WO2012076384A2 - Verfahren zum verbinden eines ersten bauteils mit einem zweiten bauteil, verwendung elektromagnetischen pulsumformens zum herstellen einer verbindung, kraftfahrzeugsitz, kraftfahrzeugtür sowie kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zum verbinden eines ersten bauteils mit einem zweiten bauteil, verwendung elektromagnetischen pulsumformens zum herstellen einer verbindung, kraftfahrzeugsitz, kraftfahrzeugtür sowie kraftfahrzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2012076384A2
WO2012076384A2 PCT/EP2011/071415 EP2011071415W WO2012076384A2 WO 2012076384 A2 WO2012076384 A2 WO 2012076384A2 EP 2011071415 W EP2011071415 W EP 2011071415W WO 2012076384 A2 WO2012076384 A2 WO 2012076384A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
welding
motor vehicle
components
spacer
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/071415
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012076384A3 (de
Inventor
Jochen Hofmann
Marcus Alex
Ralph Kalthoff
Stefan Imhof
Michael Thienel
Matthias Heppner
Thomas Salhoff
Rolf Sitzler
Olaf Kriese
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg filed Critical Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg
Publication of WO2012076384A2 publication Critical patent/WO2012076384A2/de
Publication of WO2012076384A3 publication Critical patent/WO2012076384A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/06—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of high energy impulses, e.g. magnetic energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/227—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer
    • B23K20/2275—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer the other layer being aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/233—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer
    • B23K20/2333—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer one layer being aluminium, magnesium or beryllium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B23K20/233—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer
    • B23K20/2336—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded without ferrous layer both layers being aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/02—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable
    • B60N2/04—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable the whole seat being movable
    • B60N2/06—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable the whole seat being movable slidable
    • B60N2/07—Slide construction
    • B60N2/0722—Constructive details
    • B60N2/0732—Attachment of seat frame to the slide, e.g. eyelets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/686—Panel like structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/17—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted forming fluid or electrical conduit means or having other means to accommodate the transmission of a force or signal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006—Vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18—Sheet panels
    • B23K2101/185—Tailored blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/15—Magnesium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B23K2103/20—Ferrous alloys and aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
    • B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting a first component to a second component, a use of electromagnetic pulse shaping, a motor vehicle seat, a motor vehicle door and a motor vehicle.
  • Lightweight construction technologies are becoming increasingly popular, especially in the power tool sector. Background of this tendency is the effort to save energy, especially fuel, without having to give up a desired driving dynamics. At the same time occupants of vehicles should be best protected.
  • a well-known lightweight construction technology consists of integrally joining metal sheets made of different materials. For example, it has become known to join aluminum sheets with steel sheets. For some time, the so-called electromagnetic pulse welding is available to connect aluminum sheets with steel sheets. The electromagnetic pulse welding allows to weld an aluminum sheet with a steel sheet without heat influence. This advantageously avoids negative microstructural changes which result in conventional welding processes due to the presence of a heat affected zone.
  • a pulsed electromagnetic field accelerates the two sheets to be joined over a distance of, for example, about 1-2 mm to a speed of, for example, 200 m / s.
  • stationary sheet in the impact area adhering to the respective surfaces oxide layers are dissolved and blown out through the air located between the sheets.
  • the pure surfaces produced in this way are highly reactive and under high contact pressure. This causes the formation of a metallic bond between the two sheets.
  • the object of the present invention is to identify new applications for electromagnetic pulse welding in the motor vehicle sector, which are based in particular on the fact that flat components can now also be connected by means of pulse welding or welds can be generated by means of pulse welding, which can be extend flat in one plane.
  • the idea underlying the present invention is the production of components and corresponding devices for holding the components.
  • the present invention addresses the development of various possibilities to ensure the initial distance between the two components to be joined, which is required to at least To accelerate one of the two components on the other component out, which ultimately comes to the welding of the two components.
  • distance technology In order to provide the above-mentioned distance, various possibilities are available (hereinafter referred to as distance technology).
  • One possibility is to provide a tool which holds the two components with the distance relative to each other.
  • Another possibility is to provide the two components themselves with features, for example, a bead, embossing, tab, thread or nose, so that at least a portion of the one component of at least a portion of the other component is spaced by the desired distance.
  • Yet another way to provide the desired distance between the first and second component is to arrange an element between the two components in sections.
  • the element is a seal, crash element, etc.
  • These elements can be an integral part of the composite formed.
  • sheet duplication types are shown, for example, sheet metal double-holes, with a recess, with a passage and / or with angled sheets.
  • the first component is preferably made of electrically conductive material and is thus accelerated in the electromagnetic pulse welding.
  • this may also apply to the second component.
  • the fastening means is in particular a bolt.
  • the first and second components can form a clamping connection, in particular for a window pane.
  • the first and second component can thus form an edge plate, for example for a plate or the like.
  • the first and second components may be sheets, closed profiles, open profiles or combinations thereof.
  • the first and / or second component could be formed as a casting.
  • hollow structures or sandwich structures can also be produced well, as shown below.
  • the first and second components are arranged at least in sections at a distance from one another before the pulse welding, wherein the first and / or second component is accelerated at least in sections over the distance during the pulse welding in order thereby to produce the first and second components second component to be welded together at least in sections.
  • the first and second components are kept at a distance by means of a device. According to a preferred embodiment, it is provided that the device releases the first and / or second component at least in sections for the acceleration and the subsequent, at least partially welding.
  • the device comprises a spring element which is pulled apart or compressed for the release of the first and / or second component.
  • the first or second component is held by a displaceable against the spring element provided bolt at a distance, wherein the bolt for releasing the first and / or second component is displaced.
  • a portion of the first or second component between two of the bolts to overcome the distance is formed.
  • the first and second components are held in sections by means of a spacer at a distance, which is an integral part of the first or second component.
  • the spacer itself is at least partially reshaped and / or an adjoining this section of the first or second component to overcome the distance and at least partially welded to the respective other component or that the spacer itself at least partially and a is converted to this adjacent portion of the first or second component to overcome the distance, wherein the adjacent portion with the respective other component is welded at least in sections.
  • the spacer extends toward or away from the respective other component.
  • the spacer extends to the respective other component and the section adjacent to the spacer is reshaped.
  • the spacer extends to the respective other component and the spacer itself is partially formed.
  • the spacer extends away from the respective other component and the spacer itself is at least partially reshaped.
  • the spacer extends after the forming in the main plane of extension of the component, which is associated therewith. According to a preferred embodiment it is provided that the spacer is formed as a curvature which bulges toward or away from the respective other component, and / or is formed as a triangular gable form which extends towards or away from the respective other component ,
  • a portion of the first or second component adjacent to the curvature is formed into a multiple curvature.
  • the curvature or triangular gable shape is formed as a bead or embossing.
  • the spacer is formed as a tab which is inclined to the respective other component towards or away from this.
  • the tab is formed at one end of the first or second component or partially broken out of this.
  • the spacer is formed as a particular circular passage.
  • the spacer is formed as a nose of solid material, which is pressed flat during forming.
  • a depression is provided adjacent to the nose, in which the material of the nose during the forming thereof flows.
  • the first and second components are held in sections by means of a spacer which is introduced between the first and second component and remains there during the welding.
  • the spacer forms a permanent bond with the first and second component after welding.
  • the first and second component form a positive connection and / or frictional engagement with the spacer.
  • the spacer is formed as a perforated strip or perforated plate, in which the first and / or second component engage positively after welding.
  • the spacer is designed as a crash absorber, acoustic damper, seal, adhesive, rope, glass plate or glass plate with elastomer insert and / or plastic, in particular fiber composite material, and / or in the form of a bead or bands.
  • At least two of the spacers are provided, which position the first and second components substantially parallel to one another.
  • At least two of the spacers are formed in a flange of the first or second component and preferably form a wave structure. According to a preferred embodiment it is provided that the spacer acts as a positioning aid.
  • the first and second components are welded together to form a sheet metal doubling, in particular for improving the rigidity, the strength and / or the acoustic behavior.
  • a hole in the first and / or second component is produced simultaneously with the welding.
  • the first and second components are arranged one above the other on a counter-holder, the second component and the counter-holder each having a particular congruent hole and a slug from the topmost arranged and the hole in the second component concealing the first component is separated, in particular, the hole defining the hole in the first component edge region is formed as a passage extending through the hole in the second component.
  • the section in the first component, which has the slug to be separated out has the curvature.
  • a third component is arranged between the second component and an anvil and welded to the second component during welding.
  • the third component preferably has a hole in a passage, which is congruent or smaller than that Hole in the second component, preferably as in one
  • Draft is formed, resulting in the latter case, a direct connection between the first component and the second component and the first component and the third component.
  • a recessed, in particular cup-like region in the first and / or second component is generated.
  • the second component is formed with a passage, with which it is arranged in a corresponding recessed region of a counter-holder, wherein the first component is arranged at the top and then covers the passage, wherein during welding of the first and second Component of the passage overlapping portion is reshaped such that it is partly penetrating against the passage and partly this in the direction of the counter-holder and thus forms the recessed, in particular pot-like area in the first component.
  • the recessed, in particular pot-like, region of the first component is welded to the underside against the third component.
  • the second component is formed with a hole, wherein spacers are arranged adjacent thereto, wherein the first component is arranged at the top and then covers the hole, wherein the welding of the first and second component of the hole covering Section is deformed such that it extends through the hole in the direction of the counter-holder and thus forms the recessed, in particular to fartigen area in the first component.
  • the recessed, in particular cup-like, region of the first component is welded to the underside against the third component.
  • the sheet metal doubling is formed as a transition between a wet room and a drying room.
  • a fastening means in particular a rivet, to penetrate the sheet metal doubling device.
  • a rope is arranged between them, wherein the first and second component after welding hold the rope or a connected thereto nipple frictionally and / or positively.
  • the cable is arranged in a chicane prior to welding.
  • the cable is welded to the first and / or second component during welding simultaneously cohesively.
  • a seal to be arranged at a transition from a wet area to a dry area between the first and second component, wherein the seal seals the drying area with respect to the wet area after welding of the first and second components, and in particular in a curvature , and in special bead, the first and / or second component is arranged.
  • the first component is formed as a carrier and the second component as a fastening element, or that the first component is formed as a bracket and the second component as a carrier, or that the first component as a stiffening element , in particular as a stiffening rib, and the second component is formed as a carrier.
  • the fastening element is designed as a bolt, in particular reference point bolt (RPS bolt) or threaded bolt.
  • RPS bolt reference point bolt
  • threaded bolt threaded bolt
  • the fastening element is formed as a rivet or nut.
  • the fastening element is positioned by means of a positioning aid of the same relative to the carrier, wherein the positioning aid is preferably designed as a pin which engages in a corresponding hole in the carrier.
  • the first and / or second component is formed as a metal sheet.
  • the first component is designed as an open or closed profile part, in particular extruded profile, and the second component as a carrier.
  • the closed profile part is formed with a welding window through which a coil for welding is pushed.
  • a Sch workedadap ⁇ ter is pushed, which is ver ⁇ welded with the second component.
  • the first and second component form a receptacle between them, wherein furthermore a third, arranged in the receptacle, third component provided and the first component is welded to the second component to receive the third component in a form-fitting manner.
  • the third component is welded cohesively to the first component at the same time as the welding of the first and second component.
  • the second component is designed as a welding plaster.
  • the composite forms a sandwich structure.
  • the second component is injected into a structure, in particular made of plastic, so that it is accessible only via a recess in the structure, wherein the first component is arranged above the recess and welded to the second component ,
  • first and second component are each formed as an edge plate o- portions of the same edge plate.
  • the first component is formed as an electrical conductor and the second component as an electrical contact, which are connected by means of welding together in particular electrically conductive.
  • the first component is formed as an upper electrical contact and the second component as a lower electrical contact, between which an electrical conductor is arranged, wherein after the welding of the first and second component of the conductor with one or both of the contacts is conductively connected.
  • the first and second components form a positive connection after welding together.
  • the first component is made of aluminum and the second component of steel.
  • the first and second component is formed from aluminum.
  • the first component is formed of aluminum and the second component of magnesium.
  • the first component is made of magnesium and the second component of steel.
  • the third component of steel, aluminum, magnesium or plastic, in particular fiber composite material, cable, cable harness or cable is formed.
  • the weld formed during welding of the first and second component extends substantially flat in a plane perpendicular to a joining direction along which the first and / or second component are moved in order to weld them together, and / or a flat coil is used for welding.
  • the first and second components are formed as components of a motor vehicle seat.
  • the first component is designed as a backrest spar of a motor vehicle seat and the second component as a fitting of a motor vehicle seat.
  • the first component is designed as a backrest spar of a motor vehicle seat and the second component as a head plate of a motor vehicle seat.
  • the first component is formed as a backrest spar of a motor vehicle seat and the second component as a cross-beam of a motor vehicle seat.
  • the first component is formed as a U-shaped angle on a seat rail of a motor vehicle seat and the second component as an insert in the angle.
  • two first components are provided, which are each formed as an angle on a seat rail of a motor vehicle seat, and the second component is formed as an insert between the angles.
  • the first component is formed as a bracket of a motor vehicle seat and the second component as a seat rail of a motor vehicle seat.
  • the first component is designed as a sports bar of a motor vehicle seat and the second component as a backrest rail of a motor vehicle seat.
  • the first component is formed as a sculpted tube and the second component as a plate, wherein a coved portion of the tube is welded to an edge region of an opening through which the tube extends.
  • the first component is designed as a seat pan of a motor vehicle seat and the second component as a cross tube of a motor vehicle seat.
  • the first component is formed as a rear plate of a motor vehicle seat and the second component as a spar of a motor vehicle seat.
  • the first component and the second component are formed as components of a motor vehicle door.
  • the bracket is formed as a bracket for a door handle, door stop or Bowden cable.
  • the bracket is U-shaped and is welded at its free ends to the carrier.
  • fastening element is designed as a pulley holder.
  • the carrier is designed as a window regulator rail.
  • the first component as an inner parapet reinforcement of a motor vehicle door and the second component is designed as a door shell of a motor vehicle door.
  • the first and second components are formed as components of a particular web-controlled window regulator of a motor vehicle door.
  • the second component is formed as a door module of a Kraftf vehicle door and the first component as a side impact member of a motor vehicle door.
  • the first component as a bearing block of a manual power window of a motor vehicle door and the second component are formed as a brake pot of a manual power window of a motor vehicle door.
  • the first component as a support module of a motor vehicle door and the second component are formed as a door shell of a motor vehicle door.
  • the first component as a side impact beam, B-pillar reinforcement or slot reinforcement in the vehicle door area and the second component are formed as a support in the motor vehicle door area.
  • Fig. 1A shows a perspective view of a motor vehicle seat according to an embodiment of the present invention.
  • 1B shows components from a section A-A from FIG. 1A before a welding process according to a first exemplary embodiment.
  • Fig. IC shows the view of Fig. 1B after the welding process.
  • the motor vehicle seat 100 has a first component 102 and a second component 104.
  • the first and second components 102, 104 are interconnected by means of electromagnetic pulse welding (hereinafter "EMPS"), as explained below with reference to FIGS. 1B and 1C.
  • EMPS electromagnetic pulse welding
  • the first component 102 is a spar of a backrest of the motor vehicle seat 100 and the second component 104 is a fitting for forming a pivot axis 106 for the backrest.
  • the first component 102 and the second component 104 are positioned in front of the EMPS at a defined distance 108 from each other.
  • the distance 108 may be, for example, between 1 and 10 mm.
  • the positioning takes place by means of a device 110.
  • the device 110 may have displaceable bolts 114 in the joining direction 112. The bolts 114 rest against spiral springs 116 in the joining direction 112. against the bolts 114 in turn is in the joining direction 112, the first component 102 at.
  • the device 110 has a stationary counter-holder 118 which holds the second component 105 immovable in the joining direction 112.
  • the first component 102 is formed of an electrically conductive material, such as aluminum. According to the embodiment, the first component 102 is formed from an aluminum sheet. Although the second component 104 may also be formed from an electrically conductive material, such as aluminum or magnesium. According to the present embodiment, however, the second component 104 is formed of steel in order to provide it as stable as possible.
  • a schematically indicated coil 120 in particular a flat coil, is now arranged on the side of the first component 102 facing away from the second component 104.
  • the coil 120 is energized, whereby it generates a very strong electromagnetic pulse, which accelerates the first component 102 across the distance 108, which then impinges at high speed in the joining direction 112 against the second component 104.
  • the components 102 and 104 are cold-welded together without adverse microstructural changes.
  • the corresponding welding process is merely indicated in the figures and designated by reference numeral 122. So that the first component 102 can move in the joining direction 112 (that is, released), the bolts 114 move in the joining direction 112, wherein the springs 116 are compressed.
  • the welding point 124 correspondingly formed during welding, see FIG. 1C, connects the components 102 and 104 in a substance-locking manner.
  • the weld 124 extends flat in a plane 126 perpendicular to the joining direction 112. Accordingly, the contact surfaces 128 and 130 of the first and second components 102, 104, which have the weld 124, extend flat in the plane 126th
  • the contact surface 128 is a side surface of the spar (first member 102).
  • the contact surface 130 is, for example, an end face of the fitting (second component 104).
  • a composite 132 is produced which comprises the first and second components 102, 104.
  • the advantage of the method according to FIGS. 1A to 1C is that the weld 124 can be produced without any material deformation since the device 100 releases a movement of the first component 102.
  • FIGS. 2A and 2B show the views from FIGS. 2A and 2B with a variation, wherein a welding process according to a second embodiment is used.
  • a stationary bolt 200 is provided instead of the bolt 114 (see FIGS. 1B and 1C). This causes the distance 108 thereby overcome is that the first component 102 deformed in sections. A correspondingly formed curvature in the first component 102 is designated by the reference numeral 202.
  • the advantage of the method according to FIGS. 2A and 2B is that none of the components 102 and 104 has to be moved overall. Furthermore, the complexity of the device 100 is low. In addition, concavity 202 may be generated simultaneously with the welding operation. The curvature can be shaped, for example, as a pot that can accommodate a component.
  • FIG. 3A shows the components 102 and 104 from the section A-A from FIG. 1 in a rear view, with the first component 102 in front and the first component 104 in the rear in FIG. 3A.
  • FIG. 3A shows the components 102, 104 before a welding process according to a third exemplary embodiment, FIG. 3C after the welding process.
  • FIGS. 3B and 3D show a section A-A from FIG. 3A and a section B-B from FIG. 3C, respectively.
  • the distance 108 is generated by a spacer 300, which is an integral part of the first component 102.
  • the spacer 300 is formed according to this embodiment as a curvature in the form of a bead.
  • three spacers 300 in the circumferential direction 302 are arranged uniformly spaced around an opening 304 in the first component 102.
  • the beads 300 may extend in the radial direction 306 with respect to a center of the opening 304.
  • the method according to the third embodiment is characterized in that no device 110 is required, as shown for example in FIG. 1B. This is advantageous when a corresponding accessibility is not given.
  • the beads 312 may increase the stiffness of the formed composite 132.
  • FIGS. 4A to 4D show the views from FIGS. 3A to 3D with a variation, wherein a welding process according to a fourth exemplary embodiment is used.
  • the beads 300 are, for example, approximately ring-segment-like and are arranged in the circumferential direction 302 around the opening 304 in the first component 104.
  • the bead 300 bulges away from a portion 400 of the first component 102.
  • the section 400 lies against the second component 104.
  • a section 402 of a respective bead 300 is reshaped and with adjacent sections 310 of the second component 104 strigt (weld 124).
  • a remaining portion 404 of the bead 300 now forms a much smaller bead.
  • the formed bead 404 passes around the weld 124 as shown in FIG. 4B.
  • the section 400 preferably forms a large part of the first component 102 and abuts against the second component 104 already before the welding process 122, the components 102, 104 advantageously do not move during the welding process 122.
  • the formed bead 404 provides stiffening of the composite 132.
  • FIGS. 5A and 5B show the components 102, 104 of FIG. 1A with a variation, wherein a welding process according to a fifth embodiment is used.
  • spacers 300 are provided in the form of a plurality of tabs. Each tab 300 is partially broken away from the first component 302 and extends with its free end 500 toward the second component 104. In other words, each tab 300 is bent out of the main extension plane 502 of the first component 102. The free ends 500 hold the component 104 at the desired distance 108.
  • the spacers 300 (tabs) position the first and second members 102, 104 parallel to each other.
  • the tabs 300 are reshaped, whereby the distance 108 is consumed, so that the tabs 300 welded to the second component 104 (weld 124) and further to the tabs 300 adjacent portions 504 (only one is in Fig. 5B to see) of the first component 102 are welded to the second component 104 (weld 124).
  • the tabs 300 are bent back in the direction of the main extension plane 502 or in the main extension plane 502.
  • FIGS. 6A and 6B show the views of FIGS. 5A and 5B with a variation, wherein a welding process according to a sixth embodiment is used.
  • spacers 300 are provided in the form of multiple passes.
  • a "passage" means an opening 600 in a component, for example in the first or second component 102, 104, whose edge regions 602 extend out of the main extension plane 502 of the component 102, 104 or a portion thereof.
  • the opening 600 may be formed in particular circular.
  • the second component 104 abuts against the edge regions 602 of a respective passage 300 and is thereby held with respect to the first component 102 with the distance 108.
  • the edge regions 602 of the passages 300 are reshaped, as a result of which the distance 108 is wiped so that the edge regions 602 are welded to the second component 104 ⁇ weld 124) and furthermore to the passages 300 adjacent to sections 604 (only one is shown in FIG 6B) of the first component 102 are welded to the second component 104 ⁇ weld 124).
  • the edge regions 602 are bent back in the direction of the main extension plane 502 or in the main extension plane 502.
  • FIG. 7A shows in perspective an upper portion of a seat back of a motor vehicle seat according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7B shows components of the backrest from a section AA of FIG. 7A before a welding process, FIG. 7C after the welding process.
  • FIG. 7D shows the components of the backrest from a section BB from FIG. 7A before a welding process, FIG. 7E after the welding process.
  • the upper portion 700 of the backrest has a first component 102, which is designed as a backrest spar, and a second component 104, which is designed as a head plate.
  • the backrest spar 102 is preferably made of aluminum
  • the head plate 104 is preferably made of steel.
  • the backrest spar 102 and the head plate 104 are connected to one another by means of a welding process 122 according to one or more of the exemplary embodiments described hereinbefore (welds 124).
  • the particular ⁇ -shaped head plate 104 can be welded at its flanges 702 and at its comb portion 704 with the backrest spar (welds 124).
  • FIG. 8A shows in perspective a lower portion of a seat back of a motor vehicle seat according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8B shows components of the backrest from a section A-A from FIG. 8A before a welding process, FIG. 7C after the welding process.
  • the lower portion 800 of the backrest comprises a first component 102, which is designed as a backrest spar, and a second component 104, which is designed as a cross-beam.
  • the backrest spar 102 is preferably made of aluminum
  • the head plate 104 is preferably made of steel.
  • FIG. 9A shows in perspective a motor vehicle seat 100 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9B shows a perspective view of components from an enlarged view A of FIG. 9A.
  • FIG. Fig. 9C shows a section A-A of Fig. 9B.
  • FIGS. 9D and 9E show, in perspective and in a section C-C from FIG. 9D, a variant with respect to FIGS. 9B and 9C.
  • the motor vehicle seat 100 has a rail 900, which is connected to a bracket 902.
  • the bracket 902 is connected to a fitting 904 of the seat frame, for example by means of a bolt 906th
  • the bracket 902 comprises two first components 102 and a second component 104.
  • the first components 102 are formed as L-shaped angles, preferably made of aluminum.
  • the second component 104 is preferably designed as a deposit made of steel.
  • the insert 104 is with the two angles 102 at its opposite sides by means of a Sch Strukturprozes ⁇ ses according to one or more of the embodiments described herein are welded (welded joints 124).
  • the bolt 906 penetrates the insert 104.
  • bracket 902 includes only a first component 102 having two L-shaped angle. Two legs 908 of the angles are connected together to a U-shape, in which the insert 104 is welded.
  • Fig. 10A shows in a perspective view the components of Fig. 9A, but with some differences.
  • Fig. 10B shows a section AA of Fig. 10A.
  • FIG. 10C shows an enlarged view ⁇ of FIG. 10B.
  • the first component 102 is provided with spacers 300 in the form of lugs, which ensure the distance 108 to the second component 104.
  • the tabs 300 are formed of solid material and extend from the first component 102 toward the second component 104. In the course of the welding process, the tabs 300 are pressed flat (not shown), whereby portions 1000 adjoining the tabs 300 of the first component 102 are welded to the second component 104.
  • the corresponding weld 124 is shown in FIG. 10C for the sake of better understanding, although FIG. 10C actually shows the not yet welded state.
  • the sections 1000 are not reshaped, the noses 300, however, already.
  • the material of the noses 300 preferably flows into recesses 1002 in the first component 102, which are arranged next to the respective noses 300.
  • the material of the lugs 300 itself can be reshaped, so that the component 102 is welded over its entire contact surface 128 with the second component.
