DE102009056333A1

DE102009056333A1 - Innenausbau und Verfahren zu dessen Durchführung

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Publication number: DE102009056333A1
Application number: DE200910056333
Authority: DE
Inventors: Torben Hansen
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-12-01
Filing date: 2009-12-01
Publication date: 2011-06-09

Abstract

Verfahren zur Durchführung eines Innenausbaus in einem bereits bestehenden Rohbau umfassend die folgenden Schritte:
(A) Vermessen des Innenraums des Rohbaus mit einer Auflösung im Millimeterbereich und Erstellen eines dreidimensionalen CAD-Modells des Innenraums,
(B) Erstellen einer geeigneten Raumplanung für den Innenausbau und Eingeben der die Raumplanung betreffenden Daten in das CAD-Modell,
wobei der Innenausbau wenigstens eine innerhalb des Rohbaus zu errichtende Innenwand und eine als Positionierungshilfe für die wenigstens eine Innenwand dienende Konstruktionsstruktur enthält,
wobei die Innenwand wenigstens ein Wandelement umfasst, welches mittels eines Positionierungsmittels lagegenau an der aus einer Mehrzahl an Konstruktionsstrukturelementen bestehenden Konstruktionsstruktur positioniert werden kann, wobei das Positionierungsmittel wenigstens ein Positionierungselement umfasst, welches an der Konstruktionsstruktur und/oder an dem Wandelement ausgebildet ist,
(C) Berechnen einer geeigneten Geometrie der die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente und der Geometrie des wenigstens einen Wandelements anhand der Daten des CAD-Modells, wobei die Geometrie der Konstruktionsstrukturelemente und/oder des wenigstens einen...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung eines Innenausbaus in einem bereits bestehenden Rohbau sowie einen nach einem solchen Verfahren hergestellten Innenausbau.
Hierzu sind aus dem Stand der Technik bereits verschiedenste Möglichkeiten bekannt. Ein großes Problem bei der Durchführung bzw. Herstellung eines Innenausbaus in einem bereits bestehenden Rohbau betrifft den Umstand, dass ein Rohbau häufig nicht exakt den aus dem ursprünglichen Bauplan vorgegebenen Maßen folgt und dass möglicherweise alle oder einzelne Wände bzw. sonstige Bestandteile des Rohbaus einen vom Plan abweichenden Verlauf – in horizontaler und/oder in vertikaler Richtung – aufweisen bzw. nicht exakt dort positioniert sind, wo sie laut Bauplan eigentlich stehen sollten. Bei dem im Rahmen der vorliegenden Erfindung auszubauenden Rohbau kann es sich z. B. um einen Neubau oder um einen – z. B. entkernten – Altbau handeln, wobei für letzteren ggfs. gar keine Planungsunterlagen vorhanden sind. Auch die Bodenfläche eines Rohbaus verläuft häufig nicht exakt in horizontaler Ebene, wozu vor Durchführung eines Innenausbaus oder als Bestandteil desselben in der Regel zunächst mittels eines Estrichs eine (mehr oder weniger) horizontale Bodenfläche geschaffen wird.
In Anbetracht der vorstehenden Maßungenauigkeiten eines Rohbaus gegenüber den insoweit maßgeblichen Planungsunterlagen und der auch nach gängigen Industrienormen (wie z. B. die betreffenden Deutschen Industrienormen (DIN) bzw. der entsprechenden Internationalen Standards (ISO)) für Innenausbauten erlaubten Fehlertoleranzen muss im Rahmen der Durchführung eines Innenausbaus, der wenigstens eine innerhalb des auszubauenden Innenraums zu errichtende Innenwand umfasst, für weitere Innenausbauschritte stets das nach Errichtung der Innenwand bestehende Raummaß neu aufgenommen werden, wenn anschließend mit hoher Präzision weiter gearbeitet werden soll. Entsprechend sind dann bereits vorgefertigte Planungsunterlagen z. B. für Innenausbauten wie Einbauschränke oder Einbauküchen oder für die Heizungs-, Sanitär- oder Elektroinstallation neu anzupassen und nach den neuen Maßen durchzuführen. Eine Vorproduktion der hierfür benötigten Bauteile ist somit nicht bzw. erst nach Vermessung des bereits teilweise erstellten Innenausbaus möglich.
Dies ist insbesondere kritisch bei großen Bauvorhaben, bei denen der Innenausbau gerne auch von Unternehmen durchgeführt würde, die ihren Firmensitz fern der Baustelle haben. Damit ergeben sich nicht nur hohe Reisekosten für die den Innenausbau durchführenden Unternehmen, sondern es tritt auch eine deutliche Zeitverzögerung für den Innenausbau ein.
Auch basiert die Raumplanung für den Innenausbau häufig auf den Planungsunterlagen des Rohbaus, wodurch im Rahmen der Errichtung von zum Innenausbau gehörenden Innenwänden stets ein hohes Maß an Ungenauigkeit besteht, wo eine spezielle Innenwand nun exakt errichtet werden kann. Dies kann häufig nur vor Ort oder nach Rücksprache mit dem Bauherrn entschieden werden, mit der zusätzlichen Folge dass sich hierbei gewisse Raummaße gegenüber der (Vor-)Planung noch in erheblichem Maße ändern können.
Ferner besteht insbesondere bei größeren und internationalen Bauprojekten (z. B. größeren Bürogebäuden und Hochhäusern) ein Bedarf an einem neuen Konzept für Innenausbeuten, mit welchem es dem jeweiligen Eigentümer/Mieter einer Nutzeinheit des Gebäudes erst zu einem späten Zeitpunkt des Bauvorhabens, häufig auch erst lange Zeit nach Fertigstellung des Rohbaus ermöglicht werden soll, in möglichst kurzer Zeit eine möglichst flexibel zu gestaltende Raumplanung für den Innenausbau zu planen und umzusetzen. Ferner werden dabei zunehmend höhere Anforderungen an die Lärm- und Wärmedämmung gestellt. Da auch die zu Dämmzwecken benötigten Bestandteile des Innenausbaus möglichst mit einer hohen Maßgenauigkeit hergestellt werden müssen, ergeben sich auch diesbezüglich die bereits vorgenannten Probleme.
Eine weitere Problematik betrifft den Umstand, dass bisherige Innenausbeuten zumeist von qualitativ hochwertig geschultem Personal durchgeführt werden müssen, da häufig eine anspruchsvolle Anpassung vorgefertigter Elemente an die vor Ort genommene Maße der auszubauenden Räume vorgenommen werden muss. Insgesamt stellt der Innenausbau von Rohbauten damit einen sehr aufwendigen Teil eines Bauvorhabens dar.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Durchführung eines Innenausbaus in einem bereits bestehenden Rohbau bereitzustellen, welches die vorstehend genannten Nachteile überwindet und hohen Präzisionsansprüchen gerecht wird. Insbesondere soll dabei ein möglichst universell einsetzbares Verfahren bereitgestellt werden, bei welchem ein passgenauer, in den Bemessungen seiner Bestandteile im Voraus zu berechnender Innenausbau auf möglichst einfache Weise durchgeführt und errichtet werden kann. Ferner soll ein entsprechend hergestellter Innenausbau bereitgestellt werden. Weitere Vorteile der Erfindung und seiner bevorzugten Weiterbildungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
Die vorstehende Aufgabe wird gelöst durch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Durchführung eines Innenausbaus in einem bereits bestehenden Rohbau nach Anspruch 1 sowie eines Innenausbaus nach Anspruch 13.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

(A) Vermessen des Innenraums des Rohbaus mit einer Auflösung im Millimeterbereich und Erstellen eines dreidimensionalen CAD-Modells des Innenraums (des Rohbaus)
(B) Erstellen einer geeigneten Raumplanung für den Innenausbau und Eingeben der die Raumplanung betreffenden Daten in das CAD-Modell, wobei der Innenausbau wenigstens eine innerhalb des Rohbaus zu errichtende Innenwand und eine als Positionierungshilfe für die wenigstens eine Innenwand dienende Konstruktionsstruktur enthält, wobei die Innenwand wenigstens ein Wandelement umfasst, welches mittels eines Positionierungsmittels lagegenau an der aus einer Mehrzahl an Konstruktionsstrukturelementen bestehenden Konstruktionsstruktur positioniert werden kann, wobei das Positionierungsmittel wenigstens ein Positionierungselement umfasst, welches an der Konstruktionsstruktur und/oder an dem Wandelement ausgebildet ist
(C) Berechnen einer geeigneten Geometrie der die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente und der Geometrie des wenigstens einen Wandelements anhand der Daten des CAD-Modells, wobei die Geometrie der Konstruktionsstrukturelemente und/oder des wenigstens einen Wandelements die genaue Lage und Geometrie des wenigstens einen daran auszubildenden Positionierungselements umfasst
(D) Herstellen des wenigstens einen Wandelements und der die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente in der gemäß Schritt (C) berechneten Geometrie, wobei das wenigstens eine Positionierungselement mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes in das betreffende Wandelement und/oder das betreffende Konstruktionsstrukturelement eingebracht wird
(E) Montage des Innenausbaus unter lagerichtiger Montage der Konstruktionsstrukturelemente innerhalb des Rohbaus und lagerichtiger Positionierung des wenigstens einen Wandelements unter Nutzung des Positionierungsmittels.

