JP4513892B2 - バルブユニットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ハウジングとバルブと軸受けとを備えたバルブユニットの製造方法に関するもので、特にハウジングおよびバルブを成形型内で同時に成形する成形工程中に、ハウジングの貫通孔の孔壁面とバルブの回転軸の外径面との間に軸受けを組み付ける工程を実施するバルブユニットの製造方法に係わる。

［従来の技術］
従来より、ハウジングとバルブとを射出成形型内で同時に射出成形して、ハウジングの内部に形成される吸気通路内にバルブを開閉自在に組み込んだ樹脂成形品を製造した後に、ハウジングの軸受け保持部の孔壁面に円筒状の軸受けを圧入嵌合によって組み付けることで、内燃機関の吸気管（例えばインテークマニホールド等）に組み込まれるバルブユニットを製造するバルブユニット（例えば内燃機関の吸気渦流発生装置）の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

ここで、図６は、バルブユニットを示した図である。このバルブユニットは、インテークマニホールドの独立吸気通路を開閉する方形状のバルブ１０１と、このバルブ１０１に一体的に形成された円筒状の回転軸１０２と、インテークマニホールド内に組み込まれる方形筒状のハウジング１０３と、このハウジング１０３に一体的に形成された円筒状の保持部１０４と、バルブ１０１の回転軸方向の両端部を回転自在に支持する２つの第１、第２軸受け（円筒形状の軸受け）１０５とを備えている。
なお、ハウジング１０３の保持部１０４の内部には、第１、第２貫通孔１１１が形成されている。また、２つの第１、第２軸受け１０５の内部には、第１、第２摺動孔１１２が形成されている。

また、図７は、バルブ１０１とハウジング１０３とを射出成形型内で同時に射出成形するバルブユニットの製造装置（射出成形装置）を示した図である。この射出成形装置は、例えば、シリンダおよびノズルを有する射出装置１２１と、この射出装置１２１を駆動するアクチュエータと、樹脂供給流路１２２を介して、射出装置１２１から溶融樹脂が射出される射出成形型１２３と、この射出成形型１２３を駆動するアクチュエータとを備えている。
射出成形型１２３は、２つのキャビティ１３１、１３２内に溶融樹脂を射出して充填することによって樹脂成形品を製造するために用いられる。この射出成形型１２３は、少なくとも４つのブロック１４１〜１４４によって構成されている。
なお、図７の射出成形型１２３では、回転軸１０２を有するバルブ１０１が、ハウジング１０３内で全開開度の状態で成形される。

ここで、円筒状のスロットルボディ等の樹脂ハウジングの内径面と円板状のスロットルバルブ等の樹脂バルブの外周面（側面）との間に形成される隙間が、バルブ全閉時における気密性能に大きな影響を及ぼすことから、樹脂ハウジングの内径面と樹脂バルブの外周面（側面）との間に形成される隙間を所望の隙間寸法に維持するという目的で、樹脂ハウジング、樹脂バルブおよび回転軸（金属シャフト）を射出成形型内で同時に射出成形する際に、樹脂バルブを全閉開度の状態以外の開度（特に全開開度が望ましい）にて樹脂ハウジングの内部に樹脂バルブが開閉自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形品となるように射出成形するようにしたバルブユニット（例えば内燃機関の電子スロットル装置）の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２及び３参照）。

なお、樹脂バルブを全閉開度の状態以外の開度にて樹脂ハウジングの内部に樹脂バルブが開閉自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形品を実現するには、金属シャフトの全周を射出成形型で食い切る必要があり、これを実現するには、所定の継ぎ手構造をハウジングの軸受け保持部（またはインサート部品の軸受け部）のバルブ側に付与する必要がある。この構造は、特許文献３に示されている。

［従来の技術の不具合］
ところが、上記の特許文献２及び３に記載されたバルブユニットの製造方法、すなわち、樹脂ハウジングと樹脂バルブとを同一の射出成形型内で同時に射出成形する射出成形方法においては、特許文献３に記載された継ぎ手構造をハウジングの軸受け保持部のバルブ側に付与する必要があるため、例えば樹脂ハウジングと軸受けとを別部品で構成した場合、バルブユニットの製造コストが増加するという問題がある。

また、これを回避するため、特許文献１の第１、第２軸受け１０５のような、バルブの外周面（側面）に対向する端面が平面である円筒形状の軸受け（ベアリング）を用いた場合、ハウジングおよびバルブの樹脂成形工程が完了し、樹脂成形品を射出成形型より取り出した後、つまり後工程で、軸受けを圧入嵌合や接着等によりハウジングの軸受け保持部の貫通孔壁面に固定する必要が生じる。この場合には、バルブユニットの製造工程数が多くなるので、バルブユニットの製造時間や製造コストが増加してしまうという問題が生じる。

また、ハウジングおよびバルブの樹脂成形工程が終了した後に、ハウジングの軸受け保持部への軸受けの組付工程を実施すると、ハウジングの軸受け保持部に対する軸受けの組付精度にばらつきが生じる可能性があるので、バルブとハウジングとの相対位置精度が低下するという問題が生じる。
したがって、バルブ全閉時におけるハウジングの内径面とバルブの外周面（側面）との間に形成される隙間寸法の精度が悪化したり、バルブ開度に対する吸入空気の流量特性が低下（変化）したりするという問題が生じる。
特開２００７−０６４１７６号公報 特開２００５−０５４６４７号公報 特開２００５−１５５５９５号公報

本発明の目的は、ハウジングおよびバルブを成形型内で同時に成形する成形工程中に、ハウジングとバルブの回転軸との間に軸受けを組み付ける工程を実施することで、製造工程数を削減して製造コストを低減することのできるバルブユニットの製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、ハウジングおよびバルブを成形型内で同時に射出成形する成形工程中に、ハウジングとバルブの回転軸（金属シャフトでも良い）との間に軸受けを組み付ける工程として、特にハウジングに対する軸受けの組付工程を実施することにより、従来は必要であった、成形工程後に実施される軸受けの圧入工程やかしめ工程等の組付工程が不要となるので、バルブユニットの製造工程数を従来よりも削減することができる。これにより、バルブユニットの製造時間の増加を抑えることができるので、製造コストを低減することができる。

また、従来のようにハウジングおよびバルブの成形工程が終了した後に、ハウジングへの軸受けの組付工程を実施する必要がないので、ハウジングに対する軸受けの組付精度にばらつきが生じることはない。これにより、バルブとハウジングとの相対位置精度が低下するという不具合の発生を防止することができる。
したがって、バルブ全閉時におけるハウジングとバルブとの間に形成される隙間寸法の精度が悪化したり、バルブ開度に対する吸入空気の流量特性が低下（変化）したりするという不具合の発生を抑えることができる。

