JP4972070B2 - バルブユニットおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、バルブユニットおよびその製造方法に関するもので、特に内燃機関の吸気装置およびその製造方法に係わる。

［従来の技術］
従来より、合成樹脂製のスロットルバルブと、内部にスロットルボアが形成された円筒状のスロットルボア壁を有する合成樹脂製のスロットルボディとを備え、スロットルボディとスロットルバルブとを射出成形型内で略同時に射出成形する際に、スロットルバルブの全閉開度の状態以外の開度（例えば全開開度）にてスロットルボア壁の内部にスロットルバルブが回転自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形品となるように製造するバルブユニット（例えば内燃機関の電子スロットル装置）の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
ここで、スロットルバルブとして、図１３ないし図１６に示したように、円板状のバルブ本体１０１の軸方向部（肉厚部）１０２に金属シャフト１０３をインサート成形した樹脂モールドバルブが採用されている。また、金属シャフト１０３の回転軸方向の両端部は、図１３ないし図１６に示したように、スロットルボディのスロットルボア壁１０４に形成される軸受け保持部１０５の軸受け孔１０６内に挿入されて、スロットルボア壁１０４の軸受け保持部１０５に回転自在に支持されている。

そして、スロットルボア壁１０４の内部にスロットルバルブ（バルブ本体１０１および金属シャフト１０３）を回転自在に組み込んだ樹脂成形品を製造した後に、金属シャフト１０３の外周に円筒状の洩れ低減カラー１０７を圧入嵌合によって組み付け、更に、軸受け保持部１０５の軸受け孔１０６の孔壁面に円筒状のベアリング１０８を圧入嵌合によって組み付けている。
なお、スロットルバルブの全閉開度の状態以外の開度（例えば全開開度）にてスロットルボア壁１０４の内部にスロットルバルブが回転自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形品を実現するには、スロットルバルブの製品形状のバルブキャビティと、スロットルボア壁１０４の製品形状のボディキャビティとの間を射出成形型で切り分ける必要があり、このためには、スロットルボア壁１０４の内径面（ボア内径面）にスロットルボアの軸線方向に平行で、しかもスロットルボアの軸線方向に沿って真っ直ぐに延びるスリット溝１０９を設ける必要がある。

［従来の技術の不具合］
ところが、従来の内燃機関の電子スロットル装置においては、洩れ低減カラー１０７およびベアリング１０８を組み付けた後に、スロットルバルブの回転軸方向の外径側端面とスロットルボア壁１０４のボア内径面とのスラスト方向の隙間分だけ、金属シャフト１０３をインサート成形したスロットルバルブがずれる。図１６では、スロットルバルブが図示左側にずれている。
このように、スロットルバルブにスラストガタが発生すると、スロットルバルブを全開開度の状態から全閉開度の状態へと閉じ込む過程で、スロットルバルブの回転軸方向の外径側端部（スロットルバルブの軸方向部の両端面から突出している部分）が、スロットルボア壁１０４のボア内径面に形成されたスリット溝１０９（スロットルボア壁１０４の内側の壁面とスリット溝１０９の底面との間に形成される段差１１０）に引っ掛かったり、嵌まり込んだりする可能性がある。

そして、スロットルバルブの回転軸方向の外径側端部が、スロットルボア壁１０４のボア内径面に形成されたスリット溝１０９に引っ掛かったり、嵌まり込んだりすると、スロットルバルブを全開開度の状態から閉じることができなくなる。
そこで、スロットルバルブの動作に対する信頼性を確保するという目的で、スロットルバルブのスラストガタ量を小さく設定することが考えられる。この場合には、スロットルボア壁１０４に対するスロットルバルブのスラスト方向へのガタを規制するガタ規制構造や、寸法精度の高い精密な部品および高精度な組み付けが要求されるため、コストアップとなってしまう。
特開２００５−０５４６４７号公報 特開２００５−１５５５９５号公報

本発明の目的は、コストアップすることなく、しかもダクトに対するバルブの作動性を損なうことなく、信頼性を確保することのできるバルブユニットおよびその製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、ダクトは、少なくともバルブを全開した時にバルブの回転軸方向の端部に対して所定距離の隙間を隔てて対向する対向部、およびこの対向部よりもダクト周方向のバルブ閉じ側に接続する湾曲部を有している。また、ダクトの対向部の内側の壁面には、流体流路の軸線方向に平行なスリット溝、およびこのスリット溝の底面と湾曲部の内側の壁面とを滑らかに接続する接続面が形成されている。

これによって、ダクトにバルブを組み付けた後に、バルブがその回転軸方向にずれて、バルブの回転軸方向の端部が対向部の内側の壁面に形成されたスリット溝に入り込んでも、バルブを全開位置からバルブ閉じ側に閉める際に、バルブの回転軸方向の端部がスリット溝の底面、このスリット溝の底面と湾曲部の内側の壁面とを滑らかに接続する接続面に倣って回転軸方向に動ける。これにより、バルブの回転軸方向の端部がスリット溝に引っ掛かったり、嵌まり込んだりすることなく、バルブを全開開度の状態から閉じることができる。したがって、コストアップすることなく、しかもダクトに対するバルブの作動性を損なうことなく、信頼性を確保することができる。

請求項２に記載の発明によれば、ダクトは、少なくとも対向部の内側の壁面で開口した軸受け孔を有している。
請求項３に記載の発明によれば、シャフトは、ダクトの軸受け孔内に設置される軸受けを介して、ダクトに回転自在に支持されている。そして、軸受けは、ダクトの軸受け孔内に挿入される挿入方向の先端部が、ダクトの軸受け孔から流体流路内に露出している。また、軸受けは、バルブの回転軸方向の端部近傍の位置で軸受け孔の孔壁面に圧入固定されている。
これによって、バルブを全閉した時に、ダクトの対向部の内側の壁面およびスリット溝の底面とバルブの回転軸方向の端部との間に形成される所定距離の隙間から洩れる流体の流量を低減することができる。
また、ダクトに対する軸受けの組み付けがある場合、シャフトの回転軸方向のスラストガタを小さくしなくても、信頼性を確保できるので、ラフ精度、簡単な組み付けができる。すなわち、ダクトの軸受け孔の軸方向位置に対する軸受けの組付精度を粗くできるので、コストダウンを図ることができる。

請求項４に記載の発明によれば、シャフトは、ダクトの軸受け孔内に設置される軸受けを介して、ダクトに回転自在に支持されており、且つ軸受けとバルブの回転軸方向の端部との間にワッシャが設けられている。そして、ワッシャは、ダクトの軸受け孔内に挿入される挿入方向の先端部が、ダクトの軸受け孔から流体流路内に露出しており、しかもバルブの回転軸方向の端部近傍の位置でシャフトの外周面に圧入固定されている。なお、ワッシャがバルブの回転軸方向の端部に当接するまでダクトの軸受け孔内に挿入（圧入）しても良い。
請求項５に記載の発明によれば、バルブは、スリット溝の溝幅よりも板厚が薄いプレート状のバルブ本体を有している。

請求項６に記載の発明によれば、バルブ本体は、軸方向部を境にしてバルブ本体の板厚方向に段違いとなるように配置される第１、第２ディスクを有している。そして、軸方向部に対する第１ディスクの位置は、軸方向部に対する第２ディスクの位置に対してオフセットされている。
これによって、バルブ本体の第１、第２ディスクがオフセットした分だけ、スリット溝の溝幅方向の中心とバルブおよびシャフトの回転中心軸線が、ダクトの軸受け孔の開口端縁（バルブ閉じ側の開口端縁）より離れるので、スリット溝の底面と湾曲部の内側の壁面との間をより滑らかに接続する接続面（平面または曲面）を介して繋ぐことができる。したがって、スリット溝に対するバルブの引っ掛かり防止効果を向上することができる。

請求項７に記載の発明によれば、バルブ本体は、軸方向部を境にしてバルブ本体の板厚方向に段違いとなるように配置される第１、第２ディスクを有している。また、バルブ本体は、軸方向部の軸線方向に垂直な断面が円筒形状または円形状に形成されている。そして、第１ディスクおよび第２ディスクの位置は、軸方向部の半割り位置に対してオフセットされている。
これによって、バルブ本体の第１、第２ディスクがオフセットした分だけ、スリット溝の溝幅方向の中心とバルブおよびシャフトの回転中心軸線が、ダクトの軸受け孔の開口端縁（バルブ閉じ側の開口端縁）より離れるので、スリット溝の底面と湾曲部の内側の壁面との間をより滑らかに接続する接続面（平面または曲面）を介して繋ぐことができる。したがって、スリット溝に対するバルブの引っ掛かり防止効果を向上することができる。

