DE102008062741A1

DE102008062741A1 - Verfahren zum Dosieren eines Beschichtungsfluids in einer Verarbeitungsmaschine

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Publication number: DE102008062741A1
Application number: DE200810062741
Authority: DE
Inventors: Otto Hödl; Günter Jung; Jann Neumann; Edgar Prof. Dr.-Ing. Dörsam
Original assignee: IND AUTOMATION VERTRIEBS GmbH; INDUSTRIE-AUTOMATION VERTRIEBS-GMBH
Current assignee: IND AUTOMATION VERTRIEBS GmbH; INDUSTRIE-AUTOMATION VERTRIEBS-GMBH
Priority date: 2008-12-17
Filing date: 2008-12-17
Publication date: 2010-07-01
Anticipated expiration: 2028-12-18
Also published as: DE102008062741B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Dosieren eines Beschichtungsfluids in einer Verarbeitungsmaschine. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein derartiges Verfahren derart zu verbessern, dass die Verarbeitung des Beschichtungsfluids prozessstabil gewährleistet wird. Gelöst wird das dadurch, indem, dass die Förderpumpe 11 einer Beschichtungseinrichtung und die Temperiereinrichtung 9 aktiviert werden. Daraufhin erfasst der erste Temperatursensor 12 die Temperatur im Temperiermittel 18 erfasst und übermittelt wenigstens ein Signal an die Regeleinrichtung 16. Weiterhin erfasst der zweite Temperatursensor 13 die Temperatur des Beschichtungsfluids am Dosiersystem 1 und im Wesentlichen gleichzeitig zum wenigstens einen Signal des Temperatursensors 12 wird wenigstens ein Signal des Temperatursensors 13 an die Regeleinrichtung 16 übermittelt. Anschließend speichert die Regeleinrichtung 16 die wenigstens beiden Signale und führt eine Auswertung der Signale durch, indem eine Laufzeitdifferenz t zwischen den wenigstens beiden Signalen der beiden Temperatursensoren 12, 13 ermittelt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Dosieren eines Beschichtungsfluids in einer Verarbeitungsmaschine nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruches. Das Verfahren eignet sich insbesondere zum Beschichten von Bedruckstoffen mit einem Beschichtungsfluid, speziell in Form von Druckfarbe bzw. Lack, in Druck- bzw. Lackiermaschinen.
Aus DE 20 2007 006 450 U1 ist eine Einrichtung zum Dosieren eines Beschichtungsfluids in einer Verarbeitungsmaschine bekannt, welche eine Temperiereinheit mit einer Temperiereinrichtung umfasst. Der Temperiereinheit ist eine Zuführleitung eines Kreislaufsleitungssystems für das Fluid zugeordnet und die Temperiereinheit umfasst ferner die Temperiereinrichtung und ist mit einer Regeleinrichtung schaltungs- und datentechnisch gekoppelt.
Eine Einrichtung dieser Art ist aus EP -A- 0 612 618 als zirkulierendes Beschichtungs- und Waschsystem für eine Druckmaschine bekannt. Eine Dosiereinrichtung besteht hierbei aus einem Kammerrakel mit einer Auftragwalze, die einem Formzylinder (Gummituchzylinder) zugeordnet ist. Der Dosiereinrichtung sind eine Zuführleitung und eine Rücklaufleitung zugeordnet, welche mit einem Behälter für ein Beschichtungsfluid, beispielsweise Lack, gekoppelt sind. Zuführ- und Rücklaufleitung weisen vor und nach der Dosiereinrichtung Pumpen, insbesondere Peristaltikpumpen, auf, welche die Zuführung bzw. den Rückfluss für das Beschichtungsfluid gewährleisten. Ein erstes Schaltventil ist in der Zuführleitung für das Beschichtungsfluid angeordnet und ist weiterhin leitungsseitig mit einem bei Bedarf beheizbaren Behälter für die Aufnahme von Wasser gekoppelt. Ein zweites Schaltventil ist in der Rücklaufleitung für das Beschichtungsfluid angeordnet und ist weiterhin leitungsseitig mit einem Behälter für die Aufnahme von Abfall gekoppelt. Die Dosiereinrichtung ist für die Lackversorgung oder die Versorgung mit Wasser (zwecks Reinigung der Einrichtung) über Ventile umschaltbar.
Aus DE 200 12 101 U1 ist eine Lackversorgungs- und Reinigungseinrichtung für eine Druckmaschine bekannt. Die Einrichtung umfasst bevorzugt Lackzirkulationspumpen, die den Lack aus Lackgebinden leitungsseitig zum Lackwerk der Druckmaschine und wieder zurück pumpen. Für spezielle Lackanwendungen kann der Lack mittels Wärmetauscher gekühlt oder erwärmt werden. Im Nachgang zum Lackierprozess kann durch Umschaltventile das Lackzirkulationssystem mit Waschwasser (Reinigungsfluid) durchspült und gereinigt werden. Die Steuerung, Regelung und Überwachung der Komponenten der Einrichtung wird zentral von einem Steuermodul übernommen.
Aus der Publikation KBA-Process, Nr. 3, Ausgabe 1/2006, S. 32 bis 35 sind Varianten zur Inline-Lackierung bekannt. Danach weist ein Lackturm zwei getrennte Lackkreisläufe vor, welche zwischen zwei Lacksorten umschaltbar sind. Optional soll ein vollautomatisch arbeitendes und reinigendes Lackversorgungssystem für Dispersions- und UV-Lacke anschließbar sein. Dabei wird der jeweilige Lack durch ein Aggregat zur Lackkonditionierung geleitet bevor dieser die Dosiereinrichtung, hier ein Kammerrakel, erreicht. Herausgeber der Publikation: Koenig & Bauer AG, Marketingabteilung, Friedrich-Koenig-Str. 4, 97080 Würzburg; Internet am 02. Mai 2007: www. kbaprint.de/de/news/presseservice/download_kba_process.html.
Aus US-A-5,520,739 ist eine Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche in einem Druckprozess bekannt, die aus einem einzigen Vorratsbehälter, welcher ein wässriges Beschichtungsmittel beinhaltet, eine Beschichtungszusammensetzung für verschiedene Systeme zur Zufuhr der Beschichtungszusammensetzungen zu Druckprozessen bereit stellt. Die Einrichtung zur Zufuhr der Beschichtungszusammensetzungen ist als Reaktorbehälter beschrieben, in dem die Temperatur und damit die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung beeinflusst werden kann. Dazu sind in dem Reaktorbehälter ein Wärmetauscher und eine Temperatursensorik sowie ein Viskosimeter zur Bestimmung der vorher bestimmten Viskosität der Beschichtungszusammensetzung vorgesehen. Die Zusammensetzung kann nur im Vorgriff zum eigentlichen Beschichtungsprozess beeinflusst werden. Die physikalischen Bedingungen zwischen Reaktorbehälter und dem Beschichtungsprozess bleiben unberücksichtigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die Verarbeitung des Beschichtungsfluids prozessstabil gewährleistet wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1 gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Ein erster Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass für den Beschichtungsprozess der Volumenstrom messbar und bei Bedarf einstellbar und reproduzierbar ist. Somit kann die Verarbeitungstemperatur und damit die Viskosität des Beschichtungsfluids, insbesondere Druckfarbe oder Lack, eingestellt werden und während des Beschichtungsprozesses konstant gehalten werden. Ebenso können die rheologischen Eigenschaften der im Beschichtungsprozess eingesetzten Beschichtungsfluide beeinflusst werden. Das Verfahren ist für unterschiedliche, ein fließfähiges Beschichtungsfluid auf den Bedruckstoff applizierende Druck-/Lackierverfahren einsetzbar.
Der zweite Vorteil ergibt sich daraus, dass der Volumenstrom des zu verarbeitenden Beschichtungsfluids erfasst wird, um gezielt die Viskosität einzustellen. Damit kann die verwendete Einrichtung zum Dosieren des Beschichtungsfluids in der Verarbeitungsmaschine durch eine erhöhte Regelgeschwindigkeit reaktionsschneller werden.
Als dritter Vorteil kann angeführt werden, dass der Verbrauch von Beschichtungsfluid reduziert werden kann. Durch die prozessstabile Viskosität sowie die prozessstabile Verarbeitungstemperatur sind gleichmäßigere Schichtdicken, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis 5 µm, auf dem Bedruckstoff erzielbar.
Als vierter Vorteil kann aufgeführt werden, dass gerechnet vom Start bis zum Erreichen der gewählten Solltemperatur des Beschichtungsfluids mit dem Arbeitsverfahren eine spürbare Zeiteinsparung (Rüstzeit) erzielbar ist. Dies ist insbesondere relevant bei relativ kleinen Auflagestärken und damit einhergehenden häufigeren Jobwechseln und/oder wechselnden Beschichtungs- bzw. Reinigungsmedien. Das Verfahren ist somit nicht auf Druckfarben oder Lacke beschränkt. Es kann darüber hinaus ebenso zum Reinigen der Zuführleitung, bei Bedarf des Dosiersystems und der Rücklaufleitung eingesetzt werden. Hierbei ist lediglich das Beschichtungsfluid gegen ein Reinigungsfluid auszutauschen.
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigt schematisch:
1 eine Einrichtung zum Beschichten mit einem Kreislaufsystem,
2 ein Temperatur/Zeit-Diagramm.
Eine Druckmaschine, alternativ eine Lackiermaschine, weist u. a. eine Beschichtungseinrichtung zum Dosieren eines Beschichtungsfluids, insbesondere Druckfarbe oder Lack, für einen Bedruckstoff auf. Beispielsweise umfasst die Beschichtungseinrichtung eine Dosiereinrichtung 1 mit einer Auftragwalze 3, einen der Auftragwalze 3 zugeordneten Formzylinder 4 und einen diesem zugeordneten, den Bedruckstoff in Förderrichtung 6 führenden Gegendruckzylinder 5. Die Auftragwalze 3, der Formzylinder 4 sowie der Gegendruckzylinder 5 sind in Kontakt bringbar angeordnet, wobei Formzylinder 4 und Gegendruckzylinder 5 einen Beschichtungsspalt bilden. Alternativ kann die Druck-/Lackiermaschine neben dem Formzylinder 4 einen Übertragungszylinder aufweisen, welcher mit dem Gegendruckzylinder 5 den Beschichtungsspalt bildet (nicht gezeigt).
Gemäß 1 weist die Dosiereinrichtung 1 eine Kammerrakel 2 auf, welche mit der beispielsweise als Rasterwalze ausgebildeten Auftragwalze 3 in Wirkverbindung ist. Alternativ kann die Dosiereinrichtung 1 ein an sich bekanntes Walzensystem, beispielsweise nach dem Quetschwalzen- oder Schöpfwalzenprinzip, oder ein Walzenfarbwerk umfassen. Der Formzylinder 4 kann eine Druckform, einschließlich Flexodruckform, eine Lackform oder ein Gummituch (vollflächig oder ausgespart) tragen.
Zum Zirkulieren des Beschichtungsfluids ist die Dosiereinrichtung 1 mit einem Kreislaufsystem gekoppelt. Bevorzugt umfasst das Kreislaufsystem eine ein Reservoir 7 für das Beschichtungsfluid einschließende Zuführ- und eine Rücklaufleitung 19, 20 nebst integrierter Förderpumpe 11. In vorliegender Ausführung erfolgt die Einspeisung der Zuführleitung 19 in das Gehäuse der Kammerrakel 2. Vom Gehäuse der Kammerrakel 2 führt die Rücklaufleitung 20 in das Reservoir 7. Über die Rücklaufleitung 20 kann das Beschichtungsfluid nach dem Schwerkraftprinzip in das Reservoir 7 gefördert werden. Eine in die Zuführleitung 19 integrierte Förderpumpe 11 bewirkt die Zirkulation des Beschichtungsfluids. Eine Integration einer Saugpumpe in die Rücklaufleitung 20 ist bei Bedarf möglich, jedoch nicht zwