DE102009002322A1

DE102009002322A1 - Herstellungsverfahren einer Ventileinheit

Info

Publication number: DE102009002322A1
Application number: DE102009002322A
Authority: DE
Inventors: Masato Kariya-city Ichikawa; Tsuyoshi Kariya-city Arai; Naoki Kariya-city Hiraiwa; Ryo Kariya-city Sano
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2008-04-11
Filing date: 2009-04-09
Publication date: 2009-10-29
Also published as: JP2009255301A; JP4513892B2; US20090255121A1; US7897084B2

Abstract

In einem Herstellungsverfahren einer Ventileinheit, die ein Ventil (1) aufweist, das eine drehbare Welle (2) hat, die durch ein Gehäuse (3) über ein Lager (5) drehbar gestützt ist, um einen Fluiddurchgang (11), der in dem Gehäuse (3) definiert ist, zu öffnen und zu schließen, werden das Gehäuse (3) und das Ventil (1) in einer Formbaugruppe (21, 22) gleichzeitig geformt. Das Lager (5) wird zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) während einer Ausführung des Formens des Gehäuses (3) und des Ventils (1) eingebaut.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellverfahren einer Ventileinheit.
Bisher lehrt zum Beispiel die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2007-64176A (entspricht der US 2007/0051913A1 ) ein Herstellungsverfahren einer Ventileinheit (z. B. einer Ventileinheit, die als eine Wirbeleinlassstrom generierende Vorrichtung einer Brennkraftmaschine dient). Gemäß diesem Verfahren werden ein Gehäuse und ein Ventil in einer Einspritzformbaugruppe gleichzeitig spritzgegossen, um ein Kunststoffprodukt auszubilden, in dem das Ventil in einem Einlassluftdurchgang, der in dem Gehäuse ausgebildet ist, drehbar eingebaut ist. Danach werden jeweils zylindrische rohrförmige Lager an Wandflächen von Lageraufnahmelöchern von Lagerhalteabschnitten des Gehäuses pressgepasst. Auf diese Weise wird die Ventileinheit, die angepasst ist, um an eine Einlassleitung (z. B. einen Einlassverteiler) der Brennkraftmaschine gebaut zu werden, hergestellt.
6 zeigt eine bisher vorgeschlagene Ventileinheit der vorstehenden Bauart. Die Ventileinheit weist ferner ein rechteckiges Ventil 101, eine zylindrische rohrförmige drehbare Welle 102, ein rechteckiges rohrförmiges Gehäuse 103, zylindrische rohrförmige Halteabschnitte 104 und erste und zweite Lager (zylindrische rohrförmige Lager) 105 auf. Das Ventil 101 wird angetrieben, um einen entsprechenden unabhängigen Einlassdurchgang eines Einlassverteilers zu öffnen oder zu schließen. Die drehbare Welle 102 ist integral mit dem Ventil 101 ausgebildet. Das Gehäuse 103 ist angepasst, um in den Einlasskrümmer eingebaut zu werden. Die Halteabschnitte 104 sind integral in dem Gehäuse 103 ausgebildet. Das erste und das zweite Lager 105 stützen entgegengesetzte Endabschnitte des Ventils 101 drehbar ab, die zueinander in die Richtung der Drehachse entgegengesetzt sind.
Erste und zweite Durchgangslöcher 111 sind jeweils in den Halteabschnitten 104 des Gehäuses 103 ausgebildet. Erste und zweite Gleitlöcher 112 sind in dem ersten bzw. dem zweiten Lager 105 ausgebildet.
Ferner zeigen 7A und 7B eine Herstellvorrichtung (nachstehend als Spritzgussvorrichtung bezeichnet) zum Herstellen der Ventileinheit von 6. In der Spritzgussvorrichtung werden das Ventil 101 und das Gehäuse 103 in einer Einspritzformbaugruppe gleichzeitig spritzgegossen. Die Spritzgussvorrichtung weist eine Einspritzvorrichtung 121, ein Stellglied (zum Antreiben der Einspritzvorrichtung 121), die Einspritzformbaugruppe 123 und ein weiteres Stellglied (zum Antreiben der Einspritzformbaugruppe 123) auf. Die Einspritzvorrichtung 121 hat einen Zylinder und eine Düse. Geschmolzener Kunststoff wird von der Einspritzvorrichtung 121 in die Einspritzformbaugruppe 123 durch einen Kunststoffzufuhrdurchgang 122 eingespritzt.
Die Einspritzformbaugruppe 123 wird verwendet, um das aus Kunststoff geformte Produkt durch Einspritzen des geschmolzenen Kunststoffes in zwei Hohlräume 131, 132, die in der Einspritzformbaugruppe 123 definiert sind, auszubilden. Die Einspritzformbaugruppe 123 weist zumindest vier Formblöcke 141–144 auf.
In 7A und 7B wird das Ventil 101, das die drehbare Welle 102 hat, in dem Gehäuse 103 geformt, während das Ventil 101 bei dessen voller Öffnungsstufe gehalten wird.
Die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2005-054647A (entspricht der US 2005/0022781A1 ) und die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2005-155595A (entspricht der US 2005/0097745A1 ) lehrt ein Herstellverfahren einer Ventileinheit (z. b. eine Ventileinheit, die als eine elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung einer Brennkraftmaschine dient), die spritzgegossen wird, um ein aus Kunststoff geformtes Produkt auszubilden, in dem ein Kunststoffventil in einem Inneren eines Kunststoffgehäuses drehbar eingebaut ist, während das Kunststoffventil bei einer anderen vorgegebenen Öffnungsstufe als einer vollständig geschlossenen Stufe zum Zeitpunkt eines Spritzgießens des Kunststoffgehäuses, des Kunststoffventils und der drehbaren Welle (Metallwelle) in einer Einspritzformbaugruppe gleichzeitig gehalten wird (bevorzugt in einer vollständig geöffneten Stufe gehalten wird). Zum Zeitpunkt eines Spritzgießens wird das Kunststoffventil in dem Inneren des Kunststoffgehäuses drehbar eingebaut, während das Kunststoffventil bei der anderen vorgegebenen Öffnungsstufe als der vollständig geschlossenen Stufe angesichts der Tatsache gehalten wird, dass ein Spalt, der zwischen der inneren Umfangsfläche des Kunststoffgehäuses (z. B. dem zylindrischen rohrförmigen Drosselkörper) und einer äußeren Umfangsfläche des Kunststoffventils (z. B. des Drosselventils) ausgebildet ist, einen signifikanten Einfluss auf die Luftdichtigkeit bei dem vollständig geschlossenen Zustand des Ventils hat.
Um das aus Kunststoff geformte Produkt auszubilden, in dem das Kunststoffventil in dem Kunststoffgehäuse bei der anderen vorgegebenen Öffnungsstufe als der vollständig geschlossenen Stufe eingebaut ist, muss die Metallwelle durch die Einspritzformbaugruppe umgeben sein. Um dies umzusetzen, muss ein vorgegebener Verbindungsaufbau an der Ventilseite des Lagerhalteabschnitts (oder dem Lageraufnahmeabschnitt des Einsatzbauteils) vorgesehen werden. Dieser Aufbau ist in der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2005-155595A (entsprechend der US 2005/0097745A1 ) offenbart.
In dem Herstellverfahren der Ventileinheit, d. h. in dem Spritzgussverfahren zum gleichzeitigen Formen des Kunststoffgehäuses und des Kunststoffventils in der gleichen Einspritzformbaugruppe, das in der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2005-054647A (entsprechend der US 2005/0022781A1 ) und der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2005-155595A (entsprechend der US 2005/0097745A1 ) genannt ist, muss der Verbindungsaufbau der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 2005-155595A (entsprechend der US 2005/0097745A1 ) an der Ventilseite des Lagerhalteabschnitts des Gehäuses vorgesehen sein. Daher sind die Herstellkosten, wenn das Kunststoffgehäuse und die Lager als separate Bauteile ausgebildet werden, der Ventileinheit unvorteilhaft erhöht.
Ferner muss, wenn das zylindrische rohrförmige Lager (siehe zum Beispiel das erste und das zweite Lager 105 von 6), das die ebene Endfläche hat, die der äußeren Umfangsfläche (der Seitenfläche) des Ventils gegenüberliegend ist, verwendet wird, um dies zu vermeiden, das Lager an der Durchgangslochwandfläche des Lagerhalteabschnitts des Gehäuses durch zum Beispiel Presspassen oder das Klebemittel nach der Entfernung des aus Kunststoff geformten Produkts von der Einspritzformbaugruppe bei Abschluss des Kunststoffformschritts des Gehäuses und des Ventils fixiert werden. In einem derartigen Fall ist die Zahl der Herstellschritte erhöht und hierdurch können die Herstellzeit und/oder die Herstellkosten unvorteilhaft erhöht sein.
Ferner können, wenn der Lagereinbauschritt zum Einbauen der Lager an den Lagerhalteabschnitt des Gehäuses nach dem Abschluss des Kunststoffgussschritts des Gehäuses und des Ventils ausgeführt wird, die Montagegenauigkeit des Lagers an den Lagerhalteabschnitt des Gehäuses von Produkt zu Produkt möglicherweise variieren, was möglicherweise in der Verschlechterung der Genauigkeit einer Relativpositionsgenauigkeit zwischen dem Ventil und dem Gehäuse resultiert.
Hierdurch können/kann die Genauigkeit der Größe des Spalts zwischen der inneren Umfangsfläche des Gehäuses und der äußeren Umfangsfläche (der Seitenfläche) des Ventils in dem vollständig geschlossenen Zustand des Ventils verschlechtert werden und/oder können die Eigenschaften der Strömungsmenge der Einlassluft in Bezug auf die Ventilöffnungsstufe verschlechtert (geändert werden).
Die Erfindung wendet sich an die vorstehenden Nachteile. Somit ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellverfahren einer Ventileinheit zu schaffen, das Herstellkosten der Ventileinheit reduzieren oder minimieren kann.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Herstellverfahren einer Ventileinheit geschaffen, das ein Ventil aufweist, das eine drehbare Welle hat, die durch ein Gehäuse über ein Lager drehbar gestützt ist, um einen Fluiddurchgang, der in dem Gehäuse definiert ist, zu öffnen und zu schließen. In dem Herstellungsverfahren werden das Gehäuse und das Ventil in einer Formbaugruppe gleichzeitig geformt. Das Lager wird zwischen dem Gehäuse und der drehbaren Welle während einer Ausführung des Formens des Gehäuses und des Ventils eingebaut.
