivischer Ansicht einen Kraftfahrzeugsitz gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 1B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus 1A vor einem Schweißprozess gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. 1C zeigt die Ansicht aus 1B nach dem Schweißprozess.
  • Der Kraftfahrzeugsitz 100 weist ein erstes Bauteil 102 und ein zweites Bauteil 104 auf. Das erste und zweite Bauteil 102, 104 werden mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (nachfolgend ”EMDS”) miteinander verbunden, wie nachfolgend anhand der 1B und 1C erläutert.
  • Beispielsweise handelt es sich bei dem ersten Bauteil 102 um einen Holm einer Rückenlehne des Kraftfahrzeugsitzes 100 und bei dem zweiten Bauteil 104 um einen Beschlag zum Bilden einer Schenkachse 106 für die Rückenlehne.
  • Wie 1B zeigt, werden das erste Bauteil 102 und das zweite Bauteil 104 vor dem EMDS mit einem definierten Abstand 108 zueinander positioniert. Der Abstand 108 kann beispielsweise zwischen 1 und 10 mm liegen.
  • Gemäß diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Positionierung mittels einer Vorrichtung 110. Beispielsweise kann die Vorrichtung 110 in der Fügerichtung 112 verschiebliche Bolzen 114 aufweisen. Die Bolzen 114 liegen in der Fügerichtung 112 gegen Spiralfedern 116 an. Gegen die Bolzen 114 liegt wiederum in der Fügerichtung 112 das erste Bauteil 102 an. Weiterhin weist die Vorrichtung 110 einen feststehenden Gegenhalter 118 auf, welcher das zweite Bauteil 105 in der Fügerichtung 112 unbeweglich hält.
  • Das erste Bauteil 102 ist aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie beispielweise Aluminium, ausgebildet. Gemäß dem Ausführungsbeispiel ist das erste Bauteil 102 aus einem Aluminiumblech gebildet. Das zweite Bauteil 104 kann zwar auch aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie beispielsweise Aluminium oder Magnesium, ausgebildet sein. Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das zweite Bauteil 104 aber aus Stahl ausgebildet, um dieses möglichst stabil vorzusehen. Für das EMPS wird nun eine schematisch angedeutete Spule 120, insbesondere eine Flachspule, auf der von dem zweiten Bauteil 104 abgewandten Seite des ersten Bauteils 102 angeordnet. Hiernach wird die Spule 120 bestromt, wodurch diese einen sehr starken elektromagnetischen Puls erzeugt, welcher das erste Bauteil 102 über den Abstand 108 hinweg beschleunigt, das sodann mit hoher Geschwindigkeit in der Fügerichtung 112 gegen das zweite Bauteil 104 auftrifft. Dadurch werden die Bauteile 102 und 104 miteinander kaltverschweißt ohne nachteilige Gefügeänderungen. Der entsprechende Schweißprozess ist in den Figuren lediglich angedeutet und mit dem Bezugszeichen 122 bezeichnet.
  • Damit sich das erste Bauteil 102 in der Fügerrichtung 112 bewegen kann (also freigegeben wird), bewegen sich die Bolzen 114 in der Fügerichtung 112, wobei die Federn 116 komprimiert werden.
  • Die beim Schweißen entsprechend gebildete Schweißstelle 124, siehe 1C, verbindet die Bauteile 102 und 104 stoffschlüssig. Die Schweißstelle 124 erstreckt sich flächig in einer Ebene 126 senkrecht zur Fügerichtung 112. Entsprechend erstrecken sich auch die Kontaktflächen 128 und 130 des ersten und zweiten Bauteils 102, 104, welche die Schweißstelle 124 aufweisen, flächig in der Ebene 126.
  • Gemäß dem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Kontaktfläche 128 um eine Seitenfläche des Holms (erstes Bauteil 102). Bei der Kontaktfläche 130 handelt es sich beispielsweise um eine Stirnseite des Beschlags (zweites Bauteil 104).
  • Somit wird ein Verbund 132 erzeugt, welcher das erste und zweite Bauteil 102, 104 umfasst.
  • Der Vorteil des Verfahrens gemäß den 1A bis 1C liegt darin, dass die Schweißstelle 124 ohne jegliche Materialumformung erzeugt werden kann, da die Vorrichtung 100 eine Bewegung des ersten Bauteils 102 freigibt. Bei den nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispielen wird – soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist – lediglich auf die Unterschiede gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1A bis 1C eingegangen.
  • Die 2A und 2B zeigen die Ansichten aus den 2A und 2B mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
  • Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist anstelle des Bolzens 114 (siehe 1B und 1C) ein ortsfester Bolzen 200 vorgesehen. Dies führt dazu, dass der Abstand 108 dadurch überwunden wird, dass sich das erste Bauteil 102 abschnittsweise verformt. Eine entsprechend gebildete Wölbung in dem ersten Bauteil 102 ist mit dem Bezugszeichen 202 bezeichnet.
  • Der Vorteil des Verfahrens gemäß den 2A und 2B liegt darin, dass keines der Bauteile 102 und 104 insgesamt bewegt werden muss. Weiterhin ist die Komplexität der Vorrichtung 100 niedrig. Außerdem kann gleichzeitig mit dem Schweißvorgang die Wölbung 202 erzeugt werden. Die Wölbung kann beispielweise als Topf geformt sein, der eine Komponente aufnehmen kann.
  • 3A zeigt die Bauteile 102 und 104 aus dem Schnitt A-A aus 1 in einer Rückansicht, sodass das erste Bauteil 102 vorne und das erste Bauteil 104 hinten in 3A angeordnet sind. 3A zeigt die Bauteile 102, 104 vor einem Schweißprozess gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel, 3C nach dem Schweißprozess. Die 3B und 3D zeigen einen Schnitt A-A aus 3A bzw. einen Schnitt B-B aus 3C.
  • Gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel wird der Abstand 108 durch einen Abstandshalter 300 erzeugt, welcher einstückiger Bestandteil des ersten Bauteils 102 ist. Der Abstandshalter 300 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als Wölbung in Form einer Sicke ausgebildet.
  • Beispielsweise sind drei Abstandshalter 300 in Umfangsrichtung 302 gleichmäßig beabstandet um eine Öffnung 304 in dem ersten Bauteil 102 angeordnet. Die Sicken 300 können sich in radialer Richtung 306 in Bezug auf einen Mittelpunkt der Öffnung 304 erstrecken.
  • In Umfangsrichtung 302 zwischen den Abstandshaltern 300 angeordnete Abschnitte 308 des ersten Bauteils 102 sind um den Abstand 108 von dem zweiten Bauteils 104 beabstandet. Dagegen wölbt sich eine jeweilige Sicke 300 von den Abschnitten 308 hin zu dem Bauteil 104 und liegt gegen dieses an.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Abschnitte 308 des ersten Bauteils 102 umgeformt und jeweils mittels der Schweißstellen 124 mit gegenüberliegenden Abschnitten 310 des zweiten Bauteils 104 verscheißt (Schweißstelle 124). Die Abstandshalter 300 bleiben dabei gemäß diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen unverändert. Allerdings bilden sich zu beiden Seiten angrenzend an eine jeweilige Sicke 300 zwei Sicken 312 (sozusagen Aufwerfungen).
  • Das Verfahren gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, dass keine Vorrichtung 110 erforderlich ist, wie beispielsweise in 1B dargestellt. Dies ist gerade dann vorteilhaft, wenn eine entsprechende Zugänglichkeit nicht gegeben ist. Außerdem können im vorliegenden Fall auf Grund der vergleichsweise großen Schweißstellen 124 ”Knarzgeräusche” im Betrieb des Kraftfahrzeugsitzes 100 vermieden werden. Ferner können die Sicken 312 die Steifigkeit des gebildeten Verbunds 132 erhöhen.
  • Die 4A bis 4D zeigen die Ansichten aus den 3A bis 3D mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
  • Bei dem vierten Ausführungsbeispiel sind die Sicken 300 beispielsweise in etwa ringsegmentartig ausgebildet und in Umfangsrichtung 302 um die Öffnung 304 in dem ersten Bauteil 104 angeordnet.
  • Wie in 4C gezeigt, wölbt sich die Sicke 300 von einem Abschnitt 400 des ersten Bauteils 102 weg. Der Abschnitt 400 liegt gegen das zweite Bauteil 104.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird ein Abschnitt 402 einer jeweiligen Sicke 300 umgeformt und mit gegenüberliegenden Abschnitten 310 des zweiten Bauteils 104 verscheißt (Schweißstelle 124). Ein verbleibender Abschnitt 404 der Sicke 300 bildet nunmehr eine deutlich kleinere Sicke aus. Die gebildete Sicke 404 läuft um die Schweißstelle 124 herum, wie in 4B dargestellt.
  • Dadurch, dass der Abschnitt 400 bevorzug einen Großteil des ersten Bauteils 102 ausbildet und gegen das zweite Bauteil 104 bereits vor dem Schweißprozess 122 anliegt, bewegen sich die Bauteile 102, 104 während des Schweißprozesses 122 vorteilhaft nicht. Außerdem sorgt die gebildete Sicke 404 für eine Versteifung des Verbunds 132.
  • 5A und 5B zeigen die Bauteile 102, 104 aus 1A mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
  • Bei dem fünften Ausführungsbeispiel ist sind Abstandshalter 300 in Form von mehreren Laschen vorgesehen. Jede Lasche 300 ist aus dem ersten Bauteil 302 teilweise herausgebrochen und erstreckt sich mit ihrem freien Ende 500 hin zu dem zweiten Bauteil 104. Mit anderen Worten ist jede Lasche 300 aus der Haupterstreckungsebene 502 des ersten Bauteils 102 herausgebogen. Die freien Enden 500 halten das Bauteil 104 auf dem gewünschten Abstand 108.
  • Vorteilhaft positionieren die Abstandshalter 300 (Laschen) das erste und zweite Bauteil 102, 104 parallel zueinander.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Laschen 300 umgeformt, wodurch der Abstand 108 aufgezehrt wird, sodass die Laschen 300 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstelle 124) und weiterhin an die Laschen 300 angrenzende Abschnitte 504 (nur einer ist in 5B zu sehen) des ersten. Bauteils 102 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt werden (Schweißstelle 124). Die Laschen 300 werden dabei – je nach Ausgestaltung des Verfahrens – in Richtung der Haupterstreckungsebene 502 oder in die Haupterstreckungsebene 502 zurückgebogen.
