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Die Erfindung betrifft ein Druckwerk einer Druckmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Wechseln mindestens einer Druckplatte an einem Formzylinder eines solchen Druckwerks nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
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Druckwerke von Rotationsdruckmaschinen, wie zum Beispiel von Rollenrotationsdruckmaschinen, verfügen über einen Formzylinder, einen auf dem Formzylinder abrollenden Übertragungszylinder, ein Farbwerk sowie in der Regel über ein Feuchtwerk. Auf dem Formzylinder eines Druckwerks sind Druckplatten angeordnet, weshalb die Formzylinder auch als Plattenzylinder bezeichnet werden. Auf dem Übertragungszylinder eines Druckwerks sind Gummitücher bzw. Gummituchplatten positioniert, weshalb die Übertragungszylinder auch als Gummizylinder bezeichnet werden.
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Zum Anordnen bzw. Spannen von Druckplatten auf dem Formzylinder eines Druckwerks verfügt das Druckwerk über eine dem Formzylinder zugeordnete Spanneinrichtung, die in einen Spannkanal des Formzylinders integriert ist. Eine solche in den Spannkanal eines Formzylinders integrierte Spanneinrichtung verfügt über ein erstes Spannmittel für ein Vorlaufende und ein zweites Spannmittel für ein Nachlaufende von auf dem jeweiligen Formzylinder zu spannende Druckplatten. Ferner verfügt ein Druckwerk über einen mit der Spanneinrichtung zusammenwirkenden Rollenbalken, mithilfe dessen Druckplatten an die Außenkontur eines Formzylinders beim Druckplattenwechsel angedrückt werden können.
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Bei aus der Praxis bekannten Druckwerken, auf deren Formzylinder über die axiale Breite desselben gesehen mehrere Druckplatten nebeneinander gespannt werden können, umfasst das zweite Spannmittel für ein Nachlaufende der auf dem Druckzylinder zu spannenden Druckplatten über mehrere Klemmelemente, wobei jeder Druckplatte bzw. dem Nachlaufende jeder Druckplatte ein separates Klemmelement zugeordnet ist, über welches das Nachlaufende der jeweiligen Druckplatte am Formzylinder des Druckwerks individuell geklemmt werden kann. Dies verfügt über den Nachteil, dass dann, wenn an dem Druckwerk ein anderes Format von Druckplatten verwendet werden soll, die Klemmelemente des Formzylinders des Druckwerks ausgetauscht werden müssen. Dies erfordert einen hohen Aufwand und ist daher von Nachteil.
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Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Druckwerk einer Druckmaschine und ein neuartiges Verfahren zum Wechseln mindestens einer Druckplatte an einem Formzylinder eines solchen Druckwerks zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Druckwerk gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß umfasst das zweite Spannmittel für das Nachlaufende der auf dem Formzylinder zu spannenden Druckplatten ein als Klemmspindel ausgebildetes Klemmelement und ein Betätigungselement für die Klemmspindel, wobei die Klemmspindel über die axiale Breite des Formzylinders durchgehend ausgebildet und durch das Betätigungselement zwischen einer ersten Position, in welcher die Klemmspindel das Nachlaufende aller entlang der axialen Breite des Formzylinders nebeneinander auf demselben positionierten Druckplatten klemmt, und einer zweiten Position, in welcher die Klemmspindel das Nachlaufende aller entlang der axialen Breite des Formzylinders nebeneinander auf demselben positionierten Druckplatten freigibt, verdrehbar ist.
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Beim erfindungsgemäßen Druckwerk umfasst das zweite Spannmittel der in den Formzylinder des Druckwerks integrierten Spanneinrichtung eine Klemmspindel, die sich über die gesamte axiale Breite des Formzylinders erstreckt. Über diese Klemmspindel können die Nachlaufenden aller über die axiale Breite des Formzylinders nebeneinander auf demselben zu positionierenden Druckplatten gleichzeitig geklemmt oder freigegeben werden.