  • the first component is formed as a profile, in particular extruded profile, wherein the lugs 300 are formed integrally with the profile.
  • the noses 300 are already provided during an extrusion of the profile.
  • the retaining bracket 902 (first component 102) is welded to the seat rail 900 in the manner described above.
  • the bracket 902 may be formed as a reverse T-shaped profile part, in particular made of aluminum, which is welded, for example, at its foot 1004 with the rail 900.
  • Fig. IIA shows a perspective view of another section of a motor vehicle seat.
  • Fig. IIB shows a component of Fig. IIB.
  • FIG. HC shows the component from FIG. HB in a cross-section A-A from FIG. HB.
  • Fig. HD shows a variation from HC.
  • the cutout 1100 comprises a first component 102 in the form of a sports bar and a second component 104 in the form of a backrest spar.
  • the sports bar 102 is preferably formed of aluminum, the backrest rail 104 made of steel.
  • the sports bar 102 is for example as L-profile ⁇ Fig. HC) or T-profile ⁇ Fig. HD).
  • the sports bar 102 is welded at its ends 1102 to the backrest rail 104. This can be done by means of one or more of the welding processes described herein. Preferably, however, the welding process according to the seventh embodiment is used. For this purpose, the sports bar 102 corresponding lugs 300.
  • FIG. 12A shows a perspective view of a motor vehicle seat 100.
  • FIG. 12B shows components from a section in a region A in FIG. 12A before a welding process.
  • Fig. 12C shows the components of Fig. 12B after the welding process.
  • the first component 102 is formed as a sculpted tube and the second component 104 is formed as a plate of a vehicle seat side member.
  • a beaded portion 1200 of the tube 102 is welded to an edge portion 1202 of an opening through which the tube 102 extends
  • the tube 102 may have a round transverse have cut.
  • the tube 102 is made of aluminum and the plate 104 of steel.
  • the corresponding welding process 122 may be one or more of the welding processes described herein.
  • the tube is moved along its central axis 1206 against the edge region 1202 to overcome the distance 108.
  • This exemplary embodiment has the advantage that components 102, 104 which extend perpendicular to one another can be easily connected to one another.
  • the embodiment is not limited to the application in the field of motor vehicle seats 100.
  • FIG. 13A shows a perspective view of a motor vehicle seat 100.
  • FIG. 13B shows components from a section in a region A in FIG. 13A before a welding process.
  • Fig. 13C shows the components of Fig. 13B after the welding process.
  • the first component 102 is designed as a seat pan of a motor vehicle seat 100 and the second component 104 as a cross tube of a motor vehicle seat 100.
  • the seat pan 102 is preferably made of aluminum and the cross tube preferably made of steel.
  • the seat pan 102 and the cross tube 104 are welded by means of a welding process 122 ⁇ weld 124).
  • a welding process 122 according to the third embodiment may be used.
  • the seat pan has a corresponding bead 300.
  • Fig. 14A shows in perspective a portion of a motor vehicle rear seat according to an embodiment of the present invention.
  • Fig. 14B shows components of the motor vehicle rear seat from a section AA of Fig. 14A in front of a Welding process, Fig. 14C after the welding process.
  • FIG. 7D shows the components of the backrest from a section BB from FIG. 14A before a welding process, FIG. 14E after the welding process.
  • the motor vehicle rear seat 1400 comprises a first component 102 in the form of a rear plate and a second component 104 in the form of a stile.
  • the rear panel 102 is preferably made of aluminum and the spar 104 is preferably formed of steel. The reversed material combination with reversed joining direction is possible.
  • the rear panel 102 is formed with beads 300 according to the fourth embodiment (FIGS. 4A-4D) and is welded in a corresponding welding process 122.
  • FIGS. 4A-4D The rear panel 102 is formed with beads 300 according to the fourth embodiment (FIGS. 4A-4D) and is welded in a corresponding welding process 122.
  • FIGS. 4A-4D the fourth embodiment
  • the spar 104 may have an ⁇ -shaped cross section with flanges 1402 at a comb portion 1404.
  • the bottle 1402 is preferably welded to the sections 402 of the back plate 102 (welds 124), with the small beads 404 formed in the back plate 102.
  • Fig. 15A shows the components of Fig. 14B, but with some differences, prior to a welding process.
  • Fig. 15B shows the components of Fig. ISA after the welding process.
  • 15C shows a perspective view of a component from FIG. 15A.
  • Fig. 15D also shows the section of Fig. 14D, but for the components of Fig. 15A, prior to the welding process.
  • FIG. 15E shows the components from FIG. 15D after the welding process.
  • FIGS. 15A to 15E will be explained in general terms (eighth embodiment). Between the first component 102, see Fig. 15A, and the second component 104 is a spacer 1500. This is in contrast to the previous embodiments, not integral with the first or second member 102, 104, but formed as a separate part. However, this is not particularly contrary that the distance he 1500 connected to the first or second component, for example, glued, may be.
  • the spacer 1500 spaces the first and second members 102, 104 about the distance desired for welding.
  • the spacer 1500 is thereby provided to form portions 1502 of the first and second members 102, 104 which are opposed to each other. No material is disposed between these sections 1502, i.e., a free (air) gap 1504 is formed (which, by the way, is otherwise different in other embodiments).
  • a plurality of spacers 1500 may be provided for this purpose, which are arranged spaced apart between the two components 102, 104.
  • the spacer 1500 may remain in the composite 132. According to one embodiment, the spacer 1500 is positively connected in the course of the welding process 122.
  • the spacer 1500 may have additional functions (in addition to providing the clearance 108) such as, for example, liquid impermeability, acoustic insulation, absorption of
  • a plastic strip 1506 having holes 1508, see FIG. 15C is used as the spacer 1500.
  • the sections 1502 of the first component 102 back plate
  • the second component 104 separ
  • the spacer 1500 avoids the occurrence of non-welded contact surfaces between the first and second components, which at least reduces contact corrosion.
  • the strip 1506 attenuates sound.
  • Fig. 16A is a plan view showing a structure of a vehicle door.
  • Fig. 16B shows components from a section A-A of Fig. 16A before a welding process
  • Fig. 16C shows the components after the welding process.
  • FIGS. 17A to 18B show variants with respect to the embodiment according to FIGS. 16A and 16B with a positioning aid.
  • FIGS. 19A to 23B show further variants, but without a positioning aid.
  • the structure 1600 of the motor vehicle door comprises a first component 102 in the form of a holding bracket and a second component 104 in the form of a carrier.
  • the bracket 102 is preferably made of aluminum
  • the carrier 104 is preferably made of steel.
  • the bracket 102 is connected to the carrier 104 by means of a welding process 122 according to a ninth embodiment, which is similar to the third and fourth constitusbei- game (Fig. 3A et seq.).
  • the welding process 122 according to the ninth exemplary embodiment is first explained in general terms.
  • a spacer 300 is provided, for example in the form of a bead 300 in the second component 104, which spaces the first component 102 by the distance 108.
  • the abs andshal he 300 not in the first component 102, which is deformed, but in the second component 104, which is not formed formed.
  • Figures 16A to 17B and Figures 20A to 23B use a welding process 122 according to the third or fourth embodiment ( Figures 3A-1F) in the course of the welding process 122, a section 1602 of the first component 102 is then reshaped and connected to the second component 104 (welds 124).
  • the components 102, 104 may include a positioning aid 1604 that facilitates relative positioning of the components 102, 104 for the welding process 122.
  • the positioning aid 1604 can be used as a separate part, for example as a bead, see FIG. Fig. 16A and 16B, be formed.
  • the beads 1604 receive the first component 102 in total (FIGS. 16A and 16B) or in sections between them.
  • the positioning aid 1604 may be simultaneously formed by the spacer 300, as shown in Figs. 17A to 18B.
  • the bracket 102 may be ⁇ -shaped, with flanges 1606 (free ends) at a comb portion 1608.
  • the flanges 1606 are reformed in the course of the welding process 122 (thus, the flanges 1606 preferably have the portions 1602 or 404). This applies to all FIGS. 16A to 23B. As shown in FIGS. 19A and 19B, the flanges 1606 are bent away from the flat second member 104.
  • the flanges 1606 are straight and lie on and extend beyond the same bead 300.
  • the flanges 1606 are straight and lie on and extend beyond different beads 300.
  • the flange 1606 just out ⁇ forms and each lie on two beads 300, wherein an intermediate portion of a respective flange is shaped in 1606.
  • the flanges 1606 are formed straight and rest on a bead 300 of the second member 104 bulging away from the first member 102 (in the other FIGS. 16A to 22B, the beads 300 of the second member 104 bulge) first component 102.).
  • the flanges 1606 are drawn into the bead 30 in the welding process 122.
  • the above embodiments are not limited to a carrier and a bracket for a vehicle door.
  • the bracket 102 may for example be provided for a door handle, door stop or Bowden cable (see Fig. 24A and 2 B).
  • Fig. 24A shows another structure of a power door
  • Fig. 24B shows parts of Fig. 24A in a section A-A of Fig. 24A.
  • the assembly 2400 has a first component 102 in the form of a holding bracket and a second component 104 in the form of a carrier, which by means of one or more of the present described welding processes are connected (welds 124).
  • the bracket 102 serves to guide or fix a Bowden cable 2402.
  • FIG. 5A shows a further structure of a motor vehicle door in a plan view.
  • FIG. 25B shows components from FIG. 25A in a section A-A from FIG. 25A.
  • Fig. 24C shows a section B-B of Fig. 25A.
  • Fig. 25D shows a perspective view C of Fig. 25A.
  • the assembly 2500 comprises a first component 102 in the form of a holding bracket and a second component 104 in the form of a window lifter rail 102, which are welded by means of one or more of the welding methods described herein (welds 124) to have a door shell.
  • Fig. 26A is a plan view showing a structure of a vehicle door.
  • Fig. 26B shows components from a section A-A of Fig. 26A before a welding process
  • Fig. 26C shows the components after the welding process.
  • Figs. 27A and 27B show a variant of Figs. 26B and 26C.
  • the assembly 2600 comprises a first component 102 and a second component 104, which together form a sheet metal doubler 2602.
  • the sheet metal doubler 2602 increases the rigidity and strength of the assembly 2600.
  • the sheet metal doubling 2606 according to FIGS. 26B and 26C is produced in a welding process 122 according to the third exemplary embodiment (FIGS. 3A-3F).
  • FIGS. 27A and 27B The sheet metal doubler 2606 according to FIGS. 27A and 27B is produced in a welding process 122 according to the fourth exemplary embodiment (FIGS. 3A-3F).
  • FIG. 28A shows another structure of a vehicle door
  • FIG. 28B shows a section AA of FIG. 28A.
  • the structure 2800 has a first component 102 in the form of a holding bracket and a second component 104 in the form of a reinforcing sheet, in particular made of steel, which are connected by means of one or more of the welding processes described here ⁇ welds 124).
  • the reinforcement plate 104 is in turn welded on its side remote from the bracket 102 with a support 2802 of the structure 2800 ⁇ welds 124), also by means of one or more of the presently described welding processes.
  • the welds 124 are all disposed in a dry space 2804, which is favorable in terms of contact corrosion.
  • the drying space 2804 is separated by the carrier 2802 from a wet space 2806 of the motor vehicle door.
  • the reinforcing plate 104 is optional, so that the bracket 102 could be welded directly to the carrier 2802. But if a reinforcing plate 124 is used, the bracket 102 could also be connected to the formed sheet metal doubling 2606 (comprising the sheets 104 and 2802) by means of a merely indicated rivet 2808 or other fastening means.
  • FIGS. 29A to 29C each show a section through a sheet metal doubling, with FIG. 29A separating the components from one another, FIG. 29B showing the components in a superimposed state before a welding process, and FIG. 29C the components after the welding process.
  • the welding process 122 according to FIGS. 29A to 29C is characterized in that a hole 2900 is produced in the first component 102 simultaneously with the welding.
  • a first component 102 sheet metal
  • second component 104 sheet metal
  • the first sheet 102 has a bead 300 above a hole 2902 in the second sheet 104.
  • a counter-holder 2904 is arranged, which has a hole 2906, which is congruent with the hole 2902.
  • the welding process 122 proceeds as in the fourth embodiment (FIG. 4A et seq.), But with the difference that a slug 2908 is knocked out of the first sheet 102 at the moment when it strikes the second sheet 104, so that the Hole 2900 is created.
  • the first sheet 102 is welded to the second sheet 104 at portions 402 (welds 124). This creates a
  • Figs. 31A to 31D now show a variant of Figs. 29A to 29C, and Fig. 31D shows an enlarged view A of Fig. 31C.
  • FIGS. 31A to 31D differs from that according to FIGS. 29A to 29C in that a third component 3100 (sheet metal) is arranged between the second plate 104 and the counter holder 2904.
  • the third sheet 3100 has a pot-like region 3102, with which it is arranged in a corresponding pot-like region 3104 of the counter-holder 2904.
  • the second plate 104 is provided with a passage 3106, with which it is arranged in the pot-like region 3102 of the third sheet 3100.
  • the first sheet 102 which is formed flat, covers the passage 3106 and the pot-like areas 3102 and 3104.
  • the distance 108 for the welding process 122 is according to the presentskysbeis iel by means of the passage 3106 in the second plate 104 and the bottom 3108 of the cup-like Area 3104 of the third sheet 3100 provided (spacer 300). This is in contrast to FIGS. 29A to 29C, where the distance 108 is created by the bead 300 in the first sheet 102.
  • the first sheet 102 is reshaped and welded to the passage 3106 of the second sheet 104 and the bottom 3108 of the cup-shaped portion 3102 of the third sheet 3100 (welds 124).
  • the first sheet 102 itself is formed with a pot-like region 3110, and this simultaneously with the welding 122.
  • Figs. 32A to 32C show another variation from Figs. 31A to 31D.
  • the second plate 104 has beads 300 as spacers, which are arranged adjacent to a hole 3200 in the second plate 104.
  • the third plate 3100 and the counter-holder 2904 are each planar.
  • the first sheet 104 is welded to the second sheet 104 in portions 3202 between the beads 300 and the hole 3200 and to the third sheet 104 in a portion 3204 below the hole 3200 (welds 124).
  • the first sheet 102 is thereby formed with a pot-like region 3110, which is welded to the bottom side (at its bottom) with the third sheet 3100.
  • FIGS. 33A to 33C show a further variant with respect to FIGS. 29A to 29C.
  • a third plate 3100 is arranged with a hole 3300 between the second plate 104 and the counter holder 2904.
  • the slug 2908 is cut out of the first sheet 102, the three sheets 102, 104, 3100 welded together (welds 124) and a passage 3302 formed in the first sheet 102.
  • FIGS. 3A to 34C show a further variant with respect to FIGS. 31A to 3ID.
  • the third sheet 3100 is formed with a passage 3400.
  • the corresponding hole 3402 in the passage 3400 is formed congruent with the hole 2906 in the counter holder 2904.
  • the corresponding hole 2902 in the passage 3106 of the second plate 104 is formed larger than the hole 3402 in the passage 3400.
  • the slug 2908 is now separated from the first sheet 102. Furthermore, the first sheet with sections 3406 sets stepwise around the second and third plates 104, 3100 and is directly welded to each of these (welds 124).
  • FIG. 35 ⁇ shows a plan view of a structure of a vehicle door.
  • FIG. 35B shows, in a section A-A from FIG. 35A, components before a welding process.
  • Fig. 35C shows the components after the welding process.
  • the structure 3500 has a first component 102 in the form of a rib and a second component 104 in the form of a carrier. After welding 122, the rib 102 stiffens the carrier advantageously.
  • the rib 102 includes a ridge 3502 that extends away from the carrier 104. At the end of the web 3502 facing the carrier 104, the rib 102 has foot sections 3504. The foot portions 3504 are bent away from the carrier 104 prior to welding 122 (also a type of buckling in the sense of of the present application) and thus form the spacers 300 (distance 108).
  • the foot sections 3504 are deformed in a welding process according to the fourth exemplary embodiment (FIGS. 4A et seq.) And welded to the second component 104 (welds 124).
  • the foot portions 3504 are each formed with a bead 300, which is deformed and welded in the course of the welding process 122 (welds 124).
  • Fig. 37A is a plan view showing a structure of a vehicle door.
  • Fig. 37B shows components from a section A-A of Fig. 37A before a welding process.
  • Fig. 37C shows the components after a welding process.
  • the assembly 3700 comprises a first component 102 in the form of a reinforcing element and a second component 104 in the form of a carrier.
  • a crash box 1500 (also referred to as crash absorber) is arranged between the reinforcing element 102 and the carrier 104.
  • the crash box 1500 serves to provide the distance 108.
  • it is able to absorb a high amount of kinetic energy during a crash in the later operation of the corresponding vehicle.
  • the crash box 1500 may be formed of plastic.
  • Welding process 122 may be described as in connection with the eighth embodiment (FIGS. 15A-ff) represent.
  • the over the crash box 1500 protruding portions 1502 are deformed and welded to the carrier 104 (welds 124).
  • the crash box 1500 becomes an integral part of the composite 132 formed.
  • FIGS. 38A and 38B In contrast to FIGS. 37A and 37B, no crash box 1500 is used in the embodiment according to FIGS. 38A and 38B.
  • the welding process 122 is illustrated, for example, as explained for FIGS. 19A and 19B.
  • the reinforcing element 102 taken by itself is able to absorb part of the crash energy.
  • the first component 102 in the embodiments according to FIGS. 37A to 38B may also have a sound insulating effect.
  • the spacer 1500 could also be formed as an acoustic Dämpfungselernent, for example made of plastic.
  • the spacer 1500 could be formed as a self-adhesive tape or adhesive bead or sealing bead.
  • Fig. 40A is a plan view showing a structure of a vehicle door.
  • Fig. 40B shows a plan view A of Fig. 40A.
  • Fig. 40C shows a section B-B of Fig. 40B,
  • Fig. 40D shows a section C-C of Fig. 40B.
  • the structure 4000 has a first component 102 in the form of a parapet reinforcement and a second component 104 in the form of a door shell, which are welded together according to one or more of the welding processes described herein ⁇ welds 124).
  • the welding process 122 may be as illustrated in FIGS. 41A and 41B, which illustrate the components 102, 104 of FIG. 40D in an enlarged view before and after the welding process 122 show.
  • FIGS. 4lA and 41B a welding process 122 according to the fourth embodiment ⁇ FIG. 4A et seq.) To weld the parapet reinforcement 102 to the door shell 104 (welds 124).
  • the embodiment according to FIGS. 4lA and 41B differs from the exemplary embodiment according to FIGS. 4A-ff.
  • a respective spacer 300 is designed in the form of a triangular gable.
  • a respective triangular gable is composed of two straight sides 4100, which converge to form a tip 4102.
  • the triangular gable form extends away from the door shell 104 in FIG. 41A.
  • a respective triangular gable shape is reshaped.
  • the two straight sides 4100 of a triangular gable form are each welded at least in sections to the door shell 104 by means of a weld 124.
  • FIGS. 42A and 42B show a variant with respect to FIGS. 41A and 41B, wherein a welding process 122 according to the third exemplary embodiment (FIGS. 3 et seq.) Is used.
  • FIGS. 43A and 43B show a further variant with respect to FIGS. 41A and 41B, wherein a welding process 122 according to the ninth embodiment (FIGS. 16A et seq.) Is used.
  • the spacers 300 are formed in the form of beads in the second component 104 (door shell).
  • portions 1602 of the first component 102 (parapet reinforcement) are reshaped and connected to the second component 104 (welds 124).
  • FIG. 44A shows a top view of a window lifter 4400 of a motor vehicle door.
  • FIG. 44B shows components 102, 104 of FIG Window lift 4400, which are welded according to one or more of the welding processes described herein
  • Fig. 45A is a plan view showing a structure 4500 of an automobile door.
  • Fig. 45B shows a rear view of the assembly 4500.
  • Fig. 45C shows components from a section A-A through the assembly 4500 prior to a welding process.
  • Fig. 45D shows the components after the welding process.
  • the structure 4500 has a first component 102 in the form of carrier 102 and a second component 104 of a crash element, in particular a side impact carrier.
  • the crash element is welded at its opposite ends 4502 to the carrier 102 by means of a welding process 122 (welds 124).
  • the welding process 122 may be configured as in the embodiment of FIGS. 23A and 23B.
  • Fig. 48A shows a top view of a structure 4800 of a motor vehicle door.
  • Fig. 48B shows in perspective an enlarged view A of Fig. 48A.
  • Fig. 48C shows components from a section through the assembly 4800 prior to a welding process.
  • Fig. 48D shows the components after the welding process.
  • An acoustic damping element L 802 (not shown in FIG. 48, but present) is disposed on the first component 102 formed as a carrier.
  • the carrier 102 is welded to another carrier 104 (weld 124).
  • the damping learning 4802 is integrated between the carriers 102 and 104.
  • the corresponding welding process is one or more of the welding processes 122 described herein.
  • 49A shows a top view of a structure 4900 of a motor vehicle door.
  • 49B shows, in an enlarged view X from FIG. 49A, components of the assembly 4900 prior to a welding process.
  • Fig. 49C shows the components after the welding process.
  • FIGS. 49D and 49E show a section AA of FIG. 49B before and after the welding process, respectively.
  • FIGS. 49F and 49G show a section BB of FIG. 49B before and after the welding process, respectively.
  • the assembly 4900 is part of a window regulator and comprises a cable 4902, which is connected to a driver 4904. The corresponding connection will be explained below in various embodiments.
  • the driver 4904 has a first and a second component 102, 104, which are each formed as a mounting plate.
  • the upper sheet 102 has, for example, four spacers 300 in the form of dimples, which are arranged on the vertices of an imaginary rectangle. In the middle of the rectangle, an upper baffle 4906 is formed, which holds the cable 4902 after welding 122 with a lower baffle 4908 in the lower plate 104 frictionally.
  • the welding 122 takes place, for example, along strip-shaped sections ⁇ welds 124 hidden in FIG. 49C).
  • a welding method 122 according to the third exemplary embodiment (FIGS. 3A-3F) is used.
  • the welds 124 ensure permanent attachment of the cable 4902 to the driver 4904.
  • the component 102 could also be designed as a die-cast part, in particular made of aluminum.
  • the rope 4902 can be made of steel or plastic.
  • the structure 4900 is not limited to the application in a motor vehicle door. A further exemplary embodiment of the structure 4900 will now be explained in more detail with reference to FIGS. 50A to 50F.
  • the views and sections of FIGS. 50A to 50F correspond to FIGS. 49B to 49G.
  • FIGS. 50A to 50F differs from that according to FIGS. 49B to 49G in that no baffles 4906 and 4908 are provided and instead the cable 4902 in the form of a steel cable is welded to the upper and lower plates 102, 104 becomes (welds 124).
  • the sheets 102 and 104 are preferably welded together as a whole, as is made clear by the weld 124 shown hidden in FIG. 50B.
  • 5lA to 5lH now show a further exemplary embodiment, which represents a combination of the two previous embodiments, because the cable 4902 is frictionally held by the baffles 4906 and 4908 and further welded to the sheets 102, 104 (weld 124). This is u. a. in the section C-C of FIG. 51H of FIG. 51A.
  • FIGS. 52A to 52J show still another embodiment, which is a supplement to the embodiment of FIGS. 50A to 50F.
  • a nipple 5200 is frictionally squeezed onto the cable 4902, which forms a positive connection with the two metal sheets 102 and 104 after the welding process 122 (weld 124), see the section D-D according to FIG. 52J from FIG. 52A.
  • the cable 4902 may also be welded to the sheets 102, 104 (weld 124).
  • the nipple 5200 acts here as a spacer 1500.
  • FIG. 53A is a plan view showing a structure 5300 of a power door.
  • FIG. Fig. 53B shows a section AA of Fig. 53A.
  • a first component 102 in the form of a bearing block is welded to a second component 104 in the form of a brake pot (weld 124).
  • FIG. 54A shows a second component 102 in the form of a door shell in a plan view.
  • FIG. 54B shows a first component 102 in the form of a door carrier.
  • the door carrier 102 and the door shell 104 are welded together as shown in FIG. 54C.
  • 54D shows a section A-A from FIG. 54C before a welding process 122, FIG. 54E after the welding process 122.
  • the welding process 122 is designed as explained in connection with FIGS. 19A to 19B.
  • the formed weld 124 lies within a dry space 2804 and is therefore protected from moisture (and hence contact corrosion) from a wet room 2806 on the other side of the door shell 104.
  • the weld 124 is performed liquid-tight, so can be advantageously dispensed with additional sealing material.
  • FIGS. 55A to 55B show a variation from FIGS. 54A to 54E, wherein a gasket 1500 is welded between the door carrier 102 and the door shell 104. Because of the
  • Welding process 122 is referred to the embodiment of FIGS. 15A ff.
  • this exemplary embodiment it is advantageously not necessary to weld in a liquid-tight manner, because due to the existing seal 1500, partial welding is sufficient.