Die Erfindung ist zusammen mit ihren zusätzlichen Aufgaben, Merkmalen und Vorteilen aus der nachstehenden Beschreibung, den anhängenden Ansprüchen und den begleitenden Zeichnungen besser zu verstehen, in denen:
1 eine Perspektivansicht einer Ventileinheit gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist;
2 eine vergrößerte Schnittteilansicht eines Lageraufbaus der Ventileinheit des ersten Ausführungsbeispiels ist;
3A bis 3C schematische Ansichten sind, die einen Kunststoffformschritt (einen Befüllschritt, einen Dornkernwechselschritt, einen Lagerpresspassschritt) der Ventileinheit gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel zeigen;
4A eine vergrößerte Schnittteilansicht eines Lageraufbaus einer Ventileinheit gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist;
4B eine vergrößerte Schnittteilansicht ist, die eine Modifikation des Lageraufbaus des zweiten Ausführungsbeispiels zeigt, das in 4A gezeigt ist;
5A eine vergrößerte Schnittteilansicht ist, die einen Kunststoffformschritt (einen Verpressschritt) einer Ventileinheit gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
5B eine vergrößerte Schnittteilansicht ist, die einen Lageraufbau der Ventileinheit des dritten Ausführungsbeispiels zeigt;
6 eine Perspektivansicht einer bisher vorgeschlagenen Ventileinheit ist;
7A eine Schnittansicht ist, die eine bisher vorgeschlagene Einspritzformbaugruppe zeigt;
7B eine Schnittansicht ist, die eine bisher vorgeschlagene Spritzgussvorrichtung zeigt, die die bisher vorgeschlagene Einspritzformbaugruppe hat, die in 7A gezeigt ist;
8A eine Schnittansicht ist, die einen Zustand zeigt, in dem ein bisher vorgeschlagenes aus Kunststoff geformtes Produkt von der bisher vorgeschlagenen Einspritzformbaugruppe entfernt ist; und
8B eine Schnittansicht ist, die einen Zusammenbauschritt (einen Lagerpresspassschritt) der bisher vorgeschlagenen Ventileinheit zeigt.
(Erstes Ausführungsbeispiel)
1 bis 3C zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Insbesondere zeigt 1 eine von Ventileinheiten (Modulen) des ersten Ausführungsbeispiels und zeigt 2 einen Lageraufbau der Ventileinheit.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist jede Ventileinheit als ein Einlassströmungssteuerventil (ein Taumelströmungssteuerventil, das als TCV abgekürzt ist) verwendet, das in einer Einlassleitung (einem Einlasskanal) einer Brennkraftmaschine (nachstehend einfach als Maschine bezeichnet) eingebaut ist, die eine Vielzahl von Zylindern hat. Die Ventileinheit weist ein Ventil (ein Einlassströmungssteuerventil) 1, eine drehbare Welle 2, ein Gehäuse 3, einen ersten und zweiten Lagerhalteabschnitt 4 und ein erstes und zweites Lager 5 auf. Das Ventil 1 ist aus Kunststoff gefertigt und als ein quadratischer Körper (ein rechteckiger Körper) konfiguriert. Das Ventil 1 generiert eine vertikale Einlasswirbelströmung (eine Taumelströmung) in einer Brennkammer eines entsprechenden der Zylinder der Maschine. Die drehbare Welle 2 ist als ein zylindrischer Körper konfiguriert und integral mit dem Ventil 1 ausgebildet. Das Kunststoffgehäuse 3 ist aus Kunststoff gefertigt und als ein quadratischer rohrförmiger Körper (ein rechteckiger rohrförmiger Körper) konfiguriert, der das Ventil auf eine Art und Weise aufnimmt, die eine Drehung des Ventils 1 in seine Öffnungsrichtung und seine Schließrichtung erlaubt. Der erste und der zweite Lagerhalteabschnitt 4 sind als ein zylindrischer Körper konfiguriert und integral mit dem Gehäuse 3 ausgebildet.
Das erste und das zweite Lager 5 sind als ein zylindrischer Körper konfiguriert und stützen jeweils entgegengesetzte Endabschnitte des Ventils 1 drehbar ab, die in die Richtung der Drehachse des Ventils 1 einander entgegengesetzt sind.
Hier ist die Maschine eine Benzinmaschine, die eine Maschinenausgangsleistung durch Verwendung einer Wärmeenergie generiert, die durch Verbrennung eines Gemisches aus sauberer Einlassluft, die durch einen Luftfilter (einen Luftfilter der Brennkraftmaschine) gefiltert ist, und zerstäubtem Kraftstoff, der von einem Injektor eingespritzt ist, erhalten wird. Die Maschine hat einen Einlasskanal und einen Auslasskanal (eine Abgasleitung). Der Einlasskanal leitet die Einlassluft zu der Brennkammer der entsprechenden Zylinder der Maschine. Der Auslasskanal leitet das Abgas, das von der Brennkammer der entsprechenden Zylinder der Maschine ausgegeben wird, durch eine Abgasreinigungsvorrichtung zu der äußeren Umgebung.
Ein Einlassdurchgang (ein Fluiddurchgang) ist in dem Inneren des Einlasskanals ausgebildet, um die externe saubere Luft, die durch den Luftfilter gefiltert wurde, durch einen Drosselkörper einer elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtung, einen Ausgleichsbehälter und einen Einlassverteiler zu der Brennkammer der entsprechenden Zylinder der Maschine zu führen. Der Einlasskanal hat ein Luftfiltergehäuse, einen Luftfilterschlauch (oder ein Einlassrohr), den Drosselkörper, den Ausgleichsbehälter und den Einlassverteiler.
Ein Maschinenhauptkörper hat einen Zylinderkopf und einen Zylinderblock. Jeder Einlassanschluss, der an einer Seite des Zylinderkopfes ausgebildet ist, wird durch ein Einlassventil der Tellerbauart geöffnet und geschlossen.
Ferner wird jeder Auslassanschluss, der an der anderen Seite des Zylinderkopfes ausgebildet ist, durch ein Auslassventil der Tellerbauart geöffnet und geschlossen. Ferner ist jede Zündkerze auf eine derartige Art und Weise an den Zylinderkopf gebaut, dass ein entfernter Endabschnitt der Zündkerze in der Brennkammer des entsprechenden Zylinders exponiert ist. Darüber hinaus ist jeder Injektor (ein elektronisch gesteuertes Kraftstoffeinspritzventil), der zu der bestmöglichen Steuerzeit Kraftstoff in den entsprechenden Einlassanschluss einspritzt, an den Zylinderkopf gebaut.
Der Einlassverteiler des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist aus synthetischem Kunststoff integral ausgebildet. Der Einlassverteiler hat eine Vielzahl von Einlasszweigleitungen, wobei in jeder von ihnen ein entsprechender unabhängiger Einlassdurchgang ausgebildet ist. Ferner sind ein unabhängiger Einlassdurchgang, der einen rechteckigen Querschnitt hat, und eine Gehäuseaufnahmekammer, die einen rechteckigen Querschnitt hat, in dem Inneren jeder Einlasszweigleitung ausgebildet. Die Ventileinheit, insbesondere das Gehäuse 3 der Ventileinheit, ist in das Innere jeder Gehäuseaufnahmekammer gepasst und darin gehalten.
Hier weist jede der Ventileinheiten des vorliegenden Ausführungsbeispiels einen unabhängigen Einlassdurchgang 11 auf, der in den Gehäusen 3 vorgesehen ist und mit einem entsprechendem der unabhängigen Einlassdurchgänge des Einlassverteilers verbunden ist, um einem entsprechenden der Einlassanschlüsse des Zylinderkopfes zu entsprechen. Das heißt, dass der unabhängige Einlassdurchgang 11, der den rechteckigen Querschnitt hat, in dem Inneren jedes Gehäuses 3 ausgebildet ist. Die unabhängigen Einlassdurchgänge 11 sind jeweils an der stromabwärtigen Seite der unabhängigen Einlassdurchgänge der Einlasszweigleitungen des Einlassverteilers in der Einlassströmungsrichtung platziert und sind jeweils mit den Brennkammern der Zylinder der Maschine durch die Einlassanschlüsse des Zylinderkopfes verbunden.
Ferner ist jede Ventileinheit in einem Maschinenraum eines Fahrzeugs (d. h. eines Automobils) platziert und bildet eine Einlassvorrichtung (eine Einlasswirbelströmung generierende Vorrichtung) der Brennkraftmaschine, die die vertikale Drallströmung (eine Einlasswirbelströmung ist oft als eine Taumelströmung bezeichnet) in der Brennkammer des entsprechenden Zylinders der Maschine durch Drosseln, d. h. durch Reduzieren einer Größe der Durchgangsquerschnittsfläche des entsprechenden unabhängigen Einlassdurchgangs (des Fluiddurchgangs) 11, der mit der Brennkammer des Zylinders verbunden ist, generiert.
Die Ventileinheiten sind in dem Einlasssystem der Maschine entlang der elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtung eingebaut, die ein Drosselventil hat, das in dem Drosselkörper eingebaut ist. Die Einlasswirbelströmung generierende Vorrichtung des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist ebenso als eine Einlassdurchgangsöffnungs- und Schließvorrichtung (eine Ventilöffnungs- und Schließvorrichtung) der integralen Mehrventilbauart verwendet, in dem mehrere Ventileinheiten parallel bei im Wesentlichen gleichen Abständen in eine axiale Richtung (der Richtung der Drehachse) einer Stiftstange (einer Antriebswelle) in dem Inneren des Einlassverteilers angeordnet sind.
Jede Ventileinheit des vorliegenden Ausführungsbeispiels bildet das Modul, das in die entsprechende Gehäuseaufnahmekammer des Einlassverteilers gepasst ist und darin gehalten ist. Jede Ventileinheit weist das Ventil 1, das Gehäuse 3 und das erste und zweite Lager 5 auf.
Das Ventil 1 jeder Ventileinheit ist aus dem synthetischen Kunststoff (z. B. glasfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff) gefertigt und in die vorgegebene Form konfiguriert. Ferner ist das Ventil 1 als ein drehbares Ventil ausgebildet, das eine Drehachse hat, die sich in eine Richtung (die Richtung der Drehachse) erstreckt, die im Wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung (der Einlassströmungsrichtung) des entsprechenden Gehäuses 3 verläuft.
Das Ventil 1 ist drehbar, um dessen Drehwinkel (dessen Ventilöffnungsstufe) innerhalb eines Ventilbetätigungsbereichs, der von einer vollständig offenen Position zu einer vollständig geschlossenen Position verläuft, zu ändern, um den entsprechenden unabhängigen Einlassdurchgang 11 zu öffnen oder zu schließen. Wenn das Ventil 1 in die vollständig offene Position platziert wird, wird die Strömungsmenge der Einlassluft in dem unabhängigen Einlassdurchgang 11 maximiert. Ferner wird, wenn das Ventil 1 in die vollständig geschlossene Position platziert wird, die Strömungsmenge der Einlassluft in dem unabhängigen Einlassdurchgang 11 minimiert.
Das Ventil 1 weist die zylindrische drehbare Welle 2 (einen Ventilpassabschnitt, der als ein zylindrischer Abschnitt des Ventils 1 bezeichnet ist) und einen plattenförmigen Ventilkörper (einen ebenen Ventilhauptkörper) auf. Die drehbare Welle 2 ist in dem Gehäuse 3 drehbar aufgenommen. Der Ventilhauptkörper erstreckt sich von der drehbaren Welle 2 in eine radiale Richtung der drehbaren Welle 2, die senkrecht zu der Drehachse der drehbaren Welle 2 verläuft.