  • Die 6A und 6B zeigen die Ansichten aus den 5A und 5B mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
  • Bei dem sechsten Ausführungsbeispiel ist sind Abstandshalter 300 in Form von mehreren Durchzügen vorgesehen. Unter einem ”Durchzug” ist vorliegend ein Öffnung 600 in einem Bauteil, beispielsweise in dem ersten oder zweiten Bauteil 102, 104, zu verstehen, deren Randbereiche 602 sich aus der Haupterstreckungsebene 502 des Bauteils 102, 104 oder eines Abschnitt desselben herauskrümmen. Die Öffnung 600 kann insbesondere kreisförmig ausgebildet sein.
  • Das zweite Bauteil 104 liegt gegen die Randbereiche 602 eines jeweiligen Durchzugs 300 an und wird dadurch gegenüber dem ersten Bauteil 102 mit dem Abstand 108 gehalten.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Randbereiche 602 der Durchzüge 300 umgeformt, wodurch der Abstand 108 aufgezehrt wird, sodass die Randbereiche 602 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstelle 124) und weiterhin an die Durchzüge 300 angrenzende Abschnitte 604 (nur einer ist in 6B zu sehen) des ersten Bauteils 102 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt werden (Schweißstelle 124). Die Randbereiche 602 werden dabei in Richtung der Haupterstreckungsebene 502 oder in die Haupterstreckungsebene 502 zurückgebogen.
  • 7A zeigt perspektivisch einen oberen Abschnitt einer Rückenlehne eines Kraftfahrzeugsitzes gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 7B zeigt Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt A-A aus 7A vor einem Schweißprozess, 7C nach dem Schweißprozess. 7D zeigt die Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt B-B aus 7A vor einem Schweißprozess, 7E nach dem Schweißprozess.
  • Die obere Abschnitt 700 der Rückenlehne weist ein erstes Bauteil 102, welches als Lehnenholm ausgebildet ist, und ein zweites Bauteil 104, welches als Kopfblech ausgebildet ist. Der Lehnenholm 102 besteht vorzugsweise aus Aluminium, das Kopfblech 104 vorzugsweise aus Stahl.
  • Der Lehnenholm 102 und das Kopfblech 104 werden mittels eines Schweißprozesses 122 gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiele miteinander verbunden (Schweißstellen 124).
  • Beispielsweise kann das insbesondere Ω-förmige Kopfblech 104 an seinen Flanschen 702 und an seinem Kammabschnitt 704 mit dem Lehnenholm verschweißt werden (Schweißstellen 124).
  • Die Beabstandung der Bauteile zueinander vor dem Schweißen erfolgt insbesondere gemäß einem der genannten Ausführungsbeispiele.
  • 8A zeigt perspektivisch einen unteren Abschnitt einer Rückenlehne eines Kraftfahrzeugsitzes gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 8B zeigt Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt A-A aus 8A vor einem Schweißprozess, 7C nach dem Schweißprozess.
  • Der untere Abschnitt 800 der Rückenlehne umfasst ein erstes Bauteil 102, welches als Lehnenholm ausgebildet ist, und ein zweites Bauteil 104, welches als Quertraverse ausgebildet ist. Der Lehnenholm 102 besteht vorzugsweise aus Aluminium, das Kopfblech 104 vorzugsweise aus Stahl.
  • Der Lehnenholm 102 und die Quertraverse 104 werden mittels eines Schweißprozesses 122 gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiele miteinander verbunden (Schweißstellen 124).
  • 9A zeigt perspektivisch einen Kraftfahrzeugsitz 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 9B zeigt in einer perspektivischen Ansicht Bauteile aus einer vergrößerten Ansicht A aus 9A. 9C zeigt einen Schnitt A-A aus 9B. 9D und 9E zeigen perspektivisch bzw. in einem Schnitt C-C aus 9D eine Variante gegenüber den 9B und 9C.
  • Der Kraftfahrzeugsitz 100 weist eine Schiene 900 auf, welche mit einem Haltewinkel 902 verbunden ist. Der Haltewinkel 902 ist mit einem Anschlussstück 904 des Sitzgestells verbunden, beispielsweise mittels eines Bolzens 906.
  • Der Haltewinkel 902 umfasst zwei erste Bauteile 102 und ein zweites Bauteil 104. Die ersten Bauteile 102 sind als L-förmige Winkel bevorzugt aus Aluminium ausgebildet. Das zweite Bauteil 104 ist als ein Einleger bevorzugt aus Stahl ausgebildet. Der Einleger 104 wird mit den beiden Winkeln 102 an seinen gegenüberliegenden Seiten mittels eines Schweißprozesses gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiele verschweißt (Schweißstellen 124). Der Bolzen 906 durchdringt den Einleger 104.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß den 9D und 9E unterscheidet sich hiervon dadurch, dass der Haltewinkel 902 lediglich ein erstes Bauteil 102 umfasst, welches zwei L-förmige Winkel aufweist. Zwei Schenkel 908 der Winkel sind miteinander zu einer U-Form verbunden, in welche der Einleger 104 eingeschweißt wird.
  • Aufgrund des Einlegers 104 ergibt sich eine hohe Belastbarkeit des Haltewinkels 902. Außerdem sind hohe Dehnungen im Randbereich des Haltewinkels 902 zulässig.
  • 10A zeigt in einer perspektivischen Ansicht die Bauteile aus 9A, jedoch mit einigen Unterschieden. 10B zeigt einen Schnitt A-A aus 10A. 10C zeigt eine vergrößerte Ansicht B aus 10B.
  • Zunächst wird ganz allgemein der den 10A bis 10C zu Grunde liegende Schweißprozess erläutert (siebtes Ausführungsbeispiel).
  • Das erste Bauteil 102, siehe 10C, wird mit Abstandshaltes 300 in Form von Nasen vorgesehen, welche den Abstand 108 zu dem zweiten Bauteil 104 gewährleisten. Die Nasen 300 sind aus Vollmaterial gebildet und erstrecken sich von dem ersten Bauteil 102 hin zu dem zweiten Bauteil 104.
  • Im Zuge des Schweißprozesses werden die Nasen 300 platt gedrückt (nicht gezeigt), wodurch an die Nasen 300 angrenzende bzw. zwischen diesen liegende Abschnitte 1000 des ersten Bauteils 102 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt werden. Die entsprechende Schweißstelle 124 ist in 10C dem besseren Verständnis halber dargestellt, obwohl 10C eigentlich den noch nicht verschweißten Zustand zeigt. Die Abschnitte 1000 werden dabei nicht umgeformt, die Nasen 300 hingegen schon. Bevorzugt fließt das Material der Nasen 300 in Vertiefungen 1002 in dem ersten Bauteil 102, welche neben den jeweiligen Nasen 300 angeordnet sind. Auch das Material der Nasen 300 selbst kann umgeformt werden, sodass das Bauteil 102 über seine gesamte Kontaktfläche 128 mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird. Bevorzugt wird das erste Bauteil als Profil, insbesondere Strangpressprofil, ausgebildet, wobei die Nasen 300 einstückig mit dem Profil gebildet werden. Besonders bevorzugt werden die Nasen 300 während eines Strangpressens des Profils bereits vorgesehen. Nun zurückkehrend zu der konkreten Ausgestaltung der 10A bis 10C, ist dort der Haltewinkel 902 (erstes Bauteil 102) mit der Sitzschiene 900 auf die vorstehend beschriebene Weise verschweißt.
  • Der Haltewinkel 902 kann als umgekehrt T-förmiges Profilteil, insbesondere aus Aluminium, ausgebildet sein, welches beispielsweise an seinem Fuß 1004 mit der Schiene 900 verschweißt wird.
  • 11A zeigt in einer perspektivischen Ansicht einen weiteren Abschnitt eines Kraftfahrzeugsitzes. 11B zeigt ein Bauteil aus 11B. 11C zeigt das Bauteil aus 11B in einem Querschnitt A-A aus 11B. 11D zeigt eine Variation gegenüber 11C.
  • Der Ausschnitt 1100 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Sportbügels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Lehnenholms. Der Sportbügel 102 ist bevorzugt aus Aluminium gebildet, der Lehnenholm 104 aus Stahl. Der Sportbügel 102 ist beispielsweise als L-Profil (11C) oder T-Profil (11D) gebildet.
  • Der Sportbügel 102 ist an seinen Enden 1102 mit dem Lehnenholm 104 verschweißt. Dies kann mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse erfolgen. Bevorzugt kommt jedoch der Schweißprozess gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel zum Einsatz. Dazu weist der Sportbügel 102 entsprechende Nasen 300 auf.
  • 12A zeigt in perspektivischer Ansicht einen Kraftfahrzeugsitz 100. 12B zeigt Bauteile aus einem Schnitt in einem Bereich A in 12A vor einem Schweißprozess. 12C zeigt die Bauteile aus 12B nach dem Schweißprozess.
  • Das erste Bauteil 102 als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil 104 als eine Platte eines Kraftfahrzeugsitz-Seiteteils ausgebildet. Ein getulpter Abschnitt 1200 des Rohrs 102 mit einem Randbereich 1202 einer Öffnung, durch welche sich das Rohr 102 erstreckt, verschweißt wird (Schweißstelle 124). Das Rohr 102 kann einen runden Querschnitt aufweisen. Bevorzugt ist das Rohr 102 aus Aluminium und die Platte 104 aus Stahl ausgebildet.
  • Bei dem entsprechenden Schweißprozess 122 kann es sich um einen oder mehrere der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse handeln. Bei dem Schweißprozess 122 wird das Rohr entlang seiner Mittelachse 1206 gegen den Randbereich 1202 bewegt, um den Abstand 108 zu überwinden.
  • Dieses Ausführungsbeispiel weist den Vorteil auf, dass Bauteile 102, 104, welche sich senkrecht zueinander erstrecken einfach miteinander verbunden werden können.
  • Das Ausführungsbeispiel ist nicht auf die Anwendung im Bereich von Kraftfahrzeugsitzen 100 beschränkt.
  • 13A zeigt in perspektivischer Ansicht einen Kraftfahrzeugsitz 100. 13B zeigt Bauteile aus einem Schnitt in einem Bereich A in 13A vor einem Schweißprozess. 13C zeigt die Bauteile aus 13B nach dem Schweißprozess.
  • Das erste Bauteil 102 ist als eine Sitzwanne eines Kraftfahrzeugsitzes 100 und das zweite Bauteil 104 als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes 100 ausgebildet wird. Die Sitzwanne 102 ist bevorzugt aus Aluminium und das Querrohr bevorzugt aus Stahl ausgebildet.
  • Die Sitzwanne 102 und das Querrohr 104 werden mittels eines. Schweißprozesses 122 verschweißt (Schweißstelle 124). Hier kann insbesondere ein Schweißprozess 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommen. Dazu weist die Sitzwanne eine entsprechende Sicke 300 auf.
  • 14A zeigt perspektivisch einen Abschnitt eines Kraftfahrzeugrücksitzes gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 14B zeigt Bauteile des Kraftfahrzeugrücksitzes aus einem Schnitt A-A aus 14A vor einem Schweißprozess, 14C nach dem Schweißprozess. 7D zeigt die Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt B-B aus 14A vor einem Schweißprozess, 14E nach dem Schweißprozess.
  • Der Kraftfahrzeugrücksitz 1400 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Rückblechs und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Holms. Das Rückblech 102 ist bevorzugt aus Aluminium und der Holm 104 bevorzugt aus Stahl ausgebildet. Auch die umgedrehte Materialkombination mit umgedrehter Fügerichtung ist möglich.
  • Das Rückblech 102 ist mit Sicken 300 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel (4A–4D) ausgebildet und wird in einem entsprechenden Schweißprozess 122 verschweißt. Allerdings wäre auch die Anwendung eines der anderen vorliegend beschriebenen Schweißprozesse möglich.
  • Der Holm 104 kann einen Ω-förmigen Querschnitt mit Flanschen 1402 an einem Kammabschnitt 1404 aufweisen. Die Flasche 1402 werden bevorzugt mit den Abschnitten 402 des Rückenblechs 102 verschweißt (Schweißstellen 124), wobei die kleinen Sicken 404 in dem Rückenblech 102 ausgebildet werden.
  • 15A zeigt die Bauteile aus 14B, jedoch mit einigen Unterschieden, vor einem Schweißprozess. 15B zeigt die Bauteile aus 15A nach dem Schweißprozess. 15C zeigt in perspektivischer Darstellung ein Bauteil aus 15A. Entsprechend zeigt auch 15D den Schnitt gemäß 14D, jedoch für die Bauteile aus 15A, vor dem Schweißprozess. 15E zeigt die Bauteile aus 15D nach dem Schweißprozess.
  • Zunächst wird ganz allgemein der den 15A bis 15E zu Grunde liegende Schweißprozess erläutert (achtes Ausführungsbeispiel).
  • Zwischen das erste Bauteil 102, siehe 15A, und das zweiten Bauteil 104 wird ein Abstandshalter 1500. Dieser ist im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen nicht einstückig mit dem ersten oder zweiten Bauteil 102, 104, sondern als separates Teil ausgebildet. Dem steht insbesondere jedoch nicht entgegen, dass der Abstandshalter 1500 mit dem ersten oder zweiten Bauteil verbunden, beispielsweise verklebt, sein kann.
  • Der Abstandshalter 1500 beabstandet das erste und zweite Bauteil 102, 104 um den für das Schweißen gewünschten Abstand 108. Der Abstandshalter 1500 wird dabei derart vorgesehen, dass Abschnitte 1502 des ersten und zweiten Bauteils 102, 104 gebildet werden, welche einander gegenüberliegen. Zwischen diesen Abschnitten 1502 ist kein Material angeordnet, d. h., es wird ein freier (Luft-)Spalt 1504 gebildet (was im Übrigen bei anderen Ausführungsbeispielen auch nicht anders ist). Beispielsweise können dazu mehrere Abstandshalter 1500 vorgesehen sein, welche voneinander beabstandet zwischen den beiden Bauteilen 102, 104 angeordnet sind.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden nun die Abschnitte 1502 umgeformt, wobei der Abstand 108 überwunden und die Abschnitte 1508 miteinander verschweißt werden (Schweißstelle 124). Der Abstandshalter 1500 bleibt dabei unverändert.
  • Nach dem Schweißprozess 122 kann der Abstandshalter 1500 in dem Verbund 132 verbleiben. Gemäß einer Ausgestaltung wird der Abstandshalter 1500 im Zuge des Schweißprozesses 122 formschlüssig verbunden.
  • Der Abstandshalter 1500 kann Zusatzfunktionen (zusätzlich zum Bereitstellen des Abstands 108), wie beispielsweise Dichten gegen Flüssigkeit, akustisches Dämmen, Absorption von Crashenergie usw. erfüllen, wie nachfolgend noch näher dargelegt wird.
  • Nun zurückkehrend zu dem Ausführungsbeispiel gemäß den 15A bis 15E wird dort ein Streifen 1506 aus Kunststoff mit Löchern 1508, siehe 15C, als Abstandshalter 1500 verwendet. Beim Umformen werden die Abschnitte 1502 des ersten Bauteils 102 (Rückenblech) in die Löcher 1508 des Abstandshalters 1500 eingezogen und im Bereich der Löcher 1508 mit dem zweiten Bauteil 104 (Holm) verbunden. Dadurch ergibt sich eine formschlüssige, dauerhafte Verbindung zwischen dem Abstandshalter 1500 und dem ersten und zweiten Bauteil 102, 104.
  • Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel vermeidet der Abstandshalter 1500 das Entstehen nicht verschweißter Kontaktflächen zwischen dem ersten und zweiten Bauteil, was eine Kontaktkorrosion zumindest reduziert. Außerdem dämpft der Streifen 1506 Schall.
  • 16A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. 16B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus 16A vor einem Schweißprozess, 16C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess. 17A bis 18B zeigen Varianten gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach 16A und 16B mit einer Positionierhilfe. 19A bis 23B zeigen weitere Varianten, jedoch ohne eine Positionierhilfe.
  • Der Aufbau 1600 der Kraftfahrzeugtür umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Trägers. Der Haltewinkel 102 ist bevorzugt aus Aluminium, der Träger 104 bevorzugt aus Stahl ausgebildet.
  • Der Haltewinkel 102 wird mit dem Träger 104 mittels eines Schweißprozesses 122 gemäß einem neunten Ausführungsbeispiel verbunden, welches dem dritten und vierten Ausführungsbeispiel (3A ff.) ähnlich ist.
  • Der Schweißprozesses 122 gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel wird zunächst ganz allgemein erläutert. Gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel ist ein Abstandshalter 300 beispielsweise in Form einer Sicke 300 in dem zweiten Bauteil 104 vorgesehen, welche das erste Bauteil 102 um den Abstand 108 beabstandet. Im Unterschied zu dem dritten und vierten Ausführungsbeispiel wird somit der Abstandshalter 300 nicht in dem ersten Bauteil 102, welches umgeformt wird, sondern in dem zweiten Bauteil 104, welches nicht umgeformt wird, ausgebildet. (Dies trifft vorliegend auf die 16A bis 17B sowie 20A bis 23B zu. Bei den 18A bis 19B kommt dagegen ein Schweißprozess 122 gemäß dem dritten oder vierten Ausführungsbeispiel (3A ff.) zu Anwendung.)
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird nun ein Abschnitt 1602 des ersten Bauteils 102 umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verbunden (Schweißstellen 124).
  • Die Bauteile 102, 104 können eine Positionierhilfe 1604 aufweisen, welche eine relative Positionierung der Bauteile 102, 104 für den Schweißprozess 122 erleichtert. Die Positionierhilfe 1604 kann als ein separates Teil, beispielsweise als eine Sicke, s. 16A und 16B, ausgebildet sein. Die Sicken 1604 nehmen das erste Bauteil 102 insgesamt (16A und 16B) oder abschnittsweise zwischen sich auf. Alternativ kann die Positionierhilfe 1604 auch gleichzeitig durch den Abstandshalter 300 ausgebildet werden, wie in 17A bis 18B gezeigt.
  • Der Haltewinkel 102 kann Ω-förmig ausgebildet werden, mit Flanschen 1606 (freie Enden) an einem Kammabschnitt 1608. Bevorzugt werden die Flansche 1606 im Zuge des Schweißprozesses 122 umgeformt (Demnach weisen also die Flansche 1606 bevorzugt die Abschnitte 1602 oder 404 auf.). Dies gilt für alle 16A bis 23B.
  • Gemäß 19A und 19B sind die Flansche 1606 von dem ebenen zweiten Bauteil 104 weggebogen.
  • Gemäß 20A und 20B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen auf derselben Sicke 300 auf und erstrecken sich über diese hinaus.
  • Gemäß 21A und 21B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen auf unterschiedlichen Sicken 300 auf und erstrecken sich über diese hinaus.
  • Gemäß 22A und 22B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen jeweils auf zwei Sicken 300 auf, wobei ein dazwischen liegender Abschnitt eines jeweiligen Flanschs 1606 umgeformt wird.
  • Gemäß 23A und 23B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen auf einer sich von dem ersten Bauteil 102 wegwölbenden Sicke 300 des zweiten Bauteils 104 auf (Bei den anderen 16A bis 22B wölben sich die Sicken 300 des zweiten Bauteils 104 hinzu dem ersten Bauteil 102.). Die Flansche 1606 werden bei dem Schweißprozess 122 in die Sicke 30 hineingezogen.
  • Die vorstehenden Ausführungsbeispiele sind nicht auf einen Träger und einen Haltewinkel für eine Kraftfahrzeugtür beschränkt. Der Haltewinkel 102 kann beispielsweise für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug (s. 24A und 24B) vorgesehen sein.
  • 24A zeigt einen weiteren Aufbau einer Kraftfahrzeugtür, und 24B zeigt in einem Schnitt A-A aus 24A Bauteile aus 24A.
  • Der Aufbau 2400 weist ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Trägers auf, welche mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse verbunden sind (Schweißstellen 124). Der Haltewinkel 102 dient zur Führung oder zur Fixierung eines Bowdenzugs 2402.
  • 25A zeigt einen weiteren Aufbau einer Kraftfahrzeugtür in einer Draufsicht. 25B zeigt in einem Schnitt A-A aus 25A Bauteile aus 25A. 24C zeigt einen Schnitt B-B aus 25A. 25D zeigt eine perspektivische Ansicht C aus 25A.
  • Der Aufbau 2500 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form einer Fensterheberschiene 102, welche mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Scheißverfahren verschweißt sind (Schweißstellen 124). Der Haltewinkel 102 kann an seinem Kammabschnitt 1608 eine Befestigungsstelle 2505 zu einem Türrohbau aufweisen.
  • 26A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. 26B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus 26A vor einem Schweißprozess, 26C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess. Die 27A und 27B zeigen eine Variante gegenüber den 26B und 26C.
  • Der Aufbau 2600 umfasst ein erstes Bauteil 102 und ein zweites Bauteil 104, welche zusammen eine Blechdopplung 2602 ausbilden. Die Blechdopplung 2602 erhöht die Steifigkeit und Festigkeit des Aufbaus 2600.
  • Die Blechdopplung 2606 gemäß den 26B und 26C wird in einem Schweißprozess 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (3A ff.) hergestellt.
  • Die Blechdopplung 2606 gemäß den 27A und 27B wird in einem Schweißprozess 122 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel (3A ff.) hergestellt.
  • 28A zeigt einen weiteren Aufbau einer Kraftfahrzeugtür, und 28B zeigt einen Schnitt A-A aus 28A.
  • Der Aufbau 2800 weist ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Verstärkungsblechs, insbesondere aus Stahl, auf, welche mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse verbunden sind (Schweißstellen 124). Das Verstärkungsblech 104 ist wiederum an seiner von dem Haltewinkel 102 abgewandten Seite mit einem Träger 2802 des Aufbaus 2800 verschweißt (Schweißstellen 124), ebenfalls mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse.
  • Die Schweißstellen 124 sind sämtlich in einem Trockenraum 2804 angeordnet, was im Hinblick auf eine Kontaktkorrosion günstig ist. Der Trockenraum 2804 ist durch den Träger 2802 von einem Nassraum 2806 der Kraftfahrzeugtür getrennt.
  • Das Verstärkungsblech 104 ist optional, sodass auch der Haltewinkel 102 direkt mit dem Träger 2802 verschweißt sein könnte. Wird aber ein Verstärkungsblech 124 eingesetzt, könnte der Haltewinkel 102 auch mit der gebildeten Blechdopplung 2606 (umfassen die Bleche 104 und 2802) mittels eines lediglich angedeuteten Niets 2808 oder eines sonstigen Befestigungsmittels verbunden werden.
  • Die 29A bis 29C zeigen jeweils einen Schnitt durch eine Blechdopplung, wobei 29A die Bauteile voneinander beabstandet, 29B die Bauteile im übereinandergelegten Zustand vor einem Schweißprozess und 29C die Bauteile nach dem Schweißprozess zeigt.
  • Der Schweißprozess 122 gemäß den 29A bis 29C zeichnet sich dadurch, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen ein Loch 2900 in dem ersten Bauteil 102 erzeugt wird.
  • Dazu wird ein erstes Bauteil 102 (Blech), insbesondere aus Aluminium, über einem zweiten Bauteil 104 (Blech) gelegt. Das erste Blech 102 weist eine Sicke 300 oberhalb eines Lochs 2902 in dem zweiten Blech 104 auf. Unterhalb des zweiten Bauteils 104 ist ein Gegenhalter 2904 angeordnet, welcher ein Loch 2906 aufweist, welches mit dem Loch 2902 deckungsgleich ist.
  • Der Schweißprozess 122 läuft beispielsweise wie in dem vierten Ausführungsbeispiel (4A ff.) ab, jedoch mit dem Unterschied, dass ein Butzen 2908 in dem Moment aus dem ersten Blech 102 herausgeschlagen wird, wenn dieses auf das zweite Blech 104 auftrifft, sodass das Loch 2900 entsteht. Das erste Blech 102 wird mit dem zweiten Blech 104 an Abschnitten 402 verschweißt (Schweißstellen 124). Dadurch entsteht eine Blechdopplung 2606.
  • Die 31A bis 31D zeigen nun eine Variante gegenüber den 29A bis 29C, wobei 31D eine vergrößerte Ansicht A aus 31C zeigt.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß den 31A bis 31D unterscheidet sich von dem gemäß den 29A bis 29C dadurch, dass ein drittes Bauteil 3100 (Blech) zwischen dem zweiten Blech 104 und dem Gegenhalter 2904 angeordnet wird. Das dritte Blech 3100 weist einen topfartigen Bereich 3102 auf, mit welchem es in einem korrespondierenden topfartigen Bereich 3104 des Gegenhalters 2904 angeordnet wird. Das zweite Blech 104 ist mit einem Durchzug 3106 vorgesehen, mit welchem es in dem topfartigen Bereich 3102 des dritten Blechs 3100 angeordnet wird. Vor dem Schweißprozess 122 überdeckt das erste Blech 102, welches eben ausgebildet ist, den Durchzug 3106 sowie die topfartigen Bereiche 3102 und 3104.
  • Der Abstand 108 für den Schweißprozess 122 wird gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mittels des Durchzugs 3106 in dem zweiten Blech 104 bzw. dem Boden 3108 des topfartigen Bereichs 3104 des dritten Blechs 3100 bereitgestellt (Abstandshalter 300). Dies im Unterschied zu den 29A bis 29C, wo der Abstand 108 durch die Sicke 300 in dem ersten Blech 102 erzeugt wird.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird das erste Blech 102 umgeformt und mit dem Durchzug 3106 des zweiten Blechs 104 sowie dem Boden 3108 des topfartigen Bereichs 3102 des dritten Blechs 3100 verschweißt (Schweißstellen 124). Somit wird das erste Blech 102 selbst mit einem topfartigen Bereich 3110 ausgebildet, und das gleichzeitig mit dem Verschweißen 122.
  • 32A bis 32C zeigt eine weitere Variation gegenüber den 31A bis 31D.
  • Anstelle des Durchzugs 3106 weist das zweite Blech 104 Sicken 300 als Abstandshalter auf, welche angrenzend an ein Loch 3200 in dem zweiten Blech 104 angeordnet sind. Das dritte Blech 3100 und der Gegenhalter 2904 sind jeweils eben ausgebildet.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 102 wird das erste Blech 104 mit dem zweiten Blech 104 in Abschnitten 3202 zwischen den Sicken 300 und dem Loch 3200 und mit dem dritten Blech 104 in einem Bereich 3204 unterhalb des Lochs 3200 verschweißt (Schweißstellen 124). Das erste Blech 102 wird dabei mit einem topfartigen Bereich 3110 ausgebildet, der unterseitig (an seinem Boden) mit dem dritten Blech 3100 verschweißt ist.
  • Die 33A bis 33C zeigen eine weitere Variante gegenüber den 29A bis 29C.
  • Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel nach den 29A bis 29C wird ein drittes Blech 3100 mit einem Loch 3300 zwischen dem zweiten Blech 104 und dem Gegenhalter 2904 angeordnet.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden der Butzen 2908 aus dem ersten Blech 102 herausgetrennt, die drei Bleche 102, 104, 3100 miteinander verschweißt (Schweißstellen 124) und ein Durchzug 3302 in dem ersten Blech 102 ausgebildet.
  • Die 34A bis 34C zeigen eine weitere Variante gegenüber den 31A bis 31D.
  • Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß den 34A bis 34C ist das dritte Blech 3100 mit einem Durchzug 3400 gebildet. Das entsprechende Loch 3402 in dem Durchzug 3400 ist deckungsgleich mit dem Loch 2906 in dem Gegenhalter 2904 ausgebildet. Das entsprechende Loch 2902 in dem Durchzug 3106 des zweiten Blechs 104 ist größer als das Loch 3402 in dem Durchzug 3400 ausgebildet.
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird nun der Butzen 2908 aus dem ersten Blech 102 herausgetrennt. Weiterhin legt sich das erste Blech mit Abschnitten 3406 stufenartig um das zweite und dritte Blech 104, 3100 und wird mit diesen jeweils direkt verschweißt (Schweißstellen 124).
  • 35A zeigt eine Draufsicht auf einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. 35B zeigt in einem Schnitt A-A aus 35A Bauteile vor einem Schweißprozess. 35C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess.
  • Der Aufbau 3500 weist ein erstes Bauteil 102 in Form einer Rippe und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Trägers auf. Nach dem Verschweißen 122 versteift die Rippe 102 den Träger vorteilhaft.
  • Die Rippe 102 umfasst einen Steg 3502, welcher sich von dem Träger 104 weg erstreckt. An dem dem Träger 104 zugewandten Ende des Stegs 3502 weist die Rippe 102 Fußabschnitte 3504 auf. Die Fußabschnitte 3504 sind vor dem Schweißen 122 von dem Träger 104 weggebogen (auch eine Art von Wölbung im Sinne der vorliegenden Anmeldung) und bilden somit die Abstandshalter 300 aus (Abstand 108).
  • Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Fußabschnitte 3504 in einem Schweißprozess gemäß dem vieren Ausführungsbeispiel (4A ff.) umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstellen 124).
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 36A und 36B sind im Unterschied zu den 35A und 35B die Fußabschnitte 3504 jeweils mit einer Sicke 300 gebildet, welche im Zuge des Schweißprozesses 122 umgeformt und verschweißt wird (Schweißstellen 124).
  • Grundsätzlich könnte hier (35A bis 36B) auch eines oder mehrere andere der vorliegend beschriebenen Schweißverfahren zur Anwendung kommen.
  • 37A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. 37B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus 37A vor einem Schweißprozess. 37C zeigt die Bauteile nach einem Schweißprozess.
  • Der Aufbau 3700 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Verstärkungselements und ein zweite Bauteil 104 in Form eines Trägers.
  • Zwischen dem Verstärkungselement 102 und dem Träger 104 wird ein Crashbox 1500 (auch als Crashabsorber bezeichnet) angeordnet. Die Crashbox 1500 dient einerseits dazu, den Abstand 108 bereitzustellen. Andererseits ist sie in der Lage bei einem Crash im späteren Betrieb des entsprechenden Fahrzeugs eine hohe Menge an kinetischer Energie zu absorbieren. Die Crashbox 1500 kann aus Kunststoff ausgebildet sein.
  • Der Schweißprozess 122 stellt kann sich wie im Zusammenhang mit dem achten Ausführungsbeispiel (15A ff) beschrieben darstellen. Die über die Crashbox 1500 überstehenden Abschnitte 1502 werden umgeformt und mit dem Träger 104 verschweißt (Schweißstellen 124). Dabei wird die Crashbox 1500 zum festen Bestandteil des gebildeten Verbunds 132.
  • Im Unterschied zu den 37A und 37B wird bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den 38A und 38B keine Crashbox 1500 verwendet. Der Schweißprozess 122 stellt sich beispielsweise wie für die 19A und 19B erläutert dar.
  • Auch das Verstärkungselement 102 für sich genommen ist in der Lage, einen Teil der Crashenergie aufzunehmen.
  • Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann das erste Bauteil 102 bei den Ausführungsbeispielen gemäß den 37A bis 38B auch eine schalldämpfende Wirkung haben. Weiterhin könnte der Abstandshalter 1500 auch als akustisches Dämpfungselement, beispielsweise aus Kunststoff, ausgebildet sein.
  • Gemäß einer noch weiter alternativen/zusätzlichen Ausgestaltung könnte der Abstandshalter 1500 als Selbstklebeband oder Kleberaupe oder Dichtungsraupe ausgebildet sein.
  • 40A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. 40B zeigt eine Draufsicht A aus 40A. 40C zeigt einen Schnitt B-B aus 40B, 40D einen Schnitt C-C aus 40B.
  • Der Aufbau 4000 weist ein erstes Bauteil 102 in Form einer Brüstungsverstärkung und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Türrohbaus auf, welche gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse miteinander verschweißt sind (Schweißstellen 124).
  • Im Detail kann sich der Schweißprozess 122 wie in den 41A und 41B darstellen, welche die Bauteile 102, 104 aus 40D in vergrößerter Ansicht vor und nach den Schweißprozess 122 zeigen. Bei den 41A und 41B kommt ein Schweißprozess 122 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel (4A ff.) zu Anwendung, um die Brüstungsverstärkung 102 mit dem Türrohbau 104 zu verschweißen (Schweißstellen 124). Allerdings unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel gemäß den 41A und 41B dadurch von dem Ausführungsbeispiel gemäß den 4A ff., dass ein jeweiliger Abstandshalter 300 in Form eines Dreiecksgiebels ausgebildet ist. Ein jeweiliger Dreiecksgiebel setzt sich aus zwei geraden Seiten 4100 zusammen, welche zu einer Spitze 4102 zusammenlaufen. Die Dreieckgiebelform erstreckt sich in 41A weg von dem Türrohbau 104. Während des Schweißprozesses 122 wird eine jeweilige Dreiecksgiebelform umgeformt. Nach dem Schweißprozess 122 sind die zwei geraden Seiten 4100 einer Dreiecksgiebelform jeweils zumindest abschnittsweise mittels einer Schweißstelle 124 mit dem Türrohbau 104 verschweißt.
  • Sämtliche vorliegend beschriebenen Verfahren können so modifiziert werden, dass sie anstelle von der jeweils beschriebenen Wölbung von einer Dreiecksgiebelform, wie vorstehend beschrieben, Gebrauch machen.
  • Die 42A und 42B zeigen eine Variante gegenüber den 41A und 41B, wobei ein Schweißprozess 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (3 ff.) zur Anwendung kommt.
  • Die 43A und 43B zeigen eine weitere Variante gegenüber den 41A und 41B, wobei ein Schweißprozess 122 gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel (16A ff.) zur Anwendung kommt. Die Abstandshalter 300 in Form von Sicken in dem zweiten Bauteil 104 (Türrohbau) ausgebildet. Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden Abschnitte 1602 des ersten Bauteils 102 (Brüstungsverstärkung) umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verbunden (Schweißstellen 124).
  • 44A zeigt in einer Draufsicht einen Fensterheber 4400 einer Kraftfahrzeugtür. 44B zeigt Bauteile 102, 104 des Fensterhebers 4400, welche gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse verschweißt sind (Schweißstellen 124).
  • 45A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 4500 einer Kraftfahrzeugtür. 45B zeigt eine Rückansicht des Aufbaus 4500. 45C zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A durch den Aufbau 4500 vor einem Schweißprozess. 45D zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess.
  • Der Aufbau 4500 weist ein erstes Bauteil 102 in Form Trägers 102 und ein zweites Bauteil 104 eines Crashelements, insbesondere eines Seitenaufprallträgers, auf. Das Crashelement wird an seinen gegenüberliegenden Enden 4502 mit dem Träger 102 mittels eines Schweißprozesses 122 verschweißt (Schweißstellen 124). Der Schweißprozess 122 kann gestaltet sein, wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den 23A und 23B.
  • 48A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 4800 einer Kraftfahrzeugtür. 48B zeigt perspektivisch eine vergrößerte Ansicht A aus 48A. 48C zeigt Bauteile aus einem Schnitt durch den Aufbau 4800 vor einem Schweißprozess. 48D zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess.
  • Ein akustisches Dämpfungselement 4802 (in 48 nicht dargestellt, aber vorhanden) ist auf dem als Träger ausgebildeten ersten Bauteil 102 angeordnet. Der Träger 102 wird mit einem weiteren Träger 104 verschweißt (Schweißstelle 124). Dadurch wird das Dämpfungselement 4802 zwischen die Träger 102 und 104 integriert. Der entsprechende Schweißprozess ist einer oder mehrere der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse 122.
  • 49A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 4900 einer Kraftfahrzeugtür. 49B zeigt in einer vergrößerten Ansicht X aus 49A Bauteile des Aufbaus 4900 vor einem Schweißprozess. 49C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess. 49D und 49E zeigen einen Schnitt A-A aus 49B vor bzw. nach dem Schweißprozess. 49F und 49G zeigen einen Schnitt B-B aus 49B vor bzw. nach dem Schweißprozess.
  • Der Aufbau 4900 ist Teil eines Fensterhebers und umfasst ein Seil 4902, welches mit einem Mitnehmer 4904 verbunden ist. Die entsprechende Verbindung wird nachfolgend in verschiedenen Ausführungsbeispielen erläutert.
  • Der Mitnehmer 4904 weist ein erstes und ein zweites Bauteil 102, 104 auf, welche jeweils als ein Befestigungsblech ausgebildet sind. Das obere Blech 102 weist beispielsweise vier Abstandshalter 300 in Form von Dellen, welche auf den Eckpunkten eines gedachten Rechtecks angeordnet sind. In der Mitte des Rechtecks ist eine obere Schikane 4906 ausgebildet, welche das Seil 4902 nach dem Verschweißen 122 mit einer unteren Schikane 4908 in dem unteren Blech 104 reibschlüssig halt.
  • Das Verschweißen 122 erfolgt beispielsweise entlang streifenförmiger Abschnitte (Schweißstellen 124 verdeckt in 49C zu sehen). Hier kommt beispielsweise ein Schweißverfahren 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (3A ff.) zur Anwendung.
  • Die Schweißstellen 124 sichern eine dauerhafte Befestigung des Seils 4902 an dem Mitnehmer 4904.
  • Das Bauteil 102 könnte auch als Druckgussteil, insbesondere aus Aluminium, ausgeführt sein.
  • Das Seil 4902 kann aus Stahl oder Kunststoff bestehen.
  • Der Aufbau 4900 ist nicht auf die Anwendung in einer Kraftfahrzeugtür beschränkt.
  • Anhand der 50A bis 50F wird nun ein weiteres Ausführungsbeispiel des Aufbaus 4900 näher erläutert. Die Ansichten und Schnitte gemäß den 50A bis 50F korrespondieren mit den 49B bis 49G.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß den 50A bis 50F unterscheidet sich von dem gemäß den 49B bis 49G dadurch, dass keine Schikanen 4906 und 4908 vorgesehen werden und anstelle dessen das Seil 4902 in Form eines Stahlseils mit dem oberen und unteren Blech 102, 104 verschweißt wird (Schweißstellen 124). Dazu werden bevorzugt die Bleche 102 und 104 insgesamt miteinander verschweißt, wie durch die in 50B verdeckt dargestellte Schweißstelle 124 deutlich gemacht.
  • Die 51A bis 51H zeigen nun ein weiteres Ausführungsbeispiel, welches eine Kombination der beiden vorherigen Ausführungsbeispiele darstellt, denn das Seil 4902 wird mittels der Schikanen 4906 und 4908 reibschlüssig gehalten und weiterhin mit den Blechen 102, 104 verschweißt (Schweißstelle 124). Dies ist u. a. in dem Schnitt C-C gemäß 51H aus 51A zu erkennen.
  • Die 52A bis 52J zeigen ein noch weiteres Ausführungsbeispiel, welches eine Ergänzung des Ausführungsbeispiels nach den 50A bis 50F darstellt. Auf das Seil 4902 ist zusätzlich ein Nippel 5200 reibschlüssig gequetscht, welcher nach dem Schweißprozess 122 (Schweißstelle 124) einen Formschluss mit den beiden Blechen 102 und 104 bildet, siehe den Schnitt D-D gemäß 52J aus 52A. Das Seil 4902 kann darüber hinaus mit den Blechen 102, 104 verschweißt (Schweißstelle 124) sein. Der Nippel 5200 wirkt hier als Abstandshalter 1500.
  • 53A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 5300 einer Kraftfahrzeugtür. 53B zeigt einen Schnitt A-A aus 53A.