また、ハウジングおよびバルブを成形型内で同時に射出成形する成形工程中に、ハウジングに対する軸受けの組付工程を実施することにより、ハウジングと軸受けとを別部品（別体）で構成していても、（組み付け時の相対位置精度は成形型により拘束されているため、定位置での圧入が可能であり、）複雑な継ぎ手構造をハウジング等に付与する必要はないので、バルブユニットの製造コストの増加を抑えることができる。
なお、ハウジングに対する軸受けの組付精度を十分に確保するためには、バルブユニットの成形工程における型締め状態（成形型を閉じる型閉じ工程が完了してから成形後に成形型を開く型開き工程の開始直前まで）の間に、ハウジングに対する軸受けの組付工程を実施することが望ましい。

請求項２および請求項３に記載の発明によれば、充填工程または保圧工程の終了後から型開き工程が完了するまでの間に、ハウジングに対する軸受けの組付工程を実施することにより、バルブユニットの製造工程数を従来よりも削減することができるので、バルブユニットの製造コストを低減することができる。
また、軸受けを支持するハウジングの壁面精度を向上することができる。例えば円筒状の軸受けの場合でも、軸受けを支持するハウジングが楕円形状になったり、ハウジングの外径が膨らんだりする等の不具合はなく、軸受けを支持するハウジングの形状が例えば円筒形状のままとなる。すなわち、軸受けを支持するハウジングの真円度を向上することができる。

請求項４に記載の発明によれば、ハウジングは、構造体の一部に貫通孔が形成された保持部を有している。また、軸受けは、内部に摺動孔が形成された略円筒部を有している。
なお、ハウジングの保持部の内周部分を軸受けを圧入固定する圧入部とし、ハウジングの貫通孔を圧入孔としても良い。また、バルブの回転軸の外周部分と軸受けとを圧入固定し、この外周部分を軸受けを圧入固定する圧入部とし、ハウジングの貫通孔と軸受けとを摺動させても良い。
請求項５に記載の発明によれば、ハウジングの保持部に対する軸受けの組付工程とは、ハウジングの保持部の孔壁面に軸受けの略円筒部を圧入固定する圧入工程のことである。
請求項６に記載の発明によれば、圧入工程とは、軸方向に一定寸法で組み付ける定寸圧入を行う圧入工程のことである。

請求項７に記載の発明によれば、冷却工程中に、ハウジングの保持部の孔壁面に軸受けの円筒部を圧入固定する圧入工程を実施することにより、ハウジング（成形体）が高温状態（ハウジング（成形体）の弾性率が高い状態）の時に、ハウジングの保持部の孔壁面に軸受けの円筒部を圧入固定することができるので、ハウジングの保持部の孔壁面に軸受けの円筒部を圧入しても割れ難く、軸受けの圧入時における樹脂割れに対する余裕度を向上することができる。
また、軸受けの寸法のバラツキも許容範囲内に収めることができるので、バルブユニットの仕上げ加工を削減することができる。これにより、仕上げ加工に必要であった部品費用を削減することができる。
なお、ハウジングに対する軸受けの圧入精度を十分に確保するためには、バルブユニットの成形工程における型締め状態（成形型を閉じる型閉じ工程が完了してから成形後に成形型を開く型開き工程の開始直前まで）の間に、ハウジングに対する軸受けの組付工程を実施することが望ましい。

請求項８に記載の発明によれば、ハウジングの保持部は、軸受けの円筒部との圧入代以上の肉厚部を有している。
請求項９に記載の発明によれば、軸受けは、軸受けの組み付け状態で保持部と接していない部位（軸受け露出部）において、ハウジングの保持部との圧入代以上の段差部を有している。
請求項１０に記載の発明によれば、ハウジングの保持部に対する軸受けの組付工程とは
、ハウジングの保持部を塑性変形させて軸受けをかしめ固定するかしめ工程のことである
。

請求項１１に記載の発明によれば、冷却工程中に、ハウジングの保持部を塑性変形させて軸受けをかしめ固定するかしめ工程を実施することにより、ハウジング（成形体）が高温状態（ハウジング（成形体）の弾性率が高い状態）の時に、ハウジングの保持部を塑性変形させて軸受けをかしめ固定することができるので、ハウジングの保持部をかしめても割れ難く、樹脂割れに対する余裕度を向上することができる。
また、軸受けの寸法のバラツキも許容範囲内に収めることができるので、バルブユニットの仕上げ加工を削減することができる。これにより、仕上げ加工に必要であった部品費用を削減することができる。
請求項１２に記載の発明によれば、軸受けの軸線方向の両端面が平面である。
請求項１３に記載の発明によれば、ハウジングは、熱可塑性樹脂によって一体的に形成されている。また、バルブは、熱可塑性樹脂によって一体的に形成されている。

本発明を実施するための最良の形態は、製造工程数を削減して製造コストを低減するという目的を、ハウジングおよびバルブを成形型内で同時に樹脂成形する樹脂成形工程中に、ハウジングの貫通孔の孔壁面とバルブの回転軸の外径面との間のハウジング側に軸受けを組み付ける工程を実施することで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図３は本発明の実施例１を示したもので、図１はバルブユニット（カートリッジ）を示した図で、図２はバルブユニットの軸受け構造を示した図である。

本実施例のバルブユニットは、複数の気筒を有する内燃機関（エンジン）の吸気管（吸気ダクト）内に格納される吸気流制御弁（タンブル流制御弁、ＴＣＶ）として使用される。このバルブユニットは、エンジンの各気筒毎の燃焼室内において縦方向の吸気渦流（タンブル流）を発生させる方形状（または矩形状）の樹脂バルブ（吸気流制御バルブ：以下バルブと略す）１と、このバルブ１に一体的に形成された円筒状の回転軸２と、内部にバルブ１を開閉自在に収容する方形筒状（または矩形筒状）の樹脂ハウジング（以下ハウジングと略す）３と、このハウジング３に一体的に形成された円筒状の第１、第２軸受け保持部４と、バルブ１の回転軸方向の両端部を回転自在に支持する円筒形状の軸受け（円筒軸受け、円筒ベアリング：以下第１、第２ベアリングと言う）５とを備えている。

ここで、エンジンは、エアクリーナ（内燃機関のエアクリーナ）で濾過された清浄な吸入空気とインジェクタより噴射された燃料との混合気を燃焼室内で燃焼させて得られる熱エネルギーによりエンジン出力を得るガソリンエンジンである。また、エンジンは、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に吸入空気を導入するための吸気ダクトと、エンジンの各気筒毎の燃焼室より流出する排気ガスを排気浄化装置を経由して外部に排出するための排気ダクト（排気管）とを備えている。
吸気ダクトの内部には、エアクリーナで濾過された清浄な外気（クリーンエア）を、電子スロットルのスロットルボディ、サージタンク、インテークマニホールドを経由して、エンジンの各気筒毎の燃焼室に導入するための吸気通路（流体流路）が形成されている。また、吸気ダクトは、エアクリーナケース、エアクリーナホース（またはインテークパイプ）、スロットルボディ、サージタンクおよびインテークマニホールド等を有している。