Die drehbare Welle 2 des Ventils 1 ist konfiguriert, so dass sie eine zylindrische rohrförmige Form (oder eine Form einer volle zylindrischen Stange) in einem Querschnitt der drehbaren Welle 2 hat, der senkrecht zu der Drehachse der drehbaren Welle 2 verläuft, so dass die drehbare Welle 2 einen zylindrischen rohrförmigen Abschnitt (oder einen vollen zylindrischen Abschnitt) hat, durch den ein Wellenaufnahmedurchgangsloch (nicht gezeigt) ausgebildet ist. Das Wellenaufnahmedurchgangsloch ist ein mehreckiges Loch (z. B. ein rechteckiges Loch, das auch als ein Presspassloch bezeichnet ist), das sich in die Richtung der Drehachse linear erstreckt, die senkrecht zu der axialen Richtung (der Einlassströmungsrichtung) des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 verläuft.
Ein Nichtpresspassabschnitt einer Welle und ein Presspassabschnitt einer Welle sind in dem Inneren der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 ausgebildet. Der Nichtpresspassabschnitt der Welle hat einen inneren Durchmesser, der größer als ein äußerer Durchmesser der Antriebswelle ist. Der Presspassabschnitt der Welle hält einen Wellenpassabschnitt der Antriebswelle durch Presspassen fest. Alternativ zu dem vorstehenden Aufbau ist es möglich, nur den Presspassabschnitt der Welle in der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 vorzusehen, ohne den Nichtpresspassabschnitt auszubilden.
Ein erster und ein zweiter Gleitabschnitt (zylindrische rohrförmige Abschnitte oder volle zylindrische Abschnitte) 12 sind an den entgegengesetzten Endabschnitten der drehbaren Welle 2 vorgesehen, so dass sie von entgegengesetzten Seitenflächen (linken und rechten Seitenflächen des Ventils) des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 nach Auswärts vorragen, die in die Richtung der Drehachse der Ventilachse einander entgegengesetzt sind. Der erste und der zweite Gleitabschnitt 12 sind in einem ersten bzw. einem zweiten Gleitloch 13 des ersten und des zweiten Lagers 5 gleitbar aufgenommen.
Das Ventil 1 ist derart platziert, dass die drehbare Welle 2, die die Drehmitte des Ventils 1 bildet, von einer Ventilmitte des Ventils 1 (einer Mitte des Ventils 1 in die vertikale Richtung von 1) in eine Richtung senkrecht zu einer Dickenrichtung der Platte des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 versetzt ist. Somit bildet das Ventil 1 ein Cantileverventil bzw. ein Ventil mit freitragendem Arm.
Die Antriebswelle des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist in das Wellenaufnahmedurchgangsloch der drehbaren Welle 2 von jedem der Ventile 1 durch Presspassen eingeführt. Die Antriebswelle ist eine einzige Antriebswelle, die alle Ventile 1 durch Einführen der Antriebswelle durch alle drehbaren Wellen 2 verbindet, um alle Ventile 1 synchron anzutreiben. Die Antriebswelle wird gedreht, um die Ventilöffnungsstufe von allen Ventileinheiten zu ändern, und ist durch Wellenaufnahmedurchgangslöcher der drehbaren Wellen 2 der Ventile 1 fest pressgepasst.
Ferner ist die Antriebswelle eine mehreckige Welle (eine mehreckige Stahlwelle), die einen mehreckigen Querschnitt (z. B. einen rechteckigen Querschnitt) in einer Ebene senkrecht zu der axialen Richtung der Antriebswelle hat und aus einem Metallmaterial integral gefertigt ist. Das heißt, dass die Antriebswelle eine Metallwelle ist, die einen mehreckigen Querschnitt hat.
Ferner ist ein Stellglied an den Einlassverteiler gebaut, um die Ventile 1 der Ventileinheiten durch die Antriebswelle anzutreiben (d. h. zu öffnen oder zu schließen). Das Stellglied weist einen Elektromotor und einen Antriebskraftübertragungsmechanismus auf (z. B. einen Drehzahlverringerungsgetriebemechanismus). Der Elektromotor generiert eine Antriebskraft, wenn elektrische Energie zu dem Elektromotor zugeführt wird. Der Antriebskraftübertragungsmechanismus überträgt die Antriebskraft des Elektromotors auf die Antriebswelle.
Der Elektromotor, der die Ventile 1 durch die Antriebswelle antreibt, ist mit einer Batterie des Fahrzeugs durch einen Motorantriebssteuerkreis elektrisch verbunden, der durch eine Maschinensteuereinheit (ECU) elektronisch gesteuert wird.
Hier ist das Ventil 1 jeder Ventileinheit durch die Antriebskraft des Stellglieds, insbesondere die Antriebskraft des Elektromotors, zum Zeitpunkt eines Maschinenstarts oder zum Zeitpunkt eines Leerlaufsbetriebs der Maschine vollständig geschlossen. Das heißt, dass zum Zeitpunkt des Maschinenstarts oder zum Zeitpunkt des Leerlaufbetriebs der Maschine die Ventilöffnungsstufe jeder Ventileinheit auf die vollständig geschlossene Stufe (die vollständig geschlossene Position) durch Antreiben des Ventils 1 jeder Ventileinheit in der Richtung des vollständigen Schließens gesteuert wird.
Ferner wird das Ventil 1 jeder Ventileinheit durch die Antriebskraft des Elektromotors während des normalen Betriebs der Maschine vollständig geöffnet. Das heißt, dass zum Zeitpunkt des normalen Betriebs der Maschine die Ventilöffnungsstufe jeder Ventileinheit auf die vollständig geöffnete Stufe (die vollständig geöffnete Position) durch Antreiben des Ventils 1 jeder Ventileinheit in die Richtung des vollständigen Öffnens gesteuert wird.
Ferner wird, wenn die Zufuhr der elektrischen Energie zu dem Elektromotor zum Zeitpunkt eines Stoppens der Maschine gestoppt ist, das Ventil 1 zu der vollständig offenen Position (oder einer Zwischenposition, die leicht von der vollständig offenen Position in die Ventilschließrichtung verschoben ist) durch die Vorspannkraft von zum Beispiel einer Feder zurückgebracht.
Das Gehäuse 3 ist aus dem synthetischen Kunststoff (z. B. einem glasfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff) gefertigt und ist in einer vorgegebenen Form konfiguriert. Das Gehäuse 3 hat einen Einlass und einen Auslass. Der Einlass des Gehäuses 3 ist an einem stromaufwärtigen Ende des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 in die Einlassströmungsrichtung geöffnet und steht mit dem entsprechenden unabhängigen Einlassdurchgang des Einlassverteilers in Verbindung. Der Auslass des Gehäuses 3 ist an einem stromabwärtigen Ende des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 in die Einlassströmungsrichtung geöffnet und steht mit dem entsprechenden Einlassanschluss der Maschine in Verbindung.
Das Gehäuse 3 hat eine obere Wand und eine Bodenwand 14, die einander in eine Richtung (eine vertikale Richtung des unabhängigen Einlassdurchgangs 11) gegenüberliegend sind, die senkrecht zu der axialen Richtung (der Einlassströmungsrichtung) des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 verläuft.
Das Gehäuse 3 hat ebenso eine linke und eine rechte Seitenwand 15, die einander in eine Richtung (eine horizontale Richtung, die senkrecht zu der vertikalen Richtung des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 verläuft) gegenüberliegend sind, die senkrecht zu der axialen Richtung (der Einlassströmungsrichtung) des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 verläuft. In dem Gehäuse 3 sind eine Durchgangswandfläche (eine Strömungsdurchgangswandfläche) der linken Wand 15 und eine Durchgangswandfläche (eine Strömungsdurchgangswandfläche) der rechten Wand 15 einander gegenüberliegend, während der unabhängige Einlassdurchgang 11 dazwischen zwischengeordnet ist. Der erste und der zweite Lagerhalteabschnitt 4 (zylindrische rohrförmige Abschnitte des Gehäuses 3) sind an der linken bzw. rechten Seitenwand 15 des Gehäuses 3 vorgesehen und sind einander gegenüberliegend, während der unabhängige Einlassdurchgang 11 dazwischen zwischengeordnet ist.
Lageraufnahmelöcher (ein erstes und ein zweites Durchgangsloch) 16 sind in dem ersten bzw. zweiten Lagerhalteabschnitt 4 vorgesehen, um den ersten bzw. zweiten Gleitabschnitt 12 drehbar aufzunehmen. Ein erstes und ein zweites Lager 5 sind jeweils fest an die Lochwandflächen (die Wandflächen der Lageraufnahmelöcher 16) des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 pressgepasst. Das heißt, dass der erste und der zweite Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3 die gegenüberliegenden Endabschnitte des Ventils 1 (den ersten und den zweiten Gleitabschnitt 12), die einander in die Richtung der Drehachse des Ventils 1 gegenüberliegend sind, durch das erste bzw. das zweite Lager 5 gleitend stützt.
Ferner sind Lagerpresspassabschnitte, von denen jeder den Lochinnendurchmesser (den entsprechenden Durchmesser des Lageraufnahmelochs 16) hat, der kleiner als der äußere Durchmesser des entsprechenden des ersten und zweiten Lagerlochs 5 ist, in dem ersten bzw. zweiten Lagerhalteabschnitt 4 ausgebildet, um die Lagerpassteile des ersten und des zweiten Lagers 5 fest zu halten.
Der erste und der zweite Lagerhalteabschnitt 4 und deren erstes und zweites Durchgangsloch 16 sind von der Mittelachse (der Mittelachse des unabhängigen Einlassdurchgangs 11), die sich durch die vertikale Mitte des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 erstreckt, die zwischen der oberen Wand und der Bodenwand 14 oder zwischen der linken und der rechten Seitenwand 15 definiert ist, an der einen Seite des Gehäuses 3 (die vertikal untere Seite oder die Seite der Bodenwand 14) versetzt. Ferner sind der erste und der zweite Lagerhalteabschnitt 4 und dessen erstes und zweites Durchgangsloch 16 von der Mittelachse (der Mittelachse des unabhängigen Einlassdurchgangs 11), die sich durch die vertikale Mitte des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 erstreckt, der zwischen der oberen Wand und der Bodenwand 14 oder zwischen der linken und der rechten Seitenwand 15 definiert ist, an der stromaufwärtigen Seite des unabhängigen Einlassdurchgangs 11 in die Einlassströmungsrichtung versetzt. Das heißt, dass der erste und der zweite Lagerhalteabschnitt 4 und das erste und das zweite Durchgangsloch 16 sich näher zu dem Öffnungsende auf der stromaufwärtigen Seite des Gehäuses 3 als dem Öffnungsende auf der stromabwärtigen Seite des Gehäuses 3 befinden und sich näher zu der unteren Wandfläche (der Durchgangswandfläche) der Bodenwand 14 des Gehäuses 3 als der oberen Wandfläche (der Durchgangswandfläche) der oberen Wand 14 befinden.
Ferner wird das Ventil 1 in dessen vollständig offenen Zustand in einer Einspritzformbaugruppe geformt. Um dies zu ermöglichen, sind eine erste und eine zweite Vertiefung 17 in der linken bzw. rechten Seitenwand 15 ausgebildet, um einen entsprechenden Einspritzformblock der Formbaugruppe zwischen der Seitenwand 15 und der gegenüberliegenden Seitenfläche (der linken oder rechten Seitenfläche) des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 zu empfangen, die einander in die Richtung der Drehachse des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 gegenüberliegend sind.