Das erfindungsgemäße Verfahren vereint dabei eine Vielzahl von Vorteilen, die insbesondere den Verfahrensablauf bei der Herstellung und Montage eines Innenausbaus gegenüber dem Stand der Technik deutlich beschleunigen bzw. erleichtern und ein hohes Maß an Präzision gestatten. Bevor jedoch auf die maßgeblichen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens eingegangen werden wird, dürfen nachfolgen zunächst einige allgemeine Anmerkungen und Erläuterungen zu den erfindungsgemäßen Verfahrensschritten gegeben werden:
Soweit in Schritt (A) die Auflösung bzw. Messgenauigkeit im Rahmen der Vermessung des Innenraums als ”im Millimeterbereich” angegeben ist, so bedeutet dies in vorteilhafter Weise eine Genauigkeit mit einer Fehlertoleranz von nur wenigen Millimetern auf die zum Zwecke der Planung und Durchführung des Innenausbaus zu vermessenden (Innen-)Maße des gesamten auszubauenden Innenraums. Bevorzugt bedient man sich hierzu einer geeigneten Messvorrichtung, mit dem sich die (dreidimensionale) Vermessung des Innenraums weitgehend automatisieren lässt. Hierfür geeignete Messvorrichtungen, z. B. 3D-(Laser-)Scanner, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Bevorzugt wird die Vermessung unter Verwendung eines transportablen und an einer geeigneten Stelle innerhalb des Rohbaus aufzustellenden 3D-Scanners erreicht, dessen Auflösung bei der aus der Distanz erfolgenden Vermessung der Messpunkte des Innenraums eine Messabweichung von weniger als 5 mm pro 10 Metern Länge, nochmals bevorzugt eine Messabweichung von unter 3 mm oder gar unter 1 mm pro 10 Metern Länge garantiert.
3D-(Laser)Scanner mit den vorgenannten Eigenschaften zur Messgenauigkeit, die zumeist auf einem mittels einer beweglichen Spiegelanordnung oder einem beweglichen Prisma abgelenkten Laserstrahl und der Auswertung von dessen diffuser Reflektion an einer beliebigen Oberfläche basieren, sind kommerziell erhältlich. Zur Durchführung eines Messvorgangs wird der betreffende (3D-)Scanner an einer geeigneten Stelle innerhalb des auszubauenden Raumes aufgestellt, von wo er – möglichst vollautomatisch – den ihn umgebenden Raum, d. h. den Innenraum des auszubauenden Rohbaus, vermisst. Selbstverständlich muss im Rahmen des Verfahrensschrittes (A) die (dreidimensionale) Vermessung des Innenraums nicht mit einem einzigen Messvorgang abgeschlossen sein. Es kann sich vielmehr – z. B. zur Erhöhung der Messgenauigkeit – anbieten oder abhängig von der Geometrie des Innenraums ggfs. auch notwendig sein, eine Mehrzahl an Messungen von verschiedenen Aufstellorten für den 3D-Scanner auszuführen.
Maßgeblich ist im Rahmen der Erfindung ferner, dass in einem abschließenden Verfahrensschritt die mit der erforderlichen Genauigkeit gewonnen Messdaten in einem Datenverarbeitungssystem zu einem dreidimensionalen CAD-Modell des auszubauenden Rohbaus zusammengeführt werden, wobei gängige mathematische Modelle Verwendung finden (z. B. das Verfahren der Interpolation zur Berechnung eines Flächenverlaufs aus einer Vielzahl an Messpunkten auf der betreffenden Fläche).
Bevorzugt ist hierbei dafür Sorge zu tragen, dass das erhaltene CAD-Modell auch eine Information zur exakten Raumlage der vermessenen Flächen gegenüber der Vertikalen und Horizontalen enthält, wofür z. B. der Scanner mittels eines Raumlagesensors eine entsprechende Information zur Verfügung stellen kann. Alternativ hierzu kann eine entsprechende Information auch unter Vermessung geeignet auszuwählender Referenzpunkte am Rohbau gewonnen werden, deren exakte Relativlage in horizontaler und/oder vertikaler Richtung bekannt ist bzw. separat vermessen wird.
Gemäß Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird sodann eine geeignete Raumplanung für den Innenausbau erstellt. Dabei handelt es sich zunächst um die vom Bauherren gewünschte bzw. vom Architekten vorgegebene Raumaufteilung des durchzuführenden Innenausbaus, welche mindestens eine innerhalb des Innenraums des Rohbaus in möglichst präziser Weise zu errichtende Innenwand mit den insoweit relevanten Daten zum gewünschten Verlauf und der Geometrie der Innenwand umfasst. Die den Innenausbau bzw. dessen Raumplanung betreffenden Daten werden sodann in das CAD-Modell eingegeben, womit der exakte Verlauf der wenigstens einen innerhalb des Rohbaus zu errichten Innenwand und deren Geometrie (insbesondere deren Breite) vorgegeben werden.
Dabei ist vorgesehen, dass die wenigstens eine zu errichtende Innenwand wenigstens ein lagerecht zu einer Konstruktionsstruktur zu positionierendes Wandelement aufweist. Unter Wandelement ist dabei vorteilhaft eine rahmenartige oder flächig ausgebildete Struktur zu verstehen, die die meist exakt vertikal verlaufende Ebene wenigstens einer Seite der zu errichtenden Innenwand vorgibt bzw. aufspannt. Dabei kann im Rahmen der Erfindung beispielsweise von einer insgesamt vormontierten Innenwand ausgegangen werden. Andererseits kann es jedoch ebenfalls vorteilhaft sein, wenn die Innenwand zwei parallel zueinander orientierte – und ggfs. separat zu montierende – Wandelemente aufweist, die die zwei verschiedenen Seitenflächen der Innenwand vorgeben und in ihrem Zwischenraum Platz für sonstige Installationen lassen. Die bereits genannte Konstruktionsstruktur dient – als wichtiger Teil des Innenausbaus – als Positionierhilfe für die wenigstens eine Innenwand und besteht hierzu in vorteilhafter Weise aus einer Mehrzahl an Konstruktionselementen.
In den Berechnungsschritten des Schrittes (C), die bevorzugt mittels einer Datenverarbeitungsanlage mit Zugriff auf die Daten des CAD-Modells durchgeführt werden, werden sodann eine geeignete Geometrie der einzelnen die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente sowie die Geometrie des wenigstens einen für den Innenausbau benötigten Wandelements berechnet. Dabei findet die Berechnung anhand der Daten des CAD-Modells, d. h. unter Verwendung der die exakte Raumplanung betreffenden Daten, statt, wobei zusätzliche Daten ergänzend herangezogen werden können. Bei den zusätzlichen Daten kann es sich z. B. um vorgebbare Standardmaße/Standardgeometrien der für den Innenausbau zu verwendenden Bauelemente (Wandelemente, Konstruktionsstrukturelemente, etc.) bzw. der daran auszubildenden Positionierungselemente handeln. Fernern können ggfs. auch manuell einzugebende Vorgaben (z. B. betreffend die Lage der Positionierungsmittel oder -lokale oder globale – Abweichungen von Standardmaßen) entsprechende Berücksichtigung finden.
Die als Positionierhilfe für das wenigstens eine Wandelement bzw. – in der Regel – für eine Mehrzahl an Wandelementen dienende Konstruktionsstruktur überdeckt bevorzugt im Sinne eines Rasters den gesamten auszubauenden Innenraum bzw. den darin zu errichtenden Innenausbau. Die Geometrie des in Schritt (A) vermessenen Innenraums und die gemäß Raumplanung vorgegebene Lage der wenigstens einen Innenwand bzw. des wenigstens einen Wandelements geben somit die Randbedingungen für eine geeignete Geometrie der Konstruktionsstruktur vor, so dass deren Geometrie (bzw. die Geometrie der einzelnen, die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente) unter Nutzung der Daten des CAD-Modells berechenbar ist. Vorteilhaft sind die einzelnen Konstruktionsstrukturelemente in ihren Abmessungen standardisiert, womit lediglich die Geometrie einzelner Konstruktionsstrukturelemente im Randbereich des auszubauenden Innenraums (abweichend der Standardgeometrie) an die vermessene Raumgeometrie gemäß CAD-Modell angepasst werden muss. Selbstverständlich ergeben sich weitere Besonderheiten in der Geometrie einzelner Konstruktionsstrukturelemente bzw. eine Abweichung von der Standardgeometrie dort, wo eine Innenwand zu errichten und in geeigneter Weise wenigstens ein diesbezügliches Positionierungselement vorzusehen ist.