エンジン本体は、シリンダヘッドおよびシリンダブロック等によって構成されている。シリンダヘッドの一方側に形成される吸気ポート（インテークポート）は、ポペット型のインテークバルブ（吸気バルブ）によって開閉される。また、シリンダヘッドの他方側に形成されるエキゾーストポート（排気ポート）は、ポペット型のエキゾーストバルブ（排気バルブ）によって開閉される。さらに、シリンダヘッドには、先端部が各気筒の燃焼室内に露出するようにスパークプラグが取り付けられている。そして、シリンダヘッドには、吸気ポート内に最適なタイミングで燃料を噴射するインジェクタ（電磁式燃焼噴射弁）が取り付けられている。

本実施例のインテークマニホールドは、合成樹脂によって一体的に形成されている。このインテークマニホールドは、内部に独立吸気通路が形成された複数の吸気分岐管を有している。また、各吸気分岐管の内部には、断面方形状の独立吸気通路および断面方形状のハウジング格納室が形成されている。また、各ハウジング格納室の内部には、それぞれ対応したバルブユニット、特にハウジング３が嵌合保持されている。

ここで、本実施例のバルブユニットは、ハウジング３毎に、インテークマニホールドの各独立吸気通路に対応して接続され、且つシリンダヘッドの各吸気ポートに対応して接続される複数の独立吸気通路１１を有している。すなわち、各ハウジング３の内部には、断面方形状の独立吸気通路１１がそれぞれ形成されている。これらの独立吸気通路１１は、インテークマニホールドを構成する複数の吸気分岐管の各独立吸気通路よりも吸気流方向の下流側に配設されて、シリンダヘッドの各吸気ポートを介して、エンジンの各気筒毎の燃焼室に互いに独立して接続されている。

また、バルブユニットは、自動車等の車両のエンジンルームに設置されて、エンジンの各気筒毎の燃焼室に連通する複数の独立吸気通路（流体流路）１１の通路断面積を絞ることで、エンジンの各気筒毎の燃焼室内において縦方向の旋回流（吸気渦流、タンブル流）を発生させる内燃機関の吸気装置（吸気渦流発生装置）を構成している。
バルブユニットは、スロットルボディ内にスロットルバルブを有する電子スロットル装置と共に、エンジンの吸気系統に組み込まれている。そして、本実施例の吸気渦流発生装置は、１組のバルブユニットを、インテークマニホールドの内部にピンロッド（シャフト）の軸線方向（回転軸方向）に一定の間隔で並列的に複数配置した多連一体型の吸気通路開閉装置（バルブ開閉装置）としても使用される。

本実施例のバルブユニットは、上述したように、バルブ１、ハウジング３および２つの第１、第２ベアリング５等によって、インテークマニホールドの各ハウジング格納室内に嵌合保持されるカートリッジを構成している。
複数のバルブ１は、全て樹脂化されており、合成樹脂（例えばガラス繊維強化の熱可塑性樹脂等）によって所定の形状に一体的に形成されている。そして、複数のバルブ１は、各ハウジング３の軸線方向（吸気流方向）に対して直交する方向（回転軸方向）に回転中心軸線（回転軸線）を有する回転型バルブである。

バルブ１は、独立吸気通路１１を流れる吸入空気の流量が最大となる全開位置から、独立吸気通路１１を流れる吸入空気の流量が最小となる全閉位置に至るまでのバルブ作動範囲にて回転角度（バルブ開度）が変更されることで、独立吸気通路１１を開閉する。
バルブ１は、ハウジング３の内部に回転自在に収容される円筒状の回転軸（バルブ嵌合部、バルブ１の円筒部）２、およびこの回転軸２の回転軸方向に対して垂直な半径方向の一方側（片側）に向けて延ばされた板状弁体（バルブ体）等を有している。
バルブ１の回転軸２は、その回転軸方向に垂直な断面が円筒形状（または円柱形状）に形成されて、内部にシャフト貫通穴（図示せず）が形成された円筒部（または円柱部）を有している。シャフト貫通穴は、独立吸気通路１１の軸線方向（吸気流方向）に対して垂直な回転軸方向に真っ直ぐに延びる多角穴（四角穴、圧入穴）である。

また、バルブ１の回転軸２の内周部には、シャフトの外径よりも大きい穴径を有するシャフト非圧入部、およびシャフトのシャフト嵌合部を圧入嵌合によって保持固定（圧入固定）するシャフト圧入部が設けられている。なお、バルブ１の回転軸２の内周部にシャフト圧入部のみが設けられていても良い。
また、バルブ１の回転軸２の両端部は、バルブ１のバルブ体の回転軸方向の両側面（バルブ左右側面）から、バルブ１の回転軸方向の両側に向かって突出した２つの第１、第２摺動部（バルブ１の円筒部または円柱状）１２を有している。これらの第１、第２摺動部１２は、２つの第１、第２ベアリング５の各第１、第２摺動孔１３の内部に摺動自在に嵌め込まれている。
また、バルブ１は、その回転中心を成す回転軸２が、バルブ１のバルブ中心部よりも、バルブ１の板厚方向に対して垂直なバルブ面方向の片側（図示下方側）に偏った位置に設置されている。したがって、バルブ１は、片持ち式のバルブを構成している。

ここで、本実施例のシャフトは、圧入嵌合によって複数のバルブ１の回転軸２毎に形成される各シャフト貫通穴の内部に挿入されている。このシャフトは、複数のバルブ１の各回転軸２を串刺し状態となるように結合することで、全てのバルブ１を連動可能に連結する１本の駆動軸である。また、シャフトは、全てのバルブユニットのバルブ開度を変更する回転軸であって、複数のバルブ１の回転軸２毎に形成される各シャフト貫通穴の内周に圧入固定されている。
また、シャフトは、その回転軸方向に垂直な断面が多角形状（例えば四角形状）に形成された多角断面シャフト（角形鋼製シャフト）であって、金属材料によって一体的に形成されている。つまり、シャフトは、多角断面形状の金属シャフトである。

また、インテークマニホールドには、シャフトを介して、複数のバルブユニットの各バルブ１を開閉駆動するアクチュエータが搭載されている。このアクチュエータは、電力の供給を受けると駆動力を発生する電動モータ、およびこの電動モータの駆動力をシャフトに伝達する動力伝達機構（例えば歯車減速機構）等を有している。
ここで、シャフトを介して、複数のバルブ１を駆動する電動モータは、エンジン制御ユニット（エンジン制御装置：以下ＥＣＵと言う）によって電子制御されるモータ駆動回路を介して、自動車等の車両に搭載されたバッテリに電気的に接続されている。

ここで、複数のバルブユニットの各バルブ１は、エンジン始動時またはアイドル運転時に、アクチュエータ、特に電動モータの駆動力を利用して全閉される。すなわち、エンジン始動時またはアイドル運転時には、複数のバルブユニットのバルブ開度が、全閉開度の状態（全閉位置）となるように制御（全閉方向に駆動）される。
また、複数のバルブユニットの各バルブ１は、エンジンの通常運転時に、電動モータの駆動力を利用して全開される。すなわち、エンジンの通常運転時には、複数のバルブユニットのバルブ開度が、全開開度の状態（全開位置）となるように制御（全開方向に駆動）される。
また、バルブ１は、エンジン停止時に電動モータへの電力の供給が停止されると、例えばスプリング等の付勢力によって全開位置（または全開位置より僅かに閉じた中間開度の状態（中間位置））に戻される。

本実施例のハウジング３は、全て樹脂化されており、合成樹脂（例えばガラス繊維強化の熱可塑性樹脂等）によって所定の形状に一体的に形成されている。また、ハウジング３は、各独立吸気通路１１の吸気流方向の上流端で開口し、インテークマニホールドの各独立吸気通路に連通する入口部、および各独立吸気通路１１の吸気流方向の下流端で開口し、エンジンの各吸気ポートに連通する出口部を有している。
ハウジング３は、独立吸気通路１１の軸線方向（吸気流方向）に対して直交する方向（独立吸気通路１１の重力方向）の両側に一対の上下壁部（天壁部、底壁部：以下ハウジング上下壁部と言う）１４をそれぞれ有している。

また、ハウジング３は、独立吸気通路１１の軸線方向（吸気流方向）に対して直交する方向（独立吸気通路１１の重力方向に対して垂直な水平方向）の両側に一対の対向壁部（両側壁部、左右側壁部：以下ハウジング左右壁部と言う）１５をそれぞれ有している。そして、ハウジング３は、各ハウジング左壁部１５の通路壁面（流路壁面）と各ハウジング右壁部１５の通路壁面（流路壁面）とが、独立吸気通路１１を隔てて対向配置されている。そして、ハウジング３の両側壁部、つまりハウジング３毎に設けられる各ハウジング左右壁部１５には、独立吸気通路１１を隔てて対向する２つの第１、第２軸受け保持部（ハウジング３の円筒部）４がそれぞれ設けられている。

これらの第１、第２軸受け保持部４の内部には、バルブ１の回転軸２に設けられる第１、第２摺動部１２を回転自在に収容可能な軸受け収容孔（以下第１、第２貫通孔と言う）１６がそれぞれ形成されている。そして、２つの第１、第２軸受け保持部４の内周、つまり２つの第１、第２軸受け保持部４の各孔壁面には、２つの第１、第２ベアリング５が圧入固定されている。すなわち、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４は、各第１、第２ベアリング５を介して、バルブ１の回転軸方向の両端部（２つの第１、第２摺動部１２）を回転方向に摺動自在に支持している。
また、２つの第１、第２軸受け保持部４の内周部には、２つの第１、第２ベアリング５の外径よりも小さい孔径（内径）を有し、２つの第１、第２ベアリング５のベアリング嵌合部を圧入嵌合によって保持固定（圧入固定）するベアリング圧入部（ハウジング嵌合部、軸受け圧入部）が設けられている。

ここで、２つの第１、第２軸受け保持部４および２つの第１、第２貫通孔１６は、ハウジング上下壁部１４間またはハウジング左右壁部１５間に形成される独立吸気通路１１の重力方向（上下方向）の中心を通る中心軸線（独立吸気通路１１の中心軸線）よりもハウジング３の片側（重力方向における下方側、ハウジング下壁部１４側）にオフセット配置され、且つ独立吸気通路１１の吸気流方向の上流側にオフセット配置されている。すなわち、２つの第１、第２軸受け保持部４および２つの第１、第２貫通孔１６は、ハウジング３の上流側の開口端寄りで、且つハウジング３のハウジング下壁部１４の下壁面（通路壁面）に接近した位置に配設されている。
また、本実施例のハウジング左右壁部１５には、射出成形型内でバルブ１が全開状態となるように射出成形されるため、バルブ１のバルブ体の回転軸方向の両側面（バルブ左右側面）とハウジング左右壁部１５の通路壁面との間に、射出成形型が入り込む２つの第１、第２凹部１７が形成されている。

ここで、２つの第１、第２ベアリング５は、金属材料によって円筒形状に一体的に形成されている。これらの第１、第２ベアリング５は、内部に第１、第２摺動孔１３が形成された円筒部１９を有している。なお、この円筒部１９は、その外周に凹凸等の回り止めを形成した略円筒状としても良い。
２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９は、バルブ１の回転軸２に設けられる第１、第２摺動部１２を回転方向に摺動可能に支持している。また、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９は、その外周部（ベアリング嵌合部）が、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の第１、第２貫通孔１６の孔壁面、特にベアリング圧入部の圧入孔壁面に圧入固定されている。
また、バルブ１の回転軸方向の両端部に設けられる第１、第２摺動部１２の外周面（摺動面）と２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の内周面（摺動面）との間には、バルブ１の回転軸２を２つの第１、第２摺動孔１３の内部で円滑に回転させるために、所定の摺動クリアランスが形成されている。

そして、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９は、両端面が平面である。
また、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面（バルブ１のバルブ体の回転軸方向の両側面（バルブ左右側面）に所定の隙間を隔てて対向する側（独立吸気通路側）の端面）は、ハウジング３のハウジング左右壁部１５に形成される円弧状の突起（ストッパ）２０に当接している。なお、ストッパ２０は設けられていなくても構わない。
また、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の他端面（ハウジング３の外部に露出する端面）は、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の各外面に対して略同一平面となるように配置されている。
また、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の全てのエッジ部には、円弧状の面取りが施されている。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例のバルブユニットの製造方法を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。ここで、図３はバルブユニットの樹脂成形工程（充填工程、コアパンチ交換工程、ベアリング圧入工程）を示した図である。

ここで、インテークマニホールド、バルブ１、回転軸２およびハウジング３に用いられる樹脂材料としては、耐熱性や強度上の観点から、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の合成樹脂（熱可塑性樹脂）が好ましい。
また、本実施例のバルブユニットは、バルブ１とハウジング３とを、射出成形型（射出成形用金型）のキャビティ内で同時に射出成形（同時成形）するバルブユニットの製造装置（射出成形装置）によって製造される。

本実施例の射出成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置（図示せず）と、この射出装置を駆動する第１アクチュエータと、樹脂供給流路を介して、射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される射出成形型と、この射出成形型の複数の金型（ブロック）２１、２２のうちの少なくとも１つ以上の金型を駆動する第２アクチュエータと、金型ホルダ２３、金型（スライドブロック：以下スライドコアと呼ぶ）２４および圧入パンチ２５を有するコアパンチ交換装置と、このコアパンチ交換装置を駆動する第３、第４アクチュエータとを備えている。

射出成形型は、少なくとも１つ以上の金型（ブロック）よりなる固定型と、少なくとも１つ以上の金型（スライドブロック、スライドコア等）よりなる可動型とを備えている。なお、可動型は、固定型に対して所定の型抜き方向に移動可能となっている。
また、射出成形型（固定型および可動型）は、回転軸２を有するバルブ１の製品形状に対応した形状のキャビティ（バルブキャビティ）と、内部に独立吸気通路１１および２つの第１、第２貫通孔１６が形成されたハウジング３の製品形状に対応した形状のキャビティ（ハウジングキャビティ）とが形成された複数の金型２１、２２を有している。
複数の金型２１、２２のうちの少なくとも１つの金型には、射出成形型の外部とキャビティとを連通する樹脂供給流路およびゲートが設けられている。樹脂供給流路またはゲートには、射出成形型の外部に配置された射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される。また、射出成形型には、エジェクタピンを有するエジェクタ機構、および金型ホルダ２３が装着されている。