In dem vorliegenden Fall ist jedes von dem ersten und dem zweiten Lager 5 integral als ein zylindrischer rohrförmiger Körper aus einem Metallmaterial ausgebildet. Jedes von dem ersten und dem zweiten Lager 5 hat einen zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19, in dem ein entsprechendes von dem ersten und dem zweiten Gleitloch 13 ausgebildet ist. Der zylindrische rohrförmige Abschnitt 19 kann als ein im Allgemeinen zylindrischer rohrförmiger Körper konfiguriert sein, der Vertiefungen und Vorsprünge (z. B. axiale Rücken oder Zähne, die einer nach dem anderen bei im Wesentlichen gleichen Abständen in die Umfangsrichtung angeordnet sind) an dessen äußerer Umfangsfläche hat, um eine Drehung des im Allgemeinen zylindrischen rohrförmigen Körpers zu begrenzen.
Der zylindrische rohrförmige Abschnitt 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 stützt einen entsprechenden des ersten und des zweiten Gleitabschnitts 12 der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 gleitend ab, um die Drehung des entsprechenden Gleitabschnitts 12 in die Drehrichtung zu ermöglichen. Ferner ist das äußere Umfangsteil (das Lagerpassteil) des zylindrischen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 fest an die Lochwandfläche pressgepasst, d. h. die Presspasslochwandfläche des Lagerpresspassabschnitts des entsprechenden des ersten und zweiten Durchgangslochs 16 des ersten und zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3.
Ein vorgegebener Gleitabstand ist zwischen der äußeren Umfangsfläche (der Gleitfläche) von jedem von dem ersten und dem zweiten Gleitabschnitt 12 und der inneren Umfangsfläche (der Gleitfläche) des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagers 5 vorgesehen, um eine leichte Drehung der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 in dem ersten und dem zweiten Gleitloch 13 zu ermöglichen.
Jede von entgegengesetzten Endflächen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 ist als eine im Allgemeinen ebene Fläche ausgebildet.
Ferner ist eine der entgegengesetzten Endflächen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5, die zu der entsprechenden der linken und rechten Seitenfläche des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 über einen vorgegebenen Spalt gegenüberliegend ist, mit einem entsprechenden von bogenförmigen Vorsprüngen (Stoppern) 20 in Eingriff, die in der linken bzw. rechten Seitenwand 15 des Gehäuses 3 ausgebildet sind. Hier sollte angemerkt werden, dass die Stopper 20 abhängig von einem Bedarf beseitigt werden können.
Ferner ist die andere der entgegengesetzten Endflächen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5, die zu der Außenseite des Gehäuses 3 exponiert ist, im Wesentlichen bündig zu der äußeren Fläche eines entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 platziert.
Ferner ist jede Kante von dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 von jedem des ersten und des zweiten Lagers 5 bogenförmig abgeschrägt, d. h. abgerundet.
Nachstehend ist ein Herstellungsverfahren der Ventileinheit gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kurz unter Bezugnahme auf 1 bis 3C beschrieben. 3A bis 3C zeigen einen Kunststoffformschritt der Ventileinheit (einen Befüllschritt, einen Kernfornwechselschritt und einen Lagerpresspassschritt).
In diesem Fall ist das Kunststoffmaterial des Einlassverteilers, des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 bevorzugt ein synthetischer Kunststoff (ein thermoplastischer Kunststoff), wie beispielsweise Polyamidkunststoff (PA), Polybutylenterephthalatkunststoff (PBT), Polyphenylensulfidkunststoff (PPS), zum Erhalten der erforderlichen Wärmewiderstandsfähigkeit und Festigkeit.
Ferner wird die Ventileinheit des vorliegenden Ausführungsbeispiels mit einer Ventileinheitherstellungsvorrichtung (einer Spritzgussvorrichtung) hergestellt, in der das Ventil 1 und das Gehäuse 3 in einem Hohlraum einer Einspritzformbaugruppe gleichzeitig spritzgegossen werden.
Die Spritzgussvorrichtung des vorliegenden Ausführungsbeispiels weist eine Einspritzvorrichtung (nicht gezeigt), ein erstes Stellglied, die Einspritzformbaugruppe, ein zweites Stellglied, eine Kerndornwechselvorrichtung und ein drittes und viertes Stellglied auf. Die Einspritzvorrichtung, die ähnlich der Einspritzvorrichtung 121 von 7B ist, weist einen Einspritzzylinder und eine Einspritzdüse auf. Das erste Stellglied treibt die Einspritzvorrichtung an.
Geschmolzener Kunststoff wird von der Einspritzdüse der Einspritzvorrichtung in die Einspritzformbaugruppe eingespritzt. Das zweite Stellglied treibt zumindest einen der Formblöcke 21, 22 der Einspritzformbaugruppe an. Die Kerndornwechselvorrichtung weist einen Formhalter 23, einen Formblock (auch als ein Gleitblock bezeichnet und nachstehend als ein Gleitkern bezeichnet) 24 und einen Presspassdorn 25 auf. Das dritte und das vierte Stellglied treiben die Kerndornwechselvorrichtung an.
Die Einspritzformbaugruppe weist eine stationäre Formeinheit und eine bewegliche Formeinheit auf. Die stationäre Formeinheit weist zumindest einen Formblock auf und die bewegliche Formeinheit weist zumindest einen Formblock auf (z. B. einen Gleitblock der auch als ein Gleitkern bezeichnet ist). Ferner ist die bewegliche Form relativ zu der stationären Formeinheit in einer vorgegebenen Freigaberichtung beweglich.
Die Einspritzformbaugruppe (die stationäre Formeinheit und die bewegliche Formeinheit) weisen die Formblöcke 21, 22 auf, in denen ein Ventilhohlraum und ein Gehäusehohlraum definiert sind. Der Ventilhohlraum ist derart konfiguriert, dass er der Gestalt des Ventils 1 entspricht, das die drehbare Welle 2 hat. Der Gehäusehohlraum ist derart konfiguriert, dass er der Form des Gehäuses 3 entspricht, das den unabhängigen Einlassdurchgang 11 und das erste und das zweite Durchgangsloch 16 hat.
Zumindest einer von den Formblöcken 21, 22 hat einen Kunststoffzufuhrdurchgang und einen Zugang, der die Hohlräume und die Außenseite der Einspritzformbaugruppe miteinander verbindet. Der geschmolzene Kunststoff wird von der Einspritzdüse der Einspritzvorrichtung, die außerhalb der Einspritzformbaugruppe platziert ist, in den Kunststoffzufuhrdurchgang oder den Zugang eingespritzt. Ferner sind der Formhalter 23 und ein Ausstoßmechanismus, der einen Ausstoßstift hat, an die Einspritzformbaugruppe gebaut.
Der Formhalter 23 ist an jeder von den gegenüberliegenden Seiten der Einspritzformbaugruppe vorgesehen. Jeder Formhalter 23 weist eine zylindrische Umfangswand (eine obere zylindrische Umfangswand in den Zeichnungen) 32 und eine zylindrische Umfangswand (eine untere zylindrische Umfangswand in den Zeichnungen) 34 auf. Die zylindrische Umfangswand 32 definiert eine erste Aufnahmekammer (eine Formaufnahmekammer) 31 darin, um den Gleitkern 24 aufzunehmen. Die zylindrische Umfangswand 34 definiert eine zweite Aufnahmekammer (eine Lager- und Dornaufnahmekammer) 33, die den Presspassdorn 25 aufnimmt und ein entsprechendes von dem ersten und dem zweiten Lager 5. Das dritte Stellglied treibt den Formhalter 23 in die vertikale Richtung (die Auf-Ab-Richtung) in 3A bis 3C linear an. Alternativ kann der Formhalter 23 um eine mittlere Achse einer Trennwand 35 gedreht werden, die der zylindrischen Umfangswand 32 und der zylindrischen Umfangswand 34 gemeinsam ist und zwischen der ersten Aufnahmekammer 31 und der zweiten Aufnahmekammer 33 untergliedert. Das vierte Stellglied treibt den Gleitkern 24 und den Presspassdorn in die Links-Rechts-Richtung in 3A bis 3C an.
Eine innere Umfangswandfläche der zylindrischen Umfangswand 32 bildet eine Kernführungsfläche aus, die den Gleitkern 24, der durch das vierte Stellglied linear angetrieben wird, in die axiale Richtung (die Links-Rechts-Richtung in 3A bis 3C) des Gleitkerns 24 führt. Eine innere Umfangswandfläche der zylindrischen Umfangswand 34 bildet eine Dornführungsfläche, die den Presspassdorn 25, der durch das vierte Stellglied linear angetrieben wird, in die axiale Richtung (die Links-Rechts-Richtung in 3A bis 3C) des Presspassdorns 25 führt.
Der Gleitkern 24 weist einen vollen zylindrischen Abschnitt 41 und einen zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 42 auf. Der volle zylindrische Abschnitt 41 ist entlang der Kernführungsfläche der zylindrischen Umfangswand 32 gleitfähig. Der zylindrische rohrförmige Abschnitt 42 springt von dem vollen zylindrischen Abschnitt 41 in die Richtung der Einspritzformbaugruppe vor und hat einen kleineren äußeren Durchmesser als den des vollen zylindrischen Abschnitts 41. Eine Nut (eine Vertiefung) an einem entfernten Ende 43 ist in einem Abschnitt (einem Endabschnitt auf einer Seite der Einspritzformbaugruppe) des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 ausgebildet, um den Stopper 20 zu definieren.
Eine äußere Umfangsfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 definiert die Lochwandfläche des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3. Ein Abschnitt (ein Endabschnitt an einer Seite der Einspritzformbaugruppe) der äußeren Umfangsfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 ist mit einem Vorsprung 26 des Formblocks 21 eingreifbar, der in 3A bis 3C abwärts vorspringt. Der Formblock 21 ist in die entsprechende der ersten und zweiten Vertiefungen 17 einführbar, von denen jede zwischen der entsprechenden der linken und rechten Seitenfläche des Ventilkörpers des Ventils 1 und dem entsprechenden der linken und rechten Seitenwand 15 des Gehäuses 3 definiert ist. Eine innere Umfangsfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 definiert die äußere Umfangsfläche des entsprechenden des ersten und zweiten Gleitabschnitts 12.
Der Presspassdorn 25 ist eine Presspassvorrichtung, die das entsprechende von dem ersten und dem zweiten Lager 5 presspasst, wenn er durch die Antriebskraft des vierten Stellglieds angetrieben wird. Der Presspassdorn 25 weist einen vollen zylindrischen Abschnitt auf, der entlang der Dornführungsfläche der zylindrischen Umfangswand 34 verschiebbar ist. Wie in 3C gezeigt ist, ist der äußere Durchmesser des vollen zylindrischen Abschnitts des Presspassdorns 25 größer als ein Innenlochdurchmesser (der innere Durchmesser des Lochs 16) des entsprechenden von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3.