請求項８に記載の発明によれば、成形型は、対向部の内側の壁面およびスリット溝の底面とバルブの回転軸方向の端部との間に形成される所定距離の隙間に入り込む成形部を有している。
これによって、ダクトおよびバルブを成形型内で同時に成形する成形工程を実施する際に、ダクトの製品形状のキャビティとバルブの製品形状のキャビティとを確実に切り分けることができる。したがって、バルブがダクトに対して相対回転が可能となるように、ダクト内にバルブが組み込まれた製品形状の成形品を製造することができる。

本発明を実施するための最良の形態は、コストアップすることなく、しかもダクトに対するバルブの作動性を損なうことなく、信頼性を確保するという目的を、スリット溝の底面から滑らかに連続する（滑らかに連結する、滑らかに接続する）接続面を介して、スリット溝の底面と湾曲部の内側の壁面とを滑らかに繋げる（滑らかに連結する、滑らかに接続する）ことで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図７は本発明の実施例１を示したもので、図１は内燃機関の電子スロットル装置を示した図で、図２および図３はセンサカバーを取り外した状態を示した図で、図４および図５はスロットルボア壁の第１対向部を示した図で、図６は第１ベアリングを組み付けた状態を示した図である。

本実施例の内燃機関（エンジン）には、エアクリーナ、電子スロットル装置等が搭載されている。また、エンジンは、例えば自動車のエンジンルームに搭載されている。ここで、エンジンは、エアクリーナ（内燃機関のエアクリーナ）で濾過された清浄な吸入空気とインジェクタより噴射された燃料との混合気を燃焼室内で燃焼させて得られる熱エネルギーによりエンジン出力（例えばエンジン出力軸トルク＝エンジントルク）を得るガソリンエンジンである。

また、エンジンは、エンジンの各気筒の燃焼室に吸入空気を導入するための吸気ダクト（インテークダクト、吸気管）と、エンジンの各気筒の燃焼室より排気ガスを排気浄化装置を経由して外部に排出するための排気ダクト（エキゾーストダクト、排気管）とを備えている。吸気ダクトの内部には、エアクリーナで濾過された清浄な外気（クリーンエア）を、エアクリーナホース（エアホース）を経由して、電子スロットル装置のスロットルボディに導入するための吸気通路が形成されている。また、吸気ダクトは、エアクリーナケース、エアクリーナホース、スロットルボディ、サージタンクおよびインテークマニホールド等を有している。

エンジン本体は、シリンダヘッドおよびシリンダブロック等によって構成されている。シリンダヘッドの一方側に形成される吸気ポート（インテークポート）は、ポペット型の吸気バルブ（インテークバルブ）によって開閉され、また、シリンダヘッドの他方側に形成される排気ポート（エキゾーストポート）は、ポペット型の排気バルブ（エキゾーストバルブ）によって開閉される。さらに、シリンダヘッドには、先端部がエンジンの各気筒の燃焼室内に露出するようにスパークプラグが取り付けられている。そして、シリンダヘッドには、吸気ポート内に最適なタイミングで燃料を噴射するインジェクタ（電磁式燃料噴射弁）が取り付けられている。
シリンダブロックの内部に形成されるシリンダボア内には、連接棒を介してクランクシャフトに連結されたピストンがその摺動方向に摺動自在に支持されている。

エアクリーナは、エンジンの吸気ダクトの最上流部に設置されて、外気中に含まれる不純物（塵や埃、砂等のダスト）を捕捉して取り除く濾過エレメント（フィルタエレメント）を収容している。
エアクリーナホースは、エアクリーナとスロットルボディとを接続するインテークパイプである。また、エアクリーナホースは、柔軟性を有するゴム系弾性体（または柔軟性を有する合成樹脂等の樹脂材料）によって形成されている。このエアクリーナホースは、スロットルボディの吸気流方向における上端部に気密的に結合されている。

本実施例の電子スロットル装置は、エンジンの吸気ダクトの途中、特にエアクリーナホースの下流端に気密的に結合された合成樹脂製のスロットルボディと、合成樹脂製のバルブ本体１の軸方向部（肉厚部）２に金属製のシャフト３がインサート成形されたスロットルバルブと、このスロットルバルブを駆動する電動モータ４を含むアクチュエータ（バルブ駆動装置）と、エンジンの運転状態に応じて電動モータ４のコイルへの供給電力を制御すると共に、スロットルバルブのバルブ角度に相当するスロットル開度を、点火装置および燃料噴射装置等の各システムと関連して制御するエンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと言う）とを備えている。

そして、電子スロットル装置は、運転者のアクセル操作量に応じて電動モータ４を駆動して、スロットル開度を変更し、エンジンの各気筒の燃焼室内に供給する吸入空気の流量（吸入空気量、吸気量）を可変制御することで、エンジン回転速度またはエンジン出力軸トルクをコントロールする内燃機関の吸気装置である。なお、アクセル操作量とは、運転者のアクセルペダルの踏み込み量に相当する。
また、電子スロットル装置は、スロットルボディおよびスロットルバルブの他に、スロットルバルブを閉弁作動方向（バルブ全閉方向に戻す方向）に付勢するリターンスプリング５を備えている。なお、本実施例では、リターンスプリング５としてコイルスプリングが使用されている。

本実施例のスロットルボディは、内部に、断面円形状のスロットルボア（流体流路、空気流路、吸気通路）９が形成された円筒状のスロットルボア壁（ダクト、円筒部）１０を有している。このスロットルボディは、樹脂材料または金属材料によって所定の形状に形成されている。そして、スロットルボディのスロットルボア壁１０は、内部にスロットルバルブを全閉位置から全開位置に至るまで回転方向に回転自在に保持するハウジングであり、サージタンク（またはインテークマニホールド）にボルト等を用いて締め付け固定されている。なお、本実施例では、エアクリーナで濾過された吸入空気が、スロットルボディのスロットルボア壁１０の上流側端部で開口した入口部からスロットルボア９内に流入し、スロットルボディのスロットルボア壁１０の下流側端部で開口した出口部に接続されるサージタンク、更にインテークマニホールドを経てエンジンの各気筒の吸気ポートおよび燃焼室内に吸入されるように構成されている。

ここで、スロットルボディのスロットルボア壁１０は、スロットルボア９を挟んで対向して設置される２つの第１、第２対向部１１、およびスロットルボア壁１０のダクト周方向において２つの第１、第２対向部１１間に設置される２つの第１、第２湾曲部（円弧部）１５を有している。
また、スロットルボア壁１０の外壁部には、内部に電動モータ４を収容するモータハウジング１６が一体的に形成されている。また、スロットルボア壁１０の回転軸方向の端部（図１において図示右側端部）には、スロットル開度を検出するスロットル開度センサを保持固定するセンサカバー１７が装着されている。
なお、スロットルボディ、特にスロットルボア壁１０の詳細は、後述する。

本実施例のスロットルバルブは、エンジンの全気筒の燃焼室および吸気ポートに連通するスロットルボア９に開閉自在に設置されている。このスロットルバルブは、スロットルボディのスロットルボア壁１０の内部（スロットルボア９）に開閉自在に収容されて、スロットルボディのスロットルボア壁１０に対して相対回転する回転型の吸気制御バルブ、つまりシャフト３の中心軸線周りを回転してスロットルボア９を開閉するバタフライバルブである。そして、スロットルバルブは、エンジン運転時にＥＣＵからの制御信号に基づいて、全閉位置から全開位置に至るまでのバルブ作動範囲で回転動作（回転角度を変更）することで、スロットルボア９の開口面積（吸入空気流通面積）を変更して吸入空気の流量を可変制御する。

また、スロットルバルブは、エンジン停止時に電動モータ４への電力の供給が停止されると、例えばリターンスプリング５等の付勢力によって全閉位置（または全閉位置より僅かに開いた中間開度の状態（中間位置））に戻される。
また、スロットルバルブは、全閉位置に設定されると、バルブ本体１の表裏両側面が、スロットルボディのスロットルボア壁１０の流路方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度だけ若干傾くように配置される。
そして、スロットルバルブは、スロットルボア９を開閉するプレート状（円板状）のバルブ本体１、およびこのバルブ本体１を支持する円柱状のシャフト３を有している。
ここで、本実施例のスロットルバルブは、金属により成形されるシャフト３を、その回転軸方向の両端部を突出した状態でインサート成形した樹脂モールドバルブである。