Die Konstruktionsstruktur kann vorteilhaft boden- oder deckenseitig vorgesehen sein, wobei es im Rahmen der Erfindung auch vorteilhaft sein kann, insgesamt zwei – verschieden oder identisch aufgebaute – Konstruktionsstrukturen vorzusehen, von denen später die eine bodenseitig und die andere deckenseitig in dem Rohbau zu installieren ist und womit eine lagerichtige Positionierung der Wandelemente sowohl boden- als auch deckenseitig auf einfache Weise sichergestellt werden kann. Die boden- bzw. deckenseitige Querschnittsfläche (in horizontaler Ebene) des Innenraums des Rohbaus gibt damit in diesem Fall die (äußeren) Abmessungen einer geeigneten Konstruktionsstruktur vor, wobei für die Konstruktionsstruktur z. B. auch ein vorgebbarer Abstand zu seitlichen (oder inneren) Begrenzungswänden des Rohbaus vorgesehen sein kann. Eine deckenseitige Konstruktionsstruktur kann dann z. B. auch als Positionierungshilfe (bzw. Montagestruktur) für eine zwischen die Innenwände einzupassende bzw. abzuhängende Innendecke dienen.
Es kann sich bei der Konstruktionsstruktur beispielsweise um eine rahmenartige Struktur handeln, wobei – was nachfolgend anhand einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung noch näher erläutert ist – insbesondere auch eine plattenartige Gestaltung der Konstruktionsstruktur vorteilhaft ist. Erfindungswesentlich ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung zunächst lediglich, dass die Konstruktionsstruktur in ihrer Geometrie derart vorgegeben bzw. berechnet (und hergestellt) wird, dass sie innerhalb des auszubauenden Innenraums ihrer zentralen Funktion als Positionierungshilfe für das wenigstens eine Wandelement gerecht wird.
Hierzu muss sie mittels geeigneter Positionierungsmittel eine lagerechte Positionierung des Wandelements gestatten, wozu an der Konstruktionsstruktur selbst und/oder an dem Wandelement ein geeignetes Positionierungselement auszubilden ist.
Ein Positionierungselement kann z. B. in Form (wenigstens) einer exakt zu positionierenden Bohrung oder (wenigstens) einer exakt zu positionierenden Nut gestaltet sein. So können z. B. an einer geeigneten Stelle der Konstruktionsstruktur, an welcher diese vorteilhaft dem Wandelement zur Anlage kommt, eine erste Bohrung (oder Nut) und in dem Wandelement an der hierzu korrespondierenden Stelle eine zweite Bohrung (oder Nut) vorgesehen werden, die – bei lagerichtiger Positionierung des Wandelements zur Konstruktionsstruktur – mit der ersten Bohrung bzw. Nut fluchtet. Zusammen mit einem in beide Bohrungen einzuführenden externen Stift oder Zapfen (bzw. einer in beide Nuten einzubringenden Feder(leiste) zur Herstellung einer Nut- und Feder-Verbindung) kann dann ein geeignetes Positionierungsmittel gebildet werden. Anstelle der Verwendung externer Stifte bzw. Federleisten kann ein mit einer Bohrung zusammenwirkender Stift bzw. eine mit einer Nut zusammenwirkende Feder(leiste) am jeweils anderen Bauelement ausgebildet werden, wofür bevorzugt ebenfalls auf ein computergestütztes Bearbeitungsverfahren, welches die erforderliche Präzision sicherstellt, zurückgegriffen wird. Selbstverständlich können dabei zur lagerechten Positionierung eines Wandelements, insbesondere über dessen Länge, auch mehrere Positionierungsmittel vorgesehen sein.
Generell kann als Positionierungsmittel jedwedes Mittel angesehen werden, mit dem zum Zwecke der lagerechten Positionierung eine formschlüssige Verbindung zwischen Wandelement und Konstruktionsstruktur(element) herstellbar ist. Die Lage und Geometrie des wenigstens einen Positionierungselements, welches einen Formschluss mit einem (separaten oder am anderen Bauelement ausgebildeten) Gegenstück bewirkt, in dem Wandelement bzw. in dem betreffenden Konstruktionsstrukturelement wird im Rahmen der – vorteilhaft computergestützten und automatischen – Berechnung der Geometrie des betreffenden Bauelements berücksichtigt und steht somit für den anschließenden Fertigungs- bzw. Herstellungsschritt (D) – bevorzugt als Teil eines computerlesbaren Datensatzes für jedes herzustellendes Bauelement (Wandelement, Konstruktionsstrukturelement, etc.) – zur Verfügung. Hierzu sind die in Schritt (B) berechneten Geometrien ersichtlich in entsprechende computerlesbare Datensätze für die einzelnen Bauelemente einzugeben bzw. zu überführen. Vorteilhaft können diese dem bereits bestehenden CAD-Modell hinzugefügt werden.
Sodann können die einzelnen Bauelemente (Konstruktionsstrukturelemente, Wandelemente, etc.) anhand der gemäß Schritt (C) berechneten Geometrie in präziser Weise hergestellt werden, wobei im Fall der Verwendung von standardisierten Rohelementen für die betreffenden Bauelemente selbstverständlich nur für diejenigen Bauelemente eine Anpassung vorzunehmen ist, die laut – Computerdatensatz bzw. CAD-Modell – von der Standardform abweichen sollen, z. B. indem an spezifischen Stellen mittels eines computergestützten Bearbeitungsschritts ein Positionierungselement einzuarbeiten ist. Ein computergestützter Bearbeitungsschritt, welches sich eines computerlesbaren Datensatzes zur Durchführung des betreffenden Bearbeitungsvorgangs bedient, ist besonders exakt. Bei einem solchen Bearbeitungsschritt bzw. Bearbeitungsverfahren kann es sich insbesondere um ein computergestützte Bohr- oder ein CNC-Fräsverfahren handeln, wozu die betreffenden Bauelemente zumindest in den zu bearbeitenden Bereichen vorteilhaft aus einem entsprechend bearbeitbaren Material, z. B. einem CNC-fräsbaren Material wie z. B. Holz oder Metall, hergestellt sein können. Dabei findet eine entsprechende Maschine Verwendung, die die äußere Geometrie des zu bearbeitenden Bauelements (soweit notwendig) erkennt und – unter Vergleich mit der berechneten (Soll-)Geometrie – lagerichtig das betreffende Positionierungselement (z. B. Bohrung, Nut, etc) einbringt, und zwar an der sich aus einem Computerdatensatz für das betreffende Bauelement bzw. aus dem diese Daten beinhaltenden CAD-Modell ergebenden Stelle.
Im Rahmen der Einbringung des wenigstens einen Positionierungselements in das bzw. die betreffenden Bauelemente ist bevorzugt eine Genauigkeit kleiner 1 mm, nochmals bevorzugt kleiner 0,5 mm oder gar 0,1 mm, für die exakte Lage und räumliche Ausdehnung des betreffenden Positionierungselements zu gewährleisten. Auch die tatsächliche Geometrie der weiteren im Rahmen der Erfindung herzustellenden (Standard-)Bauelemente sollte vorteilhaft eine entsprechend geringe Abweichung von der für das betreffende Bauelement berechneten Geometrie aufweisen.
Schließlich wird gemäß Schritt (E) der Innenausbau in dem Innenraum des Rohbaus montiert, wobei zunächst die Konstruktionsstruktur (aus der Mehrzahl an Konstruktionsstrukturelementen) lagerecht innerhalb des Rohbaus zu montieren und anschließend das wenigstens eine Wandelement hierzu lagerecht zu positionieren ist (unter Nutzung des mindestens einen – mindestens ein Positionierungselement umfassenden – Positionierungsmittels).
Die lagerechte Positionierung der Konstruktionsstruktur bzw. der diese ausbildenden Konstruktionsstrukturelemente innerhalb des Rohbaus wird vorteilhaft gewährleistet, indem die exakte Lage bzw. Orientierung wenigstens eines Konstruktionsstrukturelements relativ zu wenigstens zwei geeignet auszuwählenden Referenzpunkten innerhalb des Rohbaus vorgegeben und im Rahmen der Montage eingehalten wird. Die exakte Positionierung der weiteren Konstruktionsstrukturelemente ergibt sich dann vorteilhaft aus deren lagerecht zu gewährleistenden Anbindung an das oder die jeweils benachbarten Konstruktionsstrukturelemente, die bereits lagerichtig montiert sind. Hierzu sind bevorzugt je zwei benachbarte Konstruktionsstrukturelemente mittels wenigstens eines Verbindungsmittels bzw. Positionierungsmittels zu verbinden, welches wiederum vorteilhaft wenigstens ein Positionierungselement umfasst, das im Rahmen der Herstellung der betreffenden Konstruktionsstrukturelemente mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes in wenigstem eines (bevorzugt beide) der beiden Konstruktionsstrukturelemente eingebracht wird. Dabei kann es sich, wie bereits an anderer Stelle erwähnt, z. B. um Bohrungen oder Nuten zur Herstellung einer (formschlüssigen) Steckverbindung handeln, wozu ggfs. separate oder am jeweils anderen Konstruktionsstrukturelement ausgebildete Stifte, Zapfen oder Federn (für eine Nut-/Feder-Verbindung) vorzusehen sind.
Bevorzugt wird dabei wenigstens ein Konstruktionsstrukturelement nach seiner lagerechten Positionierung innerhalb des Rohbaus unter Verwendung eines geeignetes Verbindungsmittels (wie z. B. einer Verschraubung) dauerhaft mit dem Boden, der Decke oder einer Seitenwand des Rohbaus verbunden.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist also den beachtenswerten Vorteil auf, dass unter dreidimensionaler Vermessung des Innenraums eines Rohbaus zunächst ein 3D-CAD-Modell hiervon erstellt wird, welches dann als Ausgangspunkt für die weiteren Verfahrensschritte der Raumplanung, der Berechnung der Geometrie der zu verwendenden Bauelemente und der Herstellung der genannten Bauelemente dient. Damit lässt sich vorteilhaft der komplette Innenausbau aus vorzufertigenden Einzelbauteilen aufbauen, die wegen der Nutzung einer computergestützten Bearbeitungsmethode in ihren Verbindungsbereichen mit dem Rohbau bzw. untereinander mittels präzise herstellbarer Positionierungselemente lagerecht, d. h. positionsgenau innerhalb des Innenraums montierbar sind.
Im Endergebnis entsteht ein außerordentlich präzise aufgebauter Innenausbau, der – ohne zwischenzeitige Neuvermessungen und Anpassungen der Folgeschritte – planbar und in einem abschließenden Montageschritt montierbar ist, wozu es nicht einmal eines besonders gut geschulten Personals bedarf. Denn durch eine entsprechende Aufbauanleitung, bei der z. B. die einzelnen Bauelemente (Konstruktionsstrukturelemente, Wandelemente, etc.) durchnummeriert sind, kann jedem Bauelement seine exakte Montagestelle innerhalb des Rohbaus zugeordnet werden.
Falls sich im Rahmen der 3D-Vermessung des Rohbaus zeigt, dass der Boden nicht hinreichend eben ist, so kann ein entsprechender Horizontalausgleich erzielt werden, indem eine geeignete Ausglaichsmasse, z. B. eine Schüttung oder ein Estrich, bevorzugt ein nicht absackender Verbundestrich, auf geeignete Weise verlegt wird, wobei dann – nach Herstellung einer ebenen Bodenfläche – ggfs. der Innenraum mittels des 3D-Scanners nochmals zu vermessen ist.
Hierzu bietet es sich jedoch in vorteilhafter Weise an, unter Verwendung der Daten des CAD-Modells eine geeignete Geometrie einer auf dem Boden des Rohbaus zu verlegenden Schienenstruktur (z. B. aus einer Mehrzahl an Schienen mit dreieckiger oder viereckiger Querschnittsform) zu berechnen und herzustellen, wobei die Schienen der Schienenstruktur den gesamten Boden des Innenraums rasterartig überdecken und mit ihrer Oberkante bzw. Oberseite eine genau horizontal liegende Ebene definieren. Die über die jeweilige Schienenlänge zum Zwecke des Höhenausgleichs variierende Höhe der Schienen gemäß Berechnung aus dem CAD-Modell gleicht somit den unebenen bzw. schiefen Boden aus, wobei dann die Zwischenräume der Schienenstruktur bündig mit Estrich, bevorzugt einem (nicht oder nur unwesentlich absackenden) Verbundestrich (oder einer sonstigen Schüttung), befüllt werden. Zweckmäßig kann eine solchermaßen zu berechnende Schienstruktur bzw. das sich hieraus ergebende Niveau einer ebenen und horizontalen Bodenfläche den Daten des CAD-Modells hinzugefügt werden, so dass keine erneute Vermessung des Innenraums des Rohbaus notwendig ist und die Schritte (A) bis (D) ausgeführt werden können, bevor der – z. B. im Schritt (D) anhand der berechneten Geometrie hergestellte – Höhenausgleich aus Schienenstruktur und Estrich zu Beginn des Verfahrensschrittes (E) erzeugt wird.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Konstruktionsstruktur eine Grundplatte ist, die aus einer Mehrzahl an im Wesentlichen bündig zu verlegenden (und die Konstruktionsstrukturelemente bildenden) Grundplattenelementen besteht, wobei die Grundplatte die Bodenfläche des Innenausbaus im Wesentlichen vollflächig überdeckt. Dabei bietet es sich in, die einzelnen Grundplattenelemente zunächst als standardisierte Bauelemente mit vorgegebener Geometrie (z. B. als rechteckige Platten) herzustellen und eine (computergestützt erfolgende) Anpassung der Geometrie nur für diejenigen Grundplattenelemente vorzunehmen, wo dies aufgrund der Geometrie des Rohbaus oder zum Zwecke der Einbringung eines – für die lagerechte Positionierung eines Wandelements bestimmten – Positionierungselements notwendig ist. Eine solche Grundplatte bildet einen besonders stabilen Ausgangspunkt für die darauf zu montierenden weiteren Bauelemente des Innenaufbaus. Die einzelnen Grundplattenelemente weisen bevorzugt an ihrem umlaufenden Rand eine hochpräzise gefertigte – z. B. CNC-gefräste – Nut auf, mit welcher je zwei benachbarte Grundplattenelemente – unter Verwendung einer separaten Federleiste – über eine Nut- und Feder-Verbindung lagerecht zueinander verlegt werden können.
Ferner ist dabei bevorzugt vorgesehen, dass als Positionierungselement eine in ihrer Breite an die Breite des bodenseitigen Rands des Wandelements angepasste Nut in der Oberseite der Grundplatte dient, in welche das Wandelement im Rahmen der Montage gemäß Schritt (E) mit seinem bodenseitigen Rand eingestellt wird. Diese Nut erstreckt sich in ihrer Länge – abhängig von dem konkreten Verlauf der das Wandelement aufweisenden Innwand – in der Regel über eine Mehrzahl an jeweils benachbarten Grundplattenelementen. Die Nut sollte vorteilhaft mittels eines CNC-Fräsverfahrens in die Oberseite der jeweiligen Grundplattenelemente eingebracht werden und erlaubt eine lagerechte und besonders stabile Anbindung des betreffenden Wandelements an die als Konstruktionsstruktur dienende Grundplatte.
Hierzu ist es ersichtlich bevorzugt, wenn auch das Wandelement zumindest teilweise aus einem CNC-fräsbaren Material (z. B. aus Holz) hergestellt wird, wobei zumindest der bodenseitige Rand des Wandelements mittels einer CNC-Fräse bearbeitet ist. Denn so lässt sich auf einfache Weise ein besonders passgenauer Formschluss zwischen der – computergestützt in die Grundplattenelemente eingebrachte – Nut und dem hierin einzustellenden bodenseitigen Rand des Wandelements herstellen.
Außerdem ist im Rahmen der Erfindung bevorzugt vorgesehen, dass wenigstens eine Innenwand des Innenausbaus zwei mit Abstand zueinander angeordnete Wandelemente aufweist, die mit ihrem bodenseitigen Rand in entsprechend mit Abstand zueinander positionierte und als Positionierungselemente dienende Nuten in der Grundplatte eingestellt werden, wobei die Schritte (C), (D) und (E) – zur exakten Berechnung der Plattengeometrie und entsprechend genauer Herstellung und präziser Montage – auf diese Nuten bzw. die diese Nuten beinhaltenden Grundplattenelemente entsprechend Anwendung finden.
Weiterhin kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch eine besonders gute Lärmdämmung erzielt werden, wenn die die Grundplatte bildenden Grundplattenelemente in Schritt (E) auf einer eine Trittschalldämmung bildenden Schicht verlegt werden, welche ihrerseits im Wesentlichen vollflächig auf der Bodenfläche des Rohbaus verlegt wird. Selbstverständlich kann die Geometrie von hierzu bodenseitig im Rohbau zu verlegenden Trittschalldämmungsplatten unter Nutzung der Daten des CAD-Modells berechnet und die Platten ebenfalls entsprechend genau hergestellt werden. Entsprechend geeignete Dämmplatten sind aus dem Stand der Technik bekannt.