Zum Zeitpunkt eines Kunststoffformens (Einspritzformens) der Ventileinheit wird die Einspritzformbaugruppe (ein Formschließschritt) durch Aufbringen einer Schließkraft auf die Formblöcke 21, 22 der Einspritzformbaugruppe geschlossen. In diesem Formschließschritt bringt, wie in 3A gezeigt ist, das vierte Stellglied die Antriebskraft auf den Gleitkern 24 auf, um den zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 42 des Gleitkerns 24 in der Einspritzformbaugruppe zu platzieren. Zu diesem Zeitpunkt bildet der Raum, der durch den zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 42 des Gleitkerns 24 und die Einspritzformbaugruppe, die die Formblöcke 21, 22 hat, definiert ist, den Ventilhohlraum und den Gehäusehohlraum (nachstehend sind der Ventilhohlraum und der Gehäusehohlraum einfach gemeinsam als der Hohlraum bezeichnet).
Als Nächstes startet, wenn der Formschließschritt abgeschlossen ist, der Befüllschritt. Wenn der Befüllschritt startet, wird der geschmolzene Kunststoff (der thermoplastische Kunststoff, der bei dessen Erwärmen in den geschmolzenen Zustand versetzt ist) von der Einspritzdüse der Einspritzvorrichtung eingespritzt wird, durch den Zugang in den Hohlraum gefüllt. Das heißt, dass der geschmolzene Kunststoff von der Einspritzdüse durch den Kunststoffzufuhrdurchgang in die Einspritzformbaugruppe (einschließlich der Formblöcke 21, 22 und des Gleitkerns 24) eingespritzt wird, so dass der geschmolzene Kunststoff in den Hohlraum gefüllt wird (der Befüllschritt).
Zu diesem Zeitpunkt wird jeder von dem ersten und dem zweiten Gleitabschnitt 12, die von der linken und der rechten Ventilseitenfläche des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 seitlich vorspringen, durch die innere Umfangsfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 des entsprechenden Gleitkerns 24 geformt. Ferner wird jede von der linken und rechten Ventilseitenfläche des Ventilhauptkörpers des Ventils 1 durch die entfernte Endfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 des entsprechenden Gleitkerns 24 geformt. Ferner wird die Lochwandfläche von jedem von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3 zwischen der inneren Umfangsfläche des Formblocks 21 und der äußeren Umfangsfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 des Gleitkerns 24 geformt. Darüber hinaus wird der Stopper 20 von jeder von der linken und rechten Seitenwand 15 des Gehäuses 3 durch die entsprechende Seitenfläche des Formblocks 22 und die Nut eines entfernten Endes 43 des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 42 des entsprechenden Gleitkerns 24 geformt.
Dann werden, wenn der Befüllschritt abgeschlossen ist, ein Halteschritt (ein Druckhalteschritt, d. h. ein Druckaufrechterhaltungsschritt) und ein Kühlschritt ausgeführt. In dem Halteschritt wird der Druck, der durch den Hohlraum von dem Zugang aufgebracht wird, im Wesentlichen bei dem vorgegebenen konstanten Druck aufrechterhalten und der zusätzliche geschmolzene Kunststoff, der den Betrag des Schrumpfens des gekühlten Kunststoffes entspricht, wird ferner in den Hohlraum gefüllt. Das heißt, dass in dem Halteschritt, der den Druck des geschmolzenen Kunststoffes in dem Hohlraum aufrechterhält, die Druckbeaufschlagung des geschmolzenen Kunststoffes in dem Hohlraum aufrechterhalten wird und gleichzeitig das Kühlwasser (Kühlfluid) durch den Kühlwasserdurchgang (nicht gezeigt) geführt wird, der um den Hohlraum herum vorgesehen ist. Der zusätzliche geschmolzene Kunststoff, der den Betrag des Schrumpfens des gekühlten Kunststoffes entspricht, das durch das Kühlwasser gekühlt wird, wird weiter von der Einspritzdüse in den Hohlraum gefüllt.
Ferner wird in dem Kühlschritt, der den geschmolzenen Kunststoff, der in den Hohlraum der Einspritzformbaugruppe gefüllt ist, kühlt, der geschmolzene Kunststoff in dem Hohlraum gekühlt und hierdurch über die Zeit fortschreitend verfestigt.
Zu diesem Zeitpunkt wird in der Spritzgussvorrichtung des vorliegenden Ausführungsbeispiels ein Lagereinbauschritt ausgeführt, um das erste und das zweite Lager 5 während des Kunststoffformschritts, insbesondere in dem Kühlschritt vor Ausführung eines Formöffnungsschritts, einzubauen. In diesem Lagereinbauschritt wird der zylindrische rohrförmige Abschnitt 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 zwischen dem entsprechenden des ersten und des zweiten Gleitabschnitts 12 der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 und dem entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 eingebaut.
In diesem Fall wird, wie in 3B gezeigt ist, das vierte Stellglied angetrieben, um den Gleitkern 24 in die erste Aufnahmekammer 31 des Formhalters 23 zu ziehen, und dann wird das dritte Stellglied angetrieben, um den Formhalter 23 in 3B aufwärts zu bewegen. Auf diese Weise wird der Gleitkern 24 durch den Presspassdorn 25 ersetzt.
Danach wird das vierte Stellglied angetrieben, um den Presspassdorn 25 in die Richtung der Formbaugruppenseite zu bewegen, so dass das äußere Umfangsteil (das Lagerpassteil) des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagers 5 an die Lochwandfläche (die Wandfläche des Lageraufnahmelochs 16) des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 fest pressgepasst, d. h. die Presspasslochwandfläche des Lagerpresspassabschnitts des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 fest pressgepasst wird (ein Lagerpresspassabschnitt).
Zu diesem Zeitpunkt wird jedes von dem ersten und dem zweiten Lager 5 für einen vorgegebenen Betrag in die axiale Richtung pressgepasst, bis die Endfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des Lagers 5 gegen den Stopper 20 der entsprechenden der linken und rechten Seitenwand 15 des Gehäuses 3 angrenzt.
Wie vorstehend beschrieben ist, wird gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel in dem Kunststoffformschritt, insbesondere in dem Kühlschritt, der Lagerpresspassschritt ausgeführt, um das äußere Umfangsteil (das Lagerpassteil) des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 in die Lochwandfläche des entsprechenden des ersten und des zweiten Durchgangslochs 16 des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 presszupassen.
Nach dem Abschluss des Kühlschrittes zusammen mit dem Lagerpresspassschritt wird die Einspritzformbaugruppe geöffnet (der Formöffnungsschritt).
Nach dem Abschluss des Formöffnungsschritts wird der Ausstoßstift des Ausstoßmechanismus, der in der Einspritzformbaugruppe vorgesehen ist, durch das fünfte Stellglied angetrieben, um das geformte Produkt von den Formblöcken 21, 22 der Einspritzformbaugruppe zu entfernen (ein Ausstoßschritt).
Auf diese Weise wird, wie in 1 gezeigt ist, das aus Kunststoff geformte Produkt (das spritzgegossene Produkt, d. h. das Produkt aus thermoplastischem Kunststoff), in dem das Ventil 1 und seine drehbare Welle in dem Gehäuse 3 drehbar eingebaut sind, durch das gleichzeitige Formen des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 hergestellt. Ferner ist es, da der Lagereinbauschritt in dem Kunststoffformschritt, insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes, ausgeführt wird, möglich, den Einbauschritt des ersten und des zweiten Lagers 5 nach dem Abschluss des Kunststoffformschritts zu beseitigen.
In dem vorstehenden Fall wird die drehbare Welle 2 des Ventils 1 in den vollen zylindrischen Körper durch Verwendung der Formblöcke 21, 22 der Einspritzformbaugruppe und jedes entsprechenden Gleitkerns 24 ausgebildet. Alternativ kann die drehbare Welle 2 des Ventils 1 in einen zylindrischen rohrförmigen Körper (einen hohlen zylindrischen Körper) durch Verwendung der Einspritzformbaugruppe und des Gleitkerns ausgebildet werden. In einem derartigen Fall können die Herstellkosten der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 weiter reduziert werden und hierdurch können die Herstellkosten der Ventileinheit reduziert werden.
Nachstehend sind Vorteile des ersten Ausführungsbeispiels beschrieben.
Gemäß dem Spritzgussverfahren und der Spritzgussvorrichtung des vorliegenden Ausführungsbeispiels wird in dem Kunststoffformschritt, insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes, der Lagerpresspassschritt ausgeführt, um die äußeren Umfangsteile (die Lagerpassteile) der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 in die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 presszupassen. Auf diese Weise ist der Lagereinbauschritt, wie beispielsweise der Lagerpresspassschritt oder der Stanzschritt, der bisher nach dem Kunststoffformschritt gemäß der bisher vorgeschlagenen Technik erforderlich war, nicht länger erforderlich. Daher ist es möglich, die Herstellschritte der Ventileinheit zu reduzieren. Infolgedessen ist es möglich, die Erhöhung der Herstellzeit der Ventileinheit zu begrenzen, und hierdurch ist es möglich, die Herstellkosten zu reduzieren.
Ferner ist es anders wie bei der bisher vorgeschlagenen Technik nicht erforderlich, den Einbauschritt eines Einbauens des ersten und des zweiten Lagers 105 in die Lochwandflächen der Lagerhalteabschnitte 104 des Gehäuses 103 nach dem Abschluss des Kunststoffformschritts des Ventils 101 und des Gehäuses 103 durchzuführen. Daher wird die Einbaugenauigkeit des ersten und des zweiten Lagers 5 in Bezug auf die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 im Wesentlichen nicht von Produkt zu Produkt variieren. Auf diese Weise ist es möglich, die Verschlechterung der Genauigkeit der Relativposition zwischen dem Ventil 1 und dem Gehäuse 3 zu begrenzen.
Somit ist es möglich, die Verschlechterung der Größengenauigkeit des Spalts, der zwischen der äußeren Umfangsfläche des Ventils 1 und der Durchgangswandfläche des Gehäuses 3 in dem vollständig geschlossenen Zustand des Ventils ausgebildet ist, zu begrenzen. Ferner ist es möglich, die Verschlechterung (die Änderung) der Eigenschaften der Strömungsmenge der Einlassluft in Bezug auf die Ventilöffnungsstufe zu begrenzen.
Ferner ist es, wenn der Lagerpresspassschritt eines Presspassens der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 in die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 (der Einbauschritt des ersten und des zweiten Lagers 5 an das Gehäuse 3) während dem Kunststoffformschritt zum gleichzeitigen Spritzgießen des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 in dem Hohlraum, insbesondere in dem Kühlschritt während des Startens des Formöffnungsschrittes, ausgeführt wird, nicht erforderlich, die komplizierte Verbindungsstruktur an dem ersten und zweiten Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3 sogar in dem Fall vorzusehen, in dem das Gehäuse 3 und das erste und das zweite Lager 5 als die separaten Komponenten ausgebildet sind. Somit ist es möglich, die Erhöhung der Herstellkosten der Ventileinheit zu begrenzen.
Ferner können, wenn der Lagerpresspassschritt eines festen Presspassens der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 in die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 (der Einbauschritt des ersten und des zweiten Lagers 5 an das Gehäuse 3) während dem Kunststoffformschritt zum gleichzeitigen Spritzgießen des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 in dem Hohlraum, insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes, ausgeführt wird, die zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 fest in die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 in dem Hochtemperaturzustand (dem Zustand eines Aufrechterhaltens des hohen Elastizitätsmoduls) des Gehäuses (des aus Kunststoff geformten Produktes) 3 pressgepasst werden. Daher wird, sogar wenn die zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 in die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 pressgepasst werden, ein Brechen des Kunststoffes weniger wahrscheinlich auftreten. Hierdurch ist es möglich, die Toleranz gegenüber dem Brechen des Kunststoffes (dem Brechen, das durch das Presspassen verursacht wird) zum Zeitpunkt eines Presspassens des ersten und des zweiten Lagers 5 zu verbessern.