  • Ein erstes Bauteil 102 in Form eines Lagerbocks ist mit einem zweiten Bauteil 104 in Form eines Bremstopfs verschweißt (Schweißstelle 124).
  • 54A zeigt ein zweites Bauteil 102 in Form eines Türrohbaus in einer Draufsicht. 54B zeigt ein erstes Bauteil 102 in Formeines Türträgers. Der Türträger 102 und der Türrohbau 104 werden miteinander verschweißt, wie in 54C gezeigt. 54D zeigt einen Schnitt A-A aus 54C vor einem Schweißprozess 122, 54E nach dem Schweißprozess 122. Bevorzugt ist der Schweißprozess 122 wie in Zusammenhang mit 19A bis 19B erläutert ausgebildet. Die gebildete Schweißstelle 124 liegt innerhalb eines Trockenraums 2804 und ist daher vor Feuchtigkeit (und damit Kontaktkorrosion) aus einem Nassraum 2806 auf der anderen Seite des Türrohbaus 104 geschützt. Die Schweißstelle 124 wird flüssigkeitsdicht ausgeführt, sodass vorteilhaft auf zusätzliches Dichtmaterial verzichtet werden kann.
  • Die 55A bis 55B zeigen eine Variation gegenüber den 54A bis 54E, wobei eine Dichtung 1500 zwischen den Türträger 102 und den Türrohbau 104 eingeschweißt wird. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf das Ausführungsbeispiel gemäß den 15A ff verwiesen. Im Unterschied zu den 54A bis 54E braucht bei diesem Ausführungsbeispiel vorteilhaft nicht flüssigkeitsdicht geschweißt werden, denn auf Grund der vorhandenen Dichtung 1500 reicht eine partielle Verschweißung aus.
  • Anhand der 60A bis 60C wird nun das Verschweißen eines ersten Bauteils 102 in Form eines Trägers und mit einem zweiten Bauteil 104 in Form eines Bolzens, beispielsweise eines RPS-Bolzens (dient als Referenzpunkt bei der Halterung des Trägers auf einer Schweißvorrichtung) oder Gewindebolzens. Das Verschweißen 122 erfolgt mittels einer Vorrichtung 110 wie in Zusammenhang mit 2A ff. beschrieben.
  • Die 61A und 61B zeigen demgegenüber eine Variation mit Abstandshaltern 300. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf 16A bis 16C Bezug genommen.
  • Die 62A und 62B zeigen demgegenüber eine weitere Variation mit einem Abstandshaltern 300. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf 4A bis 4D Bezug genommen.
  • Die 63A und 63B zeigen demgegenüber eine weitere Variation mit einem Abstandshaltern 300. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf 4A bis 4D Bezug genommen. 64A bis 65B zeigen Abwandlungen der 61A bis 62B wobei an dem Bolzen 104 eine Positionierhilfe 1604 in Form eins Zapfens ausgebildet, welcher in ein Loch 6400 in dem Träger 102 geführt wird.
  • 66A und 66B illustrieren eine Variation gegenüber den 64A bis 65B, wobei der Abstandshalter 300 in Form eines sich konisch zu dem Träger 102 verjüngenden Endes 6600 des Bolzens 104 ausgebildet ist.
  • 67A und 67B zeigen in einer Draufsicht bzw. in einem Schnitt A-A aus 67A eine Fensterheberführungsschiene 102 (erstes Bauteil), welche mit einer Mutter 104 (zweites Bauteil) beispielsweise in einem Bereich oberhalb einer Öffnung 6700 in der Schiene 102 verschweißt ist (Schweißstelle 124). In die Mutter 104 können Befestigungsmittel, beispielsweise Bolzen, mit einem Gewinde eingeschraubt werden.
  • 67C zeigt in einem Schnitt B-B aus 67A eine Fensterheberführungsschiene 102 (erstes Bauteil), welche mit einem Seilrollenhalter 104 (zweites Bauteil) verschweißt ist (Schweißstelle 124). Der Seilrollenhalter 104 hält eine Seilrolle 6702 an der Schiene 102.
  • 68A zeigt eine Türstruktur einer Kraftfahrzeugtür in einer Vorderansicht, 68B in einer Rückansicht. 68A zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine vergrößerte Ansicht A aus 68A.
  • Ein Profilteil 102 (erstes Bauteil) mit einem geschlossenen, rechtecksförmigen Querschnitt 6800, welches insbesondere als Strangpressprofil aus Aluminium ausgebildet ist wird, ist mit einem Träger 104 (zweites Bauteil) verschweißt (Schweißstelle 124 in 68C verdeckt dargestellt). Für das Verschweißen ist ein Schweißfenster 6802 in der der verschweißten Seitenwand 6804 gegenüberliegenden Seitenwand 6806 vorgesehen. Durch das Schweißfenster 6802 kann eine Spule 120 (s. 1B) gesteckt werden, um an den Bereich, welcher mit der Schweißstelle auszubilden ist, heranzugelangen.
  • Gemäß der in 69 dargestellten Variante ist das Profilteil 102 mittels Laschen 6900 mit dem Träger 104 verschweißt.
  • Gemäß der in 70 dargestellten Variante ist in das Profilteil 102 ein Adapter 7000 bevorzugt verschieblich und formschlüssig quer zur Verschieberichtung gesteckt, welcher einen Flansch 7002 aufweist. Der Flansch 7002 ist mit dem Träger verschweißt (verdeckte Schweißstellen 124). Der Adapter 7000 kann nach dem korrekten Positionieren desselben bzgl. des Profilteils 102 auch mit diesem verschweißt werden (verdeckte Schweißstellen 124).
  • Der in 68A gezeigte Aufbau ist auch auf die anderen umkreisten Bereiche in den 68A und 68B anwendbar. Entsprechendes gilt für die Varianten nach den 69 und 70.
  • 71A zeigt perspektivisch einen Seitenaufprallträger. 71B zeigt perspektivisch einen Querschnitt durch den Seitenaufprallträger aus 71A. 71C zeigt die Bauteile aus einem Schnitt A-A aus 71B vor einem Schweißprozess, 71D nach dem Schweißprozess.
  • Die Halbschalen 102, 104 (siehe 71B) werden an ihren sich gegenüberliegenden Flanschen 7100 miteinander verschweißt 122 (Schweißstellen 124). Dazu kann die eine Halbschale 102 beispielweise eine Wellenstruktur aufweisen, die sich aus dem Vorhandensein einer Vielzahl gleichmäßig beabstandeter Sicken 300 ergibt.
  • 72A und der Schnitt A-A (72B) aus 72A zeigen ein erstes Bauteil 102 in Form eines Pflasters, welches über eine Aufnahme 7200 in einem zweiten Bauteil 104 geschweißt ist (Schweißstellen 124). Außerdem ist das Schweißpflaster 102 mit einem in der Aufnahme 7200 aufgenommenen Bauteil 7202, insbesondere aus Stahl, weiter bevorzugt in Form eines Profilteils, verschweißt (Schweißstellen 124).
  • Die Ausgestaltung gemäß den 72A und 72B ist vorteilhaft, wenn eine Zugänglichkeit (in 72B von links) erschwert ist.
  • 73A und 73B zeigen perspektivisch bzw. in einem Schnitt A-A einen Verbund 132, welcher zwei Schalen 102, 104 umfasst, innerhalb derer ein Faserverbundwerkstoff 7300, insbesondere Kohlenstofffaserkunststoff, angeordnet ist. Anstelle des Faserverbundwerkstoffs 7300 könnte auch ein insbesondere geschäumtes Kunststoffteil verwendet werden. Der Faserverbundwerkstoff 7300 kann in dem Herstellungsprozess auch als Abstandshalter 1500 dienen. Die Schalen 102 und 104 sind an ihren Flanschen 7302 miteinander verschweißt (Schweißstellen 124). Zusätzlich können auch Schweißstellen 124 in einem Mittenbereich 7204 vorgesehen sein, welche die Schalen 102 und 104 quer zu deren Haupterstreckungsrichtung durch nicht dargestellte Durchbrüche in dem Faserverbundwerkstoff 7300 hindurch verbinden.
  • 74 zeigt im Schnitt ein mit einem Kunststoff 7400 umspritztes (zweites) Bauteil 104. Das Bauteil 104 ist von außen über eine Ausnehmung 7401 in dem Kunststoff 7400 zugänglich ist. Ein (erstes) Bauteil 102 wird hiernach auf den Kunststoff 7400 oberhalb der Ausnehmung 7401 gelegt, umgeformt und mit dem Bauteil 102 verschweißt (Schweißstelle 124). Der Kunststoff fungiert hier auch als Abstandshalter 1500.
  • 75A und der Schnitt A-A (75B) aus 72A zeigen ein erstes Bauteil 102 in Form eines ersten Abschnitts eines Kantenblechs 7500 und ein zweites Bauteil 104 in Form eines zweiten Abschnitts des Kantenblechs 7500. Die Abschnitte 102, 104 liegen einander gegenüber und sind miteinander partiell verschweißt (Schweißstellen 124), wobei eine Platte 7502 zwischen den Abschnitten 102, 104 angeordnet ist. Die Platte 7502, insbesondere aus Kunststoff, weist im Bereich der Schweißstellen 124 entsprechende Durchbrüche 7504 auf, um die Verbindung zwischen den beiden Abschnitten 102, 104 (Blechen) herstellen zu können.
  • 76A und der Schnitt A-A (76B) aus 76A zeigen ein erstes Bauteil 102 in Form eines ersten Kantenblechs und ein zweites Bauteil 104 in Form eines zweiten Kantenblechs. Die Bleche 102, 104 liegen einander gegenüber und sind miteinander partiell verschweißt (Schweißstellen 124), wobei zwei Platten 7502 zwischen den Blechen 102, 104 innerhalb sich gegenüberliegender Aufnahmen 7600 angeordnet sind. Die Platten 7502 weisen jeweils im Bereich der Schweißstellen 124 entsprechende Durchbrüche 7504 auf, um die Verbindung zwischen den beiden Blechen 102, 104 (Blechen) herstellen zu können. Die Platten 7502 können somit in einer Ebene 7602 miteinander insbesondere formschlüssig verbunden werden.