金型ホルダ２３は、射出成形型の両側にそれぞれ配設されている。この金型ホルダ２３は、内部にスライドコア２４を格納する第１格納室（金型格納室）３１が形成された円筒状の側壁部３２、および内部に第１、第２ベアリング５のうちの一方のベアリングと圧入パンチ２５を格納する第２格納室（軸受け・パンチ格納室）３３が形成された円筒状の側壁部３４を有している。この金型ホルダ２３は、第３アクチュエータによって図示上下方向に直線駆動されるように構成されている。なお、２つの側壁部３２、３４で共用し、第１格納室３１と第２格納室３３とを区画する隔壁部３５の中心軸線を中心に回転駆動するようにしても良い。また、スライドコア２４および圧入パンチ２５は、第４アクチュエータによって図示左右方向に直線駆動されるように構成されている。

ここで、側壁部３２の内壁面は、第４アクチュエータによって直線駆動されるスライドコア２４を、スライドコア２４の軸線方向（図３において図示左右方向）に移動するようにガイドするコアガイド面となっている。また、側壁部３４の内壁面は、第４アクチュエータによって直線駆動される圧入パンチ２５を、圧入パンチ２５の軸線方向（図３において図示左右方向）に移動するようにガイドするパンチガイド面となっている。
スライドコア２４は、側壁部３２のコアガイド面に対して摺動可能に配設された円柱部４１、およびこの円柱部４１の前面より射出成形型側に突出し、円柱部４１の外径よりも小さい外径の円筒部４２を有している。この円筒部４２の一部（射出成形型側の端部）には、ストッパ２０を形成するための先端溝部４３が設けられている。

また、円筒部４２の外周面は、ハウジング３の２つの第１、第２軸受け保持部４の各孔壁面を形成する。また、円筒部４２の外周面の一部（射出成形型側の端部）は、射出成形型の金型２１の図示下面より下方に突出する突起（バルブ１のバルブ体のバルブ左右側面とハウジング左右壁部１５の通路壁面との間（２つの第１、第２凹部１７）に入り込む金型）２６と当接する。また、円筒部４２の内周面は、バルブ１の回転軸方向の両端部に設けられる第１、第２摺動部１２の外周面を形成する。
圧入パンチ２５は、第４アクチュエータの駆動力を利用して圧入作動を行う圧入治具である。この圧入パンチ２５は、側壁部３４のパンチガイド面に対して摺動可能に配設された円柱部を有している。この円柱部の外径は、図３（ｃ）に示したように、各第１、第２ベアリング５の外径よりも大きく、更にハウジング３の２つの第１、第２軸受け保持部４の孔径よりも大きい。

バルブユニットを樹脂成形（射出成形）する際には、先ず射出成形型の複数の金型２１、２２に型締め力を加えて射出成形型を閉じる（型閉じ工程）。この型閉じ工程時には、図３（ａ）に示したように、第４アクチュエータの駆動力を利用してスライドコア２４の円筒部４２が射出成形型内にセットされる。このとき、複数の金型２１、２２を有する射出成形型とスライドコア２４の円筒部４２とで囲まれた空間が、バルブキャビティおよびハウジングキャビティとなる（以下バルブキャビティおよびハウジングキャビティを単にキャビティと呼ぶ）。
次に、型閉じ工程が終了すると、続いて充填工程が開始される。充填工程が開始されると、射出装置の射出ノズルから射出された溶融樹脂（加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂）が、ゲートを通過してキャビティ内に充填される。すなわち、射出ノズルから樹脂供給流路を経由して射出成形型（複数の金型２１、２２およびスライドコア２４を含む）の中に溶融樹脂を射出注入し、キャビティ内に溶融樹脂を充填する（充填工程）。

ここで、スライドコア２４の円筒部４２の内周面により、バルブ１のバルブ体の回転軸方向の両側面（バルブ左右側面）から、バルブ１の回転軸方向の両側に向かって突出した２つの第１、第２摺動部１２が成形される。また、スライドコア２４の円筒部４２の先端面で、バルブ１のバルブ体のバルブ左右側面の回転軸２側の側面が成形される。また、金型２１の内周面とスライドコア２４の円筒部４２の外周面との間で、ハウジング３の２つの第１、第２軸受け保持部４の各孔壁面が成形される。また、金型２２の側面とスライドコア２４の円筒部４２の先端溝部４３との間で、ハウジング３のハウジング左右壁部１５のストッパ２０が成形される。

次に、充填工程が終了すると、続いて保圧工程および冷却工程が開始される。この保圧工程では、ゲートからキャビティに加えられる圧力がほぼ一定に維持され、収縮した溶融樹脂が補充される。すなわち、キャビティ内の溶融樹脂を保圧する保圧工程では、キャビティ内の溶融樹脂への加圧を続けると同時に、キャビティの周りに設けられる冷却水路（図示せず）内に冷却水が導入されており、この冷却水による冷却に伴う収縮分の溶融樹脂が射出ノズルからキャビティ内に補充される。

また、射出成形型のキャビティ内の溶融樹脂を冷却する冷却工程では、保圧工程に続いて、キャビティ内の溶融樹脂が冷却されて時間経過と共に徐々に硬化（固化）してゆく。
このとき、本実施例の射出成形装置においては、上記の樹脂成形工程中、つまり型開き工程を開始する前の冷却工程中に、ハウジング３の２つの第１、第２軸受け保持部４に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を組み付けるベアリング組付工程を実施する。

この場合、図３（ｂ）に示したように、先ず第４アクチュエータの駆動力を利用してスライドコア２４を金型ホルダ２３の第１格納室３１内に引き戻した後に、第３アクチュエータを駆動して、金型ホルダ２３を図示上方に直線移動させることで、スライドコア２４と圧入パンチ２５とを入れ替える。
次に、第４アクチュエータの駆動力を利用して圧入パンチ２５を射出成形型側に移動させることによって、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の外周部（ベアリング嵌合部）を、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面、特にベアリング圧入部の圧入孔壁面に圧入固定する（ベアリング圧入工程）。
このとき、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面が、ハウジング３のハウジング左右壁部１５に形成されるストッパ２０に突き当たる寸法まで定寸圧入する。 このように、本実施例では、樹脂成形工程中、つまり冷却工程中に、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の第１、第２貫通孔１６の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の外周部（ベアリング嵌合部）を圧入固定するベアリング圧入工程が実施される。

このベアリング圧入工程を含む冷却工程の終了後に、射出成形型を開く（型開き工程）。
この型開き工程の完了後に、射出成形型に付帯のエジェクタ機構のエジェクタピンを第５アクチュエータの駆動力を利用して動作させて、射出成形型の複数の金型２１、２２の中から射出成形品を取り出す（取り出し工程）。
これにより、図１に示したように、ハウジング３の内部にバルブ１および回転軸２が回転自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形体（射出成形品、熱可塑性樹脂製品）が、バルブ１、回転軸２およびハウジング３の同時成形によって製造される。また、樹脂成形工程中、つまり型開き工程を開始する前の冷却工程中にベアリング組付工程を実施しているので、樹脂成形工程の終了後の２つの第１、第２ベアリング５の組付工程を廃止することができる。
なお、上記の射出成形型の複数の金型２１、２２およびスライドコア２４によって、バルブ１の回転軸２を円柱形状に形成しているが、射出成形型およびスライドコアによって、バルブ１の回転軸２を円筒形状に形成しても良い。この場合には、バルブ１の回転軸２に対する加工費用が更に安価となるので、バルブユニットの製造コストをより低減することができる。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のバルブユニットの射出成形方法および射出成形装置においては、バルブ１、回転軸２およびハウジング３を射出成形型のキャビティ内で同時に射出成形することで、ハウジング３の内部にバルブ１および回転軸２が回転自在に組み込まれた製品形状のバルブユニットを製造する樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の外周部（ベアリング嵌合部）を圧入固定するベアリング圧入工程（ハウジング３に対する２つの第１、第２ベアリング５の組付工程）を実施することにより、従来は必要であった、樹脂成形工程後に実施されるベアリング圧入工程やかしめ工程等のベアリング組付工程が不要となるので、バルブユニットの製造工程数を従来よりも削減することができる。これにより、バルブユニットの製造時間の増加を抑えることができるので、製造コストを低減することができる。

また、従来のようにバルブ１０１およびハウジング１０３の樹脂成形工程が終了した後に、ハウジング１０３の保持部１０４の孔壁面への２つの第１、第２軸受け１０５の組付工程を実施する必要がないので、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に対する各第１、第２ベアリング５の組付精度にばらつきが生じることはない。これにより、バルブ１とハウジング３との相対位置精度が低下するという不具合の発生を防止することができる。
したがって、バルブ全閉時におけるバルブ１の外周面とハウジング３の通路壁面との間に形成される隙間寸法の精度が悪化したり、バルブ開度に対する吸入空気の流量特性が低下（変化）したりするという不具合の発生を抑えることができる。

また、バルブ１、回転軸２およびハウジング３をキャビティ内で同時に射出成形する樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を圧入固定するベアリング圧入工程（ハウジング３に対する２つの第１、第２ベアリング５の組付工程）を実施することにより、ハウジング３と２つの第１、第２ベアリング５とを別部品（別体）で構成していても、複雑な継ぎ手構造をハウジング３の第１、第２軸受け保持部４等に付与する必要はないので、バルブユニットの製造コストの増加を抑えることができる。

また、バルブ１、回転軸２およびハウジング３をキャビティ内で同時に射出成形する樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を圧入固定するベアリング圧入工程（ハウジング３に対する２つの第１、第２ベアリング５の組付工程）を実施することにより、ハウジング（樹脂成形体）３が高温状態（ハウジング３の弾性率が高い状態）の時に、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を圧入固定することができるので、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を圧入しても割れ難く、２つの第１、第２ベアリング５の圧入時における樹脂割れ（圧入割れ）に対する余裕度を向上することができる。

また、第１、第２ベアリング５の寸法のバラツキも許容範囲内に収めることができるので、バルブユニットの仕上げ加工を削減することができる。これにより、仕上げ加工に必要であった部品費用や加工費用を削減することができる。
なお、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に対する各第１、第２ベアリング５の圧入精度を十分に確保するためには、バルブユニットの樹脂成形工程における型締め状態（射出成形型を閉じる型閉じ工程が完了してから射出成形後に射出成形型の複数の金型２１、２２を開く型開き工程の開始直前まで）の間に、ベアリング圧入工程を実施することが望ましい。

図４は本発明の実施例２を示したもので、図４（ａ）、（ｂ）はバルブユニットの軸受け構造を示した図である。

実施例１では、図２および図３に示したように、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面（バルブ１の側面に対向する側の端面、特に図示上部側の端面）が、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の流路壁面５１から独立吸気通路１１内に露出しているため、樹脂成形工程中のベアリング圧入工程時に、圧入パンチ２５によってハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を圧入固定する際、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面の外周部分が、ストッパ２０に当接する前に、金型２１の突起２６（図３参照）と干渉して、２つの第１、第２ベアリング５を所定の圧入位置に圧入することが困難な場合があり得る。

そこで、本実施例のバルブユニットにおいては、図４（ａ）に示したように、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面の外周部分に、特に２つの第１、第２ベアリング５をハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の孔壁面に組み付けた状態（軸受けの組み付け状態）でハウジング３の第１、第２軸受け保持部４と接していない部位（軸受け露出部、ベアリング露出部）に、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４との圧入代以上の段差部５２を有している。これにより、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面が、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の流路壁面５１から独立吸気通路１１内に露出する場合であっても、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９による金型２１の突起２６との干渉を防止することができる。
なお、ストッパ２０は設けられていなくても構わない。

また、本実施例のバルブユニットにおいては、図４（ｂ）に示したように、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の内周部全体は、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９との圧入代以上の肉厚部５３を有している。これにより、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の一端面が、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の流路壁面５１から独立吸気通路１１内に露出しなくなるので、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９による金型２１の突起２６との干渉を防止することができる。
なお、ストッパ２０は設けられていなくても構わない。

図５は本発明の実施例３を示したもので、図５（ａ）はバルブユニットの樹脂成形工程（かしめ工程）を示した図で、図５（ｂ）はバルブユニットの軸受け構造を示した図である。

本実施例の金型ホルダ２３（図３参照）は、内部にスライドコア２４を格納する第１格納室（金型格納室）３１が形成された円筒状の側壁部３２、および内部に第１、第２ベアリング５のうちの一方のベアリングとかしめパンチ（かしめ治具）２９を格納する第２格納室（軸受け・パンチ格納室）３３が形成された円筒状の側壁部３４を有している。この金型ホルダ２３は、実施例１と同様に、第３アクチュエータによって図示上下方向に直線駆動されるように構成されている。
そして、側壁部３４の内壁面は、第４アクチュエータの駆動力を利用してかしめ動作を行うかしめパンチ２９を、かしめパンチ２９の軸線方向（図５において図示左右方向）に移動するようにガイドするパンチガイド面となっている。

かしめパンチ２９は、側壁部３４のパンチガイド面に対して摺動可能に配設された円柱部６１、およびこの円柱部６１の前面より射出成形型側に突出し、円柱部６１の外径よりも小さい外径の円筒状の突起６２を有している。
また、円柱部６１の前面の外周側には、突起６２を取り囲むように円環状の段差面（押圧部）６３が形成されている。この段差面６３は、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の外面側端部に設けられる樹脂部３０を塑性変形させるかしめ部としての機能を有している。また、円柱部６１の前面の中央部には、突起６２および段差面６３よりも射出成形型側に対して逆側に凹んだ円形状の凹部６４が設けられている。