In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Innenausbau auch eine durch die wenigstens eine Innenwand unterbrochene Tragstruktur umfasst, wobei die Tragstruktur eine horizontal verlaufende Tragplatte für einen darauf zu verlegenden Bodenbelag sowie eine Mehrzahl an darunter anzuordnenden Abstandshaltern aufweist, wobei die Abstandshalter mittels geeigneter Positionierungsmittel (z. B. einer Nut- und Feder- oder einer sonstige formschlüssigen Verbindung) lagegenau an der Konstruktionsstruktur (z. B. der vorgenannten Grundplatte) und die Tragplatte mittels geeigneter Positionierungsmittel (z. B. einer Nut- und Feder- oder einer sonstigen formschlüssigen Verbindung) lagegenau an den Abstandshaltern positioniert werden können, wobei die vorgenannten Positionierungsmittel jeweils wenigstens ein Positionierungselement (z. B. eine Nut, eine Feder(leiste), eine Bohrung und/oder einen Stift) umfassen, welches an den Abstandhaltern, der Konstruktionsstruktur und/oder der Tragplatte ausgebildet ist. Dabei ist weiterhin bevorzugt vorgesehen, dass in Schritt (C) anhand der Daten des CAD-Modells auch eine geeignete Geometrie der aus einer Mehrzahl an Tragplattenelementen zusammengesetzten Tragplatte und eine geeignete Geometrie der Abstandshalter berechnet werden, wobei die Geometrie der Tragplattenelemente, der Konstruktionsstrukturelemente und/oder der Abstandshalter die genaue Lage und Geometrie der vorgenannten Positionierungselemente umfassen. Ferner ist dann dafür Sorge zu tragen, dass in Schritt (D) die Tragplattenelemente, die Konstruktionsstrukturelemente und die Abstandshalter der Tragstruktur in der gemäß Schritt (C) vorgegebenen Geometrie hergestellt werden, wobei die genannten Positionierungselemente mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes (z. B. CNC-Fräsen) in die betreffenden Tragplattenelemente, die betreffenden Konstruktionsstrukturelemente und/oder die Abstandshalter eingebracht werden und dass im Rahmen der Montage des Innenausbaus gemäß Schritt (E) auch die Tragstruktur entsprechend lagerecht zur Konstruktionsstruktur installiert wird.
Bei den Abstandhaltern kann es sich beispielsweise um Latten, hochkant verlaufende Bretter und/oder quader- oder zylinderförmige Elemente handeln, deren Höhe den Abstand der Tragplatte von dem Boden des Rohbaus bzw. der Grundplatte definiert. Die Anzahl, Geometrie und Lage der zu verwendenden Abstandshalter wird – abhängig von der Geometrie des sonstigen Innenausbaus – so gewählt bzw. berechnet, dass die Tragplatte an jedem Punkt hinreichend am Boden bzw. der Grundplatte abgestützt ist.
Eine solche Tragstruktur für einen auf dessen Tragplatte zu verlegenden Bodenbelag erweist sich in vielerlei Hinsicht als vorteilhaft.
Denn zum einen können die in Draufsicht zwischen den Abstandshaltern entstehenden Hohlräume (zwischen Tragplatte und darunter liegender Grundplatte bzw. Boden oder sonstiger Konstruktionsstruktur) mit einem geeigneten Isoliermaterial, z. B. Glaswolle, Schaumstoff, etc., befüllt werden, wodurch eine nochmals verbesserte Wärme- und Lärmdämmung erzielbar ist.
Zum anderen kann die Tragplatte auch der Aufnahme einer Fußbodenheizung dienen, wozu es vorteilhaft ist, wenn die Raumplanung in Schritt (B) auch eine Planung für eine in die Oberseite der Tragplatte der Tragstruktur zu integrierende Fußbodenheizung umfasst, und dass in Schritt (D) mittels einer CNC-Fräse unter Nutzung der Daten des CAD-Modells in die betreffenden Tragplattenelemente eine geeignete Aussparung für die darin zu integrierende Fußbodenheizung gefräst wird. Somit lässt sich eine Fußbodenheizung besonders flexibel planen sowie einfach und präzise montieren, indem die Fußbodenheizung in Schritt (E) einfach in die genannten Aussparungen zu verlegen ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass die Raumplanung in Schritt (B) wenigstens eine Tür oder eine sonstige Öffnung (z. B. ein türloser Durchgang, eine Durchreiche oder eine ein dahinter liegendes Fenster freigebende Öffnung) durch die wenigstens eine Innenwand aufweist, dass in Schritt (C) anhand der Daten des CAD-Modells auch die Geometrie eines für die Öffnung benötigten Durchbruchs durch das wenigstens eine Wandelement berechnet wird, und dass in Schritt (D) der Durchbruch durch das betreffende Wandelement unter Nutzung der Daten des CAD-Modells mittels einer CNC-Fräse geschaffen wird. Somit lassen sich auch die Durchbrüche für Türen, Fenster, etc. mit hoher Präzision vorplanen und realisieren, womit z. B. auch etwaige Türrahmen, Türen und/oder Scharniere ebenfalls bereits vor der abschließenden Montage des Innenausbaus passgenau geplant und hergestellt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner in besonders zweckmäßiger Weise weitergebildet werden, indem die Raumplanung in Schritt (B) wenigstens einen zum Zwecke der Heizungs-, Sanitär- und/oder Elektroinstallation benötigten Durchbruch durch ein Wandelement und/oder die Tragplatte der Tragstruktur vorsieht, und dass in Schritt (D) der betreffende Durchbruch durch das Wandelement und/oder die Tragplatte unter Nutzung der Daten des CAD-Modells mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes in das betreffende Wandelement bzw. das betreffenden Tragplattenelement eingebracht wird. So lässt sich baustellenseitig der Montageaufwand auch für Heizungs-/Sanitär-/Elektroinstallationen deutlich reduzieren, da dann die betreffenden Bauteile lediglich in bereits vorhandene und präzise positionierte Aussparungen der betreffenden Bauelemente eingesetzt und ggfs. darin befestigt werden müssen. Es bietet sich somit an, das die Raumplanung bzw. den Innenausbau betreffende CAD-Modell, welches bevorzugt sämtliche eingegebenen Daten und die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens berechneten Geometrien aller zu verwendender Bauelemente beinhaltet, auch den für die Elektro-, Heizungs- und Sanitärinstallationen zuständigen Unternehmen zukommen zu lassen, damit diese alle für die jeweilige Installation benötigten Durchbrüche durch die betreffenden Innenausbauelemente in das Modell einfügen können, was dann bereits im Rahmen der Herstellung der betreffenden Bauelemente – durch präzise computergestützte Bearbeitungsmethoden – berücksichtigt werden kann.
Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass das wenigstens eine Wandelement auf seiner zu einem Innenraum weisenden Fläche zumindest teilweise mit einer die Innenwandoberfläche bildenden Trockenbauplatte und/oder einer Fußbodenleiste verblendet wird, womit insbesondere eine exakt fluchtende Anordnung und Vorfertigung von Innenwandoberfläche und Fußbodenleiste ermöglicht wird. Ersichtlich ist es dabei ebenfalls zweckmäßig, wenn die Geometrie der Trockenbauplatte(n) und/oder der Fußbodenleiste(n) in Schritt (C) anhand der Daten des CAD-Modells berechnet werden, anschließend in Schritt (D) unter Nutzung der Daten des CAD-Modells mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes entsprechend bearbeitet und schließlich in Schritt (E) entsprechend lagerichtig montiert werden. Die hierbei erzielbare Präzision ermöglicht die Realisierung eines auch in optischer Hinsicht besonders gefälligen Innenausbaus mit präzise verlaufenden (Schatten-)Fugen – bei gleichzeitig einfacher Montage.
Zur lagerechten Montage der Trockenbauplatte und/oder der Fußbodenleiste kann wenigstens ein Positionierungselement (z. B. eine Nut oder eine Bohrung) vorgesehen sein, mit dessen Hilfe eine lagerechte Montage der Trockenbauplatte bzw. der Fußbodenleiste an dem Wandelemente gestatte wird. Hierzu kann ggfs. auch eine Montageleiste vorgesehen sein, an welcher die Trockenbauplatte und/oder die Fußbodenleiste montiert wird, wobei diese zum Zwecke ihrer lagerechten Positionierung z. B. mit einer an dem Wandelement ausgebildeten Nut (oder einem sonstigen geeigneten Positionierungselement) zusammenwirken kann.
Und schließlich ist die vorliegende Erfindung auch auf einen nach dem vorstehend erläuterten Verfahren hergestellten Innenausbau eines Rohbaus gerichtet, der somit wenigstens eine, mindestens ein Wandelement aufweisende Innenwand und wenigstens eine als Positionierungshilfe für das Wandelement dienende Konstruktionsstruktur aus einer Mehrzahl an Konstruktionsstrukturelementen aufweist, wobei wenigstens ein zur lagerichtigen Positionierung des wenigstens einen Wandelements an der Konstruktionsstruktur dienendes Positionierungsmittel vorgesehen ist, welches ein mittels eines computergestützten Bearbeitungsverfahrens hergestelltes Positionierungselement an dem Wandelement und/oder an wenigstens einem Konstruktionsstrukturelement aufweist.
Für den solchermaßen aufgebauten bzw. hergestellten Innenausbau gelten ersichtlich die gleichen Aspekte, wie sie vorstehend in Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bereits genannt wurden, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen hierauf verwiesen werden kann. Selbstverständlich gelten auch alle auf bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens gerichteten Aspekte in gleicher Weise für entsprechende Weiterbildungen des erfindungemäßen Innenausbaus.
Nachfolgend wird ein Beispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt
1 einen Grundriss eines erfindungsgemäß hergestellten Innenausbaus,
2 einen bodenseitigen Querschnitt durch den Innenausbau gemäß Schnittlinie II-II aus 1,
3 einen deckenseitigen Querschnitt durch den Innenausbau gemäß Schnittlinie II-II aus 1 und
4 ein Ablaufdiagramm für das erfindungsgemäße Verfahren.
In 1 ist ein (nicht maßstabsgetreuer) Grundriss eines Rohbaus 1 dargestellt, in welchen auf erfindungsgemäße Weise ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Innenausbaus 2 einzubauen ist bzw. eingebaut ist. Der besseren Übersichtlichkeit halber zeigt 1 den Innenausbau 2 noch ohne die in 2 dargestellte Tragstruktur.
Der Rohbau 1 könnte im Prinzip wesentlich komplexer aufgebaut sein, besteht jedoch zum Zwecke einer besseren Darstellung der vorliegenden Erfindung der Einfachheit halber lediglich aus einer umlaufenden Wand 3, die im unteren Bereich der 1 etwa mittig einen Durchbruch 4 (z. B. für eine Eingangstüre) aufweist. In der Wand 3 können jedoch auch noch weitere Durchbrüche, z. B. für Fenster oder Ähnliches, vorgesehen sein. Fernern könnte der Rohbau beispielsweise auch noch weitere Elemente (z. B. tragende (Innen-)Wände, Säulen, etc.) umfassen. In vertikaler Richtung, d. h. senkrecht zur Zeichenebene der 1, ist der auszubauende Rohbau 1 nach oben durch eine Decke (vgl. 3) und nach unten einen Boden (vgl. 2) begrenzt. Die den Rohbau 1 zu allen Seiten begrenzende Wand 3 weicht in der in 1 gezeigten Querschnittsdarstellung deutlich von einer idealen Rechteckform, wie sie für den Rohbau ursprünglich geplant war, ab. Diese Abweichung ist hier der besseren Übersichtlichkeit halber größer dargestellt, als dies in der Praxis zu erwarten ist.
Etwa mittig in 1 ist schematisch ein einen Laserstrahl L aussendender 3D-Scanner 5 dargestellt, mit welchem in einem ersten Schritt (A), d. h. bevor der Innenausbau 2 innerhalb des Rohbaus 1 geplant und montiert wird, der Innenraum 6 des Rohbaus 1, d. h. die den Rohbau 1 im Inneren begrenzenden Innenseiten 7 der Wand 3, mit hoher Präzision vermessen werden.
Aus diesen Messdaten, die eine Vielzahl an hinsichtlich ihrer Relativlage zum 3D-Scanner 5 vermessenen Messpunkten betreffen, wird in üblicher Weise ein 3-dimensionales CAD-Modell des (zunächst leeren) Innenraums 6 des Rohbaus 1 erstellt, welches somit alle relevanten Daten zum Verlauf des Bodens des Rohbaus, der Decke des Rohbaus und der Innenseiten 7 der Wand 3 des Rohbaus 1 enthält. Daraufhin kann in einem Schritt (B) eine geeignete Raumplanung 8 für den Innenausbau 2 erstellt werden. Diese – in 1 im Grundriss erkennbare – Raumplanung 8 umfasst vorliegend zwei den Innenraum 6 des Rohbaus 1 winklig durchquerende Innenwände 9, 10 und eine im Innenraum 6 des Rohbaus 1 geradlinig verlaufende Innenwand 11. Ferner umfasst der Innenausbau 2 (bzw. die Raumplanung, die das in das CAD-Modell einzugebende Modell des Innenausbaus 2 darstellt) eine weitere Innenwand 12, die als äußere Begrenzung den Innenraum des Innenausbaus umläuft, hierzu mehr oder weniger dicht an der Innenseite 7 der Wand 3 des Rohbaus verläuft und lediglich im Bereich des Durchbruchs 4 der Wand 3 des Rohbaus unterbrochen ist. Der Verlauf der Innenwand 12 wurde so gewählt, dass diese in ihrem Inneren einen exakt rechtwinkligen und innerhalb des durch den Rohbau 1 vorgegebenen Platzes möglichst großen Innenraum definiert, der dann durch die weiteren Innenwände 9, 10, 11 weiter unterteilt wird.
Als Positionierhilfe für die lagerechte Montage der Innenwände 9–12 innerhalb des Rohbaus 1 ist ferner eine bodenseitig verlegte und sich im wesentlichen über die Grundfläche des Rohbaus 1 erstreckende, dabei jedoch von der Wand 3 des Rohbaus 1 beabstandete, Konstruktionsstruktur 13 vorgesehen, die aus einer Mehr- bzw. Vielzahl von Konstruktionsstrukturelementen 14, 14', 14'' zusammengesetzt ist. Vorliegend handelt es sich dabei um eine Mehrzahl von flächigen Grundplattenelementen 16, 16', 16'', die zur Bildung einer Grundplatte 15 im Rohbau 1 bündig verlegt werden, wobei die Grundplatte 15 den gesamten Boden des zu errichtenden Innenausbaus 2 vollflächig überdeckt und – in der Querschnittsdarstellung aus 1 – zu allen Seiten über die außen liegende Innenwand 12 des Innenausbaus 2 (geringfügig) hinaussteht. Im Rahmen der Herstellung dieser Grundplattenelemente 16, 16', 16'' wird vorliegend auf präzise hergestellte, rechteckige Grundplattenelemente einer vorgegebenen Standardgeometrie zurückgegriffen, wobei zum Zwecke der Einpassung der Grundplatte 15 in den Innenraum 6 des Rohbaus 1 insbesondere die im Randbereich des Rohbaus 1 zu verlegenden Grundplattenelemente 16 eine von der Standardgeometrie abweichende Geometrie aufweisen müssen. Die beiden – auf gegenüberliegenden Innenseiten 7 der Wand 3 des Rohbaus liegenden Referenzpunkte R1 und R2 dienen der lagerechten Montage aller Grundplattenelemente 16, 16', 16'', indem die Verbindungslinie der Referenzpunkte R1 und R2 exakt mit der Berührlinie B zweier einander angrenzender Reihen A, C an Grundplattenelementen 16 zusammenfällt und indem – aus dem CAD-Modell – der während der Montage einzuhaltende Abstand eines vorgebbaren Punktes auf einer Grundplatte (z. B. eines Eckpunkts) zum Referenzpunkt R1 und/oder R2 bekannt ist.
Die exakte Geometrie der einzelnen Grundplattenelemente 16 wird anhand der Daten des die Raumplanung 8 des Innenausbaus 2 beinhaltenden CAD-Modells berechnet.
Die die Raumaufteilung bewirkenden Innenwände 9, 10, 11 sollen gemäß Raumplanung 8 jeweils eine Tür 17, 18, 19 aufweisen, wozu in den die jeweilige Innenwand 9, 10, 11 beidseits begrenzenden Wandelementen 20, 21 und den darauf als Blende angebrachten Trockenbauplatten 22, 23 (vgl. 2 für die Innenwand 10) entsprechende Durchbrüche 17', 18', 19' eingebracht werden müssen. Die äußere Innenwand 12 besteht – über ihre Länge betrachtet – bereichsweise vorteilhaft aus nur einem die vertikale Ebene definierenden Wandelement.