  • 77A zeigt in einer Schnittansicht eine Scheibenverbindungsanordnung vor einem Schweißprozess 122, 77B nach dem Schweißprozess.
  • Die Scheibenverbindungsanordnung weist eine Scheibe 7700, insbesondere eine Fensterscheibe einer Kraftfahrzeugtür, auf, welche mit einem Adapter 7702 verbunden wird. Dazu setzt sich der Adapter 7702 aus einem ersten und einem zweiten Bauteil 102, 104 zusammen, welche miteinander verschweißt 122 (Schweißstellen 124) werden und dann die Scheibe 7700 formschlüssig zwischen sich halten.
  • Die Scheibe 7700 weist einen oder mehrere Durchbrüche 7704 auf. Das Bauteil 104 kann wird auf dem Gegenhalter 2904 angeordnet. Die Scheibe 7700 wird im Bereich des Durchbruchs 7704 auf dem Bauteil 104 (fungiert auch als Schnittstelle zu einem Mitnehmer des Betätigungsmechanismus für die Scheibe) angeordnet. Für eine Positionierung der Scheibe 7700 auf dem Bauteil 104 (Blech) kann dieses mit einer Positionierhilfe 7706 in Form einer Kante vorgesehen sein. Hiernach wird das Bauteil 102 (Blech oder Blechstreifen) auf der Scheibe 7700 im Bereich des Durchbruchs 7704 positioniert, umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstelle 124). Die Scheibe 7700 kann hier als Abstandshalter 1500 fungieren.
  • 78A und 78B zeigen eine Variante gegenüber den 77A und 77B, wobei das erste Bauteil 102 mit einem Abschnitt 7800 über eine Kante 7802 der Scheibe 7700 hinausragt. Der Abschnitt 7800 wird mit dem zweiten Bauteil 104 hinter der Kante 7802 verschweißt wird (Schweißstelle 124). Wegen der zwei Schweißstellen 124 ist der gebildete Verbund vergleichsweise stabil. Bei diesem Ausführungsbeispiel wurde auf die Positionierhilfe 7706 verzichtet.
  • 79A und 79B zeigen eine Variante gegenüber den 78A und 78B, wobei kein Durchbruch 7704 vorgesehen ist. Entsprechend ist die Scheibe 7700 nach dem Schweißprozess 122 lediglich zwischen dem ersten und zweiten Bauteil 102, 104 geklemmt und somit reibschlüssig mit diesen verbunden.
  • Die 80A bis 80C zeigen nun jeweils eine Variante gegenüber den Ausführungsbeispielen gemäß den 77A bis 79B, wobei die Scheibe 7700 mittels eines Elastomer- oder Kunststoffeinlegers 8000 (oder einer entsprechenden Beschichtung) an ihren gegenüberliegenden Seiten von dem ersten und zweiten Bauteil 102, 104 beabstandet ist. Der Einleger 8000 schützt die Scheibe 7700 vor einem Verkratzen.
  • 81A und 81B zeigen eine Variante gegenüber den 77A und 77B, wobei das erste Bauteil 102 mit einer Prägung 8100 vorgesehen ist, die als Positionierhilfe zum Positionierten des zweiten Bauteils 102 gegenüber der Scheibe 7700 dient, da die Prägung 8100 in den Durchbruch 7704 vor dem Verschweißen 122 eingreift.
  • 84A und 84B zeigen Bauteil vor und nach einem Verschweißen 122. Ein Kabelsatz 8400 wird in einer Sicke 8402 eines ersten Bauteils 102 angeordnet. Hiernach wird das erste Bauteil 102 mit einem zweiten Bauteil 104 verschweißt 122 (Schweißstellen 124). Der Kabelsatz 8400 wird somit formschlüssig zwischen den Bauteilen 102, 104 befestigt.
  • 85A und 85B zeigen eine Variante gegenüber den 84A und 84B, wobei die Sicke 8402, in welcher der Kabelsatz 8400 angeordnet ist, in dem zweiten Bauteil 104 ausgebildet ist. Das Bauteil 102 wird mit Schrägflächen 8500 der Sicke 8402 verschweißt (Schweißstellen 124).
  • 86A und 86B zeigen einen elektrischen Leiter 102, beispielsweise aus Kupfer oder Aluminium, welcher mit einem elektrischen Kontakt 104 verschweißt wird (Schweißstelle 124).
  • 87A und 87B zeigen einen elektrischen Leiter 8700, welcher zwischen zwei Kontakte 102, 104 eingeschweißt wird (Schweißstelle 124), d. h. die Kontakte 102 und 104 werden mit dem dazwischenliegenden Leiter 8700 miteinander verbunden. Dabei wird der Leiter 8700 gleichzeitig elektrisch kontaktierend mit den beiden Bauteilen 102, 104 verbunden.

Claims (100)

  1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (102) mit einem zweiten Bauteil (104) mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) im Kraftfahrzeugbereich, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) vor dem Pulsschweißen (122) zumindest abschnittsweise mit einem Abstand (108) zueinander angeordnet werden, wobei das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) während des Pulsschweißens (122) zumindest abschnittsweise über den Abstand (108) hinweg beschleunigt wird, um dadurch das erste und zweite Bauteil (102, 104) miteinander zumindest abschnittsweise zu verschweißen (122).
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels einer Vorrichtung (110) auf Abstand (108) gehalten werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) zumindest abschnittsweise für das Beschleunigen und das anschließende, zumindest abschnittsweise Verschweißen (122) freigibt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) ein Federelement (116) aufweist, welches für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) auseinandergezogen oder zusammengedrückt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste oder zweite Bauteil (102, 104) von einem gegen das Federelement (116) verschieblich vorgesehenen Bolzen (114) auf Abstand (108) gehalten wird, wobei der Bolzen (114) für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) verschoben wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (110) das erste und zweite Bauteil (102, 104) ortsfest positioniert, wobei das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) zur Überwindung des Abstands (108) zumindest abschnittsweise (202) umgeformt und mit dem anderen Bauteil (104) zumindest abschnittsweise verschweißt (122) wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste oder zweite Bauteil (102, 104) mittels eines fest vorgesehenen Bolzens (200) der Vorrichtung (110) ortsfest positioniert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt (202) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) zwischen zwei der Bolzen (200) zur Überwindung des Abstands (108) umgeformt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels eines Abstandshalters (300) abschnittsweise auf Abstand gehalten werden, welcher einstückiger Bestandteil des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (300) selbst zumindest abschnittsweise (402) und/oder ein an diesen angrenzender Abschnitt (308) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) zur Überwindung des Abstands (108) umgeformt und mit dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) zumindest abschnittsweise (310) verschweißt (122) wird oder dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt wird, wobei der angrenzende Abschnitt mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstandshalter (300) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin oder von diesem weg erstreckt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstandshalter (300) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin erstreckt und der an den Abstandshalter (300) angrenzende Abschnitt (308) umgeformt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstandshalter (300, 500) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin erstreckt und der Abstandshalter (300) selbst abschnittsweise umgeformt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstandshalter (300) von dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) weg erstreckt und der Abstandshalter (300) selbst zumindest abschnittsweise (402) umgeformt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstandshalter (300, 500) nach dem Umformen in der Haupterstreckungsebene (502) des Bauteils (102), welchem dieser zugeordnet ist, erstreckt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (300) als eine Wölbung ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegwölbt, und/oder als eine Dreiecksgiebelform ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegerstreckt.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt (308) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) angrenzend an die Wölbung (300) zu einer Mehrfachwölbung (312) umgeformt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Wölbung oder Dreiecksgiebelform (300) als eine Sicke oder Prägung ausgebildet wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (300) als eine Lasche ausgebildet wird, welche zu dem jeweils anderen Bauteil hin (500) oder von diesem weggeneigt ist.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (300) an einem Ende des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet oder aus diesem teilweise herausgebrochen wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (300) als ein insbesondere kreisförmiger Durchzug ausgebildet ist.
  23. Verfahren nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter als Nase (300) aus Vollmaterial ausgebildet wird, welche beim Umformen platt gedrückt wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vertiefung (1002) angrenzend an die Nase (300) vorgesehen wird, in welche das Material der Nase (300) beim Umformen derselben fließt.
  25. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels eines Abstandshalters (1500), welcher zwischen das erste und zweite Bauteil (102, 104) eingebracht wird und dort während des Verschweißen (122) verbleibt, abschnittsweise auf Abstand gehalten werden.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (1500) einen dauerhaften Verbund mit dem ersten und zweiten Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen (122) bildet.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) einen Formschluss und/oder Reibschluss mit dem Abstandshalter (1500) bilden.
  28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (1500) als ein gelochter Streifen (1506) oder gelochte Platte ausgebildet ist, in welchen das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen (122) formschlüssig eingreifen.
  29. Verfahren einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter als Crashabsorber (1500), akustischer Dämpfer, Dichtung, Klebstoff, Seil, Glasplatte oder Glasplatte mit Elastomereinleger und/oder aus Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, und/oder in Form einer Raupe oder Bands ausgebildet wird.
  30. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei der Abstandshalter (300) vorgesehen sind, welche das erste und zweite Bauteil (102, 104) im Wesentlichen parallel zueinander positionieren.
  31. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei der Abstandshalter (300) in einem Flansch (1402) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) ausgebildet sind und bevorzugt eine Wellenstruktur ausbilden.
  32. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (300) als Positionierhilfe (1604) fungiert.
  33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) zum Bilden einer Blechdopplung (2606) insbesondere zur Verbesserung der Steifigkeit, der Festigkeit und/oder des Akustikverhalten zusammengeschweißt werden.
  34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) ein Loch (2900) in dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) erzeugt wird.
  35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) auf einem Gegenhalter (2904) übereinander angeordnet werden, wobei das zweite Bauteil (102, 104) und der Gegenhalter (2904) jeweils ein insbesondere deckungsgleiches Loch (2902, 2906) aufweisen und ein Butzen (2908) aus dem zuoberst angeordneten und das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) verdeckenden ersten Bauteil (102) herausgetrennt wird, wobei insbesondere der das Loch (2902) in dem ersten Bauteil (102) begrenzende Randbereich als Durchzug (3302) gebildet wird, der sich durch das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) erstreckt.
