DE102008062903A1 - Flammgeschützte schlagzähmodifizierte Polycarbonat-Zusammensetzungen - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft schlagzähmodifizierte Polycarbonat-Zusammensetzungen, welche ein -Komposit-Kautschuk als Pfropfgrundlage, wobei der Anteil an Silikonkautschuk 65-95 Gew.-% (bezogen auf die Pfropfgrundlage) beträgt, ein zweites Pfropfpolymerisat, enthaltend einen Dien-Kautschuk, und phosphorhaltige Flammschutzmittel enthalten, die Verwendung der Polycarbonat-Zusammensetzungen zur Herstellung von Formkörpern und die Formkörper selbst. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen und Formmassen weisen eine optimale Kombination aus gutem Flammschutz bei dünnen Wandstärken, guter Chemikalien- und Hydrolysebeständigkeit und niedriger Schmelzeviskosität auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft schlagzähmodifizierte Polycarbonat-Zusammensetzungen, welche ein erstes Pfropfpolymerisat enthaltend Silikonacrylat-Komposit-Kautschuk als Pfropfgrundlage, wobei der Anteil an Silikonkautschuk 65–95 Gew.-% (bezogen auf die Pfropfgrundlage) beträgt, ein zweites Pfropfpolymerisat enthaltend einen Dien-Kautschuk, und phosphorhaltige Flammschutzmittel enthalten, die Verwendung der Polycarbonat-Zusammensetzungen zur Herstellung von Formkörpern und die Formkörper selbst.
  • US 2002/077417 A1 offenbart flammgeschützte Zusammensetzungen enthaltend (a) Polycarbonat, (b) Propfpolymer mit einem Silikonacrylat-Kompositkautschuk, wobei das Verhältnis von Silikon zu Acrylat 99:1 bis 1:99 beträgt, (c) gegebenenfalls Füllstoff wie beispielsweise Talk, (d) Phosphorsäureester als Flammschutzmittel, (e) gegebenenfalls weitere Additive wie beispielsweise ABS, SAN und Antidrippingmittel. Als Beispiele werden Zusammensetzungen enthaltend Metablen® S-2001 offenbart, welches ein Pfropfpolymer mit einer Pfropfgrundlage aus Silikon-Butylacrylat-Kompositkautschuk ist, welche aus ca. 17 Gew.-% Methylmethacrylat, ca. 9 Gew.-% Organosiloxan und ca. 74 Gew.-% Butylacrylat besteht. US 2002/077417 A1 offenbart aber nicht Zusammensetzungen enthaltend ein Pfropfpolymerisat mit einem Silikonacrylat-Komposit-Kautschuk als Pfropfgrundlage, wobei der Anteil an Silikonkautschuk 65–95 Gew.-% (bezogen auf die Pfropfgrundlage) beträgt.
  • JP-A 08-259791 offenbart flammgeschützte Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat und einen Silikonacrylatkautschuk mit 30–99% Siloxan.
  • JP-A 2000-017136 offenbart Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, 1 bis 40 Gew.-% oligomere Phosphorsäureester und Pfropfpolymer mit einer Pfropfgrundlage aus Silikonacrylatkautschuk, welches 60–99 Gew.-% Polyorganosiloxan enthält, gegebenenfalls Polytetrafluorethylen und gegebenenfalls Talk.
  • JP-A 2002-069282 offenbart Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, Kompositkautschuk (wie beispielsweise Metablen® SX-005), oligomere Phosphorsäureester, Silikonöl, gegebenenfalls Polytetrafluorethylen und gegebenenfalls Additive.
  • WO-A 00/39210 offenbart Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, Copolymer, oligomere Phosphorsäureester, Pfropfpoylmer (beispielsweise Metablen S-2001) mit einem Silikonacrylatkautschuk als Pfropfgrundlage, wobei der Anteil an Polyorganosiloxan größer 50 Gew.- %, vorzugsweise größer 70 Gew.-% beträgt, gegebenenfalls Polytetrafluorethylen und einem Verstärkungsstoff wie beispielsweise Talk.
  • EP-A 0 641 827 offenbart Zusammensetzungen enthaltend aromatisches Polycarbonat, Pfropfpoylmer von Vinylmonomer auf Dienkautschuk, Phosphorsäureester, Polytetrafluorethylen, anorganischen Füllstoff wie beispielsweise Talk und Kompositkautschuk aus Silikon- und Acrylatkautschuk.
  • JP-A 07316409 offenbart Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, Phosphorsäureester, Pfropfpoylmer mit einem Silikonacrylatkautschuk als Pfropfgrundlage, wobei der Anteil an Polyorganosiloxan 1–99 Gew.-% und der Anteil an Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk 99–1 Gew.-% betragen.
  • Die oben genannten Dokumente des Standes der Technik offenbaren aber nicht Zusammensetzungen enthaltend ein zweites Pfropfpolymerisat mit einem Dien-Kautschuk als Pfropfgrundlage.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von flammgeschützten schlagzähmodifizierten Polycarbonat-Formmassen mit einer optimalen Kombination aus gutem Flammschutz bei dünnen Wandstärken, guter Chemikalien- und Hydrolysebeständigkeit und niedriger Schmelzeviskosität.
  • Es wurde somit überraschend gefunden, dass Zusammensetzungen enthaltend
    • A) 40 bis 99 Gew.-Teile, bevorzugt 59 bis 97 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 70 bis 90 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,
    • B) 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt 1 bis 12 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Pfropfpolymerisat, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfgrundlage ein Silikonacrylat-Komposit-Kautschuk aus sich gegenseitig durchdringendem Silikonkautschuk- und Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk ist, wobei der Anteil an Silikonkautschuk 65–95 Gew.-% (bezogen auf die Pfropfgrundlage) beträgt,
    • C) 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt 1 bis 12 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-Teile (bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Pfropfpolymerisat, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfgrundlage ein Dienkautschuk ist,
    • D) 0,4 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt 4 bis 17 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 8 bis 14 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Flammschutzmittel ausgewählt aus mindestens einem der Gruppe bestehend aus Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und Phosphazene,
    • E) 0 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt 0 bis 6,5 Gew.-Teile (bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) eines oder mehrere Polymere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus kautschukfreies Vinyl(Co)Polymerisat und Polyalkylenterephthalat, besonders bevorzugt ist die Zusammensetzung frei von kautschukfreiem Vinyl(Co)Polymerisat und Polyalkylenterephthalat,
    • F) 0 bis 50 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5 bis 25 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Zusatzstoffe,
    wobei alle Gewichtsteilangaben in der vorliegenden Anmeldung so normiert sind, dass die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D in der Zusammensetzung 100 ergeben, die oben genannte technische Aufgabe lösen.
  • Komponente A
  • Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und/oder aromatische Polyestercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispielsweise Schnell, ”Chemistry and Physics of Polycarbonates”, Interscience Publishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626 , DE-A 2 232 877 , DE-A 2 703 376 , DE-A 2 714 544 , DE-A 3 000 610 , DE-A 3 832 396 ; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate, z. B. DE-A 3 077 934 ).
  • Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern, beispielsweise Triphenolen oder Tetraphenolen. Ebenso ist eine Herstellung über ein Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Diphenolen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich.
  • Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (I)
    Figure 00040001
    wobei
    A eine Einfachbindung, C1 bis C5-Alkylen, C2 bis C5-Alkyliden, C5 bis C6-Cycloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO2-, C6 bis C12-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (II) oder (III)
    Figure 00040002
    B jeweils C1 bis C12-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom
    x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2,
    p 1 oder 0 sind, und
    R5 und R6 für jedes X1 individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C1 bis C6-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
    X 1 Kohlenstoff und
    m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X1, R5 und R6 gleichzeitig Alkyl sind.
  • Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis-(hydroxyphenyl)-C1-C5-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-C5-C6-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und α,α-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.
  • Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren di- und tetrabromierten oder chlorierten Derivate wie beispielsweise 2,2-Bis(3-Chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan. Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A). Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden. Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.
  • Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4-[2-(2,4,4-Trimethylpentyl)]-phenol, 4-(1,3-Tetramethylbutyl)-phenol gemäß DE-A 2 842 005 oder Monoalkylphenol oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol. Die Menge an einzusetzenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 mol-%mol-%, und 10 mol-%mol-%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte (Mw, gemessen z. B. durch GPC, Ultrazentrifuge oder Streulichtmessung) von 10.000 bis 200.000 g/mol, vorzugsweise 15.000 bis 80.000 g/mol, besonders bevorzugt 24.000 bis 32.000 g/mol.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an dreifunktionellen oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei und mehr phenolischen Gruppen.
  • Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstellung erfindungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an einzusetzenden Diphenolen, Polydiorganosiloxane mit Hydroxyaryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt ( US 3 419 634 ) und nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosiloxanhaltiger Copolycarbonate ist in der DE-A 3 334 782 beschrieben.
  • Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 mol-%, bezogen auf die Molsummen an Diphenolen, anderen als bevorzugt oder besonders bevorzugt genannten Diphenolen, insbesondere 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-hydxoxyphenyl)-propan.
  • Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonaten sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Terephthalsäure, Diphenylether-4,4'-dicarbonsäure und der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure. Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1:20 und 20:1.
  • Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehalogenid, vorzugsweise Phosgen, als bifunktionelles Säurederivat mit verwendet.
  • Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kommen außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch C1 bis C22-Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, sowie aliphatische C2 bis C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.
  • Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0,1 bis 10 mol-%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf Mol Diphenol und im Falle von Monocarbonsäurechlorid-Kettenabbrecher auf Mol Dicarbonsäuredichlorid.
  • Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäuren eingebaut enthalten.
  • Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu DE-A 2 940 024 und DE-A 3 007 934 ).
  • Als Verzweigungsmittel können beispielsweise drei- oder mehrfunktionelle Carbonsäurechloride, wie Trimesinsäuretrichlorid, Cyanursäuretrichlorid, 3,3'-,4,4'-Benzophenon-tetracarbonsäuretetrachlorid, 1,4,5,8-Napthalintetracarbon-säuretetrachlorid oder Pyromellithsäuretetrachlorid, in Mengen von 0,01 bis 1,0 mol-% (bezogen auf eingesetzte Dicarbonsäuredichloride) oder drei- oder mehrfunktionelle Phenole, wie Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hept-2-en, 4,6-Dimethyl-2,4-6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis[4,4-bis-(4-hydroxy-phe nyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, 2,6-Bis-(2-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methyl-phenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan, Tetra-(4-[4-hydroxyphenyl-isopropyl]-phenoxy)-methan, 1,4-Bis[4',4''-dihydroxytriphenyl)-methyl]-benzol, in Mengen von 0,01 bis 1,0 mol-% bezogen auf eingesetzte Diphenole verwendet werden. Phenolische Verzweigungsmittel können mit den Diphenolen vorgelegt, Säurechlorid-Verzweigungsmittel können zusammen mit den Säuredichloriden eingetragen werden.
  • In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Carbonatstruktureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbonatgruppen bis zu 100 mol-%, insbesondere bis zu 80 mol-%, besonders bevorzugt bis zu 50 mol-%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen. Sowohl der Ester- als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen.
  • Die relative Lösungsviskosität (ηrel) der aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate liegt im Bereich 1,18 bis 1,4, vorzugsweise 1,20 bis 1,32 (gemessen an Lösungen von 0,5 g Polycarbonat oder Polyestercarbonat in 100 ml Methylenchlorid-Lösung bei 25°C).
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch eingesetzt werden.
  • Komponente B
  • Die Komponente B umfasst bevorzugt ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von
    B.1 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer Vinylmonomeren auf
    B.2 95 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 90 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer Silikonacrylat-Komposit-Kautschuke als Pfropfgrundlage, wobei der Silikonacrylat-Kautschuk
    B.2.1 65–95 Gew.-% Silikonkautschuk- und B.2.2 35 bis 5 Gew.-% Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk enthält, wobei sich die beiden genannten Kautschuk-Komponenten B.2.1 und B.2.2 im Komposit-Kautschuk gegenseitig durchdringen, so daß sie sich nicht wesentlich voneinander trennen lassen.
  • Die Pfropfcopolymerisate B werden durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emulsion-, Suspension-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsion- oder Massepolymerisation hergestellt.
  • Geeignete Monomere B.1 sind Vinylmonomere wie Vinylaromaten und/oder kernsubstituierte Vinylaromaten (wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol), Methacrylsäure-(C1-C8)-Alkylester (wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Allylmethacrylat), Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester (wie Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat), organische Säuren (wie Acrylsäure, Methacrylsäure), und/oder Vinylcyanide (wie Acrylnitril und Methacrylnitril), und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid). Diese Vinylmonomere können alleine oder in Mischungen von mindestens zwei Monomeren verwendet werden.
  • Bevorzugte Monomere B.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat und Acrylnitril. Besonders bevorzugt wird als Monomer B.1 Methylmethacrylat eingesetzt.
  • Die Glasübergangstemperatur der Pfropfgrundlage B.2 beträgt < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < –20°C. Die Pfropfgrundlage B.2 hat im Allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10 μm, vorzugsweise 0,06 bis 5 μm, besonders bevorzugt 0,08 bis 1 μm.
  • Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid-Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782–796) bestimmt werden.
  • Als Pfropfgrundlagen B.2 sind erfindungsgemäß hochsilikonhaltige Silikonacrylat-Kautschuke geeignet. Diese Silikonacrylat-Kautschuke sind Komposit-Kautschuke mit pfropfaktiven Stellen enthaltend 65 – 95 Gew.-% Silikonkautschuk-Anteil und 35 bis 5 Gew.-% Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Anteil, wobei sich die beiden genannten Kautschuk-Komponenten im Komposit-Kautschuk gegenseitig durchdringen, so daß sie sich nicht wesentlich voneinander trennen lassen. Silikonacrylat-Kautschuke sind bekannt und beispielsweise beschrieben in US 5,807,914 , EP 430134 und US 4888388 .
  • Geeignete Silikonkautschuk-Komponenten der Silikonacrylat-Kautschuke sind Silikonkautschuke mit pfropfaktiven Stellen, deren Herstellungsmethode beispielsweise in US 2891920 , US 3294725 , DE-OS 3 631 540 , EP 249964 , EP 430134 und US 4888388 beschrieben wird.
  • Der Silikonkautschuk wird bevorzugt durch Emulsionspolymerisation hergestellt, bei der Siloxan-Monomerbausteine, Vernetzungs- oder Verzweigungsmittel (IV) und gegebenenfalls Pfropfmittel (V) eingesetzt werden.
  • Als Siloxan-Monomerbausteine werden beispielsweise und bevorzugt Dimethylsiloxan oder cyclische Organosiloxane mit wenigstens 3 Ringgliedern, vorzugsweise 3 bis 6 Ringgliedern, wie beispielsweise und bevorzugt Hexamethylcyclotrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Decamethylcyclopentasiloxan, Dodecamethylcyclohexasiloxan, Trimethyl-triphenyl-cyclotrisiloxane, Tetramethyl-tetraphenyl-cyclotetrasiloxane, Octaphenylcyclotetrasiloxan eingesetzt. Die Organosiloxan-Monomere können allein oder in Form von Mischungen mit 2 oder mehr Monomeren eingesetzt werden. Der Silikonkautschuk enthält vorzugsweise nicht weniger als 50 Gew.-% und besonders bevorzugt nicht weniger als 60 Gew.-% Organosiloxan, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonkautschuk-Komponente.
  • Als Vernetzungs- oder Verzweigungsmittel (IV) werden vorzugsweise silanbasierende Vernetzungsmittel mit einer Funktionalität von 3 oder 4, besonders bevorzugt 4, verwendet. Beispielhaft und vorzugsweise seien genannt: Trimethoxymethylsilan, Triethoxyphenylsilan, Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan, Tetra-n-propoxysilan und Tetrabutoxysilan. Das Vernetzungsmittel kann allein oder in Mischung von zwei oder mehreren eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist Tetraethoxysilan.
  • Das Vernetzungsmittel wird in einem Mengenbereich zwischen 0,1 und 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonkautschuk-Komponente, eingesetzt. Die Menge an Vernetzungsmittel wird so gewählt, dass der Quellungsgrad des Silikonkautschuks, gemessen in Toluol, zwischen 3 und 30 liegt, bevorzugt zwischen 3 und 25, und besonders bevorzugt zwischen 3 und 15. Der Quellungsgrad ist definiert als das Gewichtsverhältnis zwischen der Menge Toluol, die durch den Silikonkautschuk absorbiert wird, wenn er mit Toluol bei 25°C gesättigt wird, und der Menge an Silikonkautschuk im getrockneten Zustand. Die Ermittlung des Quellungsgrades ist im Detail in EP 249964 beschrieben.
  • Wenn der Quellungsgrad geringer als 3 ist, d. h. wenn der Gehalt an Vernetzungsmittel zu hoch ist, zeigt der Silikonkautschuk nicht ausreichend Kautschukelastizität. Wenn der Quellungsindex größer als 30 ist, kann der Silikonkautschuk keine Domänenstruktur im Matrixpolymer ausbilden und daher auch keine Schlagzähigkeit verbessern, der Effekt wäre dann ähnlich einer einfachen Zugabe von Polydimethylsiloxan.
  • Tetrafunktionelle Vernetzungsmittel sind bevorzugt gegenüber trifunktionellen, weil dann der Quellungsgrad einfacher kontrollierbarer innerhalb der oben beschriebenen Grenzen ist.