バルブ本体１は、例えば熱可塑性樹脂等の合成樹脂によって一体的に形成されている。ここで、バルブ本体１は、スロットルボディのスロットルボア壁１０の流路方向の中心軸線とシャフト３の中心軸線との交点を中心にして半径方向の外径側に放射状に延びる円板状のバルブプレートである。なお、スロットルボディのスロットルボア壁１０の流路方向とは、スロットルボア９の軸線方向（図５において図示左右方向）のことである。
また、バルブ本体１は、その回転軸方向（直径方向）に延びる円筒状の軸方向部２を有している。この軸方向部２は、シャフト３のバルブ保持部を被覆するシャフト被覆部、つまりシャフト３のバルブ保持部をインサート成形する樹脂モールドを構成している。

そして、バルブ本体１は、軸方向部２の軸線方向に垂直な断面が円筒形状に形成されている。
また、バルブ本体１は、軸方向部２を境にして、軸方向部２の半径方向の両側にそれぞれ配置された２つの半円板状部（第１、第２ディスク、以下第１、第２バルブプレートと言う）２１、２２を有している。なお、本実施例では、スロットルバルブの全開時に、図５に示したように、第１バルブプレート２１よりも第２バルブプレート２２の方が吸気流方向（流路方向）における下流側に配置される。
そして、バルブ本体１の軸方向部２の回転軸方向の一端部には、スロットルバルブの全開時にスロットルボア壁１０の第１対向部１１に対して所定距離の隙間を隔てて対向する円環状の第１環状端面３１が設けられている。また、バルブ本体１の軸方向部２の回転軸方向の他端部には、スロットルバルブの全開時にスロットルボア壁１０の第２対向部１１に対して所定距離の隙間を隔てて対向する円環状の第２環状端面３２が設けられている。

そして、バルブ本体１の回転軸方向の一端部には、スロットルバルブの全開時にスロットルボア壁１０の第１対向部１１に形成される第１スリット溝１３の底面（平面部）に対して所定距離の隙間を隔てて対向する平坦な第１平面部４１が設けられている。なお、バルブ本体１の第１平面部４１は、軸方向部２の第１環状端面３１から、その回転軸方向の一方側（第１スリット溝側、図２において図示左側）に向けて突き出した外径側端部（バルブ本体１の回転軸方向の一方側の外径側端部）であるか、あるいは第１環状端面３１と同一面上にある。
また、バルブ本体１の回転軸方向の他端部には、スロットルバルブの全開時にスロットルボア壁１０の第２対向部１１に形成される第２スリット溝１３の底面（平面部）に対して所定距離の隙間を隔てて対向する平坦な第２平面部４２が設けられている。なお、バルブ本体１の第２平面部４２は、軸方向部２の第２環状端面３２から、その回転軸方向の他方側（第２スリット溝側、図２において図示右側）に向けて突き出した外径側端部（バルブ本体１の回転軸方向の他方側の外径側端部）であるか、あるいは第２環状端面３２と同一面上にある。

シャフト３は、例えば真鍮、ステンレス鋼（または銅系金属を含有したアルミニウム合金またはマグネシウム合金）等の金属材料によって円柱形状（丸棒状）に一体的に形成されている。このシャフト３は、その回転軸方向に真っ直ぐに延びている。
そして、シャフト３は、バルブ本体１の軸方向部２の両端部である第１、第２環状端面３１、３２から回転軸方向の外方側に向かって突出する２つの第１、第２突出部５１、５２、および２つの第１、第２突出部５１、５２間に設けられて、バルブ本体１を一体的に結合するバルブ保持部を有している。２つの第１、第２突出部５１、５２のうちの一方の突出部（例えば第２突出部５２）は、電動モータ４の出力軸に動力伝達機構を介して駆動連結されている。

シャフト３の第１突出部５１は、スロットルボア壁１０の第１対向部１１の内側の壁面で開口する軸受け孔内に挿入されている。この第１突出部５１の外周面の一部または全体は、第１ベアリング７の第１摺動孔の内周に対して回転自在に摺動する第１摺動面として機能する。
シャフト３の第２突出部５２は、スロットルボア壁１０の第２対向部１１の内側の壁面で開口する軸受け孔内に挿入されている。この第２突出部５２の外周面の一部または全体は、第２ベアリング７の第２摺動孔の内周に対して回転自在に摺動する第２摺動面として機能する。

ここで、スロットルバルブのシャフト３を開弁作動方向または閉弁作動方向に駆動するアクチュエータは、電力の供給を受けると駆動力を発生する電動モータ４、およびこの電動モータ４の出力軸（モータシャフト）５３の回転運動をシャフト３に伝達するための動力伝達機構を含んで構成される電動式アクチュエータである。
動力伝達機構は、電動モータ４の出力軸５３の回転速度を所定の減速比となるように減速すると共に、電動モータ４の駆動力（モータトルク）を増大させる歯車減速機構によって構成されている。この歯車減速機構は、電動モータ４の出力軸５３に固定されたピニオンギヤ（モータギヤ、第１ギヤ）５４、このモータギヤ５４と噛み合って回転する中間減速ギヤ（第２ギヤ）５５、およびこの中間減速ギヤ５５と噛み合って回転する最終減速ギヤ（バルブギヤ、第３ギヤ）５６を有している。
なお、中間減速ギヤ５５は、スロットルボディに圧入固定される支持軸５７の周囲を回転する。また、電動モータ４の出力軸５３をシャフト３に直結しても良い。

電動モータ４は、ＥＣＵによって電子制御されるモータ駆動回路を介して、自動車に搭載されたバッテリに電気的に接続されている。この電動モータ４は、スロットルボディに一体的に形成されたモータハウジング１６に内蔵されている。
ここで、例えばコイルに電力の供給を受けると、スロットルバルブのシャフト３を駆動する駆動力を発生する電動モータ４は、ＥＣＵによって通電制御（駆動）されるように構成されている。このＥＣＵには、制御処理や演算処理を行うＣＰＵ、制御プログラムまたは制御ロジックや各種データを保存する記憶装置（ＲＯＭやＲＡＭ等のメモリ）、入力回路（入力部）、出力回路（出力部）、電源回路、タイマー等の機能を含んで構成される周知の構造のマイクロコンピュータが設けられている。

そして、ＥＣＵは、図示しないイグニッションスイッチがオン（ＩＧ・ＯＮ）されると、マイクロコンピュータのメモリ内に格納された制御プログラムまたは制御ロジックに基づいて、電子スロットル装置のスロットルバルブのシャフト３を駆動する電動モータ４のコイルを通電制御すると共に、点火装置（イグニッションコイル、スパークプラグ等）および燃料噴射装置（電動フューエルポンプ、インジェクタ等）を駆動するように構成されている。これにより、エンジンの運転中に、スロットル開度（吸入空気流量）、燃料噴射量等が各々制御指令値（制御目標値）となるように制御される。

また、ＥＣＵは、イグニッションスイッチがオフ（ＩＧ・ＯＦＦ）されると、マイクロコンピュータのメモリ内に格納された制御プログラムまたは制御ロジックに基づく上記のスロットル開度制御、点火制御や燃料噴射制御等を含むエンジン制御が強制的に終了されるように構成されている。
また、ＥＣＵには、クランク角度センサ、アクセル開度センサ、およびスロットル開度センサが接続されている。また、ＥＣＵには、冷却水温センサ、吸気温センサ、エアフローメータ、および吸気圧センサが接続されている。これらの各種センサからのセンサ信号は、Ａ／Ｄ変換器によってＡ／Ｄ変換された後に、マイクロコンピュータに入力されるように構成されている。