  36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschnitt in dem ersten Bauteil (102), welcher den herauszutrennenden Butzen (2908) aufweist, die Wölbung (300) aufweist.
  37. Verfahren nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, das ein dritte Bauteil (3100) zwischen dem zweiten Bauteil (104) und einem Gegenhalter (2904) angeordnet und beim Verschweißen mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt (122) wird.
  38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das drittes Bauteil (3100) ein Loch (3402) bevorzugt in einem Durchzug (3400) aufweist, welches deckungsgleich oder kleiner ist als das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104), das bevorzugt als in einem Durchzug (3106) ausgebildet ist, wobei sich im letzteren Fall ein direkte Verbindung zwischen dem ersten Bauteil (102) und dem zweiten Bauteil (104) sowie dem ersten Bauteil (102) und dem dritten Bauteil (3100) ergibt.
  39. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) ein vertiefter, insbesondere topfartiger Bereich (3110) in dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) erzeugt wird.
  40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (104) mit einem Durchzug (3106) ausgebildet ist, mit welchem es in einem korrespondierenden vertieften Bereich (3104) eines Gegenhalter (2904) angeordnet wird, wobei das erste Bauteil (102) zuoberst angeordnet wird und dann den Durchzug (3106) überdeckt, wobei beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der den Durchzug (3106) überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er teils gegen den Durchzug (3106) und teils diesen in Richtung des Gegenhalters (2904) durchdringend angeordnet ist und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich (3110) in dem ersten Bauteil (102) ausbildet.
  41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich (3110) des ersten Bauteils (102) unterseitig gegen das dritte Bauteil (3100) geschweißt (122) wird.
  42. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (104) mit einem Loch (3200) ausgebildet ist, wobei Abstandshalter (300) angrenzend an dieses angeordnet sind, wobei das erste Bauteil (102) zuoberst angeordnet wird und dann das Loch (3200) überdeckt, wobei beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der das Loch (3200) überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er sich durch das Loch (3200) in Richtung des Gegenhalters (2904) erstreckt und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich (3110) in dem ersten Bauteil (102) ausbildet.
  43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich (3110) des ersten Bauteils (102) unterseitig gegen das dritte Bauteil (3100) geschweißt wird.
  44. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechdopplung als Übergang zwischen einem Nassraum (2806) und einem Trockenraum (2804) ausgebildet wird.
  45. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Blechdopplung (2606) durchdringendes Befestigungsmittel (2808), insbesondere ein Niet, in diese eingebracht wird.
  46. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) ein Seil (4902) zwischen diesen angeordnet wird, wobei das erste und zweite Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen das Seil (4902) oder einen mit diesem verbundenen Nippel (5200) reib- und/oder formschlüssig halten.
  47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Seil (4902) vor dem Verschweißen in einer Schikane (4906, 4908) angeordnet wird.
  48. Verfahren nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass das Seil (4902) mit dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) beim Verschweißen (122) derselben gleichzeitig stoffschlüssig verschweißt wird.
  49. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dichtung (1500) an einem Übergang von einem Nassbereich (2806) zu einem Trockenbereich (2804) zwischen dem ersten und zweiten Bauteil (102, 104) angeordnet wird, wobei die Dichtung (1500) nach dem Verschweißen (122) des erste und zweiten Bauteils (102, 104) den Trockenbereich (2804) gegenüber dem Nassbereich (2806) abdichtet und insbesondere in einer Wölbung (5500), insbesondere Sicke, des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) angeordnet ist.
  50. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Träger und das zweite Bauteil (104) als ein Befestigungselement ausgebildet wird, oder dass das erste Bauteil (102) als ein Haltewinkel und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird, oder dass das erste Bauteil (102) als ein Versteifungselement, insbesondere als eine Versteifungsrippe, und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird.
  51. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (104) als ein Bolzen, insbesondere Referenzpunktbolzen (RPS-Bolzen) oder Gewindebolzen, ausgebildet wird.
  52. Verfahren nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (104) als Niet oder Mutter ausgebildet wird.
  53. Verfahren nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (104) mittels einer Positionierhilfe (1609) desselben gegenüber dem Träger (102) positioniert wird, wobei die Positionierhilfe (1609) bevorzugt als Zapfen ausgebildet ist, welcher in ein korrespondierendes Loch (6400) in dem Träger (104) greift.
  54. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) als Blech gebildet wird.
  55. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als offenes oder geschlossenes Profilteil, insbesondere Strangpressprofil, und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird.
  56. Verfahren nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass das geschlossene Profilteil (102) mit einem Schweißfenster (6804) gebildet wird, durch welches eine Spule (120) für das Schweißen (122) geschoben wird.
  57. Verfahren nach Anspruch 55 oder 56, dadurch gekennzeichnet, dass in ein Ende des geschlossene Profilteil (102) ein Schweißadapter (7000) geschoben wird, welcher mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird.
  58. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) eine Aufnahme (7200) zwischen sich ausbilden, wobei weiterhin ein drittes, in der Aufnahme (7200) angeordnetes, drittes Bauteil (7202) vorgesehen und das erste Bauteil (102) mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird, um das dritte Bauteil (7202) formschlüssig aufzunehmen.
  59. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Bauteil (7202) gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) mit dem ersten Bauteil (102) stoffschlüssig verschweißt wird.
  60. Verfahren nach Anspruch 58 oder 59, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (102) als ein Schweißpflaster ausgebildet ist.
  61. Verfahren nach Anspruch 58 oder 59, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbund (132) eine Sandwichstruktur ausbildet.
  62. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (104) in eine Struktur (7400), insbesondere aus Kunststoff, derart eingespritzt wird, dass dieses lediglich über eine Ausnehmung (7401) in der Struktur (7400) zugänglich ist, wobei das erste Bauteil (104) über der Ausnehmung (7401) angeordnet und mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird.
  63. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass erste und zweite Bauteil (102, 104) jeweils als ein Kantenblech (7500) oder Abschnitte desselben Kantenblechs ausgebildet sind.
  64. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein elektrischer Leiter und das zweite Bauteil (104) als ein elektrischer Kontakt ausgebildet wird, welche mittels des Verschweißens (122) miteinander insbesondere elektrisch leitend verbunden werden.
  65. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein oberer elektrischer Kontakt und das zweite Bauteil (104) als ein unterer elektrischer Kontakt ausgebildet wird, zwischen welchen ein elektrischer Leiter (8700) angeordnet wird, wobei nach dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der Leiter (8700) mit einem oder beiden der Kontakte leitend verbunden ist.
  66. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) einen Formschluss nach dem Verschweißen (122) miteinander bilden.
  67. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) aus Aluminium und das zweite Bauteil (104) aus Stahl gebildet wird.
  68. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) aus Aluminium gebildet wird.
  69. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) aus Aluminium und das zweite Bauteil (104) aus Magnesium gebildet wird.
  70. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) aus Magnesium und das zweite Bauteil (104) aus Stahl gebildet wird.
  71. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Bauteil (3100) aus Stahl, Aluminium, Magnesium oder Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, Kabel, Kabelsatz oder Leitung gebildet wird.
  72. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine flächige Spule (120) für das Verschweißen (122) eingesetzt wird.
  73. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) als Bauteile eines Kraftfahrzeugsitzes (100, 1400) ausgebildet werden.
  74. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Beschlag eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
  75. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Kopfblech eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
  76. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als eine Quertraverse eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
  77. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein U-förmiger Winkel an einer Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Einleger in dem Winkel ausgebildet wird.
  78. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass zwei erste Bauteile (102) vorgesehen werden, welche jeweils als Winkel an einer Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet werden, und das zweite Bauteil (104) als ein Einleger zwischen den Winkeln ausgebildet wird.
  79. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Haltewinkel (904) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als eine Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
  80. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Sportbügel eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
  81. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil (104) als eine Platte ausgebildet wird, wobei ein getulpter Abschnitt (1200) des Rohrs (102) mit einem Randbereich (1202) einer Öffnung (1204), durch welche sich das Rohr (102) erstreckt, verschweißt (122) wird.
  82. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als eine Sitzwanne eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
  83. Verfahren nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als eine Rückblech eines Kraftfahrzeugsitzes (1400) und das zweite Bauteil (104) als ein Holm eines Kraftfahrzeugsitzes (1400) ausgebildet wird.
  84. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) und zweite Bauteil (104) als Bauteile einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  85. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltewinkel (102) als ein Haltewinkel für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug (2402) ausgebildet wird.
  86. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltewinkel U-förmig gebildet wird und an seinen freien Enden (1606) mit dem Träger (104) verschweißt wird.
  87. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass Befestigungselement (104) als Seilrollenhalter ausgebildet wird.
  88. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (104) als Fensterheberschiene ausgebildet wird.
  89. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als eine innere Brüstungsverstärkung einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet wird.
  90. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) als Bestandteile eines insbesondere bahngesteuerten Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  91. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (104) als ein Türmodul einer Kraftfahrzeugtür und das erste Bauteil (102) als ein Seitenaufprallträger einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  92. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Lagerbock eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Bremstopf eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  93. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Trägermodul einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
  94. Verfahren nach Anspruch 84, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (102) als ein Seitenaufprallträger, B-Säulenverstärkung oder Schachtverstärkung im Kraftfahrzeugtürbereich und das zweite Bauteil (104) als ein Träger im Kraftfahrzeugtürbereich ausgebildet werden.
  95. Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens oder Pulsschweißens zum Herstellen einer Verbindung zwischen einer Platte (7700), insbesondere Fensterscheibe, und einem Adapter (7702).
  96. Verfahren nach Anspruch 95, dadurch gekennzeichnet, dass die Fensterscheibe (7700) zwischen zwei Abschnitten des Adapters (7702) geklemmt wird.
  97. Verbund (132) im Kraftfahrzeugbereich, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
  98. Kraftfahrzeugsitz, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen Pulsschweißens verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
  99. Kraftfahrzeugtür, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
  100. Kraftfahrzeug, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen Pulsschweißens verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
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