  • FIGS. 60A to 60C The welding of a first component 102 in the form of a carrier and with a second component 104 in the form of a bolt, for example an RPS bolt (serves as a reference point when mounting the carrier on a welding device) or threaded bolt will now be described with reference to FIGS. 60A to 60C .
  • the welding 122 takes place by means of a device 110 as described in connection with FIGS. 2A et seq.
  • FIGS. 61A and 61B show a variation with spacers 300. Because of the welding process 122, reference is made to FIGS. 16A to 16C.
  • FIGs. 62A and 62B show another variation with a spacer 300. Because of the welding process 122, reference is made to Figs. 4A to 4D.
  • FIGs. 63A and 63B show another variation with a spacer 300. Because of the welding process 122, reference is made to Figs. 4A to 4D.
  • FIGS. 64A to 65B show modifications of FIGS. 61A to 62B in which a positioning aid 1604 in the form of a pin, which is guided into a hole 6400 in the carrier 102, is formed on the pin 104.
  • FIGS. 66A and 66B illustrate a variation with respect to FIGS. 64A to 65B, wherein the spacer 300 is in the form of an end 6600 of the bolt 104 that tapers conically with respect to the carrier 102.
  • 67A and 67B show, in a plan view and in a section AA from FIG. 67A, a window regulator guide rail 102 (first component) which is welded to a nut 104 (second component), for example in an area above an opening 6700 in the rail 102 (Weld 124).
  • fasteners such as bolts, can be screwed with a thread.
  • Fig. 67C shows in a section B-B of Fig. 67A a window regulator guide rail 102 (first component) which is welded to a pulley holder 104 (second component) (weld 124).
  • the pulley holder 104 holds a pulley 6702 on the rail 102.
  • Fig. 68A shows a door structure of a vehicle door in a front view, Fig. 68B in a rear view.
  • Fig. 68A shows in a perspective view an enlarged view A of Fig. 68A.
  • a welding window 6802 is provided in the side wall 6806 opposite the welded side wall 6804.
  • a coil 120 (see Fig. 1B) can be plugged to the area, which with the
  • Welding point is trained, zoomed in.
  • the profile part 102 is welded to the carrier 104 by means of tabs 6900.
  • an adapter 7000 is inserted in the profile part 102, preferably displaceably and positively, transversely to the direction of displacement, which has a flange 7002.
  • the flange 7002 is welded to the carrier (hidden welds 124).
  • the adapter 7000 can after the correct positioning of the same respect.
  • the profile part 102 are also welded to this ⁇ concealed welds 124).
  • Fig. 68A The structure shown in Fig. 68A is also applicable to the other circled areas in Figs. 68A and 68B. The same applies to the variants according to FIGS. 69 and 70.
  • FIG. 71A shows in perspective a side rallloid.
  • Fig. 71B shows in perspective a cross-section through the side impact beam of Fig. 71A.
  • FIG. 71C shows the components from a section AA from FIG. 71B before a welding process, FIG. 71D after the welding process.
  • the half-shells 102, 104 are welded together at their opposite flanges 7100 122 ⁇ welds 124).
  • the one half shell 102 may, for example, have a wave structure which results from the presence of a multiplicity of uniformly spaced beads 300.
  • FIG. 72A and section A-A (FIG. 72B) of FIG. 72A show a first component 102 in the form of a patch, which is welded via a receptacle 7200 in a second component 104 (welds 124).
  • FIGS. 72A and 72B are advantageous when accessibility (from the left in FIG. 72B) is difficult.
  • FIGS. 73A and 73B show perspectively or in a section A-A a composite 132, which comprises two shells 102, 104, within which a fiber composite material 7300, in particular carbon fiber plastic, is arranged.
  • a fiber composite material 7300 in particular carbon fiber plastic
  • the fiber composite material 7300 can also serve as a spacer 1500 in the manufacturing process.
  • the shells 102 and 104 are welded together at their flanges 7302 (welds 124).
  • welds 124 may also be provided in a central region 7204 which connect the shells 102 and 104 transversely to their main direction of extent through openings (not shown) in the fiber composite material 7300.
  • FIG. 74 shows a sectional view of a (second) component 104 injected with a plastic 7400.
  • the component 104 is accessible from the outside via a recess 7401 in the plastic 7400. is lent.
  • a (first) component 102 is then placed on the plastic 7400 above the recess 7401, reshaped and welded to the component 102 (weld 124).
  • the plastic also acts as a spacer 1500 here.
  • FIG. 75A and section AA (FIG. 75B) of FIG. 72A show a first component 102 in the form of a first section of an edge plate 7500 and a second component 104 in the form of a second section of the edge plate 7500.
  • the sections 102, 104 lie against one another opposite and are partially welded together (welds 124), with a plate 7502 between the sections 102, 104 is arranged.
  • Welding 124 corresponding perforations 7504 in order to establish the connection between the two sections 102, 104 (sheets) can.
  • Fig. 76A and section A-A (Fig. 76B) of Fig. 76A show a first component 102 in the form of a first edge plate and a second component 104 in the form of a second edge plate.
  • the sheets 102, 104 are opposed to each other and partially welded together (welds 124), with two plates 7502 disposed between the sheets 102, 104 within opposing seats 7600.
  • the plates 7502 each have corresponding openings 7504 in the region of the welds 124 in order to be able to produce the connection between the two metal sheets 102, 104 (metal sheets).
  • the plates 7502 can thus be connected to one another in a form-locking manner in a plane 7602 in particular.
  • Fig. 77A is a sectional view showing a disk connection assembly before a welding process 122, Fig. 77B after the welding process.
  • the disk connection arrangement comprises a disk 7700, in particular a window pane of a motor vehicle door, which is connected to an adapter 7702.
  • the adapter 7702 is composed of a first and a second component 102, 104 which are welded together 122
  • the disc 7700 has one or more apertures 7704.
  • the component 104 can be arranged on the counter holder 2904.
  • the disc 7700 is placed in the region of the aperture 7704 on the component 104 (also acts as an interface to a driver of the disc actuating mechanism).
  • this may be provided with a positioning aid 7706 in the form of an edge.
  • the component 102 sheet metal or sheet metal strip
  • the disk 7700 can function here as a spacer 1500.
  • FIGS. 78A and 78B show a variant with respect to FIGS. 77A and 77B, with the first component 102 having a section 7800 protruding beyond an edge 7802 of the disk 7700.
  • the portion 7800 is welded to the second component 104 behind the edge 7802 (weld 124). Because of the two welds 124, the composite formed is comparatively stable. In this embodiment, the positioning aid 7706 has been dispensed with.
  • FIGS. 79A and 79B show a variant of FIGS. 78A and 78B, with no breakthrough 7704 provided. Accordingly, after the welding process 122, the disk 7700 is merely clamped between the first and second components 102, 104 and thus connected in a frictional engagement therewith.
  • FIGS. 80A to 80C each show a variant with respect to the exemplary embodiments according to FIGS. 77A to 79B, whereby the disc 7700 is replaced by means of an elastomeric or synthetic material.
  • Stoffeinlegers 8000 (or a corresponding coating) on its opposite sides of the first and second component 102, 104 spaced apart. The 8000 insert protects the 7700 disc from scratching.
  • FIGS. 81A and 8B show a variant with respect to FIGS. 77A and 77B, wherein the first component 102 is provided with an embossment 8100 which serves as a positioning aid for positioning the second component 102 in relation to the disk 7700, since the embossment 8100 penetrates into the aperture 7704 engages before welding 122.
  • FIGS. 84A and 84B show components before and after welding 122.
  • a cable set 8400 is placed in a bead 8402 of a first component 102. After that, the first component 102 is welded to a second component 104 122 (welds 124). The cable set 8400 is thus positively secured between the components 102, 104.
  • FIGS. 85A and 85B show a variant with respect to FIGS. 84A and 84B, wherein the bead 8402, in which the cable set 8400 is arranged, is formed in the second component 104.
  • the component 102 is welded to inclined surfaces 8500 of the bead 8402 (welds 124).
  • Figures 86A and 86B show an electrical conductor 102, such as copper or aluminum, which is welded to an electrical contact 104 (weld 124).
  • FIGS. 87A and 87B show an electrical conductor 8700 which is welded between two contacts 102, 104
  • the contacts 102 and 104 are connected to each other with the intermediate conductor 8700.
  • the conductor 8700 is simultaneously connected in an electrically contacting manner with the two components 102, 104.
  • one or more of the described welding processes 122 are always used to produce the welds 124.
  • the first and second component (102, 104) are arranged at least in sections at a distance (108) from each other before pulse welding (122), wherein the first and / or second component (102, 104) at least in sections during the pulse welding (122) is accelerated across the distance (108) to thereby at least partially weld the first and second components (102, 104) together (122).
  • the device (100) has a spring element (116) which is pulled apart or compressed for releasing the first and / or second component (102, 104).
  • first or second component (102, 104) is held at a distance (108) by a bolt (114) provided displaceably against the spring element (116), the bolt (114) for releasing the first and / or second component (10). 102, 104) is shifted.
  • the device (110) positions the first and second component (102, 104) in a stationary manner, wherein the first and / or second component (102, 104) is reformed at least in sections (202) to overcome the distance (108) and with the other component (104) at least partially welded (122).
  • the spacer (300) itself is formed at least in sections (402) and / or an adjoining section (308) of the first or second component (102, 104) for overcoming the distance (108) and connected to the respective other component (102, 102).
  • 104) at least in sections (310) is welded (122) or
  • the spacer (300) extends toward or away from the respective other component (102, 104).
  • spacer (300) extends away from the respective other component (102, 104) and the spacer (300) itself is formed at least in sections (402).
  • spacer (300) is formed as a curvature which bulges toward or away from the respective other component and / or is formed as a triangular gable form which extends towards or away from the other component.
  • camber or triangular gable shape (300) is formed as a bead or embossment.
  • spacer (300) is formed as a tab which is inclined (500) towards or away from the respective other component.
  • the tab (300) is formed on or partially broken away at one end of the first or second component.
  • spacer (300) is designed as a particular circular passage.
  • the spacer is formed as a nose (300) made of solid material, which is pressed flat during forming.
  • a recess (1002) is provided adjacent to the nose (300) into which the material of the nose (300) flows during forming thereof.
  • first and second components (102, 104) are kept apart in sections by means of a spacer (1500) which is introduced between the first and second component (102, 104) and remains there during the welding (122).
  • the insulator (1500) forms a permanent bond with the first and second components (102, 104) after welding (122).
  • the first and second component (102, 104) form a positive fit and / or frictional engagement with the spacer (1500).
  • the spacer (1500) is designed as a perforated strip (1506) or perforated plate, in which the first and / or second component (102, 104) engage in a form-fitting manner after the welding (122).
  • the spacer as a crash absorber (1500), acoustic damper, seal, adhesive, rope, glass plate or glass plate with elastomer insert and / or off
  • Plastic, in particular fiber composite material, and / or in the form of a bead or bands is formed.
  • first and second components (102, 104) are welded together to form a sheet metal doubler (2606), in particular for improving the rigidity, the strength and / or the acoustic behavior.
  • a hole (2900) is produced in the first and / or second component (102, 104) simultaneously with the welding (122).
  • first and second components (102, 104) are arranged one above the other on a counter-holder (2904), wherein the second component (102, 104) and the counter-holder (2904) each having a particular congruent hole (2902, 2906) and a Eutzen (2908) arranged from the top and the hole (2902) in the second component
  • a third component (3100) is arranged between the second component (104) and a counter-holder (2904) and welded (122) during welding to the second component (104).
  • the third component (3100) has a hole (3402) preferably in a passage (3400) which is congruent or smaller than the hole (2902) in the second component (104), which is preferably formed as a passage (3106) is, wherein in the latter case, a direct connection between the first component (102) and the second component (104) and the first component (102) and the third component (3100) results.
  • the second component (104) is formed with a passage (3106) with which it engages in a corresponding recessed area (3104) of an anvil
  • the second component (104) is formed with a hole (3200), spacers (300) being arranged adjacently thereto, wherein the first component (102) is arranged at the top and then covers the hole (3200), whereby during welding ( 122) of the first and second components (102, 104) of the hole (3200) overlapping portion is formed so that it passes through the hole (3200) in the direction of the counter-holder
  • the sheet metal doubling is formed as a transition between a wet space (2806) and a drying space (2804).
  • the cable (4902) is simultaneously materially welded to the first and / or second component (102, 104) during welding (122) thereof.
  • a seal (1500) is placed at a transition from a wet area (2806) to a dry area (2804) between the first and second parts (102, 104), the seal (1500) after welding (122) the first and second parts second component (102, 104) the drying area (2804) against the wet area (2806) seals and in particular in a curvature (5500), in particular bead, of the first and / or second component (102, 104) is arranged.
  • first component (102) is formed as a carrier and the second component (104) as a fastening element, or
  • first component (102) is formed as a bracket and the second component (104) as a carrier, or
  • first component (102) is formed as a stiffening element, in particular as a stiffening rib, and the second component (104) as a carrier.
  • fastening element (104) is designed as a bolt, in particular reference point bolt (RPS bolt) or threaded bolt.
  • RPS bolt reference point bolt
  • fastening element (104) is formed as a rivet or nut.
  • the fastening element (104) is positioned relative to the carrier (102) by means of a positioning aid (1609), wherein the positioning aid (1609) is preferably designed as a pin which engages in a corresponding hole (6400) in the carrier (104).
  • first and / or second component (102, 104) is formed as a sheet metal.
  • the first component (102) is designed as an open or closed profile part, in particular extruded profile, and the second component (104) as a carrier.
  • Welding window (6804) is formed, through which a coil (120) for the welding (122) is pushed.
  • first and second components (102, 104) form a receptacle (7200) between them, wherein furthermore a third component (7202) arranged in the receptacle (7200) is provided and the first component (102) is provided with the second component (104) is welded to form-fit the third component (7202).
  • the third component (7202) is welded to the first component (102) in a material-locking manner simultaneously with the welding (122) of the first and second component (102, 104).
  • the second component (102) is designed as a welding plaster.
  • the composite (132) forms a sandwich structure.
  • the second component (104) is injected into a structure (7400), in particular made of plastic, in such a way that it is accessible only via a recess (7401) in the structure (7400), wherein the first component (104) is arranged above the recess (7401) and welded to the second component (104).
  • first and second components (102, 104) are each designed as an edge plate (7500) or sections of the same edge plate.
  • first component (102) is designed as an electrical conductor and the second component (104) as an electrical contact, which are connected to one another in an electrically conductive manner by means of the welding (122).
  • first component (102) is formed as an upper electrical contact and the second component (104) as a lower electrical contact between which an electrical conductor (8700) is arranged, wherein after the welding (122) of the first and second component (102, 104) the conductor (8700) is conductively connected to one or both of the contacts.
  • the first and second components (102, 104) form a positive connection after welding (122) with one another.
  • the first component (102) is made of aluminum and the second component (104) of steel.
  • the first and second components (102, 104) are formed from aluminum.
  • the first component (102) is formed from aluminum and the second component (104) from magnesium.
  • first component (102) is made of magnesium and the second component (104) is made of steel.
  • the third component (3100) is formed from steel, aluminum, magnesium or plastic, in particular fiber composite material, cable, cable set or line.
  • first and second components are formed (102, 104) as Bautei le ⁇ a motor vehicle seat (100, 1400).
  • first component (102) is formed as a backrest ⁇ Holm a motor vehicle seat (100) and the second component (104) as a fitting of a vehicle seat (100).
  • first component (102) is designed as a backrest spar of a motor vehicle seat (100) and the second component (104) as a head plate of a motor vehicle seat (100).
  • first component (102) is designed as a backrest spar of a motor vehicle seat (100) and the second component (104) as a transverse traverse of a motor vehicle seat (100).
  • the first component (102) as a U-shaped angle on a seat rail (900) of a motor vehicle seat
  • first components (102) are provided, each of which is formed as an angle on a seat rail (900) of a motor vehicle seat (100), and the second component (104) is formed as an insert between the angles.
  • first component (102) is designed as a bracket (904) of a motor vehicle seat (100) and the second component (104) as a seat rail (900) of a motor vehicle seat (100).
  • the first component (102) is designed as a sports bar of a motor vehicle seat (100) and the second component (104) as a backrest rail of a motor vehicle seat (100).
  • first component (102) is formed as a sculpted tube and the second component (104) as a plate, wherein a coved portion (1200) of the tube
  • the first component (102) is designed as a seat pan of a raft vehicle seat (100) and the second component (104) as a transverse tube of a motor vehicle seat (100).
  • first component (102) ⁇
  • second component (104) as a spar of an automobile seat (1400).
  • the first component (102) and second component (104) are formed as components of a motor vehicle door.
  • the bracket (102) is formed as a bracket for a door handle, door stop or Bowden cable (2402).
  • bracket is U-shaped and welded at its free ends (1606) to the carrier (104).
  • fastening element (104) is designed as a pulley holder. 88. Method according to exemplary embodiment 84,
  • the carrier (104) is designed as a window regulator rail.
  • first component (102) as an inner parapet reinforcement of a motor vehicle door and the second component (104) is formed as a door shell of a Kraftfah zechtsür.
  • first and second components (102, 104) are formed as components of a particularly web-controlled window lifter of a motor vehicle door.
  • the second component (104) is designed as a door module of a motor vehicle door and the first component (102) as a side impact support of a motor vehicle door.
  • the first component (102) is designed as a bearing block of a manual window lift of a motor vehicle door and the second component (104) as a brake pot of a manual window lift of a motor vehicle door.
  • first component (102) is designed as a carrier module of a motor vehicle door and the second component (104) as a door shell of a motor vehicle door.
  • the first component (102) is designed as a side impact carrier , B-pillar reinforcement or shaft reinforcement in the motor vehicle door region and the second component (104) as a carrier in the motor vehicle door region.
  • the windowpane (7700) is clamped between two sections of the adapter (7702).
  • Motor vehicle seat with a first and a second component (102, 104), which are connected by means of electromagnetic pulse welding.
  • Motor vehicle door comprising a first and a second component (102, 104), which are connected by means of electromagnetic pulse welding (122).
  • Motor vehicle with a first and a second component (102, 104), which are connected by means of electromagnetic pulse welding.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (102) mit einem zweiten Bauteil (104) mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) im Kraftfahrzeugbereich, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil, Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens zum Herstellen einer Verbindung, Kraftfahrzeugsitz, Kraftfahrzeugtür sowie Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil, eine Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens, einen Kraftfahrzeugsitz, eine Kraftfahrzeugtür sowie ein Kraftfahrzeug.
Insbesondere im Kraf f hrzeugbereich finden Leichtbautechnologien zunehmend Anwendung. Hintergrund dieser Tendenz ist das Bestreben Energie, insbesondere Kraftstoff, zu sparen, ohne auf eine gewünschte Fahrdynamik verzichten zu müssen. Gleichzeitig sollen Insassen von Fahrzeugen bestmöglich geschützt werden.
Eine bekannte Leichtbautechnologie besteht darin, Bleche, welche aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen, miteinander stoffschlüssig zu verbinden. Beispielsweise ist es bekannt geworden, Aluminiumbleche mit Stahlblechen zu verbinden. Seit einiger Zeit steht das sogenannte elektromagnetische Pulsschweißen zur Verfügung, um Aluminiumbleche mit Stahlblechen zu verbinden. Das elektromagnetische Pulsschweißen erlaubt es, ein Aluminiumblech mit einem Stahlblech ohne Wärmeeinfluss zu verschweißen. Dadurch werden vorteilhaft negative Gefügeänderungen vermieden, welche sich bei herkömmlichen Schweißverfahren aufgrund des Vorhandenseins einer Wärmeeinflusszone ergeben.
Bei dem elektromagnetischen Pulsschweißen beschleunigt ein gepulstes, elektromagnetisches Feld die beiden zu verbindenden Bleche über eine Distanz von beispielsweise ca. 1-2 mm auf eine Geschwindigkeit von über beispielsweise 200 m/s. Beim Aufprall des einen Blechs auf das andere, stationäre Blech werden im Aufschlagbereich die auf den jeweiligen Oberflächen haftenden Oxidschichten gelöst und durch die sich zwischen den Blechen befindliche Luft ausgeblasen. Die so erzeugten, reinen Oberflächen sind hochreaktiv und stehen unter hohem Kontaktdruck. Dies bewirkt die Bildung einer metallischen Bindung zwischen den beiden Blechen.
Bislang war es lediglich bekannt, rotationssymmetrische Bauteile mittels des elektromagnetischen PulsSchweißens miteinander zu verbinden. In jüngster Zeit ist das elektromagnetische Pulsschweißen jedoch weiter entwickelt worden, so dass nunmehr auch flächige Bauteile miteinander verbunden werden können. Der Grund für diese Entwicklung ist in der Weiterentwicklung der entsprechenden Spulen zu sehen, welche das notwendige elektromagnetische Feld erzeugen. Die in der Vergangenheit verwendeten rotationssymmetrischen Spulen hatten eine Lebensdauer von ca. 2 Millionen Pulsen, was 2 Millionen
Schwei vorgängen entspricht. Dagegen hatten Flachspulen für das Verschweißen flächiger Bauteile in der Vergangenheit lediglich eine Lebensdauer von 1000 Pulsen. Nunmehr sind aber Flachspulen am Markt verfügbar, welche eine Lebensdauer aufweisen, welche an die Lebensdauer rotationssymmetrischer Spulen heranreicht, also ca. auch in etwa 2 Millionen Pulse.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue Anwendungen für das elektromagnetische Pulsschweißen im Kraf fahrzeugbe- reich aufzuzeigen, welche insbesondere darauf basieren, dass nunmehr auch flächige Bauteile mittels des Pulsschweißens verbunden werden können bzw. Schweißstellen mittels des Puls- schweißens erzeugt werden können, welche sich flächig in einer Ebene erstrecken.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch eine Verwendung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 95, durch einen Verbund mit den Merkmalen des Patentanspruchs 97, durch einen Kraftfahrzeug- sitz mit den Merkmalen des Patentanspruchs 98, durch eine Kraftfahrzeugtür mit den Merkmalen des Patentanspruchs 99 sowie durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 100.
Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Idee besteht in der fertigungsgerechten Konstruktion von Bauteilen sowie entsprechender Vorrichtungen zum Halten der Bauteile, Insbesondere adressiert die vorliegende Erfindung die Entwicklung verschiedener Möglichkeiten, um den anfänglichen Abstand zwischen den beiden zu verbindenden Bauteilen zu gewährleisten, welcher erforderlich ist, um zumindest eines der beiden Bauteile auf das jeweils andere Bauteil hin zu beschleunigen, wodurch es schlussendlich zu dem Verschweißen der beiden Bauteile kommt.
Aus den Unteransprüchen ergeben sich vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Um den oben genannten Abstand bereitzustellen, stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung (nachfolgend als Abstandstechnologie bezeichnet) . Eine Möglichkeit besteht darin, ein Werkzeug vorzusehen, welches die beiden Bauteile mit dem Abstand relativ zueinander hält. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die beiden Bauteile selbst mit Merkmalen vorzusehen, beispielsweise einer Sicke, Prägung, Lasche, Durchzug oder Nase, so dass zumindest ein Abschnitt des einen Bauteils von zumindest einem Abschnitt des anderen Bauteils um den gewünschten Abstand beabstandet ist. Eine noch weitere Möglichkeit, den gewünschten Abstand zwischen dem ersten und zweiten Bauteil bereitzustellen, besteht darin, ein Element zwischen den beiden Bauteilen abschnittsweise anzuordnen.
Dadurch entstehen freie Enden des ersten und zweiten Bauteils, welche den gewünschten Abstand zueinander aufweisen und für das Verschweißen aufeinander zu bewegt werden können. Mittels solcher Elemente lassen sich vorteilhafte Zusatzfunktionen in den Verbund integrieren. Beispielsweise kann es sic bei dem Element um eine Dichtung, Crashelement usw. handeln. Diese Elemente können einen festen Bestandteil des gebildeten Verbunds darstellen.
Weiterhin werden verschiedene Blechdopplungsarten dargestellt, beispielsweise Blechdopplungen mit Loch, mit einer Vertiefung, mit einem Durchzug und/oder mit abgewinkelten Blechen.
Noch weiterhin werden verschiedene Materialien aufgezeigt, aus welchen das erste und zweite Bauteil beschaffen sein können .
Bevorzugt ist das erste Bauteil vorliegend aus elektrisch leitfähigem Material und wird somit bei dem elektromagnetischen Pulsschweißen beschleunigt. Dies kann jedoch auch auf das zweite Bauteil zutreffen.
Weiterhin werden verschiedene Möglichkeiten zur Befestigung eines Seils zwischen dem ersten und zweiten Bauteil aufgezeigt .
Noch weiterhin werden verschiedene Befestigungsmöglichkeiten eines Befestigungsmittels an einem Träger aufgezeigt. Bei dem Befestigungsmittel handelt es sich insbesondere um einen Bolzen.