これらのクランク角度センサ、アクセル開度センサ、スロットル開度センサ、冷却水温センサ、吸気温センサ、エアフローメータおよび吸気圧センサ等によって、エンジンの運転状態を検出する運転状態検出手段が構成される。また、スロットル開度センサは、スロットル開度を検出する非接触式の回転角度検出装置であって、最終減速ギヤ５６の内周側に固着された分割型の永久磁石（マグネット）、このマグネットによって磁化される分割型のヨーク、およびセンサカバー１７のセンサ搭載部に保持固定された非接触式の磁気検出素子等によって構成されている。なお、非接触式の磁気検出素子としては、ホール素子、ホールＩＣまたは磁気抵抗素子等のいずれかを使用する。
ここで、ＥＣＵは、アクセル開度センサより出力されるアクセル開度信号とスロットル開度センサより出力されるスロットル開度信号との偏差がなくなるように電動モータ４のコイルへの供給電力をフィードバック制御している。

次に、本実施例のスロットルボディ、特にスロットルボア壁１０の詳細を図１ないし図７に基づいて説明する。
スロットルボア壁１０は、内部にスロットルバルブを開閉自在に収容している。また、スロットルボア壁１０は、スロットルボア９を有している。これにより、スロットルボア壁１０は、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に吸入空気を導入するための吸気導入ダクト（ハウジング）を構成する。そして、スロットルボア９は、スロットルボア壁１０の入口側開口端から出口側開口端に向けて真っ直ぐに延びている。

また、スロットルボア壁１０には、一対（２つ）の第１、第２軸受け保持部（ベアリングホルダ）６１が設けられている。これらの第１、第２軸受け保持部６１の内部には、スロットルバルブの回転軸方向に延びる断面円形状の軸受け孔６３がそれぞれ設けられている。各軸受け孔６３は、スロットルボア壁１０の第１、第２対向部１１の内側の壁面で開口し、スロットルボア壁１０の第１、第２軸受け保持部６１の外側の壁面で開口している。
なお、２つの第１、第２軸受け保持部６１のうちで少なくとも一方側の第１軸受け保持部６１に形成される軸受け孔６３の外側の開口部（スロットルボア壁１０の外側の開口部）６５は、図示しないプラグによって気密的に密封されている。

第１軸受け保持部６１の軸受け孔６３の内周（孔壁面）には、シャフト３の回転軸方向の一端部（第１突出部５１）を軸支する第１ベアリング（滑り軸受け）７が嵌合保持されている。つまりスロットルボア壁１０の第１軸受け保持部６１は、第１ベアリング７を介して、シャフト３の第１突出部５１を回転方向に摺動自在に支持している。また、第２軸受け保持部６１の軸受け孔６３の内周（孔壁面）には、シャフト３の回転軸方向の他端部（第２突出部５２）を軸支する第２ベアリング（滑り軸受け）７が嵌合保持されている。つまりスロットルボア壁１０の第２軸受け保持部６１は、第２ベアリング７を介して、シャフト３の第２突出部５２を回転方向に摺動自在に支持している。
ここで、第１ベアリング７として滑り軸受けが使用され、また、第２ベアリング７として滑り軸受け（またはころがり軸受けまたはボールベアリング）が使用されている。

ここで、２つの第１、第２ベアリング７は、金属材料によって円筒形状に一体的に形成されている。これらの第１、第２ベアリング７は、内部に第１、第２摺動孔が形成された円筒部を有している。なお、この円筒部の外周に凹凸等の回り止めを形成しても良い。
２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部は、シャフト３の回転軸方向の両端部（２つの第１、第２突出部５１、５２）を回転方向に摺動可能に支持している。

また、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部は、その外周部が、スロットルボディのスロットルボア壁１０に設けられた２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面、特にベアリング圧入部の圧入孔壁面に圧入固定されている。なお、２つの第１、第２ベアリング７は、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３内に挿入される挿入方向の先端部が、各軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出しており、しかもスロットルバルブの回転軸方向の両端部（バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２）近傍の位置で２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面に圧入固定されている。

また、シャフト３の回転軸方向の両端部に設けられる２つの第１、第２突出部５１、５２の外周面（摺動面）と２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部の内周面（摺動面）との間には、スロットルバルブの回転軸であるシャフト３を２つの第１、第２摺動孔の内部で円滑に回転させるために、所定の摺動クリアランスが形成されている。
そして、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部は、両端面が平面である。

ここで、スロットルボディのスロットルボア壁１０には、スロットルバルブの全開時にスロットルバルブの回転軸方向の両端部（軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２）に対して所定距離の隙間を隔てて対向する２つの第１、第２対向部１１が設けられている。また、スロットルボア壁１０には、各第１、第２対向部１１よりもダクト周方向のバルブ閉じ側に接続する円弧状の第１湾曲部１５、および各第１、第２対向部１１よりもダクト周方向のバルブ開き側に接続する円弧状の第２湾曲部１５が設けられている。これらの第１、第２湾曲部１５は、各第１、第２対向部１１のダクト周方向に隣設して設けられている。

スロットルボディの第１対向部１１の内側の壁面には、軸方向部２の第１環状端面３１に対して所定距離の隙間を隔てて対向する第１平面、この第１平面のダクト周方向のバルブ閉じ側端に形成される第１段差１２、第１平面よりも回転軸方向の外方側に凹むと共に、スロットルボア９の流路方向に平行な第１スリット溝１３、およびこの第１スリット溝１３の底面（平面部）と第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面とを滑らかに接続する第１傾斜面（接続面）１４が形成されている。また、スロットルボディの第２対向部１１の内側の壁面には、軸方向部２の第２環状端面３２に対して所定距離の隙間を隔てて対向する第２平面、この第２平面のダクト周方向のバルブ閉じ側端に形成される第２段差１２、第２平面よりも回転軸方向の外方側に凹むと共に、スロットルボア９の流路方向に平行な第２スリット溝１３、およびこの第２スリット溝１３の底面（平面部）と第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面とを滑らかに接続する第２傾斜面（接続面）１４が形成されている。

第１段差１２は、第１対向部１１の第１平面と第１スリット溝１３の底面との間に形成されている。また、第２段差１２は、第２対向部１１の第２平面と第２スリット溝１３の底面との間に形成されている。
第１スリット溝１３は、スロットルバルブの全開時にスロットルバルブの回転軸方向の一端部（バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１平面部４１）に対して所定距離の隙間を隔てて対向する底面（平面部）を有している。また、第２スリット溝１３は、スロットルバルブの全開時にスロットルバルブの回転軸方向の他端部（バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第２平面部４２）に対して所定距離の隙間を隔てて対向する底面（平面部）を有している。

そして、スロットルボディの第１対向部１１に形成される第１スリット溝１３は、その底面から滑らかに連続する第１傾斜面１４を介して、第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面に滑らかに繋がっている。また、スロットルボディの第２対向部１１に形成される第２スリット溝１３は、その底面から滑らかに連続する第２傾斜面１４を介して、第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面に滑らかに繋がっている。
ここで、バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２は、第１、第２スリット溝１３の溝幅（平坦な底面の幅）よりも板厚が薄くなっている。

次に、２つの第１、第２対向部１１の詳細を図４および図５に基づいて説明する。ここで、図４に示したように、第１、第２スリット溝１３の溝終わりの位置（第１、第２傾斜面１４の始まりの位置）をポイントａ、第１、第２スリット溝１３の溝始まりの位置（第１、第２段差１２のスリット溝底面側の位置）をポイントｂ、２つの第１、第２対向部１１の平面の始まりの位置をポイントｃ、第１、第２傾斜面１４の終わりの位置をポイントｄ、２つの第１、第２対向部１１の平面の終わりの位置（第１、第２段差１２の平面側の位置）をポイントｅとする。

本実施例の第１、第２対向部１１におけるポイントａ−ｂ−ｅ間は、スロットルバルブの軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２、およびバルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２に対して、射出成形型の金型７１の成形部７４によってバルブキャビティとボディキャビティとに切り分けることが可能な所定距離の隙間分だけ離れている。また、第１対向部１１におけるポイントａとポイントｄとの間を、直線状（平面状）の第１、第２傾斜面１４で繋ぐ形状としている。
なお、第１、第２傾斜面１４を曲線状（円弧状）の凹曲面としても良い。また、第１、第２対向部１１におけるポイントｂとポイントｃとの間も、直線状の傾斜面または曲線状の凹曲面で滑らかに繋いでも良い。また、第１、第２スリット溝１３の底面から、少なくともダクト周方向のバルブ閉じ側に、第１、第２スリット溝１３の底面（平面部）と第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面とを滑らかに繋ぐ部位があれば良い。