  • Als Pfropfmittel (V) geeignet sind Verbindungen, die fähig sind, Strukturen der folgenden Formeln zu bilden: CH2=C(R2)-COO-(CH2)p-SiR1 nO(3-n)/2 (V-1) CH2=CH-SiR1 nO(3-n)/2 (V-2) oder HS-(CH2)p-SiR1 nO(3-n)/2 (V-3),wobei
    R1 für C1-C4-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Ethyl oder Propyl, oder Phenyl,
    R2 für Wasserstoff oder Methyl stehen,
    n 0, 1 oder 2 und
    p eine ganze Zahl von 1 bis 6 bedeuten.
  • Acryloyl- oder Methacryloyloxysilane sind besonders geeignet, die o. g. Struktur (V-1) zu bilden, und haben eine hohe Pfropfeffizienz. Dadurch wird eine effektive Bildung der Pfropfketten gewährleistet, und somit die Schlagzähigkeit der resultierenden Harzzusammensetzung begünstigt.
  • Beispielhaft und bevorzugt seien genannt: β-Methacryloyloxy-ethyldimethoxymethyl-silan, γ-Methacryloyloxy-propylmethoxydimethyl-silan, γ-Methacryloyloxy-propyldimethoxymethyl-silan, γ-Methacryloyloxy-propyltrimethoxy-silan, γ-Methacryloyloxy-propylethoxydiethyl-silan, γ-Methacryloyloxy-propyldiethoxymethyl-silan, δ-Methacryloyl-oxy-butyldiethoxymethyl-silane oder Mischungen hieraus.
  • Bevorzugt werden 0 bis 20 Gew.-% Pfropfmittel bezogen auf das Gesamtgewicht des Silikonkautschuks eingesetzt.
  • Geeignete Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Komponenten der Silikonacrylat-Kautschuke können hergestellt werden aus Methacrylsäurealkylestern und/oder Acrylsäurealkylestern, einem Vernetzungsmittel (VI) und einem Pfropfmittel (VII). Hierbei sind beispielhafte und bevorzugte Methacrylsäurealkylester und/oder Acrylsäurealkylester die C1 bis C8-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Butyl-, t-Butyl-, n-Propyl-, n-Hexyl-, n-Octyl-, n-Lauryl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-C1-C8-alkylester, wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomeren. Besonders bevorzugt ist n-Butylacrylat.
  • Als Vernetzungsmittel (VI) für die Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Komponente des Silikonacrylat-Kautschuks können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung eingesetzt werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie Ethylenglykoldimethacrylat, Propylenglykoldimethacrylat, 1,3-Butylenglykoldimethacrylat und 1,4-Butylenglykoldimethacrylat. Die Vernetzungsmittel können alleine oder in Gemischen aus mindestsens zwei Vernetzungsmitteln verwendet werden.
  • Beispielhafte und bevorzugte Pfropfmittel (VII) sind Allylmethacrylat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat oder Mischungen hieraus. Allylmethacrylat kann auch als Vernetzungsmittel (VI) eingesetzt werden. Die Pfropfmittel können alleine oder in Gemischen aus mindestens zwei Pfropfmitteln verwendet werden.
  • Die Menge an Vernetzungsmittel (VI) und Pfropfmittel (VII) beträgt 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Gewicht der Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Komponente des Silikonacrylat-Kautschuks.
  • Der Silikonacrylat-Kautschuk wird hergestellt, indem zunächst der Silikonkautschuk als wäßriger Latex hergestellt wird. Dabei kann der Silikonkautschuk durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden, wie beispielsweise in US 2891920 und US 3294725 beschrieben. Dafür wird ein Gemisch enthaltend Organosiloxan, Vernetzungsmittel und gegebenenfalls Pfropfmittel unter Scherung mit Wasser vermischt, beispielsweise durch einen Homogenisator, in Gegenwart eines Emulgators auf Sulfonsäurebasis wie z. B. Alkylbenzolsulfonsäure oder Alkylsulfonsäure, wobei die Mischung zum Silikonkautschuklatex auspolymerisiert. Besonders geeignet ist eine Alkylbenzolsulfonsäure, da sie nicht nur als Emulgator, sondern auch als Polymerisationsinitiator wirkt. In diesem Fall ist eine Kombination der Sulfonsäure mit einem Metallsalz einer Alkylbenzolsulfonsäure oder mit einem Metallsalz einer Alkylsulfonsäure günstig, weil dadurch das Polymer während der späteren Pfropfpolymerisation stabilisiert wird.
  • Nach der Polymerisation wird die Reaktion beendet, indem die Reaktionsmischung durch Zugabe einer wässrigen alkalischen Lösung neutralisiert wird, z. B. durch Zugabe einer wässrigen Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Natriumcarbonat-Lösung.
  • Dieser Latex wird anschließend mit den zu verwendenden Methacrylsäurealkylestern und/oder Acrylsäurealkylestern, dem Vernetzungsmittel (VI) und dem Pfropfmittel (VII) angereichert, und eine Polymerisation wird durchgeführt. Bevorzugt ist eine radikalisch initiierte Emulsionspolymerisation, beispielsweise durch einen Peroxid-, einen Azo- oder Redoxinitiator. Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Redoxinitiatorsystems, speziell eines Sulfoxylat-Initiatorsystems hergestellt durch Kombination von Eisensulfat, Dinatriumethylendiamintetraacetat, Rongalit und Hydroperoxid.
  • Das Pfropfmittel (V), das bei der Herstellung des Silikonkautschuks verwendet wird, führt dabei dazu, daß der Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Anteil kovalent an den Silikonkautschuk-Anteil angebunden wird. Bei der Polymerisation durchdringen sich die beiden Kautschuk-Komponenten gegenseitig und bilden so den Komposit-Kautschuk, der sich nach der Polymerisation nicht mehr in seine Bestandteile aus Silikonkautschuk-Komponente und Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-Komponente trennen läßt.
  • Zur Herstellung der Silikonacrylat-Pfropfkautschuke B werden die Monomere B.1 auf die Kautschuk-Grundlage B.2. aufgepfropft.