Weiterhin ergibt sich die Möglichkeit - abgesehen von dem oben genannten Seil - beliebige Elemente derart zwischen das erste und zweite Bauteil einzubringen, dass das entsprechende Element nach dem Pulsschweißen zwischen dem ersten und zweiten Bauteil gehalten ist. Dies kann ganz unabhängig von der verwendeten Abstandstechnologie erfolgen. So können das erste und zweite Bauteil beispielsweise eine Klemmverbindung, insbesondere für eine Fensterscheibe, ausbilden. Weiterhin können das erste und zweite Bauteil somit ein Kantenblech, beispielsweise für eine Platte oder dergleichen, ausbilden. Grundsätzlich kann es sich bei dem ersten und zweiten Bauteil um Bleche, geschlossene Profile, offene Profile oder Kombinationen derselben handeln. Auch könnte das erste und/oder zweite Bauteil als Gussteil ausgebildet sein.
Vorteilhaft lässt sich durch das elektromagnetische Pulsschweißen des ersten und zweiten Bauteils nicht nur ein
Stoffschluss , sondern auch ein Formschluss zwischen diesen erzeugen.
Im Übrigen lassen sich auch gut Hohlstrukturen bzw. Sandwichstrukturen erzeugen, wie nachfolgend aufgezeigt.
Soweit vorliegend auf Metalle, wie beispielsweise Aluminium, Bezug genommen wird, sind davon auch immer deren Legierungen mitumfasst .
Außerdem werden nachfolgend eine Vielzahl von Anwendungsmög- lichkeiten des elektromagnetischen Pulsschweißens im Bereich einer Kraftfahrzeugtür und eines Kraftfahrzeugsitzes aufgezeigt .
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil vor dem Pulsschweißen zumindest abschnittsweise mit einem Abstand zueinander angeordnet werden, wobei das erste und/oder zweite Bauteil während des PulsSchweißens zumindest abschnittsweise über den Abstand hinweg beschleunigt wird, um dadurch das erste und zweite Bauteil miteinander zumindest abschnittsweise zu verschweißen.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil mittels einer Vorrichtung auf Abstand gehalten werden. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Vorrichtung das erste und/oder zweite Bauteil zumindest abschnittsweise für das Beschleunigen und das anschließende, zumindest abschnittsweise Verschweißen freigibt.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Federelement aufweist, welches für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils auseinandergezogen oder zusammengedrückt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste oder zweite Bauteil von einem gegen das Federelement verschieblich vorgesehenen Bolzen auf Abstand gehalten wird, wobei der Bolzen für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils verschoben wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Vorrichtung das erste und zweite Bauteil ortsfest positioniert, wobei das erste und/oder zweite Bauteil zur Überwindung des Abstands zumindest abschnittsweise umgeformt und mit dem anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste oder zweite Bauteil mittels eines fest vorgesehenen Bolzens der Vorrichtung ortsfest positioniert wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass ein Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zwischen zwei der Bolzen zur Überwindung des Abstands umgeformt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil mittels eines Abstandshalters abschnittsweise auf Abstand gehalten werden, welcher einstückiger Bestandteil des ersten oder zweiten Bauteils ist . Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und/oder ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt und mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird oder dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt wird, wobei der angrenzende Abschnitt mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem weg erstreckt.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter zu dem jeweils anderen Bauteil hin erstreckt und der an den Abstandshalter angrenzende Abschnitt umgeformt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter zu dem jeweils anderen Bauteil hin erstreckt und der Abstandshalter selbst abschnittsweise umgeformt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter von dem jeweils anderen Bauteil weg erstreckt und der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise umgeformt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich der Abstandshalter nach dem Umformen in der Haupterstreckungsebene des Bauteils, welchem dieser zugeordnet ist, erstreckt. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als eine Wölbung ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegwölbt, und/oder als eine Dreiecksgiebelform ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegerstreckt.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass ein Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils angrenzend an die Wölbung zu einer Mehrfachwölbung umgeformt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Wölbung oder Dreiecksgiebelform als eine Sicke oder Prägung ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als eine Lasche ausgebildet wird, welche zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem weggeneigt ist.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Lasche an einem Ende des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet oder aus diesem teilweise herausgebrochen wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als ein insbesondere kreisförmiger Durchzug ausgebildet ist.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als Nase aus Vollmaterial ausgebildet wird, welche beim Umformen platt gedrückt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass eine Vertiefung angrenzend an die Nase vorgesehen wird, in welche das Material der Nase beim Umformen derselben fließt. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil mittels eines Abstandshalters, welcher zwischen das erste und zweite Bauteil eingebracht wird und dort während des Verschweißens verbleibt, abschnittsweise auf Abstand gehalten werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter einen dauerhaften Verbund mit dem ersten und zweiten Bauteil nach dem Verschweißen bildet.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil einen Formschluss und/oder Reibschluss mit dem Abstandshalter bilden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als ein gelochter Streifen oder gelochte Platte ausgebildet ist, in welchen das erste und/oder zweite Bauteil nach dem Verschweißen formschlüssig eingreifen.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als Crashabsorber, akustischer Dämpfer, Dichtung, Klebstoff, Seil, Glasplatte oder Glasplatte mit Elastomereinleger und/oder aus Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, und/oder in Form einer Raupe oder Bands ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass wenigstens zwei der Abstandshalter vorgesehen sind, welche das erste und zweite Bauteil im wesentlichen parallel zueinander positionieren.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass wenigstens zwei der Abstandshalter in einem Flansch des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet sind und bevorzugt eine Wellenstruktur ausbilden. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abstandshalter als Positionierhilfe fungiert.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil zum Bilden einer Blechdopplung insbesondere zur Verbesserung der Steifigkeit, der Festigkeit und/oder des Akustikverhalten zusammengeschweißt werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen ein Loch in dem ersten und/oder zweiten Bauteil erzeugt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil auf einem Gegenhalter übereinander angeordnet werden, wobei das zweite Bauteil und der Gegenhalter jeweils ein insbesondere deckungsgleiches Loch aufweisen und ein Butzen aus dem zuoberst angeordneten und das Loch in dem zweiten Bauteil verdeckenden ersten Bauteil herausgetrennt wird, wobei insbesondere der das Loch in dem ersten Bauteil begrenzende Randbereich als Durchzug gebildet wird, der sich durch das Loch in dem zweiten Bauteil erstreckt .
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Abschnitt in dem ersten Bauteil, welcher den herauszutrennenden Butzen aufweist, die Wölbung aufweist.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, das ein dritte Bauteil zwischen dem zweiten Bauteil und einem Gegenhalter angeordnet und beim Verschweißen mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das drittes Bauteil ein Loch bevorzugt in einem Durchzug aufweist, welches deckungsgleich oder kleiner ist als das Loch in dem zweiten Bauteil, das bevorzugt als in einem
Durchzug ausgebildet ist, wobei sich im letzteren Fall ein direkte Verbindung zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil sowie dem ersten Bauteil und dem dritten Bauteil ergibt .
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen ein vertiefter, insbesondere topfartiger Bereich in dem ersten und/oder zweiten Bauteil erzeugt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil mit einem Durchzug ausgebildet ist, mit welchem es in einem korrespondierenden vertieften Bereich eines Gegenhalter angeordnet wird, wobei das erste Bauteil zuoberst angeordnet wird und dann den Durchzug überdeckt, wobei beim Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils der den Durchzug überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er teils gegen den Durchzug und teils diesen in Richtung des Gegenhalters durchdringend angeordnet ist und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich in dem ersten Bauteil ausbildet.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der vertiefte, insbesondere topfartige Bereich des ersten Bauteils unterseitig gegen das dritte Bauteil geschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil mit einem Loch ausgebildet ist, wobei Abstandshalter angrenzend an dieses angeordnet sind, wobei das erste Bauteil zuoberst angeordnet wird und dann das Loch überdeckt, wobei beim Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils der das Loch überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er sich durch das Loch in Richtung des Gegenhalters erstreckt und somit den vertieften, insbesondere to fartigen Bereich in dem ersten Bauteil ausbildet. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich des ersten Bauteils unterseitig gegen das dritte Bauteil geschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass die Blechdopplung als Übergang zwischen einem Nassraum und einem Trockenraum ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass ein die Blechdopplung durchdringendes Befestigungsmittel, insbesondere ein Niet, in diese eingebracht wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass vor dem Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils ein Seil zwischen diesen angeordnet wird, wobei das erste und zweite Bauteil nach dem Verschweißen das Seil oder einen mit diesem verbundenen Nippel reib- und/oder formschlüssig halten.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Seil vor dem Verschweißen in einer Schikane angeordnet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Seil mit dem ersten und/oder zweiten Bauteil beim Verschweißen derselben gleichzeitig stoffschlüssig verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass eine Dichtung an einem Übergang von einem Nassbereich zu einem Trockenbereich zwischen dem ersten und zweiten Bauteil angeordnet wird, wobei die Dichtung nach dem Verschweißen des erste und zweiten Bauteils den Trockenbereich gegenüber dem Nassbereich abdichtet und insbesondere in einer Wölbung, ins- besondere Sicke, des ersten und/oder zweiten Bauteils angeordnet ist.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Träger und das zweite Bauteil als ein Befestigungselement ausgebildet wird, oder dass das erste Bauteil als ein Haltewinkel und das zweite Bauteil als ein Träger ausgebildet wird, oder dass das erste Bauteil als ein Versteifungselement, insbesondere als eine Versteifungsrippe, und das zweite Bauteil als ein Träger ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Befestigungselement als ein Bolzen, insbesondere Referenzpunktbolzen (RPS-Bolzen) oder Gewindebolzen, ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Befestigungselement als Niet oder Mutter ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das Befestigungselement mittels einer Positionierhilfe desselben gegenüber dem Träger positioniert wird, wobei die Positionierhilfe bevorzugt als Zapfen ausgebildet ist, welcher in ein korrespondierendes Loch in dem Träger greift.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das das erste und/oder zweite Bauteil als Blech gebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als offenes oder geschlossenes Profilteil, insbesondere Strangpressprofil, und das zweite Bauteil als ein Träger ausgebildet wird. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das geschlossene Profilteil mit einem Schweißfenster gebildet wird, durch welches eine Spule für das Schweißen geschoben wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass in ein Ende des geschlossene Profilteil ein Schweißadap¬ ter geschoben wird, welcher mit dem zweiten Bauteil ver¬ schweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil eine Aufnahme zwischen sich ausbilden, wobei weiterhin ein drittes, in der Aufnahme angeordnetes, drittes Bauteil vorgesehen und das erste Bauteil mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird, um das dritte Bauteil formschlüssig aufzunehmen.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das dritte Bauteil gleichzeitig mit dem Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils mit dem ersten Bauteil stoffschlüssig verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil als ein Schweißpflaster ausgebildet ist .
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Verbund eine Sandwichstruktur ausbildet.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil in eine Struktur, insbesondere aus Kunststoff, derart eingespritzt wird, dass dieses lediglich über eine Ausnehmung in der Struktur zugänglich ist, wobei das erste Bauteil über der Ausnehmung angeordnet und mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass erste und zweite Bauteil jeweils als ein Kantenblech o- der Abschnitte desselben Kantenblechs ausgebildet sind.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein elektrischer Leiter und das zweite Bauteil als ein elektrischer Kontakt ausgebildet wird, welche mittels des Verschweißens miteinander insbesondere elektrisch leitend verbunden werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein oberer elektrischer Kontakt und das zweite Bauteil als ein unterer elektrischer Kontakt ausgebildet wird, zwischen welchen ein elektrischer Leiter angeordnet wird, wobei nach dem Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils der Leiter mit einem oder beiden der Kontakte leitend verbunden ist.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil einen Formschluss nach dem Verschweißen miteinander bilden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil aus Aluminium und das zweite Bauteil aus Stahl gebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil aus Aluminium gebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil aus Aluminium und das zweite Bauteil aus Magnesium gebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil aus Magnesium und das zweite Bauteil aus Stahl gebildet wird. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das dritte Bauteil aus Stahl, Aluminium, Magnesium oder Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, Kabel, Kabelsatz oder Leitung gebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass sich die beim Verschweißen des ersten und zweiten Bauteils gebildete Schweißstelle im Wesentlichen flächig in einer Ebene senkrecht zu einer Fügerichtung erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen, und/oder eine flächige Spule für das Verschweißen eingesetzt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil als Bauteile eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Beschlag eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Kopfblech eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als eine Quertraverse eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein U-förmiger Winkel an einer Sitzschiene eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Einleger in dem Winkel ausgebildet wird. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass zwei erste Bauteile vorgesehen werden, welche jeweils als Winkel an einer Sitzschiene eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet werden, und das zweite Bauteil als ein Einleger zwischen den winkeln ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Haltewinkel eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als eine Sitzschiene eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Sportbügel eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil als eine Platte ausgebildet wird, wobei ein getulpter Abschnitt des Rohrs mit einem Randbereich einer Öffnung, durch welche sich das Rohr erstreckt, verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als eine Sitzwanne eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als eine Rückblech eines Kraftfahrzeugsitzes und das zweite Bauteil als ein Holm eines Kraftfahrzeugsitzes ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil und zweite Bauteil als Bauteile einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Haltewinkel als ein Haltewinkel für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Haltewinkel U-förmig gebildet wird und an seinen freien Enden mit dem Träger verschweißt wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass Befestigungselement als Seilrollenhalter ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass der Träger als Fensterheberschiene ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als eine innere Brüstungsverstärkung einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet wird.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste und zweite Bauteil als Bestandteile eines insbesondere bahngesteuerten Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das zweite Bauteil als ein Türmodul einer Kraftf hrzeugtür und das erste Bauteil als ein Seitenaufprallträger einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Lagerbock eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil als ein Bremstopf eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Trägermodul einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass das erste Bauteil als ein Seitenaufprallträger, B- SäulenVerstärkung oder Schachtverstärkung im Kraftfahrzeugtürbereich und das zweite Bauteil als ein Träger im Kraftfahrzeugtürbereich ausgebildet werden.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert .
In den Figuren der Zeichnung bezeichnen - sofern nichts Anderes ausgeführt ist - gleiche Bezugszeichen, gleiche Bauteile, Elemente und Merkmale.
Fig. 1A zeigt in perspektivischer Ansicht einen Kraftfahrzeugsitz gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 1B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus Fig. 1A vor einem Schweißprozess gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Fig. IC zeigt die Ansicht aus Fig. 1B nach dem Schweißprozess .
Der Kraftfahrzeugsitz 100 weist ein erstes Bauteil 102 und ein zweites Bauteil 104 auf. Das erste und zweite Bauteil 102, 104 werden mittels elektromagnetischen PulsSchweißens (nachfolgend "EMPS") miteinander verbunden, wie nachfolgend anhand der Fig. lB und IC erläutert.
Beispielsweise handelt es sich bei dem ersten Bauteil 102 um einen Holm einer Rückenlehne des Kraftfahrzeugsitzes 100 und bei dem zweiten Bauteil 104 um einen Beschlag zum Bilden einer Schenkachse 106 für die Rückenlehne. Wie Fig. 1B zeigt, werden das erste Bauteil 102 und das zweite Bauteil 104 vor dem EMPS mit einem definierten Abstand 108 zueinander positioniert. Der Abstand 108 kann beispielsweise zwischen 1 und 10 mm liegen.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Positionierung mittels einer Vorrichtung 110. Beispielsweise kann die Vorrichtung 110 in der Fügerichtung 112 verschiebliche Bolzen 114 aufweisen. Die Bolzen 114 liegen in der Fügerichtung 112 gegen Spiralfedern 116 an. Gegen die Bolzen 114 liegt wiederum in der Fügerichtung 112 das erste Bauteil 102 an. Weiterhin weist die Vorrichtung 110 einen feststehenden Gegenhalter 118 auf, welcher das zweite Bauteil 105 in der Fügerichtung 112 unbeweglich hält.
Das erste Bauteil 102 ist aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie beispielweise Aluminium, ausgebildet. Gemäß dem Ausführungsbeispiel ist das erste Bauteil 102 aus einem Aluminiumblech gebildet. Das zweite Bauteil 104 kann zwar auch aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie beispielsweise Aluminium oder Magnesium, ausgebildet sein. Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das zweite Bauteil 104 aber aus Stahl ausgebildet, um dieses möglichst stabil vorzusehen. Für das EMPS wird nun eine schematisch angedeutete Spule 120, insbesondere eine Flachspule, auf der von dem zweiten Bauteil 104 abgewandten Seite des ersten Bauteils 102 angeordnet.
Hiernach wird die Spule 120 bestromt, wodurch diese einen sehr starken elektromagnetischen Puls erzeugt, welcher das erste Bauteil 102 über den Abstand 108 hinweg beschleunigt, das sodann mit hoher Geschwindigkeit in der Fügerichtung 112 gegen das zweite Bauteil 104 auftrifft. Dadurch werden die Bauteile 102 und 104 miteinander kaltverschweißt ohne nachteilige Gefügeänderungen. Der entsprechende Schweißprozess ist in den Figuren lediglich angedeutet und mit dem Bezugszeichen 122 bezeichnet. Damit sich das erste Bauteil 102 in der Fügerrichtung 112 bewegen kann (also freigegeben wird) , bewegen sich die Bolzen 114 in der Fügerichtung 112, wobei die Federn 116 komprimiert werde .
Die beim Schweißen entsprechend gebildete Schweißstelle 124, siehe Fig. IC, verbindet die Bauteile 102 und 104 Stoff- schlüssig. Die Schweißstelle 124 erstreckt sich flächig in einer Ebene 126 senkrecht zur Fügerichtung 112. Entsprechend erstrecken sich auch die Kontaktflächen 128 und 130 des ersten und zweiten Bauteils 102, 104, welche die Schweißstelle 124 aufweisen, flächig in der Ebene 126.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Kontaktfläche 128 um eine Seitenfläche des Holms (erstes Bauteil 102) . Bei der Kontaktfläche 130 handelt es sich beispielsweise um eine Stirnseite des Beschlags (zweites Bauteil 104) .
Somit wird ein Verbund 132 erzeugt, welcher das erste und zweite Bauteil 102, 104 umfasst.
Der Vorteil des Verfahrens gemäß den Fig. lA bis IC liegt darin, dass die Schweißstelle 124 ohne jegliche Materialumformung erzeugt werden kann, da die Vorrichtung 100 eine Bewegung des ersten Bauteils 102 freigibt.
Bei den nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispielen wird - soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist - lediglich auf die Unterschiede gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. lA bis IC eingegangen.
Die Fig. 2A und 2B zeigen die Ansichten aus den Fig. 2A und 2B mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist anstelle des Bolzens 114 (siehe Fig. 1B und IC) ein ortsfester Bolzen 200 vorgesehen. Dies führt dazu, dass der Abstand 108 dadurch überwunden wird, dass sich das erste Bauteil 102 abschnittsweise verformt. Eine entsprechend gebildete Wölbung in dem ersten Bauteil 102 ist mit dem Bezugs zeichen 202 bezeichnet.
Der Vorteil des Verfahrens gemäß den Fig. 2A und 2B liegt darin, dass keines der Bauteile 102 und 104 insgesamt bewegt werden muss. Weiterhin ist die Komplexität der Vorrichtung 100 niedrig. Außerdem kann gleichzeitig mit dem Schweißvorgang die Wölbung 202 erzeugt werden. Die Wölbung kann beispielweise als Topf geformt sein, der eine Komponente aufnehmen kann.
Fig. 3A zeigt die Bauteile 102 und 104 aus dem Schnitt A-A aus Fig. 1 in einer Rückansicht, sodass das erste Bauteil 102 vorne und das erste Bauteil 104 hinten in Fig. 3A angeordnet sind. Fig. 3A zeigt die Bauteile 102, 104 vor einem Schweiß- prozess gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel , Fig. 3C nach dem Schweißprozess . Die Fig. 3B und 3D zeigen einen Schnitt A-A aus Fig. 3A bzw. einen Schnitt B-B aus Fig. 3C.
Gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel wird der Abstand 108 durch einen Abstandshalter 300 erzeugt, welcher einstückiger Bestandteil des ersten Bauteils 102 ist. Der Abstandshalter 300 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als Wölbung in Form einer Sicke ausgebildet.
Beispielsweise sind drei Abstandshalter 300 in Umfangsrich- tung 302 gleichmäßig beabstandet um eine Öffnung 304 in dem ersten Bauteil 102 angeordnet. Die Sicken 300 können sich in radialer Richtung 306 in Bezug auf einen Mittelpunkt der Öffnung 304 erstrecken.
In Umfangsriehtung 302 zwischen den Abs tandshaltern 300 angeordnete Abschnitte 308 des ersten Bauteils 102 sind um den Abstand 108 von dem zweiten Bauteils 104 beabstandet. Dagegen wölbt sich eine jeweilige Sicke 300 von den Abschnitten 308 hin zu dem Bauteil 104 und liegt gegen dieses an. Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Abschnitte 308 des ersten Bauteils 102 umgeformt und jeweils mittels der Schweißstellen 124 mit gegenüberliegenden Abschnitten 310 des zweiten Bauteils 104 verscheißt (Schweißstelle 124) . Die Abstandshalter 300 bleiben dabei gemäß diesem Ausführungsbei- spiel im Wesentlichen unverändert. Allerdings bilden sich zu beiden Seiten angrenzend an eine jeweilige Sicke 300 zwei Si- cken 312 {sozusagen Aufwerfungen) .
Das Verfahren gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, dass keine Vorrichtung 110 erforderlich ist, wie beispielsweise in Fig. lB dargestellt. Dies ist gerade dann vorteilhaft, wenn eine entsprechende Zugänglichkei nicht gegeben ist. Außerdem können im vorliegenden Fall auf Grund der vergleichsweise großen Schweißstellen 124 "Knarzge- räusche" im Betrieb des Kraftfahrzeugsitzes 100 vermieden werden. Ferner können die Sicken 312 die Steifigkeit des gebildeten Verbunds 132 erhöhen.
Die Fig. 4A bis 4D zeigen die Ansichten aus den Fig. 3A bis 3D mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
Bei dem vierten Ausführungsbeispiel sind die Sicken 300 beispielsweise in etwa ringsegmentartig ausgebildet und in Um- fangsrichtung 302 um die Öffnung 304 in dem ersten Bauteil 104 angeordnet.
Wie in Fig. 4C gezeigt, wölbt sich die Sicke 300 von einem Abschnitt 400 des ersten Bauteils 102 weg. Der Abschnitt 400 liegt gegen das zweite Bauteil 104.
Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird ein Abschnitt 402 einer jeweiligen Sicke 300 umgeformt und mit gegenüberliegenden Abschnitten 310 des zweiten Bauteils 104 verscheißt (Schweißstelle 124) . Ein verbleibender Abschnitt 404 der Sicke 300 bildet nunmehr eine deutlich kleinere Sicke aus. Die gebildete Sicke 404 läuft um die Schweißstelle 124 herum, wie in Fig. 4B dargestellt.
Dadurch, dass der Abschnitt 400 bevorzug einen Großteil des ersten Bauteils 102 ausbildet und gegen das zweite Bauteil 104 bereits vor dem Schwei prozess 122 anliegt, bewegen sich die Bauteile 102, 104 während des Schweißprozesses 122 vorteilhaft nicht. Außerdem sorgt die gebildete Sicke 404 für eine Versteifung des Verbunds 132.
Fig. 5A und 5B zeigen die Bauteile 102, 104 aus Fig. 1A mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
Bei dem fünften Ausführungsbeispiel ist sind Abstandshalter 300 in Form von mehreren Laschen vorgesehen. Jede Lasche 300 ist aus dem ersten Bauteil 302 teilweise herausgebrochen und erstreckt sich mit ihrem freien Ende 500 hin zu dem zweiten Bauteil 104. Mit anderen Worten ist jede Lasche 300 aus der Haupterstreckungsebene 502 des ersten Bauteils 102 herausgebogen. Die freien Enden 500 halten das Bauteil 104 auf dem gewünschten Abstand 108.
Vorteilhaft positionieren die Abstandshalter 300 (Laschen) das erste und zweite Bauteil 102, 104 parallel zueinander.
Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Laschen 300 umgeformt, wodurch der Abstand 108 aufgezehrt wird, sodass die Laschen 300 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstelle 124) und weiterhin an die Laschen 300 angrenzende Abschnitte 504 (nur einer ist in Fig. 5B zu sehen) des ersten Bauteils 102 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt werden (Schweißstelle 124) . Die Laschen 300 werden dabei - je nach Ausgestaltung des Verfahrens - in Richtung der Haupterstre- ckungsebene 502 oder in die Haupterstreckungsebene 502 zurückgebogen . Die Fig. 6A und 6B zeigen die Ansichten aus den Fig. 5A und 5B mit einer Variation, wobei ein Schweißprozess gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommt.
Bei dem sechsten Ausführungsbeispiel ist sind Abstandshalter 300 in Form von mehreren Durchzügen vorgesehen. Unter einem "Durchzug" ist vorliegend ein Öffnung 600 in einem Bauteil, beispielsweise in dem ersten oder zweiten Bauteil 102, 104, zu verstehen, deren Randbereiche 602 sich aus der Haupter- streckungsebene 502 des Bauteils 102, 104 oder eines Abschnitt desselben herauskrümmen. Die Öffnung 600 kann insbesondere kreisförmig ausgebildet sein.