そして、スロットルボア壁１０の、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の中心から吸気流方向の上流側に形成される第１、第２段差１２は、図５に示したように、スロットルバルブの全開時にバルブ本体１の第２バルブプレート２２よりも上流側に配置される第１バルブプレート２１の表面側（図５において図示上端面、バルブ作動方向のバルブ閉じ側に対して反対側（バルブ開き側））に沿うように真っ直ぐに形成されている。また、スロットルボア壁１０の、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の中心から吸気流方向の下流側に形成される第１、第２段差１２は、図５に示したように、スロットルバルブの全開時にバルブ本体１の第１バルブプレート２１よりも下流側に配置される第２バルブプレート２２の裏面側（図５において図示下端面、バルブ作動方向のバルブ閉じ側に対して反対側（バルブ開き側））に沿うように真っ直ぐに形成されている。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例の電子スロットル装置の製造方法を図１ないし図７に基づいて簡単に説明する。ここで、図７（ａ）、（ｂ）はスロットルバルブおよびスロットルボディの射出成形工程を示した図である。

ここで、スロットルバルブのバルブ本体１、スロットルボディに用いられる合成樹脂材料としては、耐熱性や強度上の観点から、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）またはポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）またはポリフタルアミド（ＰＰＡ）等の熱可塑性樹脂が好ましい。
また、本実施例の電子スロットル装置は、スロットルバルブとスロットルボディとを、射出成形型（射出成形用金型）のキャビティ内で同時に射出成形（同時成形）する電子スロットル装置の製造装置（射出成形装置）によって製造される。

本実施例の射出成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置（図示せず）と、この射出装置を駆動する第１アクチュエータと、樹脂供給流路を介して、射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される射出成形型と、この射出成形型の複数の金型（ブロック）７１〜７３のうちの少なくとも１つ以上の金型を駆動する第２アクチュエータとを備えている。

射出成形型は、少なくとも１つ以上の金型（ブロック）よりなる固定型と、少なくとも１つ以上の金型（スライドブロック、スライドコア等）よりなる可動型とを備えている。なお、可動型は、固定型に対して所定の型抜き方向に移動可能となっている。また、射出成形型（固定型および可動型）は、バルブ本体１の軸方向部（肉厚部）２に金属製のシャフト３をインサート成形したスロットルバルブの製品形状に対応した形状のキャビティ（バルブキャビティ）と、内部にスロットルボア９が形成されたスロットルボア壁１０を有するスロットルボディの製品形状に対応した形状のキャビティ（ボディキャビティ）とが形成された複数の金型７１〜７３を有している。

複数の金型７１〜７３のうちの少なくとも１つの金型には、射出成形型の外部とキャビティとを連通する樹脂供給流路およびゲートが設けられている。樹脂供給流路またはゲートには、射出成形型の外部に配置された射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される。また、射出成形型には、エジェクタピンを有するエジェクタ機構が装着されている。
ここで、金型７１は、スロットルバルブのバルブ本体１の軸方向部２を境にして、図示上下一対の金型であって、バルブ本体１の軸方向部２や第１、第２バルブプレート２１、２２の表裏両面およびバルブ本体１の外径側端面を形成する。また、金型７１は、スロットルボディのスロットルボア壁１０の内側の壁面（内周面、内壁面、流路壁面、ボア内径面）を形成する。

そして、金型７１の第１対向部側には、スロットルボディの第１対向部１１の内側の壁面（第１平面）とスロットルバルブの軸方向部２の第１環状端面３１との間に入り込むと共に、第１対向部１１に形成される第１スリット溝１３の各底面とバルブ本体１の回転軸方向の一方側の外径側端部である第１平面部４１との間に入り込む環状の第１成形部（環状部）７４が形成されている。また、金型７１の第２対向部側には、スロットルボディの第２対向部１１の内側の壁面（第２平面）とスロットルバルブの軸方向部２の第２環状端面３２との間に入り込むと共に、第２対向部１１に形成される第２スリット溝１３の各底面とバルブ本体１の回転軸方向の他方側の外径側端部である第２平面部４２との間に入り込む環状の第２成形部（環状部）７４が形成されている。

金型７１の第１成形部７４は、第１対向部１１の内側の壁面（第１平面）とバルブ本体１の軸方向部２の第１環状端面３１との間に所定距離の隙間を形成すると共に、第１スリット溝１３の底面とバルブ本体１の第１平面部４１との間に所定距離の隙間を形成する。また、金型７１の第２成形部７４は、第２対向部１１の内側の壁面（第２平面）とバルブ本体１の軸方向部２の第２環状端面３２との間に所定距離の隙間を形成すると共に、第２スリット溝１３の底面とバルブ本体１の第２平面部４２との間に所定距離の隙間を形成する。

金型７２は、シャフト３の回転軸方向の両端部（２つの第１、第２突出部５１、５２）を保持すると共に、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面を形成する。そして、金型７２の第１突出部側には、シャフト３の回転軸方向の一端部（第１突出部５１）に対して摺動可能に配設された円筒状の第１成形部（円筒部）７５が形成されている。また、金型７２の第２突出部側には、シャフト３の回転軸方向の他端部（第２突出部５２）に対して摺動可能に配設された円筒状の第２成形部（円筒部）７５が形成されている。

金型７２の第１成形部７５は、ボディキャビティ内の所定の位置（第１軸受け保持部６１の軸受け孔６３の内部）で、シャフト３の回転軸方向の一端部（第１突出部５１）を気密的に保持する環状の第１シャフト保持部を兼ねている。また、金型７２の第２成形部７５は、ボディキャビティ内の所定の位置（第２軸受け保持部６１の軸受け孔６３の内部）で、シャフト３の回転軸方向の他端部（第２突出部５２）を気密的に保持する環状の第２シャフト保持部を兼ねている。
そして、金型７３は、スロットルボディのスロットルボア壁１０の外側の壁面（外周面、外壁面）を形成すると共に、２つの第１、第２軸受け保持部６１の外周面を形成する。

スロットルバルブとスロットルボディとを樹脂成形（射出成形）する際には、先ず射出成形型の複数の金型７１〜７３に型締め力を加えて射出成形型を閉じる（型閉じ工程）。このとき、金型７２の第１、第２成形部７５によってスロットルバルブのシャフト３の回転軸方向の両端部（２つの第１、第２突出部５１、５２）を保持することで、シャフト３をバルブキャビティおよびボディキャビティ内の所定の位置に配置しておく。また、複数の金型７１〜７３を有する射出成形型で囲まれた空間が、バルブキャビティおよびボディキャビティとなる。また、金型７１の第１、第２成形部７４によってバルブキャビティとボディキャビティとが切り分けられる。

次に、型閉じ工程が終了すると、続いて充填工程が開始される。充填工程が開始されると、射出装置の射出ノズルから射出された溶融樹脂（加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂）が、ゲートを通過してキャビティ内に充填される。すなわち、射出ノズルから樹脂供給流路を経由して射出成形型（複数の金型７１〜７３等）の中に溶融樹脂を射出注入し、バルブキャビティおよびボディキャビティ内に溶融樹脂を充填する（充填工程）。

次に、充填工程が終了すると、続いて保圧工程および冷却工程が開始される。この保圧工程では、ゲートからバルブキャビティおよびボディキャビティに加えられる圧力がほぼ一定に維持され、収縮した溶融樹脂が補充される。すなわち、バルブキャビティ内およびボディキャビティ内の溶融樹脂を保圧する保圧工程では、バルブキャビティ内およびボディキャビティ内の溶融樹脂への加圧を続けると同時に、キャビティの周りに設けられる冷却水路（図示せず）内に冷却水が導入されており、この冷却水による冷却に伴う収縮分の溶融樹脂が射出ノズルからバルブキャビティ内およびボディキャビティ内に補充される。

また、射出成形型のキャビティ内の溶融樹脂を冷却する冷却工程では、保圧工程に続いて、キャビティ内の溶融樹脂が冷却されて時間経過と共に徐々に硬化（固化）してゆく。 次に、保圧工程を含む冷却工程の終了後に、射出成形型を開く（型開き工程）。
この型開き工程の完了後に、射出成形型に付帯のエジェクタ機構を動作させて、射出成形型の複数の金型７１〜７３の中から射出成形品を取り出す（取り出し工程）。

次に、図示しない圧入パンチ等を利用して、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部の外周部（ベアリング嵌合部）を、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面、特にベアリング圧入部の圧入孔壁面に圧入固定する（ベアリング圧入工程）。このとき、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部の回転軸方向の一端面（２つの第１、第２ベアリング７の挿入方向の先端面）が、スロットルバルブの回転軸方向の両端部（バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２）近傍となる位置まで圧入される。同時に、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部の回転軸方向の一端部が、各軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出する。

ここで、２つの第１、第２ベアリング７のうちの一方のベアリング（例えば第２ベアリング７）の挿入方向の先端部を、軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出させる必要はない。また、スロットルバルブの回転軸方向の他端部（バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第２平面部４２）近傍の位置に配置しなくても構わない。
これにより、スロットルバルブの全閉開度の状態以外の開度（例えば全開開度）にて、スロットルボディのスロットルボア壁１０の内部（スロットルボア９）に、バルブ本体１にシャフト３をインサート成形したスロットルバルブが回転自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形体（射出成形品、熱可塑性樹脂製品）が、スロットルボディおよびスロットルバルブの同時成形によって製造される。

［実施例１の作用］
次に、本実施例の内燃機関の吸気装置（電子スロットル装置）の作用を図１ないし図７に基づいて簡単に説明する。

ＥＣＵは、エンジンキースイッチがオン、つまりイグニッションスイッチがオン（ＩＧ・ＯＮ）されると、電子スロットル装置（スロットルバルブ等）の電動モータ４を通電制御すると共に、点火装置（イグニッションコイル、スパークプラグ等）および燃料噴射装置（電動フューエルポンプ、インジェクタ等）を駆動する。これにより、エンジンが運転される。
ここで、運転者がアクセルペダルを踏み込むと、アクセル開度センサより出力されたアクセル開度信号がＥＣＵに入力される。そして、ＥＣＵによってスロットルバルブが所定のスロットル開度（回転角度）となるように電動モータ４への電力の供給が成されて、電動モータ４の出力軸５３が回転する。これにより、電動モータ４の出力軸５３に駆動連結されたシャフト３が、リターンスプリング５の付勢力に抗してアクセルペダルの踏み込み量（アクセル操作量）に対応した回転角度分だけ回転する。

したがって、バルブ本体１の軸方向部２にシャフト３をインサート成形したスロットルバルブが、全閉位置より全開位置側へ開く方向（開弁作動方向、バルブ開き側）に駆動される。
そして、エンジンの特定気筒が排気行程から、吸気バルブが開弁し、ピストンが下降する吸気行程に移行すると、ピストンの下降に従って当該気筒の燃焼室内の負圧（大気圧よりも低い圧力）が大きくなり、開弁している吸気ポートから混合気が吸い込まれる。このとき、吸気ダクトの途中、つまりスロットルボディのスロットルボア９が所定のバルブ角度（電子スロットル装置のスロットル開度）だけ開かれるので、エンジン回転速度がアクセルペダルの踏み込み量（アクセル操作量）に対応した速度に変更される。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の内燃機関の電子スロットル装置においては、スロットルボディのスロットルボア壁１０に設けられる２つの第１、第２対向部１１の内側の壁面に、スロットルボア９の流路方向に平行な第１、第２スリット溝１３、および各第１、第２スリット溝１３の底面と第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面とを段差なく滑らかに接続する第１、第２傾斜面１４を形成している。
すなわち、２つの第１、第２対向部１１におけるポイントａ−ｂ−ｅ間は、スロットルバルブの軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２、およびバルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２に対して、射出成形型の金型７１の第１、第２成形部７４によってバルブキャビティとボディキャビティとに切り分けることが可能な所定距離の隙間分だけ離れている。また、第１、第２対向部１１におけるポイントａとポイントｄとの間を、直線状（平面状）の第１、第２傾斜面１４で繋ぐ形状としている。

これによって、スロットルボディのスロットルボア壁１０の内部に、バルブ本体１の軸方向部２にシャフト３をインサート成形したスロットルバルブを回転自在に組み込んだ製品形状の樹脂成形体を製造した後（スロットルボア壁１０にスロットルバルブを組み付けた後）に、スロットルバルブがその回転軸方向にずれて、バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２が、スロットルボア壁１０に設けられる第１、第２対向部１１の内側の壁面に形成された第１、第２スリット溝１３に入り込んでも、図５に示したように、スロットルバルブを全開位置からバルブ閉じ側に閉める際に、バルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２が、第１、第２スリット溝１３の底面、この第１、第２スリット溝１３の底面と第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面とを段差なく滑らかに接続する第１、第２傾斜面１４に倣って回転軸方向に動ける。

これにより、バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２が、第１、第２スリット溝１３の段差等に引っ掛かったり、嵌まり込んだりすることなく、スロットルバルブを全開開度の状態（全開位置）から閉じることができる。すなわち、シャフト３の軸線方向（スロットルバルブの回転軸方向）にスロットルバルブが調芯しながら閉じることができる。これによって、スロットルバルブのスラストガタ量を小さく設定する必要がなくなるので、スロットルボア壁１０に設けられる２つの第１、第２対向部１１の内側の壁面に対するスロットルバルブのスラスト方向へのガタを規制するガタ規制構造や、寸法精度の高い精密な部品および高精度な組み付けが不要となり、コストアップを防止することができる。
したがって、コストアップすることなく、しかもスロットルボディのスロットルボア壁１０に対するスロットルバルブ（バルブ本体１およびシャフト３）の作動性を損なうことなく、信頼性を確保することができる。

また、本実施例の内燃機関の電子スロットル装置においては、バルブ本体１の軸方向部２にシャフト３をインサート成形したスロットルバルブを回転自在に組み込んだ製品形状の樹脂成形体を製造した後（スロットルボア壁１０にスロットルバルブを組み付けた後）に、スロットルボディの軸受け孔６３の外側の開口部（スロットルボア壁１０の外側の開口部）６５から、軸受け孔６３内に２つの第１、第２ベアリング７が挿入されて組み付けられている。ここで、２つの第１、第２ベアリング７、あるいは少なくとも１つの第１ベアリング７は、第１、第２軸受け保持部６１の軸受け孔６３内に挿入される挿入方向の先端部が、軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出しており、しかもスロットルバルブのバルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２近傍となる位置、あるいは第１平面部４１近傍となる位置でスロットルボディに設けられる２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面に圧入固定されている。

すなわち、本実施例では、２つの第１、第２ベアリング７、あるいは少なくとも１つの第１ベアリング７を、バルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２近傍となる位置、あるいは第１平面部４１近傍となる位置まで軸受け孔６３内に挿入して２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面に圧入固定している。
これによって、図１に示したように、スロットルバルブを全閉した時に、スロットルボア壁１０に設けられる２つの第１、第２対向部１１の各第１、第２平面および各第１、第２スリット溝１３の底面とスロットルバルブの軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２およびバルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２との間に形成される所定距離の隙間を２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部によって塞ぐことができる。

これにより、２つの第１、第２対向部１１の各第１、第２平面および各第１、第２スリット溝１３の底面と軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２およびバルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２との間に形成される所定距離の隙間から洩れる吸入空気の流量を低減することができる（図１２の特性図に示した一点鎖線参照）。つまり、バルブ全閉時における洩れ空気量を低減することができる。
また、スロットルボディのスロットルボア壁１０に対する２つの第１、第２ベアリング７の組み付けがある場合、シャフト３の回転軸方向のスラストガタを小さくしなくても、信頼性を確保できるので、ラフ精度、簡単な組み付けができる。すなわち、スロットルボア壁１０に設けられる２つの第１、第２軸受け保持部６１の軸受け孔６３の軸方向位置に対する２つの第１、第２ベアリング７の組付精度を粗くできるので、コストダウンを図ることができる。

図８は本発明の実施例２を示したもので、第１洩れ抑制ワッシャおよび第１ベアリングを組み付けた状態を示した図である。

本実施例の内燃機関の電子スロットル装置においては、バルブ本体１の軸方向部２にシャフト３をインサート成形したスロットルバルブを回転自在に組み込んだ製品形状の樹脂成形体を製造した後（スロットルボア壁１０にスロットルバルブを組み付けた後）に、スロットルボディの軸受け孔６３の外側の開口部（スロットルボア壁１０の外側の開口部）６５から、軸受け孔６３内に２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６および２つの第１、第２ベアリング７が挿入されて組み付けられている。

２つの第１、第２ベアリング７は、実施例１と比べてシャフト３の２つの第１、第２突出部５１、５２の両端側（外側）に設置されている。これらの第１、第２ベアリング７の各円筒部は、シャフト３の回転軸方向の両端部（２つの第１、第２突出部５１、５２）を回転方向に摺動可能に支持している。また、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部は、その外周部が、スロットルボディのスロットルボア壁１０に設けられた２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面に圧入固定されている。

２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６は、金属材料または合成樹脂材料によって円筒形状に一体的に形成されている。これらの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６は、外周面に円筒部を有している。
２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部は、シャフト３の回転軸方向の両端部（２つの第１、第２突出部５１、５２）の外周面に圧入固定されている。

そして、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部は、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３内に挿入される挿入方向の先端部が、各軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出しており、しかもスロットルバルブの回転軸方向の両端部（バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２）近傍となる位置でシャフト３の２つの第１、第２突出部５１、５２の外周面に圧入固定されている。
なお、本実施例では、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部の回転軸方向の一端面（各軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出している部分）が、バルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２に当接している。また、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部の回転軸方向の他端面は、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部の回転軸方向の一端面との間に所定距離の隙間を隔てて対向している。

また、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面（摺動面）と２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部の外周面（摺動面）との間には、スロットルバルブの回転軸であるシャフト３を各軸受け孔６３の内部で円滑に回転させるために、所定の摺動クリアランスが形成されている。
そして、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部は、両端面が平面である。
また、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部の一端面は、バルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２に当接している。

以上のように、本実施例の内燃機関の電子スロットル装置においては、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６を、バルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２近傍の位置まで軸受け孔６３内に挿入してシャフト３の２つの第１、第２突出部５１、５２の外周面に圧入固定している。また、２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の一端面（各軸受け孔６３の開口部からスロットルボア９内に露出している部分）が、バルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２に当接している。

これによって、スロットルバルブを全閉した時に、スロットルボア壁１０に設けられる２つの第１、第２対向部１１の各第１、第２平面および各第１、第２スリット溝１３の底面とスロットルバルブの軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２およびバルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２との間に形成される所定距離の隙間を２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部によって塞ぐことができる。しかも、バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部である第１、第２平面部４１、４２と２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６の各円筒部の一端面との間には隙間がないため、２つの第１、第２対向部１１の各第１、第２平面および各第１、第２スリット溝１３の底面と軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２およびバルブ本体１の第１、第２平面部４１、４２との間に形成される所定距離の隙間から洩れる吸入空気の流量を実施例１よりも低減することができる。つまり、実施例１よりもバルブ全閉時における洩れ空気量を低減することができる。

図９ないし図１２は本発明の実施例３を示したもので、図９はスロットルボア壁の第１対向部を示した図で、図１０はスロットルバルブの全開位置を示した図で、図１１は第１洩れ抑制ワッシャおよび第１ベアリングを組み付けた状態を示した図で、図１２はスロットルバルブのバルブ開度に対する吸入空気の流量特性を示した図である。

本実施例のスロットルバルブのバルブ本体１は、その回転軸方向に延びる軸方向部２、およびこの軸方向部２を境にして、バルブ本体１の板厚方向に段違いに配置された２つの半円板状部（第１、第２ディスク、以下第１、第２バルブプレートと言う）２１、２２を有している。
なお、本実施例では、スロットルバルブの全閉時に、図１０に示したように、第１バルブプレート２１よりも第２バルブプレート２２の方が重力方向における下方側に配置される。また、本実施例では、スロットルバルブの全開時に、図１０に示したように、第１バルブプレート２１よりも第２バルブプレート２２の方が吸気流方向（スロットルボア９の流路方向）における下流側に配置される。

そして、バルブ本体１は、軸方向部２の軸線方向に垂直な断面が円筒形状に形成されている。また、第１バルブプレート２１および第２バルブプレート２２の位置は、軸方向部２の半割り位置に対して図１０において図示上下方向にオフセットされている。また、軸方向部２に対するバルブ本体１の第１バルブプレート２１の位置は、軸方向部２に対するバルブ本体１の第２バルブプレート２２の位置に対してオフセットされている。

そして、スロットルボア壁１０の、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の中心から吸気流方向の上流側に形成される第１、第２段差１２は、図１０に示したように、スロットルバルブの全開時にバルブ本体１の第２バルブプレート２２よりも上流側に配置される第１バルブプレート２１の表面側（図１０において図示上端面、バルブ作動方向のバルブ閉じ側に対して反対側（バルブ開き側））に沿うように真っ直ぐに形成されている。また、スロットルボア壁１０の、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の中心から吸気流方向の下流側に形成される第１、第２段差１２は、図１０に示したように、スロットルバルブの全開時にバルブ本体１の第１バルブプレート２１よりも下流側に配置される第２バルブプレート２２の裏面側（図１０において図示下端面、バルブ作動方向のバルブ閉じ側に対して反対側（バルブ開き側））に沿うように真っ直ぐに形成されている。

以上のように、本実施例の内燃機関の電子スロットル装置においては、図９に示したように、第１、第２スリット溝１３の溝終わりの位置（第１、第２傾斜面１４の始まりの位置）をポイントａ、第１、第２傾斜面１４の終わりの位置をポイントｄとしたとき、バルブ本体１がオフセットした分、ポイントａがポイントｄより離れるので、より滑らかにａ−ｄ間を繋ぐことができる。すなわち、バルブ本体１の第１、第２バルブプレート２１、２２がオフセットした分だけ、第１、第２スリット溝１３の溝幅方向の中心とスロットルバルブおよびシャフト３の回転中心軸線が、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の開口端縁（バルブ閉じ側の開口端縁）より離れるので、第１、第２スリット溝１３の底面と第１湾曲部１５の曲がり方向内側の壁面との間を、より滑らかに接続する第１、第２傾斜面１４を介して繋ぐことができる。したがって、第１、第２スリット溝１３に対するスロットルバルブのバルブ本体１の回転軸方向の外径側端部（第１、第２平面部４１、４２）の引っ掛かり防止効果を向上することができる。

また、スロットルバルブを全開にした場合に、スロットルボア９の中心軸とバルブ本体１の第１、第２バルブプレート２１、２２の表裏面が一致するように、バルブ本体１をオフセットしている。この場合には、バルブ本体１の外径側端面を第１、第２バルブプレート２１、２２の表裏面に対して９０°の形状とし、スロットルバルブがスロットルボア９の流路方向に対して垂直になるところまでバルブ本体１とスロットルボア壁１０とが干渉することなく閉め込むことができる（図１０の二点鎖線参照）。そして、図１２の特性図に示したように、スロットルバルブの全閉位置付近の流量特性を実施例１よりも寝かせる（スロットルバルブのバルブ開度が全閉位置付近における吸入空気の流量を実施例１よりも低減する）ことができるので、エンジンの各気筒毎の燃焼室に吸い込まれる吸入空気量を精密に制御することができる。

なお、バルブ本体１のオフセット量については、本実施例以上であっても以下であっても設定は可能であり、バルブ本体１の回転軸方向の外径側端部の形状も平面形状だけでなく凸曲面形状または凹曲面形状など任意である。また、本実施例では、シャフト３の２つの第１、第２突出部５１、５２の外周に２つの第１、第２洩れ抑制ワッシャ６を圧入固定し、且つ２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３の孔壁面に２つの第１、第２ベアリング７を圧入固定しているが、実施例１のように、２つの第１、第２軸受け保持部６１の各軸受け孔６３内に２つの第１、第２ベアリング７のみを挿入するようにしても良い。

［変形例］
本実施例では、本発明のバルブを、内燃機関（エンジン）の燃焼室に供給される吸入空気量を制御するスロットルバルブに適用しているが、内燃機関（エンジン）の燃焼室において混合気の燃焼を促進させるための吸気渦流を発生させる吸気流制御バルブに適用しても良い。また、本発明のバルブを、内燃機関（エンジン）の吸気通路を開閉する吸気通路開閉装置の弁体に適用しても良い。
本実施例では、スロットルバルブのシャフト３を駆動するアクチュエータを、電動モータ４および動力伝達機構を備えた電動式アクチュエータによって構成しているが、バルブのシャフトを駆動するアクチュエータを、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータによって構成しても良い。