  • Dabei können die beispielsweise in EP 249964 , EP 430134 und US 4888388 beschriebenen Polymerisationsmethoden angewendet werden.
  • Beispielsweise erfolgt die Pfropfpolymerisation nach folgender Polymerisationsmethode: In einer ein- oder mehrstufigen radikalisch initiierten Emulsionspolymerisation werden die gewünschten Vinylmonomere B.1 auf die Pfropfgrundlage, die als wässriger Latex vorliegt, aufpolymerisiert. Die Pfropfeffizienz soll dabei möglichst hoch sein und beträgt bevorzugt größer oder gleich 10%. Die Pfropfeffizienz hängt maßgeblich vom verwendeten Pfropfmittel (V) bzw. (VII) ab. Nach der Polymerisation zum Silikonacrylat-Pfropfkautschuk wird der wässrige Latex in heißes Wasser gegeben, in dem zuvor Metallsalze gelöst wurden, wie z. B. Calciumchlorid oder Magnesiumsulfat. Dabei koaguliert der Silikonacrylat-Pfropfkautschuk und kann anschließend separiert werden.
  • Komponente C
  • Pfropfpolymerisate gemäß Komponente C umfassen insbesondere ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von
    C.1 5 bis 95 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
    C.2 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Pfropfgrundlage enthaltend Dienkautschuk.
  • Monomere C.1 sind vorzugsweise Gemische aus
    C.1.1 50 bis 99 Gew.-Teilen (bezogen auf die Summe von C.1.1 und C.1.2 gleich 100 Gew.-Teile) Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten (wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
    C.1.2 1 bis 50 Gew.-Teilen (bezogen auf die Summe von C.1.1 und C.1.2 gleich 100 Gew.-Teile) Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid.
  • Die Pfropfgrundlage C.2 hat im Allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10 μm, vorzugsweise 0,1 bis 5 μm, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 μm.
  • Bevorzugte Monomere C.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere C.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere sind C.1.1 Styrol und C.1.2 Acrylnitril.
  • Bevorzugte Pfropfgrundlagen C.2 sind Dienkautschuke ausgewählt ist aus mindestens einem Dienkautschuk der Gruppe bestehend aus Butadienkautschuk, Isoprenkautschuk, Copolymerisate von Dienkautschuken, Copolymerisate von Butadienkautschuk und weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß C.1.1 und C.1.2) und Copolymerisate von Isoprenkautschuk und weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß C.1.1 und C.1.2). Die Pfropfgrundlagen C.2 weisen im Allgemeinen eine Glasübergangstemperatur von < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < –10°C auf.
  • Besonders bevorzugte Pfropfpolymerisate C sind beispielsweise ABS-Polymerisate (Emulsion-, Masse- und Suspenions-ABS), wie sie z. B. in der DE-OS 2 035 390 (= US 3 644 574 ) oder in der DE-OS 2 248 242 (= GB 1 409 275 ) bzw. in Ullmanns, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Der Gelanteil der Pfropfgrundlage C.2 beträgt mindestens 20 Gew.-%, im Falle von im Emulsionspolymerisation hergestellten Pfropfgrundlagen C.2 vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol gemessen).
  • Vorzugsweise weist das Pfropfpolymerisat aus den Komponenten C.1 und C.2 eine Kern-Schale-Struktur auf, wobei die Komponente C.1 die Schale bildet (auch als Hülle bezeichnet) und die Komponente C.2 den Kern ausbildet (siehe bspw. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH-Verlag, Vol. A21, 1992, Seite 635 und Seite 656.
  • Die Pfropfpolymerisate C werden durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emulsion-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsion- oder Massepolymerisation hergestellt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Pfropfpolymerisat gemäß Komponente C) um ein im Emulsion-Polymerisationsverfahren hergestelltes Pfropfpolymerisat, welches eine Pfropfgrundlage C.2 mit einer mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,15 bis 0,4 μm, vorzugsweise 0,2 bis 0,4 μm, besonders bevorzugt 0,25 bis 0,35 μm enthält. Besonders geeignet sind Pfropfpolymerisate, die im Emulsionspolymerisationverfahren durch Redox-Initiierung mit einem Initiatorsystem aus organischem Hydroperoxid und Ascorbinsäure gemäß US 4 937 285 hergestellt werden.
  • Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten C auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Pfropfpolymerisat gemäß Komponente C um ein im Masse-, Lösungs- oder Masse-Suspension-Polymerisationsverfahren hergestelltes Pfropfpolymerisat, das einen Kautschukgehalt (entspricht dem Anteil der Komponente C.2 am Pfropfpolymerisat C) von 16 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 17 bis 19 Gew.-% aufweist sowie eine Pfropfhülle, die jeweils bezogen auf die Monomere der Pfropfhülle 22 bis 27 Gew.-% mindestens eines der Monomeren gemäß C.1.2 und 73 bis 78 Gew.-% mindestens eines der Monomeren gemäß C.1.1 enthält. Höchst bevorzugt enthält das Pfropfpolymerisat einen Butadien-Styrol-Blockcopolymerkautschuk als Pfropfgrundlage C.2 (Kern) und eine Hülle aus Styrol (C.1.1) und Acrylnitril (C.1.2). Das Pfropfpolymer weist einen Gelgehalt (gemessen in Aceton) von 20 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 22 bis 26 Gew.-% auf. Enthält das erfindungsgemäße Pfropfpolymerisat einen Kautschukgehalt von unter 16 Gew.-%, hat dies den Nachteil, dass die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Kerbschlagzähigkeit und die Chemikalienbeständigkeit, auf einem für viele Anwendungen nicht ausreichenden Niveau liegen.
  • Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage C.2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).
  • Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782–796) bestimmt werden.