そして、樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、第４アクチュエータの駆動力を利用してスライドコア２４を金型ホルダ２３の第１格納室３１内に引き戻した後に、第３アクチュエータを駆動して、金型ホルダ２３を図示上方に直線移動させることで、スライドコア２４とかしめパンチ２９とを入れ替える。
次に、第４アクチュエータの駆動力を利用してかしめパンチ２９を射出成形型側に移動させることによって、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を、バルブ１の回転軸２に設けられる第１、第２摺動部１２の外周面とハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の内周面との間に挿入する。

続いて、かしめパンチ２９の段差面６３により、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の外面側端部に設けられる樹脂部３０を塑性変形させることで、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の他端面をかしめ固定する（かしめ工程）。このとき、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９は、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の内面側端部（通路壁面側端部）に設けられるストッパ２０と樹脂部３０との間に挟み込まれる。これにより、バルブ１の回転軸２の２つの第１、第２摺動部１２とハウジング３の２つの第１、第２軸受け保持部４との間に２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を組み付けられる。

以上のように、本実施例のバルブユニットの射出成形方法および射出成形装置においては、バルブ１、回転軸２およびハウジング３を射出成形型のキャビティ内で同時に射出成形することで、ハウジング３の内部にバルブ１および回転軸２が回転自在に組み込まれた製品形状のバルブユニットを製造する樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、２つの第１、第２ベアリング５をかしめ固定するかしめ工程を実施することにより、実施例１と同様な効果を達成することができる。

ここで、樹脂収縮のみではなく、熱かしめ構造にて２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９をハウジング３の第１、第２軸受け保持部４に保持する軸受け構造の場合には、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の貫通孔径（金型２１の突起２６の突き出し寸法）と２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の外径との寸法構成は問わない。 また、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を回転軸方向に挿入する時に、挿入するかしめパンチ２９の段差面６３の外径（治具ピン径）が、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の外径（第１、第２軸受け保持部４の内径（孔径））よりも大きい（または第１、第２軸受け保持部４の内径（孔径）よりも小さい）構造で、回転軸方向に円筒部１９の厚さ以上の挿入量（かしめパンチ２９の段差面６３より突出する突起６２の突出量分に相当する挿入量）を動作させることで、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の外面側端部に設けられる樹脂部３０をかしめることが可能となる。
なお、樹脂成形工程中にかしめ工程を実施する場合は、充填工程または保圧工程の終了直後の冷却工程中の塑性変形が容易なタイミングで実施すると効率良くかしめることができる。

［変形例］
本実施例では、本発明を、吸気渦流発生装置（バルブユニット）に適用しているが、本発明を、内燃機関の各気筒毎の燃焼室内に吸入される吸入空気量を制御する内燃機関の吸気量制御装置（電子スロットル装置）、吸気通路の通路長や通路断面積を変更する吸気可変弁を備えた内燃機関の可変吸気制御装置に適用しても良い。
本実施例では、吸気渦流発生装置を、エンジンの各気筒毎の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための縦方向の吸気渦流（タンブル流）の生成が可能となるように構成したが、吸気渦流発生装置を、エンジンの各気筒毎の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための横方向の吸気渦流（スワール流）の生成が可能となるように構成しても良い。また、吸気渦流発生装置を、エンジンの燃焼を促進させるためのスキッシュ渦の生成が可能となるように構成しても良い。

本実施例では、バルブ１の回転軸２を駆動するバルブ駆動装置（アクチュエータ）を、電動モータを備えた電動式アクチュエータによって構成したが、バルブの回転軸を駆動するアクチュエータを、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータや、コイル等の電磁石およびムービングコア（またはアーマチャ）を備えた電磁式アクチュエータによって構成しても良い。
また、吸気導入ダクト内部に形成される吸気通路に設置されたバルブを有し、エンジンの燃焼室に吸い込まれる吸入空気（吸気）を制御する吸気制御弁として、本実施例のバルブユニット（ＴＣＶ）の代わりに、スロットルボディ内部に形成される吸気通路に設置されたスロットルバルブを有し、エンジンの燃焼室に吸い込まれる吸入空気量（吸気量）を制御する吸気流量制御弁、ハウジング内部に形成される吸気通路に設置されたアイドル回転速度制御バルブを有し、スロットルバルブをバイパスする吸入空気量（吸気量）を制御する吸気流量制御弁等を用いても良い。

また、バルブを有する吸気制御弁として、ＴＣＶ等の吸気流制御弁または吸気流量制御弁の代わりに、吸気通路開閉弁、吸気通路切替弁、吸気圧力制御弁を用いても良い。また、本発明の吸気制御弁を、タンブル制御弁やスワール制御弁等の吸気流制御弁、吸気通路の通路長や通路断面積を変更する吸気可変弁等に適用しても良い。また、エンジンとして、ディーゼルエンジンを用いても良い。また、エンジンとして、多気筒エンジンだけでなく、単気筒エンジンを用いても良い。
また、バルブは、多連一体型のバルブ１に限定されず、ハウジング３の内部に開閉自在に設置されるバルブであれば、１個の片持ち式のバルブまたは１個の両持ち式のバルブのいずれでも良い。また、本実施例では、バルブ１の正面形状を方形状または矩形状としているが、バルブ１の正面形状を円形状または楕円形状または長円形状または多角形状としても良い。この場合には、吸気導入ダクトのハウジング（筒部）内の吸気通路の断面形状をバルブ１の正面形状に対応して変更する。

本実施例では、バルブ１、回転軸２およびハウジング３を射出成形型のキャビティ内で同時に射出成形する樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、ベアリング圧入工程またはかしめ工程を実施しているが、バルブ１、回転軸２およびハウジング３をキャビティ内で同時に射出成形する樹脂成形工程中、特に充填工程または保圧工程の終了後から型開き工程が完了するまでの間に、ベアリング圧入工程またはかしめ工程を実施しても良い。
本実施例では、バルブ１、回転軸２およびハウジング３をキャビティ内で同時に射出成形する樹脂成形工程中、特に型開き工程を開始する前の冷却工程中に、ベアリング圧入工程またはかしめ工程を実施しているが、バルブ１、回転軸２およびハウジング３をキャビティ内で同時に射出成形する樹脂成形工程中、特に保圧工程を開始してから型開き工程が完了するまでの間に、ベアリング圧入工程またはかしめ工程を実施しても良い。
また、第１ベアリング５または第２ベアリング５を圧入固定し、第２ベアリング５または第１ベアリング５をかしめ固定しても良い。また、ハウジング３の第１、第２軸受け保持部４の内周部に、２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９の外径よりも大きい孔径を有するベアリング非圧入部（軸受け非圧入部）、および２つの第１、第２ベアリング５の各円筒部１９を圧入嵌合によって保持固定（圧入固定）するベアリング圧入部を設けても良い。

本実施例の射出成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置を駆動する第１アクチュエータと、この射出成形型の複数の金型２１、２２のうちの少なくとも１つ以上の金型（可動型、スライドコア等）を駆動する第２アクチュエータと、射出成形型の複数の金型２１、２２に付帯の金型ホルダ２３内にスライドコア２４および圧入パンチ（圧入治具）２５を有するコアパンチ交換装置を駆動する第３、第４アクチュエータと、射出成形型に付帯のエジェクタ機構を駆動する第５アクチュエータとを備えている。
これらの第１〜第５アクチュエータの動力源としては、モータ（油圧／空圧／電動）、もしくはシリンダ（油圧／空圧／電動）のいずれでも構わない。特に、圧入動作またはかしめ動作は、モータ（油圧／空圧／電動）、もしくはシリンダ（油圧／空圧／電動）により実施する。
また、圧入動作またはかしめ動作を、射出成形型に付帯のエジェクタ機構と連動させるようにしても良く、あるいはエジェクタ機構を駆動する第５アクチュエータを圧入動作またはかしめ動作に使用しても良い。また、圧入動作またはかしめ動作を、第２アクチュエータによる複数の金型２１、２２の開閉動作（型開閉動作）と連動させても良い。

バルブユニットを示した斜視図である（実施例１）。 バルブユニットの軸受け構造を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）〜（ｃ）はバルブユニットの樹脂成形工程（充填工程、コアパンチ交換工程、ベアリング圧入工程）を示した説明図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットの軸受け構造を示した断面図である（実施例２）。 （ａ）はバルブユニットの樹脂成形工程（かしめ工程）を示した断面図で、（ｂ）はバルブユニットの軸受け構造を示した断面図である（実施例３）。 バルブユニットを示した斜視図である（従来の技術）。 （ａ）は射出成形型を示した断面図で、（ｂ）は射出成形装置を示した断面図である（従来の技術）。 （ａ）は樹脂成形品を射出成形型から取り出した状態を示した断面図で、（ｂ）はバルブユニットの組付工程（ベアリング圧入工程）を示した断面図である（従来の技術）。

符号の説明

１ バルブ
２ バルブの回転軸
３ ハウジング
４ ハウジングの第１、第２軸受け保持部
５ 第１、第２ベアリング（軸受け）
１１ 独立吸気通路（流体流路、空気流路）
１３ 第１、第２ベアリングの第１、第２摺動孔
１６ 第１、第２軸受け保持部の第１、第２貫通孔
１９ 第１、第２ベアリングの円筒部
２１ 射出成形型（射出成形用金型）の金型（ブロック）
２２ 射出成形型（射出成形用金型）の金型（ブロック）
２４ スライドコア（スライドブロック）
２５ 圧入パンチ（圧入治具）
２９ かしめパンチ（かしめ治具）
５２ 第１、第２ベアリングの段差部
５３ 第１、第２軸受け保持部の肉厚部

Claims (13)

1. （ａ）内部に流体流路が形成されたハウジングと、
   （ｂ）このハウジングの内部に回転自在に収容される回転軸を有し、前記流体流路を開閉するバルブと、
   （ｃ）このバルブの回転軸を回転自在に支持する軸受けと
   を備えたバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングおよび前記バルブを成形型内で同時に射出成形する成形工程中に、前記ハウジングと前記バルブの回転軸との間のハウジング側に前記軸受けを組み付ける工程を実施することを特徴とするバルブユニットの製造方法。
2. 請求項１に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記成形工程は、
   前記成形型内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
   この充填工程の終了後に、前記成形型内の溶融樹脂への加圧を続け、冷却に伴う収縮分の溶融樹脂を補充する保圧工程と、
   この保圧工程に続いて、あるいは前記保圧工程の終了後に、前記成形型内に充填した溶融樹脂を冷却する冷却工程と、
   この冷却工程の終了後に、前記成形型を開く型開き工程とを備え、
   前記ハウジングと前記バルブの回転軸との間のハウジング側に前記軸受けを組み付ける工程は、
   前記充填工程または前記保圧工程の終了後から前記型開き工程が完了するまでの間に実施されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
3. 請求項１に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記成形工程は、
   前記成形型内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
   この充填工程の終了後に、前記成形型内の溶融樹脂への加圧を続け、冷却に伴う収縮分の溶融樹脂を補充する保圧工程と、
   この保圧工程に続いて、あるいは前記保圧工程の終了後に、前記成形型内に充填した溶融樹脂を冷却する冷却工程と、
   この冷却工程の終了後に、前記成形型を開く型開き工程とを備え、
   前記ハウジングと前記バルブの回転軸との間のハウジング側に前記軸受けを組み付ける工程は、
   前記型開き工程を開始する前に実施されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングは、構造体の一部に貫通孔が形成された保持部を有し、
   前記軸受けは、内部に摺動孔が形成された略円筒部を有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
5. 請求項４に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングと前記バルブの回転軸との間のハウジング側に前記軸受けを組み付ける工程とは、
   前記保持部の孔壁面に前記軸受けを圧入固定する圧入工程のことであることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
6. 請求項５に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記圧入工程とは、軸方向に一定寸法で組み付ける定寸圧入を行う圧入工程のことであることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
7. 請求項５または請求項６に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記成形工程は、
   前記成形型内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
   この充填工程の終了後に、前記成形型内の溶融樹脂への加圧を続け、冷却に伴う収縮分の溶融樹脂を補充する保圧工程と、
   この保圧工程に続いて、あるいは前記保圧工程の終了後に、前記成形型内に充填した溶融樹脂を冷却する冷却工程と、
   この冷却工程の終了後に、前記成形型を開く型開き工程とを備え、
   前記圧入工程は、
   前記冷却工程中に実施されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
8. 請求項５ないし請求項７のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記保持部は、前記軸受けとの圧入代以上の肉厚部を有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
9. 請求項５ないし請求項７のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記軸受けは、前記軸受けの組み付け状態で前記保持部と接していない部位において、 前記保持部との圧入代以上の段差部を有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
10. 請求項４に記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記ハウジングと前記バルブの回転軸との間のハウジング側に前記軸受けを組み付ける工程とは、
    前記保持部を塑性変形させて前記軸受けをかしめ固定するかしめ工程のことであることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
11. 請求項１０に記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記成形工程は、
    前記成形型内に溶融樹脂を充填する充填工程と、
    この充填工程の終了後に、前記成形型内の溶融樹脂への加圧を続け、冷却に伴う収縮分の溶融樹脂を補充する保圧工程と、
    この保圧工程に続いて、あるいは前記保圧工程の終了後に、前記成形型内に充填した溶融樹脂を冷却する冷却工程と、
    この冷却工程の終了後に、前記成形型を開く型開き工程とを備え、
    前記かしめ工程は、
    前記冷却工程中に実施されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
12. 請求項１ないし請求項１１のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記軸受けは、その軸線方向の両端面が平面であることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
13. 請求項１ないし請求項１２のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記ハウジングは、熱可塑性樹脂によって一体的に形成されており、
    前記バルブは、熱可塑性樹脂によって一体的に形成されていることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
    

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