Das zweite Bauteil 104 liegt gegen die Randbereiche 602 eines jeweiligen Durchzugs 300 an und wird dadurch gegenüber dem ersten Bauteil 102 mit dem Abstand 108 gehalten. im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Randbereiche 602 der Durchzüge 300 umgeformt, wodurch der Abstand 108 aufgezehrt wird, sodass die Randbereiche 602 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt {Schweißstelle 124) und weiterhin an die Durchzüge 300 angrenzende Abschnitte 604 (nur einer ist in Fig. 6B ZU sehen) des ersten Bauteils 102 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt werden {Schweißstelle 124) . Die Randbereiche 602 werden dabei in Richtung der Haupterstreckungs- ebene 502 oder in die Haupterstreckungsebene 502 zurückgebogen.
Fig. 7A zeigt perspektivisch einen oberen Abschnitt einer Rückenlehne eines Kraftfahrzeugsitzes gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 7B zeigt Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt A-A aus Fig. 7A vor einem Schweißprozess , Fig. 7C nach dem Schweißprozess. Fig. 7D zeigt die Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt B-B aus Fig. 7A vor einem Schweißprozess, Fig. 7E nach dem Schweißprozess . Die obere Abschnitt 700 der Rückenlehne weist ein erstes Bauteil 102, welches als Lehnenholm ausgebildet ist, und ein zweites Bauteil 104, welches als Kopfblech ausgebildet ist. Der Lehnenholm 102 besteht vorzugsweise aus Aluminium, das Kopfblech 104 vorzugsweise aus Stahl.
Der Lehnenholm 102 und das Kopfblech 104 werden mittels eines Schweißprozesses 122 gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Aus führungsbeispiele miteinander verbunden (Schweißstellen 124) .
Beispielsweise kann das insbesondere Ω-förmige Kopfblech 104 an seinen Flanschen 702 und an seinem Kammabschnitt 704 mit dem Lehnenholm verschweißt werden (Schweißstellen 124).
Die Beabstandung der Bauteile zueinander vor dem Schweißen erfolgt insbesondere gemäß einem der genannten Ausführungsbeispiele.
Fig. 8A zeigt perspektivisch einen unteren Abschnitt einer Rückenlehne eines Kraftfahrzeugsitzes gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 8B zeigt Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt A-A aus Fig. 8A vor einem Schweißprozess , Fig. 7C nach dem Schweißprozess .
Der untere Abschnitt 800 der Rückenlehne umfasst ein erstes Bauteil 102, welches als Lehnenholm ausgebildet ist, und ein zweites Bauteil 104, welches als Quertraverse ausgebildet ist. Der Lehnenholm 102 besteht vorzugsweise aus Aluminium, das Kopfblech 104 vorzugsweise aus Stahl.
Der Lehnenholm 102 und die Quertraverse 104 werden mittels eines Schweißprozesses 122 gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiele miteinander verbunden (Schweißstellen 124) . Fig. 9A zeigt perspektivisch einen Kraftfahrzeugsitz 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Fig. 9B zeigt in einer perspektivischen Ansicht Bauteile aus einer vergrößerten Ansicht A aus Fig. 9A. Fig. 9C zeigt einen Schnitt A-A aus Fig. 9B. Fig. 9D und 9E zeigen perspektivisch bzw. in einem Schnitt C-C aus Fig. 9D eine Variante gegenüber den Fig. 9B und 9C.
Der Kraftfahrzeugsitz 100 weist eine Schiene 900 auf, welche mit einem Haltewinkel 902 verbunden ist. Der Haltewinkel 902 ist mit einem Anschlussstück 904 des Sitzgestells verbunden, beispielsweise mittels eines Bolzens 906.
Der Haltewinkel 902 umfasst zwei erste Bauteile 102 und ein zweites Bauteil 104. Die ersten Bauteile 102 sind als L- förmige Winkel bevorzugt aus Aluminium ausgebildet. Das zweite Bauteil 104 ist als ein Einleger bevorzugt aus Stahl ausgebildet. Der Einleger 104 wird mit den beiden Winkeln 102 an seinen gegenüberliegenden Seiten mittels eines Schweißprozes¬ ses gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiele verschweißt (Schweißstellen 124) . Der Bolzen 906 durchdringt den Einleger 104.
Das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 9D und 9E unterschei¬ det sich hiervon dadurch, dass der Haltewinkel 902 lediglich ein erstes Bauteil 102 umfasst, welches zwei L-förmige Winkel aufweist. Zwei Schenkel 908 der Winkel sind miteinander zu einer U-Form verbunden, in welche der Einleger 104 eingeschweißt wird.
Aufgrund des Einlegers 104 ergibt sich eine hohe Belastbarkeit des Haltewinkels 902. Außerdem sind hohe Dehnungen im Randbereich des Haltewinkels 902 zulässig.
Fig. 10A zeigt in einer perspektivischen Ansicht die Bauteile aus Fig. 9A, jedoch mit einigen Unterschieden. Fig. 10B zeigt einen Schnitt A-A aus Fig. 10A. Fig. IOC zeigt eine vergrößerte Ansicht Έ aus Fig. 10B.
Zunächst wird ganz allgemein der den Fig. 10A bis IOC zu Grunde liegende Schweißprozess erläutert (siebtes Ausfüh- rungsbeispiel) .
Das erste Bauteil 102, siehe Fig. IOC, wird mit Abstandshal- tern 300 in Form von Nasen vorgesehen, welche den Abstand 108 zu dem zweiten Bauteil 104 gewährleisten. Die Nasen 300 sind aus Vollmaterial gebildet und erstrecken sich von dem ersten Bauteil 102 hin zu dem zweiten Bauteil 104. im Zuge des Schweißprozesses werden die Nasen 300 platt gedrückt (nicht gezeigt) , wodurch an die Nasen 300 angrenzende bzw. zwischen diesen liegende Abschnitte 1000 des ersten Bauteils 102 mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt werden. Die entsprechende Schweißstelle 124 ist in Fig. 10C dem besseren Verständnis halber dargestellt, obwohl Fig. 10C eigentlich den noch nicht verschweißten Zustand zeigt. Die Abschnitte 1000 werden dabei nicht umgeformt, die Nasen 300 hingegen schon. Bevorzugt fließt das Material der Nasen 300 in Vertiefungen 1002 in dem ersten Bauteil 102, welche neben den jeweiligen Nasen 300 angeordnet sind. Auch das Material der Nasen 300 selbst kann umgeformt werden, sodass das Bauteil 102 über seine gesamte Kontaktfläche 128 mit dem zweiten Bauteil verschweißt wird. Bevorzugt wird das erste Bauteil als Profil, insbesondere Strangpressprofil, ausgebildet, wobei die Nasen 300 einstückig mit dem Profil gebildet werden. Besonders bevorzugt werden die Nasen 300 während eines Strangpressens des Profils bereits vorgesehen.
Nun zurückkehrend zu der konkreten Ausgestaltung der Fig. 10A bis 10C, ist dort der Haltewinkel 902 (erstes Bauteil 102) mit der Sitzschiene 900 auf die vorstehend beschriebene Weise verschweißt . Der Haltewinkel 902 kann als umgekehrt T-fÖrmiges Profilteil, insbesondere aus Aluminium, ausgebildet sein, welches beispielsweise an seinem Fuß 1004 mit der Schiene 900 verschweißt wird.
Fig. IIA zeigt in einer perspektivischen Ansicht einen weiteren Abschnitt eines Kraftfahrzeugsitzes. Fig. IIB zeigt ein Bauteil aus Fig. IIB. Fig. HC zeigt das Bauteil aus Fig. HB in einem Querschnitt A-A aus Fig. HB. Fig. HD zeigt eine Variation gegenüber HC.
Der Ausschnitt 1100 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Sportbügels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Lehnenholms. Der Sportbügel 102 ist bevorzugt aus Aluminium gebildet, der Lehnenholm 104 aus Stahl. Der Sportbügel 102 ist beispielsweise als L-Profil {Fig. HC) oder T-Profil {Fig. HD) gebildet.
Der Sportbügel 102 ist an seinen Enden 1102 mit dem Lehnenholm 104 verschweißt. Dies kann mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse erfolgen. Bevorzugt kommt jedoch der Schweißprozess gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel zum Einsatz. Dazu weist der Sportbügel 102 entsprechende Nasen 300 auf.
Fig. 12A zeigt in perspektivischer Ansicht einen Kraftfahrzeugsitz 100. Fig. 12B zeigt Bauteile aus einem Schnitt in einem Bereich A in Fig. 12A vor einem Schweißprozess. Fig. 12C zeigt die Bauteile aus Fig. 12B nach dem Schweißprozess.
Das erste Bauteil 102 als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil 104 als eine Platte eines Kraftfahrzeugsitz- Seiteteils ausgebildet. Ein getulpter Abschnitt 1200 des Rohrs 102 mit einem Randbereich 1202 einer Öffnung, durch welche sich das Rohr 102 erstreckt, verschweißt wird
(Schweißstelle 124) . Das Rohr 102 kann einen runden Quer- schnitt aufweisen. Bevorzugt ist das Rohr 102 aus Aluminium und die Platte 104 aus Stahl ausgebildet.
Bei dem entsprechenden Schweißprozess 122 kann es sich um einen oder mehrere der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse handeln. Bei dem Schweißprozess 122 wird das Rohr entlang seiner Mittelachse 1206 gegen den Randbereich 1202 bewegt, um den Abstand 108 zu überwinden.
Dieses Au führungsbeispiel weist den Vorteil auf, dass Bauteile 102, 104, welche sich senkrecht zueinander erstrecken einfach miteinander verbunden werden können.
Das Ausführungsbeispiel ist nicht auf die Anwendung im Bereich von Kraftfahrzeugsitzen 100 beschränkt.
Fig. 13A zeigt in perspektivischer Ansicht einen Kraftfahrzeugsitz 100. Fig. 13B zeigt Bauteile aus einem Schnitt in einem Bereich A in Fig. 13A vor einem Schweißprozess. Fig. 13C zeigt die Bauteile aus Fig. 13B nach dem Schweißprozess.
Das erste Bauteil 102 ist als eine Sitzwanne eines Kraftfahrzeugsitzes 100 und das zweite Bauteil 104 als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes 100 ausgebildet wird. Die Sitzwanne 102 ist bevorzugt aus Aluminium und das Querrohr bevorzugt aus Stahl ausgebildet .
Die Sitzwanne 102 und das Querrohr 104 werden mittels eines Schweißprozesses 122 verschweißt {Schweißstelle 124) . Hier kann insbesondere ein Schweißprozess 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommen. Dazu weist die Sitzwanne eine entsprechende Sicke 300 auf.
Fig. 14A zeigt perspektivisch einen Abschnitt eines Kraftfahrzeugrücksitzes gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 14B zeigt Bauteile des Kraftfahrzeugrücksitzes aus einem Schnitt A-A aus Fig. 14A vor einem Schweißprozess, Fig. 14C nach dem Schweißprozess. Fig. 7D zeigt die Bauteile der Rückenlehne aus einem Schnitt B-B aus Fig. 14A vor einem Schweißprozess, Fig. 14E nach dem Schweiß- prozess .
Der Kraftfahrzeugrücksitz 1400 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Rückblechs und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Holms. Das Rückblech 102 ist bevorzugt aus Aluminium und der Holm 104 bevorzugt aus Stahl ausgebildet. Auch die umgedrehte Materialkombination mit umgedrehter Fügerichtung ist möglich.
Das Rückblech 102 ist mit Sicken 300 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel (Fig. 4A-4D) ausgebildet und wird in einem entsprechenden Schweißprozess 122 verschweißt. Allerdings wäre auch die Anwendung eines der anderen vorliegend beschriebenen Schweißprozesse möglich.
Der Holm 104 kann einen Ω-förmigen Querschnitt mit Flanschen 1402 an einem Kammabschnitt 1404 aufweisen. Die Flasche 1402 werden bevorzugt mit den Abschnitten 402 des Rückenblechs 102 verschweißt {Schweißstellen 124) , wobei die kleinen Sicken 404 in dem Rückenblech 102 ausgebildet werden.
Fig. 15A zeigt die Bauteile aus Fig. 14B, jedoch mit einigen Unterschieden, vor einem Schweißprozess. Fig. 15B zeigt die Bauteile aus Fig. ISA nach dem Schweißprozess. Fig. 15C zeigt in perspektivischer Darstellung ein Bauteil aus Fig. 15A. Entsprechend zeigt auch Fig. 15D den Schnitt gemäß Fig. 14D, jedoch für die Bauteile aus Fig. 15A, vor dem Schweißprozess. Fig. 15E zeigt die Bauteile aus Fig. 15D nach dem Schweißpro-
ZGSS ,
Zunächst wird ganz allgemein der den Fig. 15A bis 15E zu Grunde liegende Schweißprozess erläutert (achtes Ausführungsbeispiel ) . Zwischen das erste Bauteil 102, siehe Fig. 15A, und das zweiten Bauteil 104 wird ein Abstandshalter 1500. Dieser ist im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen nicht einstückig mit dem ersten oder zweiten Bauteil 102, 104, sondern als separates Teil ausgebildet. Dem steht insbesondere jedoch nicht entgegen, dass der Abstandshal er 1500 mit dem ersten oder zweiten Bauteil verbunden, beispielsweise verklebt, sein kann.
Der Abstandshalter 1500 beabstandet das erste und zweite Bauteil 102, 104 um den für das Schweißen gewünschten Abstand 108. Der Abstandshalter 1500 wird dabei derart vorgesehen, dass Abschnitte 1502 des ersten und zweiten Bauteils 102, 104 gebildet werden, welche einander gegenüberliegen. Zwischen diesen Abschnitten 1502 ist kein Material angeordnet, d.h., es wird ein freier (Luft-) Spalt 1504 gebildet (was im Übrigen bei anderen Ausführungsbeispielen auch nicht anders ist) . Beispielsweise können dazu mehrere Abstandshalter 1500 vorgesehen sein, welche voneinander beabstandet zwischen den beiden Bauteilen 102, 104 angeordnet sind.
Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden nun die Abschnitte 1502 umgeformt, wobei der Abstand 108 überwunden und die Abschnitte 1508 miteinander verschweißt werden (Schweißstelle 124). Der Abstandshalter 1500 bleibt dabei unverändert.
Nach dem Schweißprozess 122 kann der Abstandshalter 1500 in dem Verbund 132 verbleiben. Gemäß einer Ausgestaltung wird der Abstandshalter 1500 im Zuge des Schweißprozesses 122 formschlüssig verbunden.
Der Abstandshalter 1500 kann Zusatzfunktionen {zusätzlich zum Bereitstellen des Abstands 108), wie beispielsweise Dichten gegen Flüssigkeit, akustisches Dämmen, Absorption von
Crashenergie usw. erfüllen, wie nachfolgend noch näher dargelegt wird. Nun zurückkehrend zu dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 15A bis 15E wird dort ein Streifen 1506 aus Kunststoff mit Löchern 1508, siehe Fig. 15C, als Abstandshalter 1500 verwendet. Beim Umformen werden die Abschnitte 1502 des ersten Bauteils 102 (Rückenblech) in die Löcher 1508 des Abstandshalters 1500 eingezogen und im Bereich der Löcher 1508 mit dem zweiten Bauteil 104 (Holm) verbunden. Dadurch ergibt sich eine formschlüssige, dauerhafte Verbindung zwischen dem Abstandshalter 1500 und dem ersten und zweiten Bauteil 102, 104.
Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel vermeidet der Abstandshalter 1500 das Entstehen nicht verschweißter Kontaktflächen zwischen dem ersten und zweiten Bauteil, was eine Kontaktkorrosion zumindest reduziert. Außerdem dämpft der Streifen 1506 Schall.
Fig. 16A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 16B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus Fig. 16A vor einem Schweißprozess , Fig. 16C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess. Fig. 17A bis 18B zeigen Varianten gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 16A und 16B mit einer Positionierhilfe. Fig. 19A bis 23B zeigen weitere Varianten, jedoch ohne eine Positionierhilfe.
Der Aufbau 1600 der Kraftfahrzeugtür umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Trägers. Der Haltewinkel 102 ist bevorzugt aus Aluminium, der Träger 104 bevorzugt aus Stahl ausgebildet.
Der Haltewinkel 102 wird mit dem Träger 104 mittels eines Schweißprozesses 122 gemäß einem neunten Ausführungsbeispiel verbunden, welches dem dritten und vierten Ausführungsbei- spiel (Fig. 3A ff.) ähnlich ist. Der Schweißprozesses 122 gemäß dem neunten Ausführungsbei- spiel wird zunächst ganz allgemein erläutert. Gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel ist ein Abstandshalter 300 beispielsweise in Form einer Sicke 300 in dem zweiten Bauteil 104 vorgesehen, welche das erste Bauteil 102 um den Abstand 108 beabstandet. Im Unterschied zu dem dritten und vierten Ausführungsbeispiel wird somit der Abs andshal er 300 nicht in dem ersten Bauteil 102, welches umgeformt wird, sondern in dem zweiten Bauteil 104, welches nicht umgeformt wird, ausgebildet. (Dies trifft vorliegend auf die Fig. 16A bis 17B sowie 20A bis 23B zu. Bei den Fig. 18A bis 19B kommt dagegen ein Schweißprozess 122 gemäß dem dritten oder vierten Ausführungsbeispiel (Fig. 3A ff.) zu Anwendung.) im Zuge des Schweißprozesses 122 wird nun ein Abschnitt 1602 des ersten Bauteils 102 umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verbunden (Schweißstellen 124) .
Die Bauteile 102, 104 können eine Positionierhilfe 1604 aufweisen, welche eine relative Positionierung der Bauteile 102, 104 für den Schweißprozess 122 erleichtert. Die Positionierhilfe 1604 kann als ein separates Teil, beispielsweise als eine Sicke, s. Fig. 16A und 16B, ausgebildet sein. Die Sicken 1604 nehmen das erste Bauteil 102 insgesamt (Fig. 16A und 16B) oder abschnittsweise zwischen sich auf. Alternativ kann die Positionierhilfe 1604 auch gleichzeitig durch den Abstandshalter 300 ausgebildet werden, wie in Fig. 17A bis 18B gezeigt .
Der Haltewinkel 102 kann Ω-förmig ausgebildet werden, mit Flanschen 1606 (freie Enden) an einem Kammabschnitt 1608. Bevorzugt werden die Flansche 1606 im Zuge des Schweißprozesses 122 umgeformt (Demnach weisen also die Flansche 1606 bevorzugt die Abschnitte 1602 oder 404 auf.). Dies gilt für alle Fig. 16A bis 23B. Gemäß Fig. 19A und 19B sind die Flansche 1606 von dem ebenen zweiten Bauteil 104 weggebogen.
Gemäß Fig. 20A und 20B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen auf derselben Sicke 300 auf und erstrecken sich über diese hinaus.
Gemäß Fig. 21A und 21B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen auf unterschiedlichen Sicken 300 auf und erstrecken sich über diese hinaus .
Gemäß Fig. 22A und 22B sind die Flansche 1606 gerade ausge¬ bildet und liegen jeweils auf zwei Sicken 300 auf, wobei ein dazwischen liegender Abschnitt eines jeweiligen Flansche 1606 umgeformt wird.
Gemäß Fig. 23A und 23B sind die Flansche 1606 gerade ausgebildet und liegen auf einer sich von dem ersten Bauteil 102 wegwölbenden Sicke 300 des zweiten Bauteils 104 auf (Bei den anderen Fig. 16A bis 22B wölben sich die Sicken 300 des zweiten Bauteils 104 hinzu dem ersten Bauteil 102.). Die Flansche 1606 werden bei dem Schweißprozess 122 in die Sicke 30 hineingezogen.
Die vorstehenden Ausführungsbeispiele sind nicht auf einen Träger und einen Haltewinkel für eine Kraftfahrzeugtür beschränkt. Der Haltewinkel 102 kann beispielsweise für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug (s. Fig. 24A und 2 B) vorgesehen sein.
Fig. 24A zeigt einen weiteren Aufbau einer Kraftf hrzeugtür, und Fig. 24B zeigt in einem Schnitt A-A aus Fig. 24A Bauteile aus Fig. 24A.
Der Aufbau 2400 weist ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Trägers auf, welche mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse verbunden sind (Schweißstellen 124) . Der Haltewinkel 102 dient zur Führung oder zur Fixierung eines Bowdenzugs 2402.
Fig. 5A zeigt einen weiteren Aufbau einer Kraftfahrzeugtür in einer Draufsicht. Fig. 25B zeigt in einem Schnitt A-A aus Fig. 25A Bauteile aus Fig. 25A. Fig. 24C zeigt einen Schnitt B-B aus Fig. 25A. Fig. 25D zeigt eine perspektivische Ansicht C aus Fig. 25A.
Der Aufbau 2500 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form einer Fensterheberschiene 102, welche mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Scheißverfahren verschweißt sind (Schweißstellen 124} . Der Haltewinkel 102 kann an seinem Kammabschnitt 1608 eine Befestigungsstelle 2505 zu einem Türrohbau aufweisen.
Fig. 26A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 26B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus Fig. 26A vor einem Schweißprozess, Fig. 26C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess. Die Fig. 27A und 27B zeigen eine Variante gegenüber den Fig. 26B und 26C.
Der Aufbau 2600 umfasst ein erstes Bauteil 102 und ein zweites Bauteil 104, welche zusammen eine Blechdopplung 2602 ausbilden. Die Blechdopplung 2602 erhöht die Steifigkeit und Festigkeit des Aufbaus 2600.
Die Blechdopplung 2606 gemäß den Fig. 26B und 26C wird in einem Schweißprozess 122 gemäß dem dritten Aus führungsbeispiel (Fig. 3A ff.) hergestellt.
Die Blechdopplung 2606 gemäß den Fig. 27A und 27B wird in einem Schweißprozess 122 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel (Fig. 3A ff.) hergestellt. Fig. 28A zeigt einen weiteren Aufbau einer Kra tfahrzeugtür, und Fig. 28B zeigt einen Schnitt A-A aus Fig. 28A.
Der Aufbau 2800 weist ein erstes Bauteil 102 in Form eines Haltewinkels und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Verstärkungsblechs, insbesondere aus Stahl, auf, welche mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse verbunden sind {Schweißstellen 124) . Das Verstärkungsblech 104 ist wiederum an seiner von dem Haltewinkel 102 abgewandten Seite mit einem Träger 2802 des Aufbaus 2800 verschweißt {Schweißstellen 124) , ebenfalls mittels eines oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse.
Die Schweißstellen 124 sind sämtlich in einem Trockenraum 2804 angeordnet, was im Hinblick auf eine Kontaktkorrosion günstig ist. Der Trockenraum 2804 ist durch den Träger 2802 von einem Nassraum 2806 der Kraf fahrzeugtür getrennt.
Das Verstärkungsblech 104 ist optional, sodass auch der Haltewinkel 102 direkt mit dem Träger 2802 verschweißt sein könnte. Wird aber ein Verstärkungsblech 124 eingesetzt, könnte der Haltewinkel 102 auch mit der gebildeten Blechdopplung 2606 (umfassen die Bleche 104 und 2802) mittels eines lediglich angedeuteten Niets 2808 oder eines sonstigen Befestigungsmittels verbunden werden.
Die Fig. 29A bis 29C zeigen jeweils einen Schnitt durch eine Blechdopplung, wobei Fig. 29A die Bauteile voneinander beabstandet, Fig. 29B die Bauteile im übereinandergelegten Zustand vor einem Schweißprozess und Fig. 29C die Bauteile nach dem Schweißprozess zeigt.
Der Schweißprozess 122 gemäß den Fig. 29A bis 29C zeichnet sich dadurch, dass gleichzeitig mit dem Verschweißen ein Loch 2900 in dem ersten Bauteil 102 erzeugt wird. Dazu wird ein erstes Bauteil 102 (Blech) , insbesondere aus Aluminium, über einem zweiten Bauteil 104 (Blech) gelegt. Das erste Blech 102 weist eine Sicke 300 oberhalb eines Lochs 2902 in dem zweiten Blech 104 auf. Unterhalb des zweiten Bauteils 104 ist ein Gegenhalter 2904 angeordnet, welcher ein Loch 2906 aufweist, welches mit dem Loch 2902 deckungsgleich ist.
Der Schweißprozess 122 läuft beispielsweise wie in dem vierten Ausführungsbeispiel (Fig. 4A ff.) ab, jedoch mit dem Unterschied, dass ein Butzen 2908 in dem Moment aus dem ersten Blech 102 herausgeschlagen wird, wenn dieses auf das zweite Blech 104 auftrifft, sodass das Loch 2900 entsteht. Das erste Blech 102 wird mit dem zweiten Blech 104 an Abschnitten 402 verschweißt (Schweißstellen 124) . Dadurch entsteht eine
Blechdopplung 2606.
Die Fig. 31A bis 31D zeigen nun eine Variante gegenüber den Fig. 29A bis 29C, wobei Fig. 31D eine vergrößerte Ansicht A aus Fig. 31C zeigt.