  • Komponente D
  • Als Flammschutzmittel gemäß Komponente D werden phosphorhaltige Verbindungen eingesetzt. Diese sind bevorzugt ausgewählt aus den Gruppen der Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und Phosphazene, wobei auch Mischungen von mehreren Komponenten ausgewählt aus einer oder verschiedenen dieser Gruppen als Flammschutzmittel zum Einsatz kommen können. Auch andere hier nicht speziell erwähnte halogenfreie Phosphorverbindungen können alleine oder in beliebiger Kombination mit anderen halogenfreien Phosphorverbindungen eingesetzt werden.
  • Bevorzugte Mono- und oligomere Phosphor- bzw. Phosphonsäureester sind Phosphorverbindungen der allgemeinen Formel (VIII)
    Figure 00150001
    worin
    R1, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes C1 bis C8-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise C1 bis C4-Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom, substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl,
    n unabhängig voneinander, 0 oder 1,
    q 0 bis 30 und
    X einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen, oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeuten.
  • Bevorzugt stehen R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander für C1 bis C4-Alkyl, Phenyl, Naphthyl oder Phenyl-C1-C4-alkyl. Die aromatischen Gruppen R1, R2, R3 und R4 können ihrerseits mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder C1 bis C4-Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie die entsprechenden bromierten und chlorierten Derivate davon.
    X in der Formel (VIII) bedeutet bevorzugt einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen. Dieser leitet sich bevorzugt von Diphenolen der Formel (I) ab.
    n in der Formel (VIII) kann, unabhängig voneinander, 0 oder 1 sein, vorzugsweise ist n gleich 1.
    q steht für Werte von 0 bis 30, bevorzugt 0,3 bis 20, besonders bevorzugt 0,5 bis 10, insbesondere 0,5 bis 6, ganz besonders bevorzugt 1,05 bis 1,6, höchst bevorzugt 1,05 bis 1,2.
    X steht besonders bevorzugt für
    Figure 00160001
    oder deren chlorierte oder bromierte Derivate, insbesondere leitet sich X von Resorcin, Hydrochinon, Bisphenol A oder Diphenylphenol ab. Besonders bevorzugt leitet sich X von Bisphenol A ab.
  • Als erfindungsgemäße Komponente D können auch Mischungen verschiedener Phosphate eingesetzt werden.
  • Phosphorverbindungen der Formel (VIII) sind insbesondere Tributylphosphat, Triphenylphosphat, Trikresylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Diphenyloctylphosphat, Diphenyl-2-ethylkresylphosphat, Tri-(isopropylphenyl)-phosphat, Resorcin verbrücktes Oligophosphat und Bisphenol A verbrücktes Oligophosphat. Der Einsatz von oligomeren Phosphorsäureestern der Formel (VIII), die sich vom Bisphenol A ableiten, ist insbesondere bevorzugt.
  • Höchst bevorzugt als Komponente D ist Bisphenol-A basierendes Oligophosphat gemäß Formel (VIIIa),
    Figure 00170001
    wobei q in Formel (VIIIa) für Werte von 1,05 bis 1,2 steht.
  • Die Phosphorverbindungen gemäß Komponente D sind bekannt (vgl. z. B. EP-A 0 363 608 , EP-A 0 640 655 ) oder lassen sich nach bekannten Methoden in analoger Weise herstellen (z. B. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979; Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43; Beilstein Bd. 6, S. 177).
  • Wenn Mischungen verschiedener Phosphorverbindungen eingesetzt werden und im Fall von oligomeren Phosphorverbindungen, handelt es sich bei dem angegebenen q-Wert um den mittleren q-Wert. Der mittlere q-Wert kann bestimmt werden, indem mittels geeigneter Methode (Gaschromatographie (GC), High Pressure Liquid Chromatography (HPLC), Gelpermeationschromatographie (GPC)) die Zusammensetzung der Phosphorverbindung (Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für q berechnet werden.
  • Weiterhin können Phosphonatamine und Phosphazene, wie sie in WO-A 00/00541 und WO-A 01/18105 beschrieben sind, als Flammschutzmittel eingesetzt werden.
  • Die Flammschutzmittel können allein oder in beliebiger Mischung untereinander oder in Mischung mit anderen Flammschutzmitteln eingesetzt werden.
  • Komponente E
  • Die Komponente E umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl(Co)Polymerisate E.1 und/oder Polyalkylenterephthalate E.2.
  • Geeignet sind als Vinyl(Co)Polymerisate E.1 Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co)Polymerisate aus
    E.1.1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
    E.1.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acryl-nitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acryl-säure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmeth-acrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder ungesättigte Carbonsäuren, wie Maleinsäure, und/oder Derivate, wie Anhydride und Imide, ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenylmaleinimid).
  • Die Vinyl(co)polymerisate E.1 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus E.1.1 Styrol und E.1.2 Acrylnitril.
  • Die (Co)Polymerisate gemäß E.1 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsion-, Suspension-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15.000 und 200.000.
  • Die Polyalkylenterephthalate der Komponente E.2 sind Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylestern oder Anhydriden, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.
  • Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1,4-Reste.
  • Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie z. B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.
  • Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Propandiol-1,3- bzw. Butandiol-1,4-resten bis zu 20 Mol.-% anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von 1,3-Propandiol, 2-Ethylpropan-1,3-diol, Neopentylglykol, 1,5-Pentan-diol, 1,6-Hexandiol, Cyclohexan-1,4-dimethanol, 3-Methylpentan-2,4-diol, 2-Methylpentan-2,4-diol, 2,2,4-Trimethylpentan-1,3-diol und 2-Ethylhexan-1,6-diol, 2,2-Diethylpropan-1,3-diol, 2,5-Hexandiol, 1,4-Di-(β-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-bis-(3-β-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2,2-bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan ( DE-A 24 07 674 , 24 07 776 , 27 15 932 ).
  • Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, z. B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744 , verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.
  • Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.
  • Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.
  • Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 du g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.
  • Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z. B. Kunststoff-Handbuch, Band VDI, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).