また、本発明のバルブユニットを、アクセルペダルの踏み込み量をワイヤーを介して機械的にスロットルバルブのシャフトに伝えてスロットルバルブを作動させるスロットル装置に適用しても良い。
また、エンジンとして、ディーゼルエンジンを用いても良い。また、エンジンとして、多気筒エンジンだけでなく、単気筒エンジンを用いても良い。
本実施例では、エアクリーナケースとスロットルボディとの間にエアクリーナホース（エアホース）を接続しているが、エアクリーナケースとスロットルボディとの間にインテークダクトを接続しても良い。
また、２つの第１、第２ベアリング７の各円筒部の一端面（スロットルバルブの回転軸方向の両端部（軸方向部２の第１、第２環状端面３１、３２）に所定距離の隙間を隔てて対向する側の端面）が、２つの第１、第２対向部１１の外側の壁面（軸受け孔６３の一部を塞ぐように突き出した壁：ストッパ）に当接するように構成しても良い。

本実施例では、軸受けとして、２つの第１、第２ベアリング（滑り軸受け）７を採用しているが、軸受けとして、焼結軸受け、樹脂軸受け、ころがり軸受け、ボールベアリング、ニードルベアリング、金属軸受け等を使用しても良い。
本実施例では、スロットルバルブのバルブ本体１、スロットルボディを成形する合成樹脂材料としてポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）またはポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）またはポリフタルアミド（ＰＰＡ）等の熱可塑性樹脂を採用しているが、スロットルバルブのバルブ本体１、スロットルボディを成形する合成樹脂材料として不飽和ポリエステル（ＵＰ）等の熱硬化性樹脂を採用しても良い。また、バルブ本体１およびシャフト３を合成樹脂材料または金属材料によって一体的に形成しても良い。
また、ダクトとバルブとを略同時に成形するのではなく、ダクトにバルブを後組み付けする構造や、シャフトをインサート成形したバルブサブアッセンブリを別に作り、そのバルブサブアッセンブリをダクトの成形時にダクト内部にインサートする構造でも良い。
また、スロットルバルブ、スロットルボディを成形する金属材料としてアルミニウム合金またはマグネシウム合金を用いても良い。

内燃機関の電子スロットル装置を示した平面図である（実施例１）。 センサカバーを取り外した状態を示した平面図である（実施例１）。 センサカバーを取り外した状態を示した側面図である（実施例１）。 スロットルボア壁の第１対向部を示した説明図である（実施例１）。 図４のＡ−Ａ断面図である（実施例１）。 第１ベアリングを組み付けた状態を示した平面図である（実施例１）。 （ａ）はスロットルバルブおよびスロットルボディの射出成形工程を示した説明図で、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である（実施例１）。 第１洩れ抑制ワッシャおよび第１ベアリングを組み付けた状態を示した平面図である（実施例２）。 スロットルボア壁の第１対向部を示した説明図である（実施例３）。 スロットルバルブの全開位置を示した断面図である（実施例３）。 第１洩れ抑制ワッシャおよび第１ベアリングを組み付けた状態を示した平面図である（実施例３）。 スロットルバルブのバルブ開度に対する吸入空気の流量特性を示した特性図である（実施例１及び３）。 内燃機関の電子スロットル装置を示した平面図である（従来の技術）。 センサカバーを取り外した状態を示した平面図である（従来の技術）。 スロットルボア壁のスリット溝を示した平面図である（従来の技術）。 スロットルバルブがスリット溝に引っ掛かった状態を示した説明図である（従来の技術）。

符号の説明

１ スロットルバルブ（樹脂モールドバルブ）のバルブ本体
２ バルブ本体の軸方向部（樹脂モールド）
３ スロットルバルブ（樹脂モールドバルブ）のシャフト
６ 第１、第２洩れ抑制ワッシャ
７ 第１、第２ベアリング（軸受け）
９ スロットルボア（流体流路、空気流路、吸気通路）
１０ スロットルボディのスロットルボア壁（ダクト、円筒部）
１１ スロットルボア壁の２つの第１、第２対向部
１２ 第１、第２段差
１３ 第１、第２スリット溝
１４ 第１、第２傾斜面（接続面）
１５ スロットルボア壁の２つの第１、第２湾曲部（凹曲面部）
２１ バルブ本体の第１バルブプレート（第１ディスク）
２２ バルブ本体の第２バルブプレート（第２ディスク）
３１ 軸方向部の第１環状端面（バルブ本体の回転軸方向の両端部）
３２ 軸方向部の第２環状端面（バルブ本体の回転軸方向の両端部）
４１ バルブ本体の第１平面部（バルブ本体の回転軸方向の外径側端部）
４２ バルブ本体の第２平面部（バルブ本体の回転軸方向の外径側端部）
５１ シャフトの第１突出部
５２ シャフトの第２突出部
６１ 第１、第２軸受け保持部
６３ 第１、第２軸受け保持部の軸受け孔
７１ 射出成形型の金型
７２ 射出成形型の金型
７３ 射出成形型の金型
７４ 金型の第１、第２成形部
７５ 金型の第１、第２成形部

Claims (8)

1. （ａ）内部に流体流路が形成されたダクトと、
   （ｂ）前記流体流路の軸線方向に対して直交する回転軸方向に延びるシャフトを有し、前記ダクトに対して相対回転して前記流体流路を開閉するバルブと
   を備えたバルブユニットにおいて、
   前記ダクトは、少なくとも前記バルブを全開した時に前記バルブの回転軸方向の端部に対して所定距離の隙間を隔てて対向する対向部、およびこの対向部よりもダクト周方向のバルブ閉じ側に接続する湾曲部を有し、
   前記対向部の内側の壁面には、前記流体流路の軸線方向に平行なスリット溝、およびこのスリット溝の底面と前記湾曲部の内側の壁面とを滑らかに接続する接続面が形成されていることを特徴とするバルブユニット。
2. 請求項１に記載のバルブユニットにおいて、
   前記ダクトは、少なくとも前記対向部の内側の壁面で開口した軸受け孔を有していることを特徴とするバルブユニット。
3. 請求項２に記載のバルブユニットにおいて、
   前記シャフトは、前記軸受け孔内に設置される軸受けを介して、前記ダクトに回転自在に支持されており、
   前記軸受けは、前記軸受け孔内に挿入される挿入方向の先端部が、前記軸受け孔から前記流体流路内に露出しており、しかも前記バルブの回転軸方向の端部近傍の位置で前記軸受け孔の孔壁面に圧入固定されていることを特徴とするバルブユニット。
4. 請求項２または請求項３に記載のバルブユニットにおいて、
   前記シャフトは、前記軸受け孔内に設置される軸受けを介して、前記ダクトに回転自在に支持されており、
   前記軸受けと前記バルブの回転軸方向の端部との間にワッシャを設け、
   前記ワッシャは、前記軸受け孔内に挿入される挿入方向の先端部が、前記軸受け孔から前記流体流路内に露出しており、しかも前記バルブの回転軸方向の端部近傍の位置で前記シャフトの外周面に圧入固定されていることを特徴とするバルブユニット。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットにおいて、
   前記バルブは、前記スリット溝の溝幅よりも板厚が薄いプレート状のバルブ本体を有していることを特徴とするバルブユニット。
6. 請求項５に記載のバルブユニットにおいて、
   前記バルブ本体は、その回転軸方向に延びる軸方向部、およびこの軸方向部を境にして前記バルブ本体の板厚方向に段違いとなるように配置される第１、第２ディスクを有し、 前記軸方向部に対する前記第１ディスクの位置は、前記軸方向部に対する前記第２ディスクの位置に対してオフセットされていることを特徴とするバルブユニット。
7. 請求項５または請求項６に記載のバルブユニットにおいて、
   前記バルブ本体は、その回転軸方向に延びる軸方向部、およびこの軸方向部を境にして前記バルブ本体の板厚方向に段違いとなるように配置される第１、第２ディスクを有し、 前記軸方向部の軸線方向に垂直な断面が円筒形状または円形状に形成されており、
   前記第１ディスクおよび前記第２ディスクの位置は、前記軸方向部の半割り位置に対してオフセットされていることを特徴とするバルブユニット。
8. 請求項１ないし請求項７のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットを製造する製造方法において、
   前記ダクトおよび前記バルブを成形型内で略同時に成形する成形工程を備え、
   前記成形型は、前記対向部の内側の壁面および前記スリット溝の底面と前記バルブの回転軸方向の端部との間に形成される所定距離の隙間に入り込む成形部を有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。

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