Ferner können die Größenvariationen des ersten und zweiten Lagers 5 innerhalb des zulässigen Bereichs gehalten werden. Somit kann der Endbearbeitungsprozess der Ventileinheit reduziert oder beseitigt werden. Auf diese Weise können die Bauteilkosten oder die Herstellkosten, die bisher für den Endbearbeitungsprozess erforderlich waren, reduziert oder beseitigt werden.
Um die ausreichende Presspassgenauigkeit des ersten und des zweiten Lagers 5 in den Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 zu halten, ist es bevorzugt, den Lagerpresspassschritt während dem Formklemmschritt in dem Kunststoffformschritt der Ventileinheit auszuführen (der Zeitraum von dem Zeitpunkt eines Abschließens des Formschließschritts zum Schließen der Einspritzformbaugruppe zu dem Zeitpunkt unmittelbar bevor dem Starten des Formöffnungsschrittes zum Öffnen der Formblöcke 21, 22 der Einspritzformbaugruppe nach dem Spritzgießen).
(Zweites Ausführungsbeispiel)
4A zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, insbesondere den Lageraufbau (den Lagerhalteabschnitt 4, das Lager 5 und den Gleitabschnitt 12) einer Ventileinheit des zweiten Ausführungsbeispiels.
In dem ersten Ausführungsbeispiel ist, wie in 2 bis 3C angegeben ist, die Endfläche (die rechte Endfläche, die der entsprechenden Seitenfläche des Ventils 1 gegenüberliegend ist, insbesondere die rechte Endfläche an der oberen Seite von 2 bis 3C) von jedem der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 von einer Strömungsdurchgangswandfläche 51 des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 in den unabhängigen Einlassdurchgang 11 exponiert, d. h. hierin vorspringend. Somit kann zum Zeitpunkt eines Ausführens des Lagerpresspassschritts in dem Kunststoffformschritt, wenn der Presspassdorn 25 angetrieben wird, um den entsprechenden der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 in die Lochwandfläche (die Wandfläche des Lageraufnahmelochs 16) des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 fest presszupassen, das äußere Umfangsteil der Endfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 sich möglicherweise mit dem Vorsprung 26 des Formblocks 21 (siehe 3A bis 3C) vor dem Eingriff des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 mit dem Stopper 20 überschneiden. Dies wird in der Schwierigkeit des Presspassens des entsprechenden von dem ersten und dem zweiten Lager 5 an die vorgegeben Presspassposition resultieren.
Angesichts diesem ist in der Ventileinheit des vorliegenden Ausführungsbeispiels, wie in 4A gezeigt ist, ein gestuftes Teil 52 in dem äußeren Umfangsteil von jedem von den zylindrischen rohrförmigen Abschnitten 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 an einem Ort (einem Lager exponierenden Ort) vorgesehen, der den entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 in einem Zustand (einem Lagereinbauzustand) nicht kontaktiert, in dem das erste und das zweite Lager 5 an die Lochwandflächen des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 eingebaut sind. In diesem Fall ist die äußere Umfangsfläche des gestuften Teils 52 radial nach inwärts von der äußeren Umfangsfläche seines benachbarten Teils des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 zurückgesetzt.
In 4A sind zum Zwecke eines Darstellens der Größe des gestuften Teils 52 in Bezug auf die Größe des Lageraufnahmelochs 16 des Lagerhalteabschnitts 4 vor dem Presspassen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 in das Lageraufnahmeloch 16 des Lagerhalteabschnitts 4, der innere Durchmesser des Lageraufnahmelochs 16 und der äußere Durchmesser des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 nicht im Maßstab gezeigt. Insbesondere ist, obwohl 4A den Zustand nach dem Presspassen des Lagers 5 in das Lageraufnahmeloch 16 des Lagerhalteabschnitts 4 zeigt, der angegebene innere Durchmesser des Lageraufnahmelochs 16 (siehe der Ort der inneren Umfangsfläche des nicht ausgedehnten Lageraufnahmelochs 16, das durch eine durchgezogene Linie d1 in 4A angegeben ist) der innere Durchmesser des Lageraufnahmelochs 16 vor dem Presspassen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des Lagers 5 in das Lageraufnahmeloch 16. Tatsächlich ist nach dem Presspassen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 in das Lageraufnahmeloch 16 der innere Durchmesser des Lageraufnahmelochs 16 durch den pressgepassten zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 radial auswärts ausgedehnt (siehe der Ort der inneren Umfangsfläche des ausgedehnten Lageraufnahmelochs 16, das durch eine durchgezogene Linie d2 in 4A angegeben ist). Hier sollte angemerkt werden, dass die durchgezogene Linie d2 ebenso den Ort der äußeren Umfangsfläche des pressgepassten Teils des anderen zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 als dem gestuften Teil 52 angibt und eine durchgezogene Linie d3 den Ort der äußeren Umfangsfläche des gestuften Teils 52 angibt. Eine radiale Tiefe (durch STUFE in 4A angezeigt) des gestuften Teils 52, die eine Tiefe ist, die von der äußeren Umfangsfläche des pressgepassten Teils (des benachbarten Teils) des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19, das durch die durchgezogene Linie d2 angegeben ist, zu der äußeren Umfangsfläche des gestuften Teils 52, die durch die durchgezogene Linie d3 angegeben ist, gemessen ist, ist gleich oder größer als ein Presspassaufmaß (Bezug nehmend auf den Betrag einer Überschneidung) zwischen dem äußeren Durchmesser des pressgepassten Teils des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19, der durch die durchgezogene Linie d2 angegeben ist, und dem inneren Durchmesser des nicht ausgedehnten Lageraufnahmelochs 16, der durch die durchgezogene Linie d1 angegeben ist, vor dem Presspassen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des Lagers 5 in das Lageraufnahmeloch 16 des Lagerhalteabschnitts 4. Mit der vorstehenden Größenfestlegung ist es, sogar wenn die Endfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 von der Strömungsdurchgangswandfläche 51 des entsprechenden Lagerhalteabschnitts 4 in dem unabhängigen Einlassdurchgang 11 exponiert ist, d. h. davon vorspringt, möglich, die Überschneidung zwischen dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 des Lagers 5 und dem Vorsprung 26 des Formblocks 21 zu begrenzen.
Hier sollte angemerkt werden, dass die Stopper 20 abhängig von einem Bedarf in diesem Ausführungsbeispiel auch beseitigt werden können.
4B zeigt eine Modifikation von 4A. Hier gibt gleichermaßen zu 4A die durchgezogene Linie d1 von 4B den Ort der inneren Umfangsfläche des nicht ausgedehnten Lageraufnahmelochs 16 an und die durchgezogene Linie d2 gibt den Ort der inneren Umfangsfläche des ausgedehnten Lageraufnahmelochs 16 bei dem Presspassen an, d. h. den Ort der äußeren Umfangsfläche des pressgepassten Teils des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19. In dieser Modifikation der Ventileinheit erstreckt sich, wie in 4B gezeigt ist, ein axial vorspringendes dickes Wandteil 53 entlang des gesamten inneren Umfangsteils von jedem von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3 und ist zu der Formbaugruppe hin verjüngt (d. h. zu dem Ventilkörper des Ventils 1 hin). Eine radiale Dicke (eine minimale radiale Wanddicke) des dicken Wandteils 53 ist gleich wie oder größer als das Presspassübermaß, das zwischen der durchgezogenen Linie d1 und der durchgezogenen Linie d2 in 4B angegeben ist, d. h. zwischen dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 des Lagers 5 und dem Loch 16 des Lagerhalteabschnitts 4, vor dem Presspassen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19, das vor dem Presspassen des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des Lagers 5 in das Lageraufnahmeloch 16 gemessen wird. Mit der vorstehenden Konstruktion ist die Endfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 nicht von der Strömungsdurchgangswandfläche 51 des entsprechenden Halteabschnitts 4 des Gehäuses 3 in den unabhängigen Einlassdurchgang 11 exponiert, d. h. springt nicht davon vor, und hierdurch ist es möglich, die Überschneidung zwischen dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 des Lagers 5 und des Vorsprungs 26 des Formblocks 21 zu begrenzen.
Hier sollte angemerkt werden, dass die Stopper 20 abhängig von einem Bedarf beseitigt werden können.
Ferner ist in einem Fall, in dem der zylindrische rohrförmige Abschnitt 19 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lager 5 über das äußere Umfangsteil des entsprechenden des ersten und des zweiten Gleitabschnitts 12 der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 pressgepasst ist, der vorstehende einschränkende Aufbau (der Formblocküberschneidungsbegrenzungsaufbau des zweiten Ausführungsbeispiels) nicht erforderlich.
(Drittes Ausführungsbeispiel)
5A und 5B zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Insbesondere zeigt 5A einen Kunststoffformschritt (einen Verpressschritt) des dritten Ausführungsbeispiels und 5B zeigt einen Lageraufbau einer Ventileinheit des dritten Ausführungsbeispiels nach dem Presspassen des Lagers 5 und dem Verpressen des Lagerhalteabschnitts 4.
Obwohl in 5A und 5B es nicht angegeben ist, weist jeder Formhalter 23 (siehe 3A bis 3C) die zylindrische Umfangswand 32 und die zylindrische Umfangswand 34 auf. Die zylindrische Umfangswand 32 definiert die erste Aufnahmekammer (die Formaufnahmekammer) 31 darin, um den Gleitkern 24 zu empfangen. Die zylindrische Umfangswand 34 definiert die zweite Aufnahmekammer (die Lager- und Dornaufnahmekammer) 33, die einen Verpressdorn (eine Verpressvorrichtung) 29 und ein entsprechendes und des ersten und des zweiten Lagers 5 aufnimmt. Gleichermaßen zu dem ersten Ausführungsbeispiel treibt das dritte Stellglied den Formhalter 23 in die vertikale Richtung (die Richtung von oben nach unten) in 5A und 5B linear an.
Die innere Umfangswandfläche der zylindrischen Umfangswand 34 bildet die Dornführungsfläche aus, die den Verpressdorn 29 führt, der durch das vierte Stellglied in die axiale Richtung (die Links-Rechts-Richtung in 5A und 5B) des Verpressdorns 29 angetrieben wird, um das Verpressen des Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 auszuführen.
Der Verpressdorn 29 weist einen vollen zylindrischen Abschnitt 61 und einen zylindrischen rohrförmigen Vorsprung 62 auf. Der volle zylindrische Abschnitt 61 ist entlang der Dornführungsfläche der zylindrischen Umfangswand 34 verschiebbar geführt. Der zylindrische rohrförmige Vorsprung 62 springt von einer vorderen Fläche des vollen zylindrischen Abschnitts 61 in die Richtung der Einspritzformbaugruppe axial vor und hat einen äußeren Durchmesser, der kleiner als der äußere Durchmesser des vollen zylindrischen Abschnitts 61 ist.
Eine ringförmige Stufenfläche (ein Druckteil) 63 umgibt den Vorsprung 62 an der radial äußeren Seite des Vorsprungs 62 in der vorderen Fläche des vollen zylindrischen Abschnitts 61. Die Stufenfläche 63 hat die Funktion eines Verpressabschnitts, der ein Kunststoffteil 30 plastisch verformt, das an einem außenseitigen Endteil des Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 vorgesehen ist. Eine Vertiefung 64 ist in einem Mittelteil der vorderen Fläche des vollen zylindrischen Abschnitts 61 in Bezug auf den Vorsprung 62 und die Stufenfläche 63 in eine Richtung weg von der Einspritzformbaugruppe axial vertieft.
In dem Kunststoffformschritt wird insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes das vierte Stellglied angetrieben, um den Gleitkern 24 in die erste Aufnahmekammer 31 des Formhalters 23 zurückzuziehen. Danach wird das dritte Stellglied angetrieben, um den Formhalter 23 in die vertikale Richtung in 5A anzutreiben, um den Gleitkern 24 durch den Verpressdorn 29 zu ersetzen.
Als Nächstes wird das vierte Stellglied angetrieben, um den Verpressdorn 29 in die Richtung der Einspritzformbaugruppe zu bewegen. Auf diese Weise wird jeder von den zylindrischen rohrförmigen Abschnitten 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 zwischen die äußere Umfangsfläche des entsprechenden von dem ersten und dem zweiten Gleitabschnitt 12 der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 und der inneren Umfangsfläche des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 eingeführt.
Dann wird das Kunststoffteil 30, das an dem außenseitigen Endteil des Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 vorgesehen ist, durch die Stufenfläche 63 des Verpressdorns 29 plastisch verformt, um die andere Endfläche des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des Lagers 5 zu fixieren. Zu diesem Zeitpunkt wird jeder von dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 geklemmt, das heißt zwischen dem Kunststoffteil (dem radial einwärts vorspringenden verpressten Teil) 30 und dem Stopper 20 gehalten, der in dem innenseitigen Endteil (dem durchgangswandflächenseitigen Endteil) des entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 vorgesehen ist. Auf diese Weise wird jeder von den zylindrischen rohrförmigen Abschnitten 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 zwischen dem entsprechenden von dem ersten und dem zweiten Gleitabschnitt 12 der drehbaren Welle 2 des Ventils 1 und dem entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 eingebaut.
Wie vorstehend diskutiert ist, wird in dem Fall des Spritzgussverfahrens der Ventileinheit und der Spritzgussvorrichtung des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Verpressschritt eines Verpressens des Kunststoffteils 30 des Lagerhalteabschnitts 4, um das entsprechende des ersten bis zweiten Lagers 5 fest zu halten, in dem Kunststoffformschritt eines gleichzeitigen Formens des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 zusammen in dem Hohlraum der Einspritzformbaugruppe, insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes, ausgeführt. Auf diese Weise können die zu jenen des ersten Ausführungsbeispiels gleichen Vorteile erhalten werden.
Hier kann in einem Fall, in dem ein thermisches Verpressen (auch häufig als thermisches Nieten bezeichnet) zusätzlich zu oder alternativ zu einem Kunststoffschrumpfen verwendet werden, um jeden von dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 an dem entsprechenden des ersten und des zweiten Lagerhalteabschnitts 4 des Gehäuses 3 zu halten, die Beziehung zwischen dem inneren Durchmesser des Lagerhalteabschnitts 4 (der vorspringenden Länge des Vorsprungs 26 des Formblocks 21) und dem äußeren Durchmesser des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des Lagers 5 nicht auf das Vorstehende beschränkt sein.
Ferner ist der äußere Durchmesser der Stufenfläche 63 des Verpressdorns 29 (ein Vorrichtungsstiftdurchmesser) größer als der äußere Durchmesser von jedem von dem zylindrischen rohrförmigen Abschnitt 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 (dem inneren Durchmesser des Lochs 16 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4) festgelegt oder ist kleiner als der innere Durchmesser des Lochs 16 von jedem von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4 festgelegt. Mit diesem Aufbau des Verpressdorns 29 wird zum Zeitpunkt eines Einführens des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 in die Richtung der Drehachse der Verpressdorn 29 um den Betrag gleich wie oder größer als die Dicke des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts 19 eingeführt (der Betrag, der der vorspringenden Länge des Vorsprungs 62 entspricht, der von der Stufenfläche 63 des Verpressdorns 29 vorspringt). Auf diese Weise kann das Kunststoffteil 30, das an dem außenseitigen Endteil von jedem von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3 vorgesehen ist, wirksam verpresst (plastisch verformt) werden.
In dem Fall eines Ausführens des Verpressschrittes in dem Kunststoffformschritt kann das Verpressen des Kunststoffteils 30, wenn der Verpressschritt bei der Steuerzeit ausgeführt wird, bei der die plastische Verformung des Kunststoffteils 30 weiterhin leicht durchgeführt werden kann, in dem Kühlschritt genau nach dem Abschluss des Befüllschritts oder des Halteschritts wirksam durchgeführt werden.
Nachstehend sind Modifikationen der vorstehenden Ausführungsbeispiele beschrieben.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen wird die vorliegende Erfindung auf die Einlasswirbelströmung generierende Vorrichtung (die Ventileinheit) angewendet. Alternativ kann die vorliegende Erfindung auf eine Einlassluftmengensteuervorrichtung (eine elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung) der Brennkraftmaschine angewandt werden, die die Menge an Einlassluft steuert, die in die Brennkammer jedes Zylinders der Brennkraftmaschine gezogen wird. Alternativ kann die vorliegende Erfindung auf eine variable Einlassluftsteuervorrichtung der Brennkraftmaschine angewandt werden, die ein variables Einlassventil hat, das eine Durchgangslänge oder eine Durchgangsquerschnittsfläche eines Einlassdurchgangs ändert.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen wird die Einlasswirbelströmung generierende Vorrichtung verwendet, um die vertikale Einlasswirbelströmung (die Taumelströmung) in der Brennkammer des entsprechenden der Zylinder der Maschine zu generieren, um die Verbrennung des Luft- und Kraftstoffgemischs zu fördern. Alternativ kann die Einlasswirbelströmung generierende Vorrichtung konstruiert sein, um eine horizontale Einlasswirbelströmung (eine Wirbelströmung) in der Brennkammer des entsprechenden der Zylinder der Maschine zu generieren, um die Verbrennung des Luft- und Kraftstoffgemischs zu fördern. Ferner kann die Einlasswirbelströmung generierende Vorrichtung konstruiert sein, um einen gequetschten Wirbeln in der Brennkammer des entsprechenden der Zylinder der Maschine zu generieren, um die Verbrennung der Maschine zu fördern.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen wird das elektrische Stellglied, das den Elektromotor hat, als die Ventilantriebsvorrichtung (das Stellglied) verwendet, um die drehbare Welle 2 des Ventils 1 anzutreiben. Alternativ kann ein vakuumgesteuertes Stellglied, das einen Solenoid oder ein elektrisches Vakuumsteuerventil aufweist, als die Ventilantriebsvorrichtung (das Stellglied) verwendet werden. Ferner kann alternativ ein Solenoidstellglied, das einen Elektromagneten (z. B. eine Spule) und einen beweglichen Kern (oder einen Anker) aufweist, als die Ventilantriebsvorrichtung (das Stellglied) verwendet werden.
Ferner wird in den vorstehenden Ausführungsbeispielen die Ventileinheit (das Taumelströmungssteuerventil, das als TVC abgekürzt ist) als das Einlassströmungssteuerventil verwendet, das das Ventil hat, das in dem Einlassdurchgang platziert ist, der in dem Einlasskanal ausgebildet ist, und das die Menge der Einlassluft steuert, die in die Brennkammer der Maschine gezogen wird. Alternativ ist es möglich, ein Einlassströmungssteuerventil zu verwenden, das ein Drosselventil hat, das in einem Einlassdurchgang platziert ist, der in einem Drosselkörper ausgebildet ist, und das die Menge der Einlassluft steuert, die in die Brennkammer der Maschine gezogen wird. Ferner ist es alternativ möglich, ein Einlassströmungssteuerventil zu verwenden, das eine Leerlaufdrehzahlsteuerventil aufweist, das in einem Einlassdurchgang platziert ist, das in dem Gehäuse ausgebildet ist, und das die Menge der Einlassluft steuert, die das Drosselventil umgeht.
Ferner kann anstelle des Einlassluftströmungssteuerventils (z. B. des TCV) ein Einlassdurchgangsöffnungs- und Schließventil, ein Einlassdurchgangsumschaltventil oder ein Einlassdrucksteuerventil als das Einlasssteuerventil der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Ferner kann das Einlasssteuerventil der vorliegenden Erfindung auf ein Einlassluftstromsteuerventil (ein Taumelsteuerventil oder ein Drallsteuerventil) oder ein variables Einlassluftventil angewandt werden, das eine Durchgangslänge oder eine Durchgangsquerschnittsfläche des Einlassdurchgangs ändert. Ebenso kann eine Dieselmaschine als die Brennkraftmaschine der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Ebenso kann neben der Mehrzylindermaschine eine Einzylindermaschine als die Brennkraftmaschine der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Ferner ist das Ventil der vorliegenden Erfindung nicht auf das Ventil 1 der Vorrichtung der Bauart mit integralem Mehrfachventil beschränkt und kann ein einzelnes Cantileverventil oder ein einzelnes Schmetterlingsventil sein, so lange wie das Ventil in dem Gehäuse 3 drehbar platziert ist. Ferner ist in den vorstehenden Ausführungsbeispielen das Ventil 1 in der Draufsicht als ein quadratischer Körper (ein rechteckiger Körper) konfiguriert. Alternativ kann das Ventil in der Draufsicht als ein kreisförmiger Körper, ein ellipsoidaler Körper, ein ovaler Körper oder ein mehreckiger Körper konfiguriert sein. In einem derartigen Fall kann der Querschnitt des Eingangsdurchgangs in dem Gehäuse (ein rohrförmiger Abschnitt) des Einlasskanals in Übereinstimmung mit der Form des Ventils 1 geeignet geändert werden.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen werden/wird der Lagerpresspassschritt und/oder der Verpressschritt in dem Kunststoffformschritt eines gleichzeitigen Spritzgießens des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 in dem Hohlraum der Einspritzformbaugruppe, insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes ausgeführt. Alternativ werden/wird der Lagerpresspassschritt und/oder der Verpressschritt in dem Kunststoffformschritt eines gleichzeitigen Spritzgießens des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 in dem Hohlraum der Einspritzformbaugruppe, insbesondere in dem Zeitraum nach einem Abschluss des Befüllschritts oder des Halteschritts und vor dem Abschluss des Formöffnungsschrittes, ausgeführt.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen wird der Lagerpresspassschritt oder der Verpressschritt in dem Kunststoffformschritt eines gleichzeitigen Spritzgießens des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 in dem Hohlraum der Einspritzformbaugruppe, insbesondere in dem Kühlschritt vor dem Starten des Formöffnungsschrittes ausgeführt. Alternativ können/kann der Lagerpresspassschritt und/oder der Verpressschritt in dem Kunststoffformschritt eines gleichzeitigen Spritzgießens des Ventils 1, der drehbaren Welle 2 und des Gehäuses 3 in dem Hohlraum der Einspritzformbaugruppe, insbesondere in dem Zeitraum nach dem Starten des Halteschritts vor dem Abschluss des Formöffnungsschrittes, ausgeführt werden.