Das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 31A bis 31D unterscheidet sich von dem gemäß den Fig. 29A bis 29C dadurch, dass ein drittes Bauteil 3100 (Blech) zwischen dem zweiten Blech 104 und dem Gegenhalter 2904 angeordnet wird. Das dritte Blech 3100 weist einen topfartigen Bereich 3102 auf, mit welchem es in einem korrespondierenden topfartigen Bereich 3104 des Gegenhalters 2904 angeordnet wird. Das zweite Blech 104 ist mit einem Durchzug 3106 vorgesehen, mit welchem es in dem topfartigen Bereich 3102 des dritten Blechs 3100 angeordnet wird. Vor dem Schweißprozess 122 überdeckt das erste Blech 102, welches eben ausgebildet ist, den Durchzug 3106 sowie die topfartigen Bereiche 3102 und 3104.
Der Abstand 108 für den Schweißprozess 122 wird gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeis iel mittels des Durchzugs 3106 in dem zweiten Blech 104 bzw. dem Boden 3108 des topfartigen Bereichs 3104 des dritten Blechs 3100 bereitgestellt (Abstandshalter 300) . Dies im Unterschied zu den Fig. 29A bis 29C, wo der Abstand 108 durch die Sicke 300 in dem ersten Blech 102 erzeugt wird.
Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird das erste Blech 102 umgeformt und mit dem Durchzug 3106 des zweiten Blechs 104 sowie dem Boden 3108 des topfartigen Bereichs 3102 des dritten Blechs 3100 verschweißt (Schweißstellen 124) . Somit wird das erste Blech 102 selbst mit einem topfartigen Bereich 3110 ausgebildet, und das gleichzeitig mit dem Verschweißen 122.
Fig. 32A bis 32C zeigt eine weitere Variation gegenüber den Fig. 31A bis 31D.
Anstelle des Durchzugs 3106 weist das zweite Blech 104 Sicken 300 als Abstandshalter auf, welche angrenzend an ein Loch 3200 in dem zweiten Blech 104 angeordnet sind. Das dritte Blech 3100 und der Gegenhalter 2904 sind jeweils eben ausgebildet . im Zuge des Schweißprozesses 102 wird das erste Blech 104 mit dem zweiten Blech 104 in Abschnitten 3202 zwischen den Sicken 300 und dem Loch 3200 und mit dem dritten Blech 104 in einem Bereich 3204 unterhalb des Lochs 3200 verschweißt (Schweißstellen 124) . Das erste Blech 102 wird dabei mit einem topf- artigen Bereich 3110 ausgebildet, der unterseitig (an seinem Boden) mit dem dritten Blech 3100 verschweißt ist.
Die Fig. 33A bis 33C zeigen eine weitere Variante gegenüber den Fig. 29A bis 29C.
Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 29A bis 29C wird ein drittes Blech 3100 mit einem Loch 3300 zwischen dem zweiten Blech 104 und dem Gegenhalter 2904 angeordnet . Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden der Butzen 2908 aus dem ersten Blech 102 herausgetrennt, die drei Bleche 102, 104, 3100 miteinander verschweißt (Schweißstellen 124) und ein Durchzug 3302 in dem ersten Blech 102 ausgebildet.
Die Fig. 3 A bis 34C zeigen eine weitere Variante gegenüber den Fig. 31A bis 3ID. im unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 34A bis 34C ist das dritte Blech 3100 mit einem Durchzug 3400 gebildet. Das entsprechende Loch 3402 in dem Durchzug 3400 ist deckungsgleich mit dem Loch 2906 in dem Gegenhalter 2904 ausgebildet. Das entsprechende Loch 2902 in dem Durchzug 3106 des zweiten Blechs 104 ist größer als das Loch 3402 in dem Durchzug 3400 ausgebildet.
Im Zuge des Schweißprozesses 122 wird nun der Butzen 2908 aus dem ersten Blech 102 herausgetrennt. Weiterhin legt sich das erste Blech mit Abschnitten 3406 stufenartig um das zweite und dritte Blech 104, 3100 und wird mit diesen jeweils direkt verschweißt (Schweißstellen 124) .
Fig. 35Α zeigt eine Draufsicht auf einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 35B zeigt in einem Schnitt A-A aus Fig. 35A Bauteile vor einem Schweißprozess . Fig. 35C zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess .
Der Aufbau 3500 weist ein erstes Bauteil 102 in Form einer Rippe und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Trägers auf. Nach dem Verschweißen 122 versteift die Rippe 102 den Träger vorteilhaft .
Die Rippe 102 umfasst einen Steg 3502, welcher sich von dem Träger 104 weg erstreckt. An dem dem Träger 104 zugewandten Ende des Stegs 3502 weist die Rippe 102 Fußabschnitte 3504 auf. Die Fußabschnitte 3504 sind vor dem Schweißen 122 von dem Träger 104 weggebogen (auch eine Art von Wölbung im Sinne der vorliegenden Anmeldung) und bilden somit die Abstandshal- ter 300 aus (Abstand 108) .
Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden die Fußabschnitte 3504 in einem Schweißprozess gemäß dem vieren Ausführungsbei- spiel (Fig. 4A ff.) umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstellen 124) .
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 36A und 36B sind im Unterschied zu den Fig. 35A und 35B die Fußabschnitte 3504 jeweils mit einer Sicke 300 gebildet, welche im Zuge des Schweißprozesses 122 umgeformt und verschweißt wird (Schweißstellen 124) .
Grundsätzlich könnte hier (Fig. 35A bis 36B) auch eines oder mehrere andere der vorliegend beschriebenen Schweißverfahren zur Anwendung kommen.
Fig. 37A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 37B zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A aus Fig. 37A vor einem Schweißprozess. Fig. 37C zeigt die Bauteile nach einem Schweißprozess.
Der Aufbau 3700 umfasst ein erstes Bauteil 102 in Form eines Verstärkungselements und ein zweite Bauteil 104 in Form eines Trägers .
Zwischen dem Verstärkungselement 102 und dem Träger 104 wird ein Crashbox 1500 (auch als Crashabsorber bezeichnet) angeordnet. Die Crashbox 1500 dient einerseits dazu, den Abstand 108 bereitzustellen. Andererseits ist sie in der Lage bei einem Crash im späteren Betrieb des entsprechenden Fahrzeugs eine hohe Menge an kinetischer Energie zu absorbieren. Die Crashbox 1500 kann aus Kunststoff ausgebildet sein.
Der Schweißprozess 122 stellt kann sich wie im Zusammenhang mit dem achten Ausführungsbeispiel (Fig. 15A ff) beschrieben darstellen. Die über die Crashbox 1500 überstehenden Abschnitte 1502 werden umgeformt und mit dem Träger 104 verschweißt (Schweißstellen 124) . Dabei wird die Crashbox 1500 zum festen Bestandteil des gebildeten Verbunds 132.
Im Unterschied zu den Fig. 37A und 37B wird bei dem Ausfüh- rungsbeispiel gemäß den Fig. 38A und 38B keine Crashbox 1500 verwendet. Der Schweißprozess 122 stellt sich beispielsweise wie für die Fig. 19A und 19B erläutert dar.
Auch das Verstärkungselement 102 für sich genommen ist in der Lage, einen Teil der Crashenergie aufzunehmen.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann das erste Bauteil 102 bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 37A bis 38B auch eine schalldäm fende Wirkung haben. Weiterhin könnte der Abstandshalter 1500 auch als akustisches Dämpfungselernent, beispielsweise aus Kunststoff, ausgebildet sein.
Gemäß einer noch weiter alternativen/zusätzlichen Ausgestaltung könnte der Abstandshalter 1500 als Selbstklebeband oder Kleberaupe oder Dichtungsraupe ausgebildet sein.
Fig. 40A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 40B zeigt eine Draufsicht A aus Fig. 40A. Fig. 40C zeigt einen Schnitt B-B aus Fig. 40B, Fig. 40D einen Schnitt C-C aus Fig. 40B.
Der Aufbau 4000 weist ein erstes Bauteil 102 in Form einer Brüstungsverstärkung und ein zweites Bauteil 104 in Form eines Türrohbaus auf, welche gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse miteinander verschweißt sind {Schweißstellen 124) .
Im Detail kann sich der Schweißprozess 122 wie in den Fig. 41A und 41B darstellen, welche die Bauteile 102, 104 aus Fig. 40D in vergrößerter Ansicht vor und nach den Schweißprozess 122 zeigen. Bei den Fig. 4lA und 41B kommt ein Schweißprozess 122 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel {Fig. 4A ff.) zu Anwendung, um die Brüstungs erstärkung 102 mit dem Türrohbau 104 zu verschweißen (Schweißstellen 124) . Allerdings unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 4lA und 41B dadurch von dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 4A ff., dass ein jeweiliger Abstandshalter 300 in Form eines Dreiecksgiebels ausgebildet ist. Ein jeweiliger Dreiecksgiebel setzt sich aus zwei geraden Seiten 4100 zusammen, welche zu einer Spitze 4102 zusammenlaufen. Die Dreieckgiebelform erstreckt sich in Fig. 41A weg von dem Türrohbau 104. Während des Schweißprozesses 122 wird eine jeweilige Dreiecksgiebelform umgeformt. Nach dem Schweißprozess 122 sind die zwei geraden Seiten 4100 einer Dreiecksgiebelform jeweils zumindest abschnittsweise mittels einer Schweißstelle 124 mit dem Türrohbau 104 verschweißt.
Sämtliche vorliegend beschriebenen Verfahren können so modifiziert werden, dass sie anstelle von der jeweils beschriebenen Wölbung von einer Dreiecksgiebelform, wie vorstehend beschrieben, Gebrauch machen.
Die Fig. 42A und 42B zeigen eine Variante gegenüber den Fig. 41A und 41B, wobei ein Schweißprozess 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (Fig. 3 ff.) zur Anwendung kommt.
Die Fig. 43A und 43B zeigen eine weitere Variante gegenüber den Fig. 41A und 41B, wobei ein Schweißprozess 122 gemäß dem neunten Ausführungsbeispiel (Fig. 16A ff.) zur Anwendung kommt. Die Abstandshalter 300 in Form von Sicken in dem zweiten Bauteil 104 (Türrohbau) ausgebildet. Im Zuge des Schweißprozesses 122 werden Abschnitte 1602 des ersten Bauteils 102 (Brüstungsverstärkung) umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verbunden (Schweißstellen 124) .
Fig. 44A zeigt in einer Draufsicht einen Fensterheber 4400 einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 44B zeigt Bauteile 102, 104 des Fensterhebers 4400 , welche gemäß einem oder mehrerer der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse verschweißt sind
(Schweißstellen 124) .
Fig. 45A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 4500 einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 45B zeigt eine Rückansicht des Aufbaus 4500. Fig. 45C zeigt Bauteile aus einem Schnitt A-A durch den Aufbau 4500 vor einem Schweißprozess . Fig. 45D zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess.
Der Aufbau 4500 weist ein erstes Bauteil 102 in Form Trägers 102 und ein zweites Bauteil 104 eines Crashelements, insbesondere eines Seitenaufprallträgers , auf. Das Crashelement wird an seinen gegenüberliegenden Enden 4502 mit dem Träger 102 mittels eines Schweißprozesses 122 verschweißt (Schweißstellen 124) . Der Schweißprozess 122 kann gestaltet sein, wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 23A und 23B.
Fig. 48A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 4800 einer Kraftfahrzeugtür . Fig. 48B zeigt perspektivisch eine vergrößerte Ansicht A aus Fig. 48A. Fig. 48C zeigt Bauteile aus einem Schnitt durch den Aufbau 4800 vor einem Schweißprozess. Fig. 48D zeigt die Bauteile nach dem Schweißprozess.
Ein akustisches Dämpfungselernent L 802 (in Fig. 48 nicht dargestellt, aber vorhanden) ist auf dem als Träger ausgebildeten ersten Bauteil 102 angeordnet. Der Träger 102 wird mit einem weiteren Träger 104 verschweißt (Schweißstelle 124) . Dadurch wird das Dämpfungselernen 4802 zwischen die Träger 102 und 104 integriert. Der entsprechende Schweißprozess ist einer oder mehrere der vorliegend beschriebenen Schweißprozesse 122.
Fig. 49A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 4900 einer Kraftfahrzeugtür. Fig. 49B zeigt in einer vergrößerten Ansicht X aus Fig. 49A Bauteile des Aufbaus 4900 vor einem Schweißprozess. Fig. 49C zeigt die Bauteile nach dem Schweiß- prozess. Fig. 49D und 49E zeigen einen Schnitt A-A aus Fig. 49B vor bzw. nach dem Schweißprozess . Fig. 49F und 49G zeigen einen Schnitt B-B aus Fig. 49B vor bzw. nach dem Schweißprozess .
Der Aufbau 4900 ist Teil eines Fensterhebers und umfasst ein Seil 4902, welches mit einem Mitnehmer 4904 verbunden ist. Die entsprechende Verbindung wird nachfolgend in verschiedenen Ausführungsbeispielen erläutert.
Der Mitnehmer 4904 weist ein erstes und ein zweites Bauteil 102, 104 auf, welche jeweils als ein Befestigungsblech ausgebildet sind. Das obere Blech 102 weist beispielsweise vier Abstandshalter 300 in Form von Dellen, welche auf den Eckpunkten eines gedachten Rechtecks angeordnet sind. In der Mitte des Rechtecks ist eine obere Schikane 4906 ausgebildet, welche das Seil 4902 nach dem Verschweißen 122 mit einer unteren Schikane 4908 in dem unteren Blech 104 reibschlüssig hält .
Das Verschweißen 122 erfolgt beispielsweise entlang streifenförmiger Abschnitte {Schweißstellen 124 verdeckt in Fig. 49C zu sehen) . Hier kommt beispielsweise ein Schweißverfahren 122 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (Fig. 3A ff.) zur Anwendung.
Die Schweißstellen 124 sichern eine dauerhafte Befestigung des Seils 4902 an dem Mitnehmer 4904.
Das Bauteil 102 könnte auch als Druckgussteil, insbesondere aus Aluminium, ausgeführt sein.
Das Seil 4902 kann aus Stahl oder Kunststoff bestehen.
Der Aufbau 4900 ist nicht auf die Anwendung in einer Kraftfahrzeugtür beschränkt. Anhand der Fig. 50A bis 50F wird nun ein weiteres Ausführungsbeispiel des Aufbaus 4900 näher erläutert. Die Ansichten und Schnitte gemäß den Fig. 50A bis 50F korrespondieren mit den Fig. 49B bis 49G.
Das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 50A bis 50F unterscheidet sich von dem gemäß den Fig. 49B bis 49G dadurch, dass keine Schikanen 4906 und 4908 vorgesehen werden und anstelle dessen das Seil 4902 in Form eines Stahlseils mit dem oberen und unteren Blech 102, 104 verschweißt wird (Schweißstellen 124) . Dazu werden bevorzugt die Bleche 102 und 104 insgesamt miteinander verschweißt, wie durch die in Fig. 50B verdeckt dargestellte Schweißstelle 124 deutlich gemacht.
Die Fig. 5lA bis 5lH zeigen nun ein weiteres Ausführungsbei- spiel, welches eine Kombination der beiden vorherigen Ausführungsbeispiele darstellt, denn das Seil 4902 wird mittels der Schikanen 4906 und 4908 reibschlüssig gehalten und weiterhin mit den Blechen 102, 104 verschweißt (Schweißstelle 124). Dies ist u. a. in dem Schnitt C-C gemäß Fig. 51H aus Fig. 51A zu erkennen.
Die Fig. 52A bis 52J zeigen ein noch weiteres Ausführungsbei- spiel, welches eine Ergänzung des Ausführungsbeispiels nach den Fig. 50A bis 50F darstellt. Auf das Seil 4902 ist zusätzlich ein Nippel 5200 reibschlüssig gequetscht, welcher nach dem Schweißprozess 122 (Schweißstelle 124) einen Formschluss mit den beiden Blechen 102 und 104 bildet, siehe den Schnitt D-D gemäß Fig. 52J aus Fig. 52A. Das Seil 4902 kann darüber hinaus mit den Blechen 102, 104 verschweißt (Schweißstelle 124) sein. Der Nippel 5200 wirkt hier als Abstandshalter 1500.
Fig. 53A zeigt in einer Draufsicht einen Aufbau 5300 einer Kraftf hrzeugtür. Fig. 53B zeigt einen Schnitt A-A aus Fig. 53A. Ein erstes Bauteil 102 in Form eines Lagerbocks ist mit einem zweiten Bauteil 104 in Form eines Bremstopfs verschweißt (Schweißstelle 124) .
Fig. 54A zeigt ein zweites Bauteil 102 in Form eines Türrohbaus in einer Draufsicht. Fig. 54B zeigt ein erstes Bauteil 102 in Form eines Türträgers. Der Türträger 102 und der Türrohbau 104 werden miteinander verschweißt, wie in Fig. 54C gezeigt. Fig. 54D zeigt einen Schnitt A-A aus Fig. 54C vor einem Schweißprozess 122, Fig. 54E nach dem Schwei prozess 122. Bevorzugt ist der Schweißprozess 122 wie in Zusammenhang mit Fig. 19A bis 19B erläutert ausgebildet. Die gebildete Schweißstelle 124 liegt innerhalb eines Trockenraums 2804 und ist daher vor Feuchtigkeit (und damit Kontaktkorrosion) aus einem Nassraum 2806 auf der anderen Seite des Türrohbaus 104 geschützt. Die Schweißstelle 124 wird flüssigkeitsdicht ausgeführt, sodass vorteilhaft auf zusätzliches Dichtmaterial verzichtet werden kann.
Die Fig. 55A bis 55B zeigen eine Variation gegenüber den Fig. 54A bis 54E, wobei eine Dichtung 1500 zwischen den Türträger 102 und den Türrohbau 104 eingeschweißt wird. Wegen des
Schweißprozesses 122 wird auf das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 15A ff verwiesen. Im Unterschied zu den Fig. 54A bis 54E braucht bei diesem Ausführungsbeispiel vorteilhaft nicht flüssigkeitsdicht geschweißt werden, denn auf Grund der vorhandenen Dichtung 1500 reicht eine partielle Verschweißung aus .
Anhand der Fig. 60A bis 60C wird nun das Verschweißen eines ersten Bauteils 102 in Form eines Trägers und mit einem zweiten Bauteil 104 in Form eines Bolzens, beispielsweise eines RPS -Bolzens (dient als Referenzpunkt bei der Halterung des Trägers auf einer Schweißvorrichtung) oder Gewindebolzens. Das Verschweißen 122 erfolgt mittels einer Vorrichtung 110 wie in Zusammenhang mit Fig. 2A ff. beschrieben. Die Fig. 61A und 61B zeigen demgegenüber eine Variation mit Abstandshaltern 300. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf Fig. 16A bis Fig. 16C Bezug genommen.
Die Fig. 62A und 62B zeigen demgegenüber eine weitere Variation mit einem Abstandshaltern 300. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf Fig. 4A bis 4D Bezug genommen.
Die Fig. 63A und 63B zeigen demgegenüber eine weitere Variation mit einem Abstandshaltern 300. Wegen des Schweißprozesses 122 wird auf Fig. 4A bis 4D Bezug genommen.
Fig. 64A bis 65B zeigen Abwandlungen der Fig. 61A bis 62B wobei an dem Bolzen 104 eine Positionierhilfe 1604 in Form eins Zapfens ausgebildet, welcher in ein Loch 6400 in dem Träger 102 geführt wird.
Fig. 66A und 66B illustrieren eine Variation gegenüber den Fig. 64A bis 65B, wobei der Abstandshalter 300 in Form eines sich konisch zu dem Träger 102 verjüngenden Endes 6600 des Bolzens 104 ausgebildet ist.
Fig. 67A und 67B zeigen in einer Draufsicht bzw. in einem Schnitt A-A aus Fig. 67A eine Fensterheberführungsschiene 102 (erstes Bauteil) , welche mit einer Mutter 104 (zweites Bauteil) beispielsweise in einem Bereich oberhalb einer Öffnung 6700 in der Schiene 102 verschweißt ist (Schweißstelle 124) . In die Mutter 104 können Befestigungsmittel, beispielsweise Bolzen, mit einem Gewinde eingeschraubt werden.
Fig. 67C zeigt in einem Schnitt B-B aus Fig. 67A eine Fensterheberführungsschiene 102 (erstes Bauteil) , welche mit einem Seilrollenhalter 104 (zweites Bauteil) verschweißt ist (Schweißstelle 124) . Der Seilrollenhalter 104 hält eine Seilrolle 6702 an der Schiene 102.
Fig. 68A zeigt eine Türstruktur einer Kraftfahrzeugtür in einer Vorderansicht, Fig. 68B in einer Rückansicht. Fig. 68A zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine vergrößerte Ansicht A aus Fig. 68A.
Ein Profilteil 102 (erstes Bauteil) mit einem geschlossenen, rechtecksförmigen Querschnitt 6800, welches insbesondere als Strangpressprofil aus Aluminium ausgebildet ist wird, ist mit einem Träger 104 (zweites Bauteil) verschweißt (Schweißstelle 124 in Fig. 68C verdeckt dargestellt) . Für das Verschweißen ist ein Schweißfenster 6802 in der der verschweißten Seitenwand 6804 gegenüberliegenden Seitenwand 6806 vorgesehen.
Durch das Schweißfenster 6802 kann eine Spule 120 (s. Fig. 1B) gesteckt werden, um an den Bereich, welcher mit der
Schweißstelle auszubilden ist, heranzugelangen .
Gemäß der in Fig. 69 dargestellten Variante ist das Profilteil 102 mittels Laschen 6900 mit dem Träger 104 verschweißt.
Gemäß der in Fig. 70 dargestellten Variante ist in das Profilteil 102 ein Adapter 7000 bevorzugt verschieblich und formschlüssig quer zur Verschieberichtung gesteckt, welcher einen Flansch 7002 aufweist. Der Flansch 7002 ist mit dem Träger verschweißt (verdeckte Schweißstellen 124) . Der Adapter 7000 kann nach dem korrekten Positionieren desselben bzgl . des Profilteils 102 auch mit diesem verschweißt werden {verdeckte Schweißstellen 124) .
Der in Fig. 68A gezeigte Aufbau ist auch auf die anderen umkreisten Bereiche in den Fig. 68A und 68B anwendbar. Entsprechendes gilt für die Varianten nach den Fig. 69 und 70.
Fig. 71A zeigt perspektivisch einen Seitenauf rallträger . Fig. 71B zeigt perspektivisch einen Querschnitt durch den Seitenaufprallträger aus Fig. 71A. Fig. 71C zeigt die Bauteile aus einem Schnitt A-A aus Fig. 71B vor einem Schweißpro- zess, Fig. 71D nach dem Schweißprozess . Die Halbschalen 102, 104 (siehe Fig. 71B) werden an ihren sich gegenüberliegenden Flanschen 7100 miteinander verschweißt 122 {Schweißstellen 124) . Dazu kann die eine Halbschale 102 beispielweise eine Wellenstruktur aufweisen, die sich aus dem Vorhandensein einer Vielzahl gleichmäßig beab- standeter Sicken 300 ergibt.
Fig. 72A und der Schnitt A-A (Fig. 72B) aus Fig. 72A zeigen ein erstes Bauteil 102 in Form eines Pflasters, welches über eine Aufnahme 7200 in einem zweiten Bauteil 104 geschweißt ist (Schweißstellen 124) . Außerdem ist das Schweißpflaster 102 mit einem in der Aufnahme 7200 aufgenommenen Bauteil 7202, insbesondere aus Stahl, weiter bevorzugt in Form eines Profilteils, verschweißt (Schweißstellen 124).
Die Ausgestaltung gemäß den Fig. 72A und 72B ist vorteilhaft, wenn eine Zugänglichkeit (in Fig. 72B von links) erschwert ist .
Fig. 73A und 73B zeigen perspektivisch bzw. in einem Schnitt A-A einen Verbund 132, welcher zwei Schalen 102, 104 umfasst, innerhalb derer ein Faserverbundwerkstoff 7300, insbesondere Kohlenstofffaserkunststoff , angeordnet ist. Anstelle des Faserverbundwerkstoffs 7300 könnte auch ein insbesondere geschäumtes Kunststoffteil verwendet werden. Der Faserverbundwerkstoff 7300 kann in dem Herstellungsprozess auch als Abstandshalter 1500 dienen. Die Schalen 102 und 104 sind an ihren Flanschen 7302 miteinander verschweißt (Schweißstellen 124) . Zusätzlich können auch Schweißstellen 124 in einem Mittenbereich 7204 vorgesehen sein, welche die Schalen 102 und 104 quer zu deren Haupterstreckungsrichtung durch nicht dargestellte Durchbrüche in dem Faserverbundwerkstoff 7300 hindurch verbinden.
Fig. 74 zeigt im Schnitt ein mit einem Kunststoff 7400 um- spritztes (zweites) Bauteil 104. Das Bauteil 104 ist von außen über eine Ausnehmung 7401 in dem Kunststoff 7400 zugäng- lieh ist. Ein (erstes) Bauteil 102 wird hiernach auf den Kunststoff 7400 oberhalb der Ausnehmung 7401 gelegt, umgeformt und mit dem Bauteil 102 verschweißt (Schweißstelle 124) . Der Kunststoff fungiert hier auch als Abstandshalter 1500.
Fig. 75A und der Schnitt A-A (Fig. 75B) aus Fig. 72A zeigen ein erstes Bauteil 102 in Form eines ersten Abschnitts eines Kantenblechs 7500 und ein zweites Bauteil 104 in Form eines zweiten Abschnitts des Kantenblechs 7500. Die Abschnitte 102, 104 liegen einander gegenüber und sind miteinander partiell verschweißt (Schweißstellen 124) , wobei eine Platte 7502 zwischen den Abschnitten 102, 104 angeordnet ist. Die Platte 7502, insbesondere aus Kunststoff, weist im Bereich der
Schweißstellen 124 entsprechende Durchbrüche 7504 auf, um die Verbindung zwischen den beiden Abschnitten 102, 104 (Blechen) herstellen zu können.
Fig. 76A und der Schnitt A-A (Fig. 76B) aus Fig. 76A zeigen ein erstes Bauteil 102 in Form eines ersten Kantenblechs und ein zweites Bauteil 104 in Form eines zweiten Kantenblechs. Die Bleche 102, 104 liegen einander gegenüber und sind miteinander partiell verschweißt (Schweißstellen 124) , wobei zwei Platten 7502 zwischen den Blechen 102, 104 innerhalb sich gegenüberliegender Aufnahmen 7600 angeordnet sind. Die Platten 7502 weisen jeweils im Bereich der Schweißstellen 124 entsprechende Durchbrüche 7504 auf, um die Verbindung zwischen den beiden Blechen 102, 104 (Blechen) herstellen zu können. Die Platten 7502 können somit in einer Ebene 7602 miteinander insbesondere formschlüssig verbunden werden.
Fig. 77A zeigt in einer Schnittansicht eine Scheibenverbindungsanordnung vor einem Schweißprozess 122, Fig. 77B nach dem Schweißprozess .
Die Scheibenverbindungsanordnung weist eine Scheibe 7700, insbesondere eine Fensterscheibe einer Kraf fahrzeugtür, auf, welche mit einem Adapter 7702 verbunden wird. Dazu setzt sich der Adapter 7702 aus einem ersten und einem zweiten Bauteil 102, 104 zusammen, welche miteinander verschweißt 122
(Schweißstellen 124) werden und dann die Scheibe 7700 formschlüssig zwischen sich halten.
Die Scheibe 7700 weist einen oder mehrere Durchbrüche 7704 auf. Das Bauteil 104 kann wird auf dem Gegenhalter 2904 angeordnet. Die Scheibe 7700 wird im Bereich des Durchbruchs 7704 auf dem Bauteil 104 (fungiert auch als Schnittstelle zu einem Mitnehmer des Betätigungsmechanismus für die Scheibe) angeordnet. Für eine Positionierung der Scheibe 7700 auf dem Bauteil 104 (Blech) kann dieses mit einer Positionierhilfe 7706 in Form einer Kante vorgesehen sein. Hiernach wird das Bauteil 102 (Blech oder Blechstreifen) auf der Scheibe 7700 im Bereich des Durchbruchs 7704 positioniert, umgeformt und mit dem zweiten Bauteil 104 verschweißt (Schweißstelle 124) . Die Scheibe 7700 kann hier als Abstandshalter 1500 fungieren.
Fig. 78A und 78B zeigen eine Variante gegenüber den Fig. 77A und 77B, wobei das erste Bauteil 102 mit einem Abschnitt 7800 über eine Kante 7802 der Scheibe 7700 hinausragt. Der Abschnitt 7800 wird mit dem zweiten Bauteil 104 hinter der Kante 7802 verschweißt wird (Schweißstelle 124) . Wegen der zwei Schweißstellen 124 ist der gebildete Verbund vergleichsweise stabil. Bei diesem Ausführungsbeispiel wurde auf die Positionierhilfe 7706 verzichtet.
Fig. 79A und 79B zeigen eine Variante gegenüber den Fig. 78A und 78B, wobei kein Durchbruch 7704 vorgesehen ist. Entsprechend ist die Scheibe 7700 nach dem Schweißprozess 122 lediglich zwischen dem ersten und zweiten Bauteil 102, 104 geklemmt und somit reibschlüssig mit diesen verbunden.
Die Fig. 80A bis 80C zeigen nun jeweils eine Variante gegenüber den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 77A bis 79B, wobei die Scheibe 7700 mittels eines Elastomer- oder Kunst- Stoffeinlegers 8000 (oder einer entsprechenden Beschichtung) an ihren gegenüberliegenden Seiten von dem ersten und zweiten Bauteil 102, 104 beabstandet ist. Der Einleger 8000 schützt die Scheibe 7700 vor einem Verkratzen.
Fig. 81A und 8lB zeigen eine Variante gegenüber den Fig. 77A und 77B, wobei das erste Bauteil 102 mit einer Prägung 8100 vorgesehen ist, die als Positionierhilfe zum Positionierten des zweiten Bauteils 102 gegenüber der Scheibe 7700 dient, da die Prägung 8100 in den Durchbruch 7704 vor dem Verschweißen 122 eingreift.
Fig. 84A und 84B zeigen Bauteil vor und nach einem Verschweißen 122.
Ein Kabelsatz 8400 wird in einer Sicke 8402 eines ersten Bauteils 102 angeordnet. Hiernach wird das erste Bauteil 102 mit einem zweiten Bauteil 104 verschweißt 122 (Schweißstellen 124) . Der Kabelsatz 8400 wird somit formschlüssig zwischen den Bauteilen 102, 104 befestigt.
Fig. 85A und 85B zeigen eine Variante gegenüber den Fig. 84A und 84B, wobei die Sicke 8402, in welcher der Kabelsatz 8400 angeordnet ist, in dem zweiten Bauteil 104 ausgebildet ist. Das Bauteil 102 wird mit Schrägflächen 8500 der Sicke 8402 verschweißt (Schweißstellen 124) .
Fig. 86A und 86B zeigen einen elektrischen Leiter 102, beispielsweise aus Kupfer oder Aluminium, welcher mit einem elektrischen Kontakt 104 verschweißt wird (Schweißstelle 124) .
Fig. 87A und 87B zeigen einen elektrischen Leiter 8700, welcher zwischen zwei Kontakte 102, 104 eingeschweißt wird
(Schweißstelle 124), d.h. die Kontakte 102 und 104 werden mit dem dazwischenliegenden Leiter 8700 miteinander verbunden. Dabei wird der Leiter 8700 gleichzeitig elektrisch kontaktierend mit den beiden Bauteilen 102, 104 verbunden. Sowie nichts Gegenteiliges ausgeführt, werden zum Herstellen der Schweißstellen 124 vorliegend immer einer oder mehrere der beschriebenen Schweißprozesse 122 eingesetzt.
Obwohl die Erfindung vorliegend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar. Insbesondere sind die für das erfindungsgemäße Verfahren vorliegend beschriebenen Ausgestaltung und Ausführungsbeispiele auf den erfindungsgemäßen Verbund, den erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugsitz, die erfindungsgemäße Kraftfahrzeugtür sowie das erfindungsgemäße Kraftfahrzeug entsprechend anwendbar und umgekehrt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass "ein" vorliegend keine Vielzahl ausschließt.
Die Erfindung sieht vor {die Nummerierungen nachfolgend beziehen sich auf verschiedene Ausführungsbeispiele) :
1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (102) mit einem zweiten Bauteil (104) mittels elektromagnetischen PulsSchwei ens (122) .
2. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) vor denn Pulsschweißen (122) zumindest abschnittsweise mit einem Abstand (108) zueinander angeordnet werden, wobei das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) während des PulsSchweißens (122) zumindest abschnittsweise über den Abstand (108) hinweg beschleunigt wird, um dadurch das erste und zweite Bauteil (102, 104) miteinander zumindest abschnittsweise zu verschweißen (122) .
3. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Bauteil {102, 104) mittels einer Vorrichtung (110) auf Abstand (108) gehalten werden. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (100) das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) zumindest abschnittsweise für das Beschleunigen und das anschließende, zumindest abschnittsweise Verschweißen (122) freigibt. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (100) ein Federelement (116) aufweist, welches für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) auseinandergezogen oder zusammengedrückt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste oder zweite Bauteil (102, 104) von einem gegen das Federelement (116) verschieblich vorgesehenen Bolzen (114) auf Abstand (108) gehalten wird, wobei der Bolzen (114) für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) verschoben wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (110) das erste und zweite Bauteil (102, 104) ortsfest positioniert, wobei das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) zur Überwindung des Abstands (108) zumindest abschnittsweise (202) umgeformt und mit dem anderen Bauteil (104) zumindest abschnittsweise verschweißt (122) wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste oder zweite Bauteil {102, 104) mittels eines fest vorgesehenen Bolzens (200) der Vorrichtung (110) ortsfest positioniert wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Abschnitt (202) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) zwischen zwei der Bolzen (200) zur Überwindung des Abstands (108) umgeformt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels ei¬ nes Abstandshalters (300) abschnittsweise auf Abstand gehalten werden, welcher einstückiger Bestandteil des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) ist. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) selbst zumindest abschnittsweise (402) und/oder ein an diesen angrenzender Abschnitt (308) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) zur Überwindung des Abstands (108) umgeformt und mit dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) zumindest abschnittsweise (310) verschweißt (122) wird oder
dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt wird, wobei der angrenzende Abschnitt mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin oder von diesem weg erstreckt. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin erstreckt und der an den Abstandshalter (300) angrenzende Abschnitt (308) umgeformt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300, 500) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin erstreckt und der Abstandshalter (300) selbst abschnittsweise umgeformt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12,
dadurch gekennzeichnet ,
dass sich der Abstandshalter (300) von dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) weg erstreckt und der Abstands- halter (300) selbst zumindest abschnittsweise (402) umgeformt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300, 500) nach dem Umformen in der Haupterstreckungsebene (502) des Bauteils
(102) , welchem dieser zugeordnet ist, erstreckt. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als eine Wölbung ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegwölbt, und/oder als eine Dreiecksgiebelform ausgebildet wird, welche sich zu dem eweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegerstreckt. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 17,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt (308) des ersten oder zweiten Bauteils {102, 104) angrenzend an die Wölbung (300) zu einer Mehrfachwölbung (312) umgeformt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Wölbung oder Dreiecksgiebelform (300) als eine Sicke oder Prägung ausgebildet wird. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als eine Lasche ausgebildet wird, welche zu dem jeweils anderen Bauteil hin (500) oder von diesem weggeneigt ist. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lasche (300) an einem Ende des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet oder aus diesem teilweise herausgebrochen wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als ein insbesondere kreisförmiger Durchzug ausgebildet ist. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter als Nase (300) aus Vollmaterial ausgebildet wird, welche beim Umformen platt gedrückt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Vertiefung (1002) angrenzend an die Nase (300) vorgesehen wird, in welche das Material der Nase (300) beim Umformen derselben fließt. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels eines Abstandshalters (1500) , welcher zwischen das erste und zweite Bauteil (102, 104) eingebracht wird und dort während des Verschweißens (122) verbleibt, abschnittsweise auf Abstand gehalten werden. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abs andshalter (1500) einen dauerhaften Verbund mit dem ersten und zweiten Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen (122) bildet. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) einen Form- schluss und/oder Reibschluss mit dem Abstandshalter (1500) bilden. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (1500) als ein gelochter Streifen (1506) oder gelochte Platte ausgebildet ist, in welchen das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen (122) formschlüssig eingreifen. Verfahren einem der Ausführungsbeispiele 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter als Crashabsorber (1500) , akustischer Dämpfer, Dichtung, Klebstoff, Seil, Glasplatte oder Glasplatte mit Elastomereinleger und/oder aus
Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, und/oder in Form einer Raupe oder Bands ausgebildet wird. Verfahren einem der Ausführungsbeispiele 10 bis 29, dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens zwei der Abstandshalter (300) vorgesehen sind, welche das erste und zweite Bauteil (102, 104) im Wesentlichen parallel zueinander positionieren. verfahren einem der Ausführungsbeispiele 10 bis 30, dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens zwei der Abstandshalter (300) in einem Flansch (1402) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) ausgebildet sind und bevorzugt eine Wellenstruktur ausbilden. Verfahren einem der Ausführungsbeispiele 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als Positionierhilfe
(1604) fungiert. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) zum Bilden einer Blechdopplung (2606) insbesondere zur Verbesserung der Steifigkeit, der Festigkeit und/oder des Akustikverhalten zusammengeschweißt werden. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) ein Loch (2900) in dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) erzeugt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) auf einem Gegenhalter (2904) übereinander angeordnet werden, wobei das zweite Bauteil (102, 104) und der Gegenhalter (2904) jeweils ein insbesondere deckungsgleiches Loch (2902, 2906) aufweisen und ein Eutzen (2908) aus dem zuoberst angeordneten und das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil
(104) verdeckenden ersten Bauteil (102) herausgetrennt wird, wobei insbesondere der das Loch (2902) in dem ersten Bauteil (102) begrenzende Randbereich als Durchzug
(3302) gebildet wird, der sich durch das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) erstreckt. verfahren nach Ausführungsbeispiel 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abschnitt in dem ersten Bauteil (102) , welcher den herauszutrennenden Butzen (2908) aufweist, die Wölbung (300) aufweist. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 35 oder 36,
dadurch gekennzeichnet,
das ein dritte Bauteil (3100) zwischen dem zweiten Bauteil (104) und einem Gegenhalter (2904) angeordnet und beim Verschweißen mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt (122) wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 37,
dadurch gekennzeichnet,
dass das drittes Bauteil (3100) ein Loch (3402) bevorzugt in einem Durchzug (3400) aufweist, welches deckungsgleich oder kleiner ist als das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) , das bevorzugt als in einem Durchzug (3106) ausgebildet ist, wobei sich im letzteren Fall ein direkte Verbindung zwischen dem ersten Bauteil (102) und dem zweiten Bauteil (104) sowie dem ersten Bauteil (102) und dem dritten Bauteil (3100) ergibt. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 33 bis 39, dadurch gekennzeichnet,
dass gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) ein ver- tiefter, insbesondere topfartiger Bereich (3110) in dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) erzeugt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 39,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) mit einem Durchzug (3106) ausgebildet ist, mit welchem es in einem korrespondierenden vertieften Bereich (3104) eines Gegenhalter
(2904) angeordnet wird, wobei das erste Bauteil (102) zuoberst angeordnet wird und dann den Durchzug (3106) überdeckt, wobei beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der den Durchzug (3106) überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er teils gegen den Durchzug (3106) und teils diesen in Richtung des Gegenhalters (2904) durchdringend angeordnet ist und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich (3110) in dem ersten Bauteil (102) ausbildet. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 40,
dadurch gekennzeichnet,
dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich (3110) des ersten Bauteils (102) unterseitig gegen das dritte Bauteil (3100) geschweißt (122) wird. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 39 bis 41, dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) mit einem Loch (3200) ausgebildet ist, wobei Abstandshalter (300) angrenzend an dieses angeordnet sind, wobei das erste Bauteil (102) zuoberst angeordnet wird und dann das Loch (3200) überdeckt, wobei beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der das Loch (3200) überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er sich durch das Loch (3200) in Richtung des Gegenhalters
(2904) erstreckt und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich. (3110) in dem ersten Bauteil (102) ausbildet . Verfahren nach Ausführungsbeispiel 41 oder 42,
dadurch gekennzeichnet,
dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich
(3110) des ersten Bauteils (102) unterseitig gegen das dritte Bauteil (3100) geschweißt wird. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 33 bis 43, dadurch gekennzeichnet,
dass die Blechdopplung als Übergang zwischen einem Nassraum (2806) und einem Trockenraum (2804) ausgebildet wird. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet,
dass ein die Blechdopplung (2606) durchdringendes Befestigungsmittel (2808) , insbesondere ein Niet, in diese eingebracht wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) ein Seil (4902) zwischen diesen angeordnet wird, wobei das erste und zweite Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen das Seil (4902) oder einen mit diesem verbundenen Nippel (5200) reib- und/oder formschlüssig halten. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 46,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Seil (4902) vor dem Verschweißen in einer Schikane (4906, 4908) angeordnet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 46 oder 47,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Seil (4902) mit dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) beim Verschweißen (122) derselben gleichzeitig Stoffschlüssig verschweißt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Dichtung (1500) an einem Übergang von einem Nassbereich (2806) zu einem Trockenbereich (2804) zwischen dem ersten und zweiten Bauteil (102, 104) angeordnet wird, wobei die Dichtung (1500) nach dem verschweißen (122) des erste und zweiten Bauteils (102, 104) den Trockenbereich (2804) gegenüber dem Nassbereich (2806) abdichtet und insbesondere in einer Wölbung (5500) , insbesondere Sicke, des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) angeordnet ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Träger und das zweite Bauteil (104) als ein Befestigungselement ausgebildet wird, oder
dass das erste Bauteil (102) als ein Haltewinkel und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird, oder
dass das erste Bauteil (102) als ein Versteifungselement, insbesondere als eine Versteifungsrippe, und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird.
Verfahren nach Ausführungsbeispiel 50,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungselement (104) als ein Bolzen, insbesondere Referenzpunktbolzen (RPS-Bolzen) oder Gewinde bolzen, ausgebildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 50 oder 51,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungselement (104) als Niet oder Mutter ausgebildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 51 oder 52,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungselement (104) mittels einer Positionierhilfe (1609) desselben gegenüber dem Träger (102) positioniert wird, wobei die Positionierhilfe (1609) bevorzugt als Zapfen ausgebildet ist, welcher in ein korrespondierendes Loch (6400) in dem Träger (104) greift. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) als Blech gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als offenes oder geschlossenes Profilteil, insbesondere Strangpressprofil, und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 55,
dadurch gekennzeichnet,
dass das geschlossene Profilteil (102) mit einem
Schweißfenster (6804) gebildet wird, durch welches eine Spule (120) für das Schweißen (122) geschoben wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 55 oder 56,
dadurch gekennzeichnet,
dass in ein Ende des geschlossene Profilteil (102) ein Schweißadapter (7000) geschoben wird, welcher mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) eine Aufnahme (7200) zwischen sich ausbilden, wobei weiterhin ein drittes, in der Aufnahme (7200) angeordnetes, drittes Bauteil (7202) vorgesehen und das erste Bauteil (102) mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird, um das dritte Bauteil (7202) formschlüssig aufzunehmen. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 58,
dadurch gekennzeichnet,
dass das dritte Bauteil (7202) gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) mit dem ersten Bauteil (102) stoffschlüssig verschweißt wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 58 oder 59,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (102) als ein Schweißpflaster ausgebildet ist. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 58 oder 59,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verbund (132) eine Sandwichstruktur ausbildet. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) in eine Struktur (7400) , insbesondere aus Kunststoff, derart eingespritzt wird, dass dieses lediglich über eine Ausnehmung (7401) in der Struktur (7400) zugänglich ist, wobei das erste Bauteil (104) über der Ausnehmung (7401) angeordnet und mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass erste und zweite Bauteil (102, 104) jeweils als ein Kantenblech (7500) oder Abschnitte desselben Kantenblechs ausgebildet sind. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein elektrischer Leiter und das zweite Bauteil (104) als ein elektrischer Kontakt ausgebildet wird, welche mittels des Verschweißens (122) miteinander insbesondere elektrisch leitend verbunden werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein oberer elektrischer Kontakt und das zweite Bauteil (104) als ein unterer elektrischer Kontakt ausgebildet wird, zwischen welchen ein elektrischer Leiter (8700) angeordnet wird, wobei nach dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der Leiter (8700) mit einem oder beiden der Kontakte leitend verbunden ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) einen Form- schluss nach dem Verschweißen (122) miteinander bilden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) aus Aluminium und das zweite Bauteil (104) aus Stahl gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) aus Aluminium gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) aus Aluminium und das zweite Bauteil (104) aus Magnesium gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) aus Magnesium und das zweite Bauteil (104) aus Stahl gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das dritte Bauteil (3100) aus Stahl, Aluminium, Magnesium oder Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, Kabel, Kabelsatz oder Leitung gebildet wird. Verf hren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle
(122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senk- recht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang de¬ rer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen und/oder eine flächige Spule (120) für das Verschweißen (122) eingesetzt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) als Bautei¬ le eines Kraftfahrzeugsitzes (100, 1400) ausgebildet werden . Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Beschlag eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausge¬ bildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Kopfblech eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekenn eichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als eine Quertraverse eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein U-förmiger Winkel an einer Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes
(100) und das zweite Bauteil (104) als ein Einleger in dem Winkel ausgebildet wird. verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwei erste Bauteile (102) vorgesehen werden, welche jeweils als Winkel an einer Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet werden, und das zweite Bauteil (104) als ein Einleger zwischen den Winkeln ausgebildet wird. Verfahren nach Aus führungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Haltewinkel (904) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als eine Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Sportbügel eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ausführungsbei- spiele,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil (104) als eine Platte ausgebildet wird, wobei ein getulpter Abschnitt (1200) des Rohrs
(102) mit einem Randbereich (1202) einer Öffnung (1204), durch welche sich das Rohr (102) erstreckt, verschweißt
(122) wird. 82. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als eine Sitzwanne eines raftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
83. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als eine Rückblech eines Kraftfahrzeugsitzes (1400) und das zweite Bauteil (104) als ein Holm eines Kraftfahrzeugsitzes (1400) ausgebil¬ det wird.
84. Verfahren nach einem der Ausführungsbeispiele 1 bis 72, dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) und zweite Bauteil (104) als Bauteile einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
85. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Haltewinkel (102) als ein Haltewinkel für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug (2402) ausgebildet wird.
86. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Haltewinkel U-förmig gebildet wird und an seinen freien Enden (1606) mit dem Träger (104) verschweißt wird.
87. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass Befestigungselement (104) als Seilrollenhalter ausgebildet wird. 88. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Träger (104) als Fensterheberschiene ausgebildet wird.
89. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als eine innere Brüstungsverstärkung einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Türrohbau einer Kraftfah zeugtür ausgebildet wird.
90. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) als Bestandteile eines insbesondere bahngesteuerten Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
91. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) als ein Türmodul einer Kraftfahrzeugtür und das erste Bauteil (102) als ein Seitenaufprallträger einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden .
92. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lagerbock eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Bremstopf eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
93. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Trägermodul einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden. 94. Verfahren nach Aus führungsbeispiel 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Seitenaufprallträ¬ ger, B-Säulenverstärkung oder Schachtverstärkung im Kraftfahrzeugtürbereich und das zweite Bauteil (104) als ein Träger im Kraftfahrzeugtürbereich ausgebildet werden.
95. Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens oder Pulsschweißens zum Herstellen einer Verbindung zwischen einer Platte (7700) , insbesondere Fensterscheibe, und ei¬ nem Adapter (7702) .
96. Verfahren nach Ausführungsbeispiel 95,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fensterscheibe (7700) zwischen zwei Abschnitten des Adapters (7702) geklemmt wird.
97. Verbund (132), mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104) , welche mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) verbunden sind.
98. Kraftfahrzeugsitz, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens verbunden sind.
99. Kraftfahrzeugtür, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens (122) verbunden sind.
100. Kraftfahrzeug, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens verbunden sind.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils (102) mit einem zweiten Bauteil (104) mittels elektromagnetischen Pulsschweißens (122) im Kraftfahrzeugbereich, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) vor dem Pulsschweißen (122) zumindest abschnittsweise mit einem Abstand (108) zueinander angeordnet werden, wobei das erste und/oder zweite Bauteil {102, 104) während des PulsSchwei ens (122) zumindest abschnittsweise über den Abstand (108) hinweg beschleunigt wird, um dadurch das erste und zweite Bauteil (102, 104) miteinander zumindest abschnittsweise zu verschweißen (122) .
3. Verfahren nach Anspruch 2 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels ei¬ ner Vorrichtung (110) auf Abstand (108) gehalten werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (100) das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) zumindest abschnittsweise für das Beschleunigen und das anschließende, zumindest abschnittsweise Verschweißen (122) freigibt.
5. Verfahren nach Anspruch 4 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) ein Federelement (116) aufweist, welches für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) auseinandergezogen oder zusammengedrückt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste oder zweite Bauteil {102, 104) von einem gegen das Federelement (116) verschieblich vorgesehenen Bolzen (114) auf Abstand (108) gehalten wird, wobei der Bolzen (114) für das Freigeben des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) verschoben wird.