  • Komponente F
  • Die Zusammensetzung kann weitere handelsübliche Zusatzstoffe gemäß Komponente F wie Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel (beispielsweise Verbindungen der Substanzklassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Aramidfasern), Gleit- und Entformungsmittel (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat), Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika (beispielsweise Leitruße, Carbonfasern, Carbon Nanotubes sowie organische Antistatika wie Polyalkylenether, Alkyl-Sulfonate oder Polyamid-haltige Polymere), Säuren, Füll- und Verstärkungsstoffe (beispielsweise Glas- oder Karbonfasern, Glimmer, Kaolin, Talk, CaCO3 und Glasschuppen) sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.
  • Herstellung der Formmassen und Formkörper
  • Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 240°C bis 300°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert.
  • Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl sukzessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemperatur) als auch bei höherer Temperatur.
  • Gegenstand der Erfindung sind ebenfalls Verfahren zur Herstellung der Formmassen und die Verwendung der Formmassen zur Herstellung von Formkörpern sowie die Formteile selbst.
  • Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien.
  • Beispiele für solche Formkörper sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte wie Fernsehgeräte, Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen sowie Karosserie- bzw. Innenbauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich.
  • Insbesondere können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise auch zur Herstellung von folgenden Formkörpern oder Formteilen verwendet werden: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen und für Fernsehgeräte, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen, Abdeckgitter für Lufteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte.
  • Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
  • Beispiele
  • Komponente A
    • Unverzweigtes Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von ηrel = 1,28, gemessen in CH2Cl2 als Lösungsmittel bei 25°C und einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.
  • Komponente B-1
  • Schlagzähmodifikator, Pfropfpolymerisat von
    B-1.1 11 Gew.-% Methylmethacrylat auf
    B-1.2 89 Gew.-% eines Silikonacrylat-Komposit-Kautschukes als Pfropfgrundlage, wobei der Silikonacrylat-Kautschuk
    B-1.2.1 92 Gew.-% Silikonkautschuk- und B-1.2.2 8 Gew.-% Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-enthält, und wobei sich die beiden genannten Kautschuk-Komponenten B.2.1 und B.2.2 im Komposit-Kautschuk gegenseitig durchdringen, so daß sie sich nicht wesentlich voneinander trennen lassen.
  • Komponente B-2
  • Schlagzähmodifikator, Pfropfpolymerisat von
    B-2.1 17 Gew.-% Methylmethacrylat auf
    B-2.2 83 Gew.-% eines Silikonacrylat-Komposit-Kautschukes als Pfropfgrundlage, wobei der Silikonacrylat-Kautschuk
    B-2.2.1 11 Gew.-% Silikonkautschuk- und B-2.2.2 89 Gew.-% Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk-enthält, und wobei sich die beiden genannten Kautschuk-Komponenten B.2.1 und B.2.2 im Komposit-Kautschuk gegenseitig durchdringen, so daß sie sich nicht wesentlich voneinander trennen lassen.
  • Komponente C-1
    • ABS-Polymerisat hergestellt durch Masse-Polymerisation von 82 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat einer Mischung aus 24 Gew.-% Acrylnitril und 76 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 18 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat eines Polybutadien-Styrol-Blockcopolymerkautschuks mit einem Styrolgehalt von 26 Gew.-%. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw des freien SAN-Copolymeranteils im ABS-Polymerisat beträgt 80000 g/mol (gemessen per GPC in THF). Der Gelgehalt des ABS-Polymerisats beträgt 24 Gew.-% (gemessen in Aceton).
  • Komponente C-2
    • ABS-Pfropfpolymerisat mit Kern-Schale-Struktur, hergestellt durch Emulsion-Polymerisation von 43 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat einer Mischung aus 27 Gew.-% Acrylnitril und 73 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 57 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat eines teilchenförmig vernetzten Polybutadienkautschuks (mittlerer Teilchen-durchmesser d50 = 0,35 μm).
  • Komponente D Bisphenol-A-basierendes Oligophosphat
    Figure 00230001
  • Komponente E
    • Copolymerisat aus 77 Gew.-% Styrol und 23 Gew.-% Acrylnitril mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 130 kg/mol (bestimmt durch GPC), hergestellt nach dem Masseverfahren.
  • Komponente F
    Komponente F-1: CFP 6000 N, Polytetrafluorethylen-Pulver (Hersteller: Du Pont, Genf, Schweiz)
    Komponente F-2: Pentaerythrittetrastearat
    Komponente F-3: Irganox® B900 (Hersteller: Ciba Specialty Chemicals Inc., Basel, Schweiz)
  • Herstellung und Prüfung der Formmassen
  • Auf einem Zweischneckenextruder (ZSK-25) (Fa. Werner und Pfleiderer) werden die in den Tabellen 1–5 aufgeführten Einsatzstoffe bei einer Drehzahl von 225 Upm und einem Durchsatz von 20 kg/h bei einer Maschinentemperatur von 260°C compoundiert und granuliert.
  • Die fertigen Granulate werden auf einer Spritzgussmaschine zu den entsprechenden Probekörpern verarbeitet (Massetemperatur 260°C, Werkzeugtemperatur 80°C, Fließfrontgeschwindigkeit 240 mm/s). Die Charakterisierung erfolgt gemäß DIN EN ISO 527 (Reißdehnung bestimmt im Zugversuch), UL 94 V (an Stäben der Abmessung 127 × 12,7 × 1,0 mm gemessen) und ISO 11443 (Schmelzeviskosität).
  • Als Maß für die Chemikalienbeständigkeit der hergestellten Zusammensetzungen dient der Environmental Stress Cracking (ESC)-Test (ISO 4599), der wie folgt durchgeführt wird:
    Mit Toluol:Isopropanol im Vol.-Verhältnis 60:40 als Testmedium (ISO 4599), Exposition bei 2,4% Randfaserdehnung, d. h. es wird die Zeitdauer ermittelt und angegeben, bei der Bruch des Probekörpers auftritt.
  • Als Maß für die Hydrolysebeständigkeit der hergestellten Zusammensetzungen dient die Änderung des MVR gemessen nach ISO 1133 bei 240°C mit einer Stempellast von 5 kg bei einer 7-tägigen Lagerung des Granulats bei 95°C und 100% relativer Luftfeuchte („FWL-Lagerung”). Dabei wird der Anstieg des MVR-Wertes gegenüber dem MVR-Wert vor der entsprechenden Lagerung als ΔMVR(hydr.), welcher sich durch nachstehende Formel definiert, berechnet.
  • Figure 00240001
  • Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, dass die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen der Beispiele 5, 7 und 9 eine höhere Hydrolysestabilität, eine höhere Chemikalienbeständigkeit (die Zeit bis zum Bruch im ESC-Test ist jeweils länger als 30 Minuten) und eine niedrigere Schmelzeviskosität aufweisen gegenüber den Zusammensetzungen der Vergleichsbeispiele.
  • Figure 00250001
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Claims (15)

  1. Zusammensetzungen enthaltend A) 40 bis 99 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat, B) 0,5 bis 20 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Pfropfpolymerisat, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfgrundlage ein Silikonacrylat-Komposit-Kautschuk aus sich gegenseitig durchdringendem Silikonkautschuk- und Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk ist, wobei der Anteil an Silikonkautschuk 65–95 Gew.-% (bezogen auf die Pfropfgrundlage) beträgt, C) 0,1 bis 20 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Pfropfpolymerisat, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfgrundlage ein Dienkautschuk ist, D) 0,4 bis 20 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) Flammschutzmittel ausgewählt aus mindestens einem der Gruppe bestehend aus Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und Phosphazene.
  2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 enthaltend als Komponente B ein Pfropfpolymerisat von B.1 5 bis 95 Gew.-% eines oder mehrerer Vinylmonomeren auf B.2 95 bis 5 Gew.-% eines oder mehrerer Silikonacrylat-Komposit-Kautschuke als Pfropfgrundlage, wobei der Silikonacrylat-Kautschuk B.2.1 65–95 Gew.-% Silikonkautschuk- und B.2.2 35 bis 5 Gew.-% Polyalkyl(meth)acrylatkautschuk enthält,
    wobei sich die beiden genannten Kautschuk-Komponenten B.2.1 und B.2.2 im Komposit-Kautschuk gegenseitig durchdringen, so daß sie sich nicht wesentlich voneinander trennen lassen.
  3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 2, wobei die Vinylmonomere B.1 ausgewählt sind aus mindestens einem der Gruppe bestehend aus Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat und Acrylnitril.
  4. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 enthaltend als Komponente C ein Pfropfpolymerisat von C.1 5 bis 95 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf C.2 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Pfropfgrundlage enthaltend Dienkautschuk.
  5. Zusammensetzung gemäß Anspruch 4, wobei die Pfropfgrundlage C.2 ausgewählt ist aus mindestens einem Dienkautschuk der Gruppe bestehend aus Butadienkautschuk, Isoprenkautschuk, Copolymerisate von Dienkautschuken, Copolymerisate von Butadienkautschuk und weiteren copolymerisierbaren Monomeren ausgewählt aus C.1.1 und C.1.2 und Copolymerisate von Isoprenkautschuk und weiteren copolymerisierbaren Monomeren ausgewählt aus C.1.1 und C.1.2.
  6. Zusammensetzung gemäß Anspruch 4 enthaltend als Komponente C ein Pfropfpolymerisat mit Kern-Schale-Struktur hergestellt im Emulsion-Polymerisationsverfahren, welches eine Pfropfgrundlage C.2 mit einer mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,15 bis 0,4 μm enthält.
  7. Zusammensetzung gemäß Anspruch 4 enthaltend als Komponente C ein Pfropfpolymerisat mit Kern-Schale-Struktur hergestellt im Masse-, Lösungs- oder Masse-Suspensions-Polymerisationverfahren, das einen Kautschukgehalt (Anteil der Komponente C.2 am Pfropfpolymerisat C) von 16 bis 25 Gew.-% aufweist sowie eine Pfropfhülle, die jeweils bezogen auf die Monomere der Pfropfhülle 22 bis 27 Gew.-% mindestens eines der Monomeren gemäß C.1.2 und 73 bis 78 Gew.-% mindestens eines der Monomeren gemäß C.1.1 enthält.
  8. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 enthaltend als Komponente D mono- und oligomere Phosphor- bzw. Phosphonsäureester sind Phosphorverbindungen der Formel (VIII)
    Figure 00270001
    worin R1, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes C1 bis C8-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl und/oder Halogen substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl, n unabhängig voneinander 0 oder 1, q 0 bis 30 und X einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen, oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeuten.
  9. Zusammensetzung gemäß Anspruch 8, wobei R1, R2, R3 und R4 für Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl steht, n gleich 1 ist, q für Werte von 0,5 bis 6 steht, und X sich von Resorcin, Hydrochinon, Bisphenol A oder Diphenylphenol ableitet.
  10. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 enthaltend als Komponente D Bisphenol-A basierendes Oligophosphat gemäß Formel (VIIIa),
    Figure 00280001
    wobei q in Formel (VIIIa) für Werte von 1,05 bis 1,2 steht.
  11. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 enthaltend 0 bis 20 Gew.-Teile (bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) eines oder mehrere Polymere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus kautschukfreies Vinyl(Co)Polymerisat und Polyalkylenterephthalat.
  12. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 enthaltend 0 bis 50 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A + B + C + D) eines oder mehrerer Zusatzstoffe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel, Gleit- und Entformungsmittel, Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika, Säuren, Füll- und Verstärkungsstoffe sowie Farbstoffe und Pigmente.
  13. Verwendung der Zusammensetzungen gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Formkörpern.
  14. Formkörper, enthaltend eine Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
  15. Formkörper nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper ein Teil eines Kraftfahrzeugs, Schienenfahrzeugs, Luftfahrzeugs oder Wasserfahrzeugs oder Folien, Profile oder Gehäuseteile jeder Art ist.
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