Ferner können das erste und das zweite Lager 5 fest pressgepasst werden oder können fest verpresst werden. Ein Lagernichtpresspassabschnitt und ein Lagerpresspassabschnitt können an dem inneren Umfangsteil von jedem von dem ersten und dem zweiten Lagerhalteabschnitt 4 des Gehäuses 3 vorgesehen sein. Jeder Lagernichtpresspassabschnitt hat einen größeren Lochdurchmesser als den äußeren Durchmesser des entsprechenden der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5. Jeder Lagerpresspassabschnitt hält den entsprechenden der zylindrischen rohrförmigen Abschnitte 19 des ersten und des zweiten Lagers 5 durch das Presspassen fest.
In der Spritzgussvorrichtung der vorstehenden Ausführungsbeispiele sind das erste bis fünfte Stellglied vorgesehen. Das erste Stellglied treibt die Einspritzvorrichtung an, die den Einspritzzylinder und die Einspritzdüsen hat. Das zweite Stellglied treibt den zumindest einen (z. B. den beweglichen Formblock, den Gleitkern) der Formblöcke 21, 22 der Einspritzformbaugruppe an. Das dritte und das vierte Stellglied treibt die Kerndornwechselvorrichtung an, die den Formhalter 23 hat, der den Formblöcken 21, 22 zugehörig ist und den Gleitkern 24 und den Presspassdorn (die Presspassvorrichtung) 25 empfängt. Das fünfte Stellglied treibt den Ausstoßmechanismus an, der der Einspritzformbaugruppe zugehörig ist.
Die Antriebsquelle des ersten bis fünften Stellglieds kann ein Motor (z. B. ein hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Motor) oder ein Zylinder (z. B. ein hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Zylinder) sein. Insbesondere kann das Presspassen oder das Verpressen durch den Motor (z. B. den hydraulischen, pneumatischen oder elektrischen Motor) oder den Zylinder (z. B. den hydraulischen, pneumatischen oder elektrischen Zylinder) ausgeführt werden.
Zusätzlich können/kann das Presspassen und/oder das Verpressen mit dem Ausstoßmechanismus synchronisiert werden, der der Einspritzformbaugruppe zugehörig ist. Alternativ kann das fünfte Stellglied, das den Ausstoßmechanismus antreibt, für das Presspassen oder Verpressen verwendet werden. Ebenso können/kann das Presspassen und/oder das Verpressen mit der Öffnungs-/Schließbewegung (Formöffnungs-/Schließbewegung) der Formblöcke 21, 22, die durch das zweite Stellglied angetrieben werden, synchronisiert werden.
Zusätzliche Vorteile und Modifikationen kommen dem Fachmann in den Sinn. Die Erfindung in ihrer breiteren Bedeutung ist jedoch nicht auf die spezifischen Einzelheiten, die repräsentative Vorrichtung und die veranschaulichenden Beispiele, die gezeigt und beschrieben sind, beschränkt.
In einem Herstellungsverfahren einer Ventileinheit, die ein Ventil (1) aufweist, das eine drehbare Welle (2) hat, die durch ein Gehäuse (3) über ein Lager (5) drehbar gestützt ist, um einen Fluiddurchgang (11), der in dem Gehäuse (3) definiert ist, zu öffnen und zu schließen, werden das Gehäuse (3) und das Ventil (1) in einer Formbaugruppe (21, 22) gleichzeitig geformt. Das Lager (5) wird zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) während einer Ausführung des Formens des Gehäuses (3) und des Ventils (1) eingebaut.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 2007-64176 A [0002]
- US 2007/0051913 A1 [0002]
- JP 2005-054647 A [0008, 0010]
- US 2005/0022781 A1 [0008, 0010]
- JP 2005-155595 A [0008, 0009, 0010, 0010]
- US 2005/0097745 A1 [0008, 0009, 0010, 0010]

Claims

Herstellverfahren einer Ventileinheit, die ein Ventil (1) aufweist, das eine drehbare Welle (2) hat, die durch ein Gehäuse (3) über ein Lager (5) drehbar gestützt ist, um einen Fluiddurchgang (11), der in dem Gehäuse (3) definiert ist, zu öffnen und zu schließen, wobei das Herstellverfahren folgende Schritte aufweist: gleichzeitiges Formen des Gehäuses (3) und des Ventils (1) in einer Formbaugruppe (21, 22); und Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) während einer Ausführung des Formens des Gehäuses (3) und des Ventils (1).
Herstellverfahren nach Anspruch 1, wobei: das Formen des Gehäuses (3) und des Ventils (1) folgende Schritte aufweist: Füllen von geschmolzenem Kunststoff in die Formbaugruppe (21, 22); Aufrechterhalten eines vorgegebenen Drucks, der auf den geschmolzenen Kunststoff in der Formbaugruppe (21, 22) aufgebracht ist, und Zuführen von zusätzlichem geschmolzenen Kunststoff in die Formbaugruppe (21, 22), um ein Ausmaß einer Schrumpfung des geschmolzenen Kunststoffes zu kompensieren, das durch Kühlen des geschmolzenen Kunststoffes nach einer Beendigung des Füllens des geschmolzenen Kunststoffes in die Formbaugruppe (21, 22) verursacht wird; Kühlen des geschmolzenen Kunststoffes, der in die Formbaugruppe (21, 22) gefüllt ist, nachfolgend dem Aufrechterhalten des vorgegebenen Drucks oder nach einer Beendigung des Aufrechterhaltens des vorgegebenen Drucks; und Öffnen der Formbaugruppe (21, 22) nach einer Beendigung des Kühlens des geschmolzenen Kunststoffs; und das Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) nach einem von der Beendigung des Füllens des geschmolzenen Kunststoffes und der Beendigung des Aufrechterhaltens des vorgegebenen Drucks sowie vor einer Beendigung des Öffnens der Formbaugruppe (21, 22) ausgeführt wird.
Herstellverfahren nach Anspruch 1, wobei: das Formen des Gehäuses (3) und des Ventils (1) folgende Schritte aufweist: Füllen von geschmolzenem Kunststoff in die Formbaugruppe (21, 22); Aufrechterhalten eines vorgegebenen Drucks, der auf den geschmolzenen Kunststoff aufgebracht ist, in der Formbaugruppe (21, 22) und Zuführen von zusätzlichem geschmolzenem Kunststoff in die Formbaugruppe (21, 22), um ein Ausmaß einer Schrumpfung des geschmolzenen Kunststoffes zu kompensieren, das durch Kühlen des geschmolzenen Kunststoffes nach einer Beendigung des Füllens des geschmolzenen Kunststoffes in die Formbaugruppe (21, 22) verursacht wird; Kühlen des geschmolzenen Kunststoffes, der in die Formbaugruppe (21, 22) gefüllt ist, nachfolgend dem Aufrechterhalten des vorgegebenen Drucks oder nach einer Beendigung des Aufrechterhaltens des vorgegebenen Drucks; und Öffnen der Formbaugruppe (21, 22) nach einer Beendigung des Kühlens des geschmolzenen Kunststoffes; und das Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) vor einem Starten des Öffnens der Formbaugruppe (21, 22) ausgeführt wird.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei: das Gehäuse (3) einen Halteabschnitt (4) aufweist, der integral mit dem Gehäuse (3) ausgebildet ist und darin ein Durchgangsloch (16) hat; und das Lager (5) einen im Wesentlichen zylindrischen rohrförmigen Abschnitt (19) aufweist, der darin ein Gleitloch (13) hat.
Herstellverfahren nach Anspruch 4, wobei das Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) ein Presspassen des Lagers (5) an eine Wandfläche des Durchgangslochs (16) des Halteabschnitts (4) aufweist.
Herstellverfahren nach Anspruch 5, wobei das Presspassen des Lagers (5) ein Presspassen des Lagers (5) über einen vorgegebenen Betrag in eine axiale Richtung der drehbaren Welle (2) aufweist.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei: das Gehäuse (3) einen Halteabschnitt (4) aufweist, der integral mit dem Gehäuse (3) ausgebildet ist und darin ein Durchgangsloch (16) hat; das Lager (5) einen im Wesentlichen zylindrischen rohrförmigen Abschnitt (19) aufweist, der darin ein Gleitloch (13) hat; und das Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) ein Presspassen des Lagers (5) an eine Wandfläche des Durchgangslochs (16) des Halteabschnitts (4) während des Kühlens des geschmolzenen Kunststoffes aufweist.
Das Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei der Halteabschnitt (4) einen axial vorspringenden dicken Wandabschnitt (53) hat, der eine radiale Wanddicke hat, die gleich wie oder größer als ein Presspassaufmaß zwischen dem Lager (5) und dem Halteabschnitt (4) ist.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei: ein gestuftes Teil (52) in einem äußeren Umfangsteil des Lagers (5) ausgebildet ist, das den Halteabschnitt (4) bei dem Einbauen des Lagers (5) nicht kontaktiert; und eine radiale Tiefe des gestuften Teils (52), die von einem benachbarten Teil des Lagers (5) radial gemessen wird, das benachbart zu dem gestuften Teil (52) ist, gleich wie oder größer als ein Presspassaufmaß zwischen dem Lager (5) und dem Halteabschnitt (4) ist.
Herstellverfahren nach Anspruch 4, wobei das Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) ein Verpressen eines Teils (30) des Halteabschnitts (4) aufweist, um das Teil (30) des Halteabschnitts (4) plastisch zu verformen und hierdurch das Lager (5) mit dem verpressten Teil (30) des Halteabschnitts (4) zu befestigen.
Herstellverfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei: das Gehäuse (3) einen Halteabschnitt (4) aufweist, der integral mit dem Gehäuse (3) ausgebildet ist und hierin ein Durchgangsloch (16) hat; das Lager (5) einen im Wesentlichen zylindrischen rohrförmigen Abschnitt (19) aufweist, der hierin ein Gleitloch (13) hat; und das Einbauen des Lagers (5) zwischen dem Gehäuse (3) und der drehbaren Welle (2) ein Verpressen eines Teils (30) des Halteabschnitts (4) aufweist, um das Teil (30) des Halteabschnitts (4) plastisch zu verformen und hierdurch das Lager (5) mit dem verpressten Teil (30) des Halteabschnitts (4) während des Kühlens des geschmolzenen Kunststoffes zu befestigen.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei jede von entgegengesetzten Endflächen des Lagers (5), die axial zueinander entgegengesetzt sind, im Wesentlichen eben sind.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei: das Gehäuse (3) integral aus einem thermoplastischen Kunststoff geformt wird; und das Ventil (1) integral aus einem thermoplastischen Kunststoff geformt wird.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das Formen des Gehäuses (3) und des Ventils (1) als ein Spritzgießen des Gehäuses (3) und des Ventils (1) in der Formbaugruppe (21, 22) ausgeführt wird.