7. Verfahren nach Anspruch 3 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung (110) das erste und zweite Bauteil (102, 104) ortsfest positioniert, wobei das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) zur Überwindung des Abstands (108) zumindest abschnittsweise (202) umgeformt und mit dem anderen Bauteil (104) zumindest abschnittsweise verschweißt (122) wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste oder zweite Bauteil (102, 104) mittels eines fest vorgesehenen Bolzens (200) der Vorrichtung (110) ortsfest positioniert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Abschnitt (202) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) zwischen zwei der Bolzen (200) zur Überwindung des Abstands (108) umgeformt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels ei- nes Abstandshalters (300) abschnittsweise auf Abstand gehalten werden, welcher einstückiger Bestandteil des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) selbst zumindest abschnittsweise (402) und/oder ein an diesen angrenzender Abschnitt (308) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) zur Überwindung des Abstands (108) umgeformt und mit dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) zumindest abschnittsweise (310) verschweißt (122) wird oder
dass der Abstandshalter selbst zumindest abschnittsweise und ein an diesen angrenzender Abschnitt des ersten oder zweiten Bauteils zur Überwindung des Abstands umgeformt wird, wobei der angrenzende Abschnitt mit dem jeweils anderen Bauteil zumindest abschnittsweise verschweißt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin oder von diesem weg erstreckt .
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin erstreckt und der an den Abstandshalter (300) angrenzende Abschnitt (308) umgeformt wird.
14. Verf hren nach Anspruch 12 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300, 500) zu dem jeweils anderen Bauteil (102, 104) hin erstreckt und der Ab- Standshalter (300) selbst abschnittsweise umgeformt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300) von dem jeweils ande¬ ren Bauteil (102, 104) weg erstreckt und der Abs ands- halter (300) selbst zumindest abschnittsweise (402) um¬ geformt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Abstandshalter (300, 500) nach dem Umformen in der Haupterstreckungsebene (502) des Bauteils (102), welchem dieser zugeordnet ist, erstreckt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als eine Wölbung ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils anderen Bauteil hin oder von diesem wegwölbt, und/oder als eine Dreiecksgie¬ belform ausgebildet wird, welche sich zu dem jeweils an¬ deren Bauteil hin oder von diesem wegerstreckt.
18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Abschnitt (308) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) angrenzend an die Wölbung (300) zu einer Mehrfachwölbung (312) umgeformt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 12 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Wölbung oder Dreiecksgiebelform (300) als eine Sicke oder Prägung ausgebildet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abs andshal er (300) als eine Lasche ausgebildet wird, welche zu dem jeweils anderen Bauteil hin (500) oder von diesem weggeneigt ist.
21. verfahren nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lasche (300) an einem Ende des ersten oder zweiten Bauteils ausgebildet oder aus diesem teilweise herausgebrochen wird.
22. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als ein insbesondere kreisförmiger Durchzug ausgebildet ist.
23. Verfahren nach Anspruch 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter als Nase (300) aus Vollmaterial ausgebildet wird, welche beim Umformen platt gedrückt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Vertiefung (1002) angrenzend an die Nase (300) vorgesehen wird, in welche das Material der Nase (300) beim Umformen derselben fließt.
25. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) mittels ei¬ nes Abstandshalters (1500) , welcher zwischen das erste und zweite Bauteil (102, 104) eingebracht wird und dort während des Verschweißens (122) verbleibt, abschnittsweise auf Abstand gehalten werden.
26. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (1500) einen dauerhaften Verbund mit dem ersten und zweiten Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen (122) bildet.
27. Verfahren nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) einen Form- schluss und/oder Reibschluss mit dem Abstandshalter
(1500) bilden.
28. Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (1500) als ein gelochter Streifen (1506) oder gelochte Platte ausgebildet ist, in welchen das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen (122) formschlüssig eingreifen.
29. Verfahren einem der Ansprüche 25 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter als Crashabsorber (1500) , akustischer Dämpfer, Dichtung, Klebstoff, Seil, Glasplatte oder Glasplatte mit Elastomereinleger und/oder aus Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, und/oder in Form einer Raupe oder Bands ausgebildet wird.
30. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens zwei der Abstandshalter (300) vorgesehen sind, welche das erste und zweite Bauteil (102, 104) im Wesentlichen parallel zueinander positionieren.
31. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens zwei der Abstandshalter (300) in einem Flansch (1402) des ersten oder zweiten Bauteils (102, 104) ausgebildet sind und bevorzugt eine Wellenstruktur ausbilden.
32. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 31,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstandshalter (300) als Positionierhilfe
(1604) fungiert.
33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) zum Bilden einer Blechdopplung (2606) insbesondere zur Verbesserung der Steifigkeit, der Festigkeit und/oder des Akustikverhalten zusammengeschweißt werden.
34. Verfahren nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) ein Loch (2900) in dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) erzeugt wird.
35. Verfahren nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) auf einem Gegenhalter (2904) übereinander angeordnet werden, wobei das zweite Bauteil (102, 104) und der Gegenhalter (2904) jeweils ein insbesondere deckungsgleiches Loch (2902, 2906) aufweisen und ein Butzen (2908) aus dem zuoberst angeordneten und das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) verdeckenden ersten Bauteil (102) herausgetrennt wird, wobei insbesondere der das Loch (2902) in dem ersten Bauteil (102) begrenzende Randbereich als Durchzug (3302) gebildet wird, der sich durch das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) erstreckt.
36. Verfahren nach Anspruch 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abschnitt in dem ersten Bauteil (102) , welcher den herauszutrennenden Butzen (2908) aufweist, die Wölbung (300) aufweist.
37. Verfahren nach Anspruch 35 oder 36,
dadurch gekennzeichnet,
das ein dritte Bauteil (3100) zwischen dem zweiten Bauteil (104) und einem Gegenhalter (2904) angeordnet und beim Verschweißen mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt (122) wird.
38. Verfahren nach Anspruch 37,
dadurch gekennzeichnet,
dass das drittes Bauteil (3100) ein Loch (3402) bevorzugt in einem Durchzug (3400) aufweist, welches deckungsgleich oder kleiner ist als das Loch (2902) in dem zweiten Bauteil (104) , das bevorzugt als in einem Durchzug (3106) ausgebildet ist, wobei sich im letzteren Fall ein direkte Verbindung zwischen dem ersten Bauteil (102) und dem zweiten Bauteil (104) sowie dem ersten Bauteil (102) und dem dritten Bauteil (3100) ergibt.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 39,
dadurch gekennzeichnet,
dass gleichzeitig mit dem Verschweißen (122) ein vertiefter, insbesondere topfartiger Bereich (3110) in dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) erzeugt wird.
40. Verfahren nach Anspruch 39,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) mit einem Durchzug (3106) ausgebildet ist, mit welchem es in einem korrespondierenden vertieften Bereich (3104) eines Gegenhalter
(2904) angeordnet wird, wobei das erste Bauteil (102) zuoberst angeordnet wird und dann den Durchzug (3106) überdeckt, wobei beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der den Durchzug (3106) überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er teils gegen den Durchzug (3106) und teils diesen in Richtung des Gegenhalters (2904) durchdringend angeordnet ist und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich (3110) in dem ersten Bauteil (102) ausbildet.
41. Verfahren nach Anspruch 40,
dadurch gekennzeichnet,
dass der vertiefte, insbesondere topfartigen Bereich (3110) des ersten Bauteils (102) unterseitig gegen das dritte Bauteil (3100) geschweißt (122) wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 41,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) mit einem Loch (3200) ausgebildet ist, wobei Abstandshalter (300) angrenzend an dieses angeordnet sind, wobei das erste Bauteil (102) zuoberst angeordnet wird und dann das Loch (3200) überdeckt, wobei beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der das Loch (3200) überdeckende Abschnitt derart umgeformt wird, dass er sich durch das Loch (3200) in Richtung des Gegenhalters
(2904) erstreckt und somit den vertieften, insbesondere topfartigen Bereich (3110) in dem ersten Bauteil (102) ausbildet .
43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42,
dadurch gekennzeichnet,
dass der vertiefte, insbesondere topf rtigen Bereich (3110) des ersten Bauteils (102) unterseitig gegen das dritte Bauteil (3100) geschweißt wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 43,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blechdopplung als Übergang zwischen einem Nassraum (2806) und einem Trockenraum (2804) ausgebildet wird.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet,
dass ein die Blechdopplung (2606) durchdringendes Befestigungsmittel (2808) , insbesondere ein Niet, in diese eingebracht wird.
46. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) ein Seil (4902) zwischen diesen angeordnet wird, wobei das erste und zweite Bauteil (102, 104) nach dem Verschweißen das Seil (4902) oder einen mit diesem verbundenen Nippel (5200) reib- und/oder formschlüssig halten.
47. Verfahren nach Anspruch 46,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Seil (4902) vor dem Verschweißen in einer Schikane (4906, 4908) angeordnet wird.
48. Verfahren nach Anspruch 46 oder 47,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Seil (4902) mit dem ersten und/oder zweiten Bauteil (102, 104) beim Verschweißen (122) derselben gleichzeitig Stoffschlüssig verschweißt wird.
49. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass eine Dichtung (1500) an einem Übergang von einem Nassbereich (2806) zu einem Trockenbereich (2804) zwischen dem ersten und zweiten Bauteil (102, 104) angeordnet wird, wobei die Dichtung (1500) nach dem Verschweißen (122) des erste und zweiten Bauteils (102, 104) den Trockenbereich (2804) gegenüber dem Nassbereich (2806) abdichtet und insbesondere in einer Wölbung (5500) , ins- besondere Sicke, des ersten und/oder zweiten Bauteils (102, 104) angeordnet ist.
50. verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Träger und das zweite Bauteil (104) als ein Befestigungselement ausgebildet wird, oder
dass das erste Bauteil (102) als ein Haltewinkel und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird, oder
dass das erste Bauteil (102) als ein Versteifungselement, insbesondere als eine Versteifungsrippe, und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird.
51. Verfahren nach Anspruch 50,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungselement (104) als ein Bolzen, insbesondere Referenzpunktbolzen (RPS-Bolzen) oder Gewindebolzen, ausgebildet wird.
52. Verfahren nach Anspruch 50 oder 51,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungselement (104) als Niet oder Mutter ausgebildet wird.
53. verfahren nach Anspruch 51 oder 52,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Befestigungselement (104) mittels einer Positionierhilfe (1609) desselben gegenüber dem Träger (102) positioniert wird, wobei die Positionierhilfe (1609) bevorzugt als Zapfen ausgebildet ist, welcher in ein korrespondierendes Loch (6400) in dem Träger (104) greift.
54. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) als Blech gebildet wird.
55. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als offenes oder geschlossenes Profilteil, insbesondere Strangpressprofil, und das zweite Bauteil (104) als ein Träger ausgebildet wird.
56. Verfahren nach Anspruch 55,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das geschlossene Profilteil (102) mit einem
Schweißfenster (6804) gebildet wird, durch welches eine Spule (120) für das Schweißen (122) geschoben wird.
57. Verfahren nach Anspruch 55 oder 56,
dadurch gekennzeichnet,
dass in ein Ende des geschlossene Profilteil (102) ein Schweißadapter (7000) geschoben wird, welcher mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird.
58. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) eine Auf¬ nahme (7200) zwischen sich ausbilden, wobei weiterhin ein drittes, in der Aufnahme (7200) angeordnetes, drit¬ tes Bauteil (7202) vorgesehen und das erste Bauteil (102) mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird, um das dritte Bauteil (7202) formschlüssig aufzunehmen.
59. Verfahren nach Anspruch 58,
dadurch gekennzeichnet,
dass das dritte Bauteil (7202) gleichzeitig mit dem Ver¬ schweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) mit dem ersten Bauteil (102) stoffschlüssig verschweißt wird.
60. Verfahren nach Anspruch 58 oder 59,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (102) als ein Schweißpflaster ausgebildet ist.
61. Verfahren nach Anspruch 58 oder 59,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verbund (132) eine Sandwichstruktur ausbildet.
62. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) in eine Struktur (7400) , insbesondere aus Kunststoff, derart eingespritzt wird, dass dieses lediglich über eine Ausnehmung (7401) in der Struktur (7400) zugänglich ist, wobei das erste Bauteil (104) über der Ausnehmung (7401) angeordnet und mit dem zweiten Bauteil (104) verschweißt wird.
63. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass erste und zweite Bauteil (102, 104) jeweils als ein Kantenblech (7500) oder Abschnitte desselben Kantenblechs ausgebildet sind.
64. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein elektrischer Leiter und das zweite Bauteil (104) als ein elektrischer Kontakt ausgebildet wird, welche mittels des Verschweißens (122) miteinander insbesondere elektrisch leitend verbunden werden.
65. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein oberer elektrischer Kontakt und das zweite Bauteil (104) als ein unterer elektrischer Kontakt ausgebildet wird, zwischen welchen ein elektrischer Leiter (8700) angeordnet wird, wobei nach dem Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) der Leiter (8700) mit einem oder beiden der Kontakte leitend verbunden ist.
66. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) einen Form- schluss nach dem Verschweißen (122) miteinander bilden.
67. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) aus Aluminium und das zweite Bauteil (104) aus Stahl gebildet wird.
68. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) aus Aluminium gebildet wird.
69. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) aus Aluminium und das zweite Bauteil (104) aus Magnesium gebildet wird.
70. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) aus Magnesium und das zweite Bauteil (104) aus Stahl gebildet wird.
71. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das dritte Bauteil (3100) aus Stahl, Aluminium, Magnesium oder Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, Kabel, Kabelsatz oder Leitung gebildet wird.
72. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass eine flächige Spule {120) für das Verschweißen
(122) eingesetzt wird.
73. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) als Bauteile eines Kraftfahrzeugsitzes (100, 1400) ausgebildet werden .
74. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Beschlag eines Kraftf hrzeugsitzes (100) ausge¬ bildet wird.
75. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Kopfblech eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
76. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lehnenholm eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als eine Quertraverse eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
77. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein U-förmiger Winkel an einer Sitzschiene (900) eines Kraftf hrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Einleger in dem Winkel ausgebildet wird.
78. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwei erste Bauteile (102). vorgesehen werden, welche jeweils als Winkel an einer Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet werden, und das zweite Bauteil (104) als ein Einleger zwischen den Winkeln ausgebildet wird.
79. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Haltewinkel (904) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als eine Sitzschiene (900) eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
80. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Sportbügel eines Kraftf hrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Lehnenholm, eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
81. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein getulptes Rohr und das zweite Bauteil (104) als eine Platte ausgebildet wird, wobei ein getulpter Abschnitt (1200) des Rohrs
(102) mit einem Randbereich (1202) einer Öffnung (1204) , durch welche sich das Rohr (102) erstreckt, verschweißt
(122) wird.
82. Verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als eine Sitzwanne eines Kraftfahrzeugsitzes (100) und das zweite Bauteil (104) als ein Querrohr eines Kraftfahrzeugsitzes (100) ausgebildet wird.
83. verfahren nach Anspruch 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als eine Rückblech eines Kraftfahrzeugsitzes (1400) und das zweite Bauteil (104) als ein Holm eines Kraftfahrzeugsitzes (1400) ausgebildet wird.
84. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 72,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) und zweite Bauteil (104) als Bauteile einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
85. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Haltewinkel (102) als ein Haltewinkel für einen Türgriff, Türstopper oder Bowdenzug (2402) ausgebildet wird.
86. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Haltewinkel U-förmig gebildet wird und an seinen freien Enden (1606) mit dem Träger (104) verschweißt wird.
87. verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass Befestigungselement (104) als Seilrollenhalter ausgebildet wird.
88. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Träger (104) als Fensterheberschiene ausgebil¬ det wird.
89. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als eine innere Brüstungsverstärkung einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet wird.
90. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und zweite Bauteil (102, 104) als Bestandteile eines insbesondere bahngesteuerten Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
91. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Bauteil (104) als ein Türmodul einer Kraftfahrzeugtür und das erste Bauteil (102) als ein Seitenaufprallträger einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden .
92. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Lagerbock eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Bremstopf eines manuellen Fensterhebers einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
93. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Bauteil (102) als ein Trägermodul einer Kraftf hrzeugtür und das zweite Bauteil (104) als ein Türrohbau einer Kraftfahrzeugtür ausgebildet werden.
94. Verfahren nach Anspruch 84,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das erste Bauteil (102) als ein Seitenaufprallträ- ger, B-Säulenverstärkung oder Schachtverstärkung im Kraftfahrzeugtürbereich und das zweite Bauteil (104) als ein Träger im Kraftfahrzeugtürbereich ausgebildet werden.
95. Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens oder Pulsschweißens zum Herstellen einer Verbindung zwischen einer Platte (7700) , insbesondere Fensterscheibe, und einem Adapter (7702) .
96. Verfahren nach Anspruch 95,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fensterscheibe (7700) zwischen zwei Abschnitten des Adapters (7702) geklemmt wird.
97. Verbund (132) im Kraftfahrzeugbereich, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens (122) verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle
(122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
98. Kraftfahrzeugsitz, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen.
99. Kraftfah zeugtür, mit einem ersten und einem zweiten
Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens (122) verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese miteinander zu verschweißen. Kraftfahrzeug, mit einem ersten und einem zweiten Bauteil (102, 104), welche mittels elektromagnetischen PulsSchweißens verbunden sind, wobei sich die beim Verschweißen (122) des ersten und zweiten Bauteils (102, 104) gebildete Schweißstelle (122) im Wesentlichen flächig in einer Ebene (126) senkrecht zu einer Fügerichtung (112) erstreckt, entlang derer das erste und/oder zweite Bauteil (102, 104) bewegt werden, um diese mitei¬ nander zu verschweißen.
PCT/EP2011/071415 2010-12-06 2011-11-30 Verfahren zum verbinden eines ersten bauteils mit einem zweiten bauteil, verwendung elektromagnetischen pulsumformens zum herstellen einer verbindung, kraftfahrzeugsitz, kraftfahrzeugtür sowie kraftfahrzeug WO2012076384A2 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010062488.8 2010-12-06
DE102010062488 2010-12-06
DE102011006364A DE102011006364A1 (de) 2010-12-06 2011-03-29 Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil, Verwendung elektromagnetischen Pulsumformens zum Herstellen einer Verbindung, Kraftfahrzeugsitz, Kraftfahrzeugtür sowie Kraftfahrzeug
DE102011006364.1 2011-03-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012076384A2 true WO2012076384A2 (de) 2012-06-14
WO2012076384A3 WO2012076384A3 (de) 2012-09-07

Family

ID=45464501

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2011/071415 WO2012076384A2 (de) 2010-12-06 2011-11-30 Verfahren zum verbinden eines ersten bauteils mit einem zweiten bauteil, verwendung elektromagnetischen pulsumformens zum herstellen einer verbindung, kraftfahrzeugsitz, kraftfahrzeugtür sowie kraftfahrzeug

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102011006364A1 (de)
WO (1) WO2012076384A2 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012215598A1 (de) * 2012-09-03 2014-03-06 Magna International Inc. Aufprallträger
CN105946667A (zh) * 2016-05-13 2016-09-21 北京交通大学 复合式高效吸能座椅
CN113385803A (zh) * 2021-06-22 2021-09-14 南昌航空大学 一种重型运载火箭连接环电磁脉冲增材装置及方法

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013218096B4 (de) * 2013-02-27 2014-12-24 Johnson Controls Components Gmbh & Co. Kg Rückenlehne für einen Sitz, insbesondere einen Fahrzeugsitz
DE102016219306A1 (de) 2016-10-05 2018-04-05 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren und Vorrichtung zum Fügen eines ersten metallischen Fügepartners mit einem zweiten metallischen Fügepartner mittels elektromagnetischen Pulsschweißens
FR3065663B1 (fr) * 2017-04-28 2019-06-28 Faurecia Automotive Composites Procede d'assemblage de deux pieces de materiaux differents et ensemble issu du procede d'assemblage
WO2022233471A1 (de) * 2021-05-04 2022-11-10 Fisher Dynamics Germany Gmbh Metallstruktur für eine fahrzeuglehne

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3520049A (en) * 1965-10-14 1970-07-14 Dmitry Nikolaevich Lysenko Method of pressure welding
DE2317763A1 (de) * 1973-04-09 1974-10-24 Siemens Ag Verfahren zum schweissplattieren eines metallteiles mit einer ebenfalls aus metall bestehenden deckschicht
US6812439B1 (en) * 1995-06-16 2004-11-02 Dana Corporation Molecular bonding of vehicle frame components using magnetic impulse welding techniques
US5966813A (en) * 1997-12-23 1999-10-19 Dana Corporation Method for joining vehicle frame components
US6389697B1 (en) * 2000-07-17 2002-05-21 Fuel Cell Components And Integrators, Inc. Fabricating automotive spaceframes using electromagnetic forming or magnetic pulse welding
DE202004020792U1 (de) * 2004-11-01 2006-02-02 Pst Products Gmbh Vorrichtung zur Herstellung eines Deformationselements
FR2883784B1 (fr) * 2005-03-31 2008-10-03 Renault Sas Outil et procede pour l'assemblage de pieces metalliques
JP4644559B2 (ja) * 2005-08-08 2011-03-02 矢崎総業株式会社 電磁溶接方法
US20080023527A1 (en) * 2006-07-11 2008-01-31 Gerhard Brenninger Method of permanently joining components formed from metallic materials
ATE514515T1 (de) * 2006-12-18 2011-07-15 Gm Global Tech Operations Inc VERFAHREN ZUM MAGNETIMPULSSCHWEIßEN VON BLECHEN, MIT EINEM DIESER BLECHE MIT EINEM VERBINDUNGSTEIL,DER RELATIV ZUR BLECHPLANE GENEIGT IST
DE102007013744A1 (de) * 2007-03-22 2008-09-25 Karosseriewerke Dresden Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers und Lehnen- und/oder Sitzstruktur
US8360301B2 (en) * 2009-03-31 2013-01-29 GM Global Technology Operations LLC Mixed metal magnetic pulse impact beam

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012215598A1 (de) * 2012-09-03 2014-03-06 Magna International Inc. Aufprallträger
DE102012215598B4 (de) 2012-09-03 2019-02-14 Magna International Inc. Aufprallträger
CN105946667A (zh) * 2016-05-13 2016-09-21 北京交通大学 复合式高效吸能座椅
CN113385803A (zh) * 2021-06-22 2021-09-14 南昌航空大学 一种重型运载火箭连接环电磁脉冲增材装置及方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011006364A1 (de) 2013-03-21
WO2012076384A3 (de) 2012-09-07
DE102011006364A9 (de) 2013-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2012076384A2 (de) Verfahren zum verbinden eines ersten bauteils mit einem zweiten bauteil, verwendung elektromagnetischen pulsumformens zum herstellen einer verbindung, kraftfahrzeugsitz, kraftfahrzeugtür sowie kraftfahrzeug
DE102015215655B4 (de) Fahrzeugkarosserie
DE112016000651T5 (de) Fahrzeugkarosseriestruktur eines fahrzeugs
DE102012214350A1 (de) Knoten zur Verbindung von Fahrzeugkarosserieteilen
DE102006051609A1 (de) Radführender Lenker für ein Kraftfahrzeug
DE102005030507A1 (de) Türstruktur eines Kraftfahrzeugs
EP0861767A1 (de) Schweller eines Kraftfahrzeugs mit einer Verstärkungseinlage
DE102012009307B4 (de) Vorderwagen für ein Kraftfahrzeug
EP2477877A1 (de) Fahrzeugkarosserieaufbau im bereich a-säule und scheibenquerträger und zugeordnetes fertigungsverfahren
DE19603957C2 (de) Oberer Querträger eines Fahrzeug-Frontendteiles
DE19819484B4 (de) Karosseriesäule bzw. Verfahren zur Herstellung einer Karosseriesäule für eine Fahrzeugkarosserie
DE102009047951A1 (de) Säule für einen Kraftwagen
DE102008026996B4 (de) Baugruppe zur Lagerung eines Scheinwerfers
DE102007011719A1 (de) Verstärkungsanordnung im Bereich einer vorderen Türsäule einer Kraftwagenkarosserie
DE102011016055A1 (de) Vorrichtung, insbesondere am Vorder- und Hinterwagen eines Kraftfahrzeugs
DE102005047927A1 (de) Aus mindestens zwei vorkonfektionierten Baugruppen zusammengesetzte Fahrzeugkarosserie und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE102005017982B4 (de) Karosseriesäule eines Kraftfahrzeugs
DE102007062597A1 (de) Karosserieteil für eine Karosserie eines Kraftwagens
DE102008005289A1 (de) Befestigungsanordnung eines Karosseriebauteils an einer Karosserie eines Kraftwagens
DE102008059990A1 (de) Sonnendachmontagebaugruppe
DE19735640A1 (de) Befestigung eines Sicherheitsgurtes
DE102015115187B4 (de) Energieabsorptionsbauteil für ein Fahrzeug sowie Stoßfängerbaugruppe umfassend ein solches Bauteil und einen Stoßfängerquerträger
DE10101927A1 (de) Strukturbauteil einer Kraftfahrzeug-Karosserie und Verfahren zur Herstellung eines solchen Strukturbauteils
DE19533430C2 (de) Bremsträger für hydraulische Trommelbremsen
DE19538457A1 (de) Mehrkammerprofil

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11805794

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11805794

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2