2 zeigt eine Schnittdarstellung des Innenausbaus 2 gemäß Schnittlinie II-II aus 1 im Bodenbereich des Innenausbaus 2. Der etwas schiefe Verlauf des Bodens 24 des Rohbaus 1 wurde bereits im Rahmen der Vermessung des Rohbaus 1 mittels des 3D-Scanners 5 erkannt. Unter Zugrundelegung dieser Messdaten wurde die Geometrie einer Mehrzahl an dreieckigen Profilschienen 25, 26, 27 berechnet, die bei entsprechend lagerechter Verlegung innerhalb des Rohbaus 1 mit ihren spitzen Oberkanten eine exakt horizontal verlaufende Ebene definieren. Der Zwischenraum zwischen den Schienen 25, 26, 27 wurde sodann mit einem Verbundestrich 28 bündig aufgefüllt, wodurch eine horizontale Bodenfläche 29 erzielt wurde. Auf dieser wird – vollflächig – eine Trittschalldämmung 30 verlegt, die wiederum die Grundlage für die die Grundplatte 15 ausbildende Konstruktionsstruktur 13 bildet, von der in 2 ein Schnitt durch zwei als Konstruktionsstrukturelemente 14', 14'' dienenden und nebeneinander verlegten Grundplattenelemente 16', 16'' gezeigt ist. Die Grundplattenelemente 16', 16'' sind mittels einer Nut- und Federverbindung 32 miteinander verbunden. Die – als Standardbauteile mit präziser Geometrie bei einer Fehlertoleranz von kleiner 0,1 mm in der Außengeometrie – vorgefertigten Grundplattenelemente 16', 16'' weisen hierzu eine das Grundplattenelement 16', 16'' – auf etwa halber Höhe der Platte – umlaufende Nut 33 auf, so dass je zwei benachbarte Grundplattenelemente 16', 16'' unter Verwendung einer separaten Federleiste 34 mittels einer Nut- und Feder-Verbindung 32 formschlüssig und präzise zueinander positioniert werden können.
Zu beachten ist ferner, dass das links dargestellte Grundplattenelement 16' – hier in etwa mittig unter der Wand 10 – nochmals in zwei separate Teilplatten 16a', 16b' unterteilt ist, zwischen denen ein geeignet bemessener Kork- oder Gummistreifen 31 verspannt ist. Dies unterstützt die Schalldämmung zwischen den beiden durch die Wand 10 getrennten Räumen des Innenausbaus 2, da sich der Schall somit nicht über das Grundplattenelement 16' von einem Raum zum anderen übertragen kann. Eine entsprechende Schallisolierung (durch Unterteilung einer Grundplatte 16 in zwei Teilplatten mit einem dazwischen liegenden Dämmkörper, der hier durch dien Kork- bzw. Gummistreifen 31 gebildet ist) bietet sich vorteilhaft für jedes Grundplattenelement 16 an, das unter einer Innenwand 9, 10, 11 des Innenausbaus 2 hindurch verläuft. Die Innenwand 10 umfasst – wie auch die weiteren Innenwände 9 und 11 aus 1 – zwei voneinander beabstandete und parallel verlaufende Wandelemente 20, 21, deren Zwischenraum mit einem schallisolierenden Material 40 befüllt ist und der ggfs. zur Verlegung von – nicht dargestellten – Kabeln oder Rohren für die Elektro-, Heizungs- und oder Sanitärinstallation genutzt werden kann. Beide Wandelemente 20, 21 sind auf ihrer zum angrenzenden Innenraum weisenden Seite mit einer – die eigentliche Wandoberfläche bildenden – Trockenbauplatte 22, 23 und einer darunter versatzlos fluchtenden Fußbodenleiste 41, 42 verblendet. Als Montagehilfe für die lagerechte Montage der Trockenbauwände 22, 23 und der Fußbodenleisten 41, 42 dient jeweils ein horizontal verlaufendes Montageprofil 44, welches an einer als Positionierungselement dienenden und CNC-gefrästen Nut 43 in dem betreffenden Wandelement 20, 21 lagerecht montiert ist.
Auf der Oberseite 35 des Grundplattenelements 16' sind mittels eines computergestützten Bearbeitungsschritts, hier eines CNC-Fräsvorgangs, zwei voneinander beabstandete Nuten 36, 37 eingebracht, in welche im Rahmen der Montage des Innenausbaus jeweils ein Wandelement 20, 21 mit seinem jeweiligen unteren Rand 38, 39 gemäß der Pfeile D und E von oben eingestellt wurde. Dabei ist die Breite der Nuten 36, 37 exakt an die jeweilige Breite des unteren Rands 38, 39 des darin eingestellten Wandelements 20, 21 angepasst, so dass jeweils eine als Positionierungsmittel 45 bzw. 46 dienende formschlüssige Verbindung zwischen Wandelement 20, 21 und Grundplattenelement 16' entsteht.
Oberhalb der Grundplattenelemente 16' bzw. 16'' ist – unterbrochen durch die Innenwand 10 – eine Tragstruktur 47 installiert, die eine Mehrzahl an Abstandshaltern 48 und eine aus verschiedenen Tragplattenelementen 49a, 49b bestehende Tragplatte 49 umfasst, wobei die Zwischenräume zwischen Tragplatte 49 und Grundplatte 15 mit Isoliermaterial 40 befüllt sind. Die Grundplattenelemente 16', 16'' sind mittels einer ersten Nut- und Federverbindung 50 mit den Abstandshaltern 48 und die Abstandshalter 48 mittels einer zweiten Nut- und Federverbindung 51 mit der Tragplatte 49 verbunden.
Die Tragplatte 49 dient als Grundlage für einen darauf verlegten Bodenbelag 52, 53 und weist oberseitig eine Mehrzahl an CNC-gefrästen Aussparungen 54 auf, in welchen die Leitungen 55 einer Fußbodenheizung verlegt sind.
Ferner weist das in 2 links dargestellte Wandelement 20 und die darauf angebrachte Trockenbauplatte 22 einen in die betreffenden Bauelemente mittels einer CNC-Fräse eingebrachten Durchbruch 56 auf, in welchem – gemäß entsprechender Planung im CNC-Modell des Innenausbaus – eine Steckdose 57 vorbekannter Geometrie exakt aufgenommen ist.
Die Tragplatte 49 und der jeweilige Bodenbelag 52, 53 sind schließlich noch mittels geeigneter Dämmkörper 58 zu Schallschutzzwecken gegen das jeweils angrenzende Wandelement 20, 21 der Innenwand 10 abgestützt.
3 zeigt eine Schnittdarstellung des Innenausbaus 2 gemäß Schnittlinie II-II aus 1 im Deckenbereich des Innenausbaus 2, so dass eine mögliche Art der Anbindung der Innenwand 10 an die Decke 59 des Rohbaus 1 ersichtlich wird. Die Innenwand 10 umfasst die sich vom Boden 24 bis knapp unter die Decke 59 parallel erstreckenden Wandelemente 20, 21, die zum jeweils angrenzenden Innenraum hin mit je einer Trockenbauplatte 22, 23 verblendet sind. Die Wandelemente 20, 21 sind in ihrem der Decke 59 des Rohbaus 1 zugewandten Endbereich 62, 63 mit gewissem Spiel in vertikaler Richtung jeweils in einem nach unten offenen U-förmigen Profilelement 60, 61 gehalten. Die beiden Profilelemente 60, 61 sind jeweils mittels Schrauben 64, 65 mit einem Abstandselement 66 verschraubt, womit der Abstand der beiden Wandelemente 20, 21 auch deckenseitig – in Entsprechung des bodenseitig durch die Nuten 36, 37 vorgegebenen Abstands (vgl. 2) – festgelegt ist. Dabei sind zwischen den U-förmigen Profilelementen 60, 61 und dem Abstandhalter 66 flexible bzw. elastische Ausgleichselemente 70 vorgesehen.
Das – z. B. aus Holz bestehende – Abstandselement 66 ist in dem Schnitt aus 3 seinerseits mittels einer, an einer exakt vorzugebenden Stelle in die Decke 59 zu treibenden Schraube 67 mit der Decke 59 verbunden, wobei zwischen Abstandselement 66 und Decke 59 noch zwei beidseits der Schraube 67 verlaufende Zwischenelemente 68, 69 vorgesehen sind. Zur exakten Positionierung der Schraube 67 wird ein geeignetes Loch in die Decke vorgebohrt. Der exakte Ort der hierfür erforderlichen Bohrung, der aus dem CAD-Modell für den Innenausbau 2 bestimmbar ist, kann mit folgendem Verfahren bestimmt werden. An einer exakt vertikal unter der erforderlichen Bohrung liegenden Stelle des dort zu verlegenden Grundplattenelements 16' wird – z. B. computergestützt – eine Markierung angebracht. An dieser Stelle wird nach lagerichtiger Montage des betreffenden Grundplattenelements 16' ein exakt in vertikale Richtung weisender Laser aufgestellt, dessen Laserstrahl (vgl. Pfeil F) somit die genaue Position für die Bohrung in der Decke 59 des Rohbaus 1 vorgibt.
Ferner umfasst der Innenausbau 2 deckenseitig noch eine zwischen den Zwischenwänden 9, 10, 11, 12 abzuhängende Innendecke 71, bei der je zwei angrenzende Innendeckenplatten 71a, 71b mit einem Verbindungselement 72 verschraubt werden, welches seinerseits an einen an der Decke 59 verschraubten Montagebalken 73 (bzw. eine Montageplatte 73) geschraubt wird. Zur lagerechten Positionierung der die Montagebalken bzw. -platten haltenden Schrauben kann das gleiche Verfahren verwendet werden, wie dies vorstehend in Zusammenhang mit der Positionierung der Schraube 67 erläutert wurde.
4 zeigt schließlich noch ein die Schritte (A) bis (E) zeigendes Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens und seiner bevorzugten Weiterbildungen, die bei der Erstellung des in den 1 bis 3 gezeigten Innenausbaus Verwendung gefunden haben.

Claims

Verfahren zur Durchführung eines Innenausbaus in einem bereits bestehenden Rohbau umfassend die folgenden Schritte: (A) Vermessen des Innenraums des Rohbaus mit einer Auflösung im Millimeterbereich und Erstellen eines dreidimensionalen CAD-Modells des Innenraums, (B) Erstellen einer geeigneten Raumplanung für den Innenausbau und Eingeben der die Raumplanung betreffenden Daten in das CAD-Modell, wobei der Innenausbau wenigstens eine innerhalb des Rohbaus zu errichtende Innenwand und eine als Positionierungshilfe für die wenigstens eine Innenwand dienende Konstruktionsstruktur enthält, wobei die Innenwand wenigstens ein Wandelement umfasst, welches mittels eines Positionierungsmittels lagegenau an der aus einer Mehrzahl an Konstruktionsstrukturelementen bestehenden Konstruktionsstruktur positioniert werden kann, wobei das Positionierungsmittel wenigstens ein Positionierungselement umfasst, welches an der Konstruktionsstruktur und/oder an dem Wandelement ausgebildet ist, (C) Berechnen einer geeigneten Geometrie der die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente und der Geometrie des wenigstens einen Wandelements anhand der Daten des CAD-Modells, wobei die Geometrie der Konstruktionsstrukturelemente und/oder des wenigstens einen Wandelements die genaue Lage und Geometrie des wenigstens einen daran auszubildenden Positionierungselements umfasst, (D) Herstellen des wenigstens einen Wandelements und der die Konstruktionsstruktur bildenden Konstruktionsstrukturelemente in der gemäß Schritt (C) berechneten Geometrie, wobei das wenigstens eine Positionierungselement mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes in das betreffende Wandelement und/oder das betreffende Konstruktionsstrukturelement eingebracht wird, und (E) Montage des Innenausbaus unter lagerichtiger Montage der Konstruktionsstrukturelemente innerhalb des Rohbaus und lagerichtiger Positionierung des wenigstens einen Wandelements unter Nutzung des Positionierungsmittels.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konstruktionsstruktur eine Grundplatte ist, die aus einer Mehrzahl an im Wesentlichen bündig zu verlegenden Grundplattenelementen besteht, wobei die Grundplatte die Bodenfläche des Innenausbaus im Wesentlichen vollflächig überdeckt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Positionierungselement eine in ihrer Breite an die Breite des bodenseitigen Rands des Wandelements angepasste Nut in der Oberseite der Grundplatte dient, in welche das Wandelement im Rahmen der Montage gemäß Schritt (E) mit seinem bodenseitigen Rand eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Wandelement zumindest teilweise aus einem CNC-fräsbaren Material hergestellt wird, wobei zumindest der bodenseitige Rand des Wandelements mittels einer CNC-Fräse bearbeitet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Innenwand des Innenausbaus zwei mit Abstand zueinander angeordnete Wandelemente aufweist, die mit ihrem bodenseitigen Rand in entsprechend mit Abstand zueinander positionierte und als Positionierelemente dienende Nuten in der Grundplatte eingestellt werden, wobei die Schritte (C), (D) und (E) auf diese Nuten entsprechend Anwendung finden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Grundplatte bildenden Grundplattenelemente in Schritt (E) auf einer eine Trittschalldämmung bildenden Schicht verlegt werden, welche ihrerseits im Wesentlichen vollflächig auf der Bodenfläche des Rohbaus verlegt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenausbau auch eine durch die wenigstens eine Innenwand unterbrochene Tragstruktur umfasst, wobei die Tragstruktur eine horizontal verlaufende Tragplatte für einen darauf zu verlegenden Bodenbelag sowie eine Mehrzahl an darunter anzuordnenden Abstandshaltern aufweist, wobei die Abstandshalter mittels geeigneter Positionierungsmittel lagegenau an der Konstruktionsstruktur und die Tragplatte mittels geeigneter Positionierungsmittel lagegenau an den Abstandshaltern positioniert werden können, wobei die vorgenannten Positionierungsmittel jeweils wenigstens ein Positionierungselement umfassen, welches an den Abstandhaltern, der Konstruktionsstruktur und/oder der Tragplatte ausgebildet ist, dass in Schritt (C) anhand der Daten des CAD-Modells auch eine geeignete Geometrie der aus einer Mehrzahl an Tragplattenelementen zusammengesetzten Tragplatte und eine geeignete Geometrie der Abstandshalter berechnet werden, wobei die Geometrie der Tragplattenelemente, der Konstruktionsstrukturelemente und/oder der Abstandshalter die genaue Lage und Geometrie der vorgenannten Positionierungselemente umfassen, dass in Schritt (D) die Tragplattenelemente, die Konstruktionsstrukturelemente und die Abstandshalter der Tragstruktur in der gemäß Schritt (C) vorgegebenen Geometrie hergestellt werden, wobei die genannten Positionierungselemente mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes in die betreffenden Tragplattenelemente, die betreffenden Konstruktionsstrukturelemente und/oder die Abstandshalter eingebracht werden und dass im Rahmen der Montage gemäß Schritt (E) auch die Tragstruktur installiert wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (E) ein zwischen Tragplatte und Grundplatte bzw. Boden entstehender Hohlraum mit einem geeigneten Isoliermaterial befüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Raumplanung in Schritt (B) auch eine Planung für eine in die Oberseite der Tragplatte der Tragstruktur zu integrierende Fußbodenheizung umfasst, und dass in Schritt (D) mittels einer CNC-Fräse unter Nutzung der Daten des CAD-Modells in die betreffenden Tragplattenelemente eine geeignete Aussparung für die darin zu integrierende Fußbodenheizung gefräst wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Raumplanung in Schritt (B) wenigstens eine Tür oder eine sonstige Öffnung durch die wenigstens eine Innenwand vorsieht, dass in Schritt (C) anhand der Daten des CAD-Modells auch die Geometrie eines für die Öffnung benötigten Durchbruchs durch das wenigstens eine Wandelement berechnet wird, und dass in Schritt (D) der Durchbruch durch das betreffende Wandelement unter Nutzung der Daten des CAD-Modells mittels einer CNC-Fräse geschaffen wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Raumplanung in Schritt (B) wenigstens einen zum Zwecke der Heizungs-, Sanitär- und/oder Elektroinstallation benötigten Durchbruch durch ein Wandelement und/oder die Tragplatte der Tragstruktur vorsieht, und dass in Schritt (D) der betreffende Durchbruch durch das Wandelement und/oder die Tragplatte unter Nutzung der Daten des CAD-Modells mittels eines computergestützten Bearbeitungsschrittes in das betreffende Wandelement bzw. das betreffenden Tragplattenelement eingebracht wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wandelement auf seiner zu einem Innenraum weisenden Fläche zumindest teilweise mit einer die Innenwandoberfläche bildenden Trockenbauplatte und/oder einer Fußbodenleiste verblendet wird.
Innenausbau in einem Rohbau, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenausbau nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 15 hergestellt ist, wobei der Innenausbau wenigstens eine, mindestens ein Wandelement aufweisende Innenwand und wenigstens eine als Positionierungshilfe für das Wandelement dienende Konstruktionsstruktur aus einer Mehrzahl an Konstruktionsstrukturelementen aufweist, wobei wenigstens ein zur lagerichtigen Positionierung des wenigstens einen Wandelements an der Konstruktionsstruktur dienendes Positionierungsmittel vorgesehen ist, welches wenigstens ein mittels eines computergestützten Bearbeitungsverfahrens hergestelltes Positionierungselement an dem Wandelement und/oder wenigstens einem Konstruktionsstrukturelement aufweist.