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Dann, wenn Druckplatten unterschiedlicher Formate auf dem Formzylinder positioniert werden sollen, muss das zweite Spannmittel nicht geändert bzw. angepasst werden. Das erfindungsgemäße Druckwerk kann demnach einfacher an unterschiedliche Formate von Druckplatten angepasst werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Wechseln mindestens einer Druckplatte an einem Formzylinder eines solchen Druckwerks ist in Anspruch 10 definiert und umfasst zumindest die folgenden, nacheinander ablaufenden Schritte: a) Anstellen von Rollenbalkensektionen eines Rollenbalkens an diejenigen auf dem Formzylinder positionierten Druckplatten, die nicht gewechselt werden sondern auf dem Formzylinder verbleiben; b) Überführen der Klemmspindel von der ersten Position in die zweite Position, wobei hierbei das Nachlaufende aller Druckplatten von der Klemmspindel freigegeben wird, jedoch ausschließlich das Nachlaufende der oder jeder Druckplatte, die gewechselt wird, aus dem Spannkanal des Formzylinders heraus springt; c) Überführen der Klemmspindel von der zweiten Position in die erste Position, um das Nachlaufende der Druckplatten, die nicht gewechselt werden, erneut zu klemmen; d) Entfernen der oder jeder zu wechselnden Druckplatte durch Drehen des Formzylinders und nachfolgendes Freigeben des Vorlaufendes der oder jeder zu wechselnden Druckplatte im Bereich des ersten Spannmittels; e) Aufziehen mindestens einer neuen Druckplatte auf dem Formzylinder durch Klemmen des Vorlaufendes im Bereich des ersten Spannmittels, durch Drehen des Formzylinders und durch Klemmen des Nachlaufendes im Bereich der Klemmspindel.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Wechseln mindestens einer Druckplatte an einem solchen Druckwerk ist auf das neue Druckwerk angepasst und stellt einen völligen neuartigen Ablauf zum Wechseln einer Druckplatte an einem Formzylinder eines Druckwerks bereit.
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Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
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1: einen ausschnittsweisen Querschnitt aus einem erfindungsgemäßen Druckwerk einer Druckmaschine ohne Druckplatte; und
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2: den Querschnitt aus dem erfindungsgemäßen Druckwerk der 1 mit Druckplatte.
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Die hier vorliegende Erfindung betrifft ein Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine, insbesondere einer Rollenrotationsdruckmaschine, und ein Verfahren zur Ausführung mindestens eines Druckplattenwechsels an einem Formzylinder eines solchen Druckwerks.
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Ein Druckwerk einer Rollenrotationsdruckmaschine verfügt über einen Formzylinder, einen auf dem Formzylinder abrollenden Übertragungszylinder, ein Farbwerk sowie vorzugsweise ein Feuchtwerk.
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1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Formzylinder 10 eines erfindungsgemäßen Druckwerks, wobei auf dem Formzylinder 10 entlang der axialen Breite desselben mehrere Druckplatten 11 positioniert werden können.
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1 zeigt den Formzylinder 10 ohne Druckplatten 11, 2 zeigt hingegen den Formzylinder 10 zusammen mit einer solchen Druckplatte 11. Der Formzylinder 10 wird auch als Plattenzylinder bezeichnet. Mithilfe des nicht gezeigten Farbwerks kann auf die auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 Druckfarbe aufgetragen werden. Mithilfe eines nicht gezeigten Feuchtwerks kann auf die auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 Feuchtmittel aufgetragen werden. Ausgehend vom Formzylinder 10, nämlich von den auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11, gelangt die Druckfarbe über einen auf dem Formzylinder 10 abrollenden Übertragungszylinder, nämlich über mindestens eine auf dem Übertragungszylinder positionierte Übertragungsform, die vorzugsweise als Gummituch oder Gummituchplatte ausgebildet ist, auf den zu bedruckenden Bedruckstoff.
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Wie bereits ausgeführt, zeigt 2 einen Formzylinder 10 eines erfindungsgemäßen Druckwerks zusammen mit einer auf dem Formzylinder gespannten Druckplatte 11, wobei ein Vorlaufende 12 der Druckplatte 11 sowie ein Nachlaufende 13 derselben in einen Spannkanal 14 des Formzylinders 10 eingefädelt sind. Zum Klemmen des Nachtaufendes 13 sowie des Vorlaufendes 12 der Druckplatte 11 im Spannkanal 14 bzw. auf dem Formzylinder 10 ist in den Formzylinder 10 eine Spanneinrichtung 15 integriert, wobei die Spanneinrichtung 15 erste Spannmittel 16 zum Spannen des Vorlaufendes 12 der auf dem Formzylinder 10 zu spannenden Druckplatten 11 und ein zweites Spannmittel 17 zum Spannen des Nachlaufendes 13 der auf dem Formzylinder 10 zu spannenden Druckplatten 11 umfasst.
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Das erste Spannmittel 16 zum Spannen des Vorlaufendes der auf dem Formzylinder zu spannenden Druckplatten 11 umfasst einen zur Radialrichtung des Formzylinders 10 schräggestellten Schlitz 27. In diesen Schlitz 27 ist das spitzwinklig abgekantete Vorlaufende 12 einer jeden auf dem Formzylinder 10 zu spannenden Druckplatte 11 einfädelbar über nicht gezeigte Passstifte im Schlitz 27 klemmbar.
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Das zweite Spannmittel 17 zum Klemmen des Nachlaufendes 13 einer jeden auf dem Formzylinder 10 zu spannenden Druckplatte 11 umfasst ein als Klemmspindel 18 ausgebildetes Klemmelement, welches über ein nicht gezeigtes Betätigungselement betätigbar ist.
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Das als Klemmspindel 18 ausgebildete Klemmelement verfügt über eine axiale Breite, die an die axiale Breite des Formzylinders 10 angepasst ist. Die Klemmspindel ist demnach über die axiale Breite des Formzylinders 10 durchgehend ausgebildet und durch das Betätigungselement verlagerbar. Dabei ist die über die axiale Breite des Formzylinders 10 durchgehend ausgebildete Klemmspindel 18 mithilfe des nicht gezeigten Betätigungselements zwischen zwei Positionen verdrehbar, nämlich zwischen einer ersten Position, in welcher die Klemmspindel 18 das Nachlaufende aller über die axiale Breite des Formzylinders 10 nebeneinander auf demselben positionierten Druckplatten 11 klemmt, und einer zweiten Position, in welcher die Klemmspindel 18 das Nachlaufende 13 aller entlang der axialen Breite des Formzylinders 10 nebeneinander auf demselben positionierten Druckplatten 11 freigibt. Über die Klemmspindel 18 sind demnach alle entlang der axialen Breite des Formzylinders 10 nebeneinander auf demselben positionierten Druckplatten 11 gemeinsam an ihrem Nachlaufende 13 klemmbar bzw. freigebbar.
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Die in Axialrichtung des Formzylinders 10 durchgehende Klemmspindel 18 ist in einer Ausnehmung 19 des Formzylinders 10 positioniert, wobei die Ausnehmung 19 radial außen von einem Einsatzelement 20 unter Ausbildung des Spannkanals 14 abschnittsweise abgedeckt ist. Das Einsatzelement 20 stellt dabei einen Anschlag 21 mit einer gemäß 2 gegenüber der Radialrichtung des Formzylinders 10 schräggestellten Anschlagfläche für das Nachlaufende 13 der auf dem Formzylinder 10 zu spannenden Druckplatten 11 bereit, wobei die Klemmspindel 18 zum Klemmen der Druckplatten 11 im Bereich ihres Nachlaufendes 13 dieselben mit ihrem Nachlaufende 13 gegen den Anschlag 21 bzw. gegen die vom Anschlag 21 bereitgestellte Anschlagfläche drückt.
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Die Klemmspindel 18 verfügt gemäß 2 über eine Klemmwelle 22 und eine an der Klemmwelle 22 befestigte Klemmfeder 23. Die Klemmwelle 22 ist vom nicht gezeigten Betätigungselement betätigbar und verdrehbar, wobei die an der Klemmwelle 22 angreifende Klemmfeder 23 zusammen mit der Klemmwelle 22 drehbar ist, nämlich dann, wenn die Klemmspindel 18 vom nicht gezeigten Betätigungselement zwischen der ersten Position und der zweiten Position sowie umgekehrt zwischen der zweiten Position und der ersten Position verdreht wird.
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Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Klemmfeder 23 an der Klemmwelle 22 über ein Befestigungselement 24 befestigt, welches als Schraube ausgeführt ist.
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Neben den bereits oben erwähnten Baugruppen ist dem Formzylinder 10 des erfindungsgemäßen Druckwerks ein Rollenbalken 25 zugeordnet. Der Rollenbalken ist zur Ausführung eines Druckplattenwechsels an den Formzylinder 10 bzw. an die auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 anstellbar sowie von denselben abstellbar. Der Rollenbalken 25 erstreckt sich dabei über die axiale Breite des Formzylinders 10, wobei der Rollenbalken 25 des erfindungsgemäßen Druckwerks über mehrere Rollenbalkensektionen 26 verfügt, die entlang der axialen Breite des Formzylinders 10 nebeneinander positioniert sind.
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Die axiale Breite der einzelnen Rollenbalkensektionen 26, die über die axiale Breite des Formzylinders 10 nebeneinander positioniert sind, ist dabei an die axiale Breite der Druckplatten 11 angepasst. Für jede in Axialrichtung nebeneinander auf dem Formzylinder 10 zu positionierende Druckplatte 11 verfügt der Rollenbalken 25 über eine Rollenbalkensektion 26. Jede Rollenbalkensektion 26 ist individuell von dem Formzylinder 10 anstellbar bzw. von demselben abstellbar. Hierdurch ist es möglich, über die Rollenbalkensektion 26 des Rollenbalkens 25 auf die Druckplatten 11, die in Axialrichtung des Formzylinders 10 gesehen nebeneinander auf demselben positioniert sind, individuell eine Andrückkraft auszuüben.
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Dann, wenn das Druckwerk an unterschiedliche Formate zu verarbeitender Druckplatten 11 angepasst werden soll, kann das als Klemmspindel 18 ausgebildete Klemmelement des zweiten Spannmittels 15, welches dem Klemmen der Nachlaufenden 13 der Druckplatten 11 dient, unverändert bleiben. Es müssen dann lediglich die Rollenbalkensektionen 26 des Rollenbalkens 25 bzw. der Rollenbalken 25 ausgetauscht werden, indem Rollenbalkensektionen 26 verwendet werden, die an das axiale Format der Druckplatten 11 angepasst sind.
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Dann, wenn an einem solchen Druckwerk, nämlich an dem Formzylinder 10 desselben, ein Druckplattenwechsel mindestens einer Druckplatte ausgeführt werden soll, wird so vorgegangen, dass nach Überführen des Formzylinders 10 in eine Druckabstellung zunächst Rollenbalkensektionen 26 des Rollenbalkens 25 an diejenigen auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 angestellt werden, die nicht gewechselt werden sondern auf dem Formzylinder 10 verbleiben sollen. Diejenigen Druckplatten 11, die nicht gewechselt werden sollen, werden demnach mithilfe von Rollenbalkensektionen 26 gegen den Formzylinder 10 gedrückt, wohingegen die zu wechselnden Druckplatten 11 nicht gegen den Formzylinder 10 mit den entsprechenden Rollenbalkensektionen 26 gedrückt werden, da diese Rollenbalkensektionen 26 für diejenigen Druckplatten, die gewechselt werden sollen, nicht an den Formzylinder 10 angestellt werden.
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Anschließend an das Anstellen der Rollenbalkensektionen 26 an die nicht zu wechselnden Druckplatten 11 wird die Klemmspindel 18 von der ersten Position, in welcher dieselbe die Nachlaufenden 13 der in Axialrichtung nebeneinander auf den Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 klemmt, in die zweite Position überführt, wobei in der zweiten Position die Klemmspindel 18 sämtliche Nachlaufenden 13 sämtlicher in Axialrichtung nebeneinander auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten freigibt. Da jedoch an die nicht zu wechselnden Druckplatten 11 die entsprechenden Rollenbalkensektionen 26 des Rollenbalkens 25 angestellt sind, springen ausschließlich die Nachlaufenden 13 der zu wechselnden Druckplatten 11 aus dem Spannkanal 14 des Formzylinders 10 heraus.
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Nachdem das Nachlaufende 13 der oder jeder zu wechselnden Druckplatte 11 aus dem Spannkanal 14 des Formzylinders 10 herausgesprungen ist, wird die Klemmspindel 18 von der zweiten Position wieder in die erste Position überführt, um das Nachlaufende 13 der nicht zu wechselnden Druckplatte 11 erneut zu klemmen.
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Anschließend wird die oder jede zu wechselnde Druckplatte 11 vom Formzylinder 10 entfernt, indem der Formzylinder 10 in einer definierten Richtung gedreht wird und nachfolgend auch das Vorlaufende 12 der jeweiligen zu wechselnden Druckplatte 11 durch das erste Spannmittel 16 der Spanneinrichtung 15 freigegeben wird.
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Anschließend wird mindestens eine neue Druckplatte auf den Formzylinder 10 aufgezogen, indem zunächst das Vorlaufende der jeweiligen neuen Druckplatte über das erste Spannmittel 16 am Formzylinder 10 geklemmt wird, darauffolgend der Formzylinder 10 gedreht wird und anschließend das Nachlaufende 13 der jeweiligen Druckplatte 11 im Bereich der Klemmspindel 18 geklemmt wird.
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Zum Aufziehen einer neuen Druckplatte auf dem Formzylinder 10 wird, wie bereits erwähnt, zunächst das Vorlaufende 12 der neuen Druckplatte 11 im Bereich des ersten Spannmittels 16 der Spanneinrichtung 15 am Formzylinder 10 geklemmt.
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Nachfolgend wird zumindest die der neuen Druckplatte 11 zugeordnete Rollenbalkensektion 26 des Rollenbalkens 25 an den Formzylinder 10 angestellt, die dann gegen die neue Druckplatte 11 drückt, wobei anschließend der Formzylinder 10 unter Aufrollen der neuen Druckplatte 11 auf den Formzylinder 10 in eine definierte Position gedreht wird. Mit oder nach Erreichen dieser definierten Position wird die Klemmspindel 18 von der ersten Position in die zweite Position überführt, wobei hierbei die Klemmspindel 18 das Nachlaufende 13 aller Druckplatten 11, die noch auf dem Formzylinder 10 gespannt sind, freigibt.
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Nachfolgend wird der Formzylinder 10 weitergedreht, nämlich mit einer Konfiguration, in der alle Rollenbalkensektionen 26 des Rollenbalkens 25 an die Druckplatten angestellt sind, um so auf alle Druckplatten 11 eine Andruckkraft auszuüben und so das Nachlaufende 13 aller Druckplatten 11 in den Spannkanal 14 des Formzylinders 10 einzuführen.
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Anschließend wird die Klemmspindel 18 wieder von der zweiten Position in die erste Position überführt, um die Nachlaufenden 13 aller in Axialrichtung nebeneinander auf dem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten gemeinsam zu spannen bzw. zu klemmen.
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Wie bereits ausgeführt, müssen beim Aufziehen einer neuen Druckplatte nach dem Überführen der Klemmspindel 18 von der ersten Position in die zweite Position nachfolgend zum Einfädeln des Nachlaufendes 13 der neuen Druckplatte 11 in den Spannkanal 14 die Rollenbalkensektionen 26 für alle Druckplatten 11 an dieselben angestellt sein, um auch die Nachlaufenden 13 der alten, nicht zu wechselnden Druckplatten, die bei Überführen der Klemmspindel 18 von der ersten Position in die zweite Position aus dem Spannkanal 14 herausspringen, erneut in denselben einzuführen.
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Dabei ist es möglich, dass dann, wenn das Vorlaufende 12 einer neuen Druckplatte 11 im Bereich des ersten Spannmittels 16 gespannt ist, nachfolgend alle Rollenbalkensektionen 26 des Rollenbalkens 25 an die Druckplatten 11 angestellt werden, und dann beim Drehen des Formzylinders 10 auf denselben abrollen.
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Alternativ ist es auch möglich, dass dann, wenn das Vorlaufende 12 einer neuen Druckplatte 11 im Bereich des ersten Spannmittels 16 der Spanneinrichtung 15 gespannt ist, nachfolgend ausschließlich die dieser neuen Druckplatte 11 zugeordnete Rollenbalkensektion 26 des Rollenbalkens 25 an die neue Druckplatte 11 angestellt wird, wohingegen die mit den nicht zu wechselnden Druckplatten 11 zusammenwirkenden Rollenbalkensektionen 26 des Rollenbalkens 25 erst anschließend an die nicht zu wechselnden Druckplatten 11 angestellt werden, und zwar vor dem Überführen der Klemmspindel 18 von der ersten Position in die zweite Position. In diesem Fall rollen die Rollenbalkensektionen 26 der nicht zu wechselnden Druckplatten 11 auf denselben nur für die letzte Teilumdrehung des Formzylinders 10 ab, nämlich um die Nachlaufenden 13 derselben wieder in den Spannkanal 14 einzudrücken.
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Der Erfindung kann bei beliebigformatigen Druckwerken bzw. Formzylindern 10 zum Einsatz kommen. So ist es möglich, die Erfindung an 4/1-Druckwerken, an 4/2-Druckwerken, an 6/1-Druckwerken, an 6/2-Druckwerken sowie an 2/2-Druckwerken einzusetzen, wobei die erste Zahl jeweils die Anzahl der in Axialrichtung nebeneinander auf einem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 und die zweite Zahl jeweils die Anzahl der in Umfangsrichtung hintereinander auf einem Formzylinder 10 positionierten Druckplatten 11 angibt. Bei 4/1-Druckwerken und 6/1-Druckwerken ist eine einzige über die axiale Breite des Formzylinders 10 durchgehend ausgebildete Klemmspindel 18 vorhanden. Bei 4/2-Druckwerken, 6/2-Druckwerken und 2/2-Druckwerken sind zwei derartige Klemmspindeln 18 in den Formzylinder 10 integriert.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Formzylinder
- 11
- Druckplatte
- 12
- Vorlaufende
- 13
- Nachlaufende
- 14
- Spannkanal
- 15
- Spaneinrichtung
- 16
- erstes Spannmittel
- 17
- zweites Spannmittel
- 18
- Klemmspindel
- 19
- Ausnehmung
- 20
- Einsatzelement
- 21
- Anschlag
- 22
- Klemmwelle
- 23
- Klemmfeder
- 24
- Befestigungsmittel
- 25
- Rollenbalken
- 26
- Rollenbalkensektion
- 27
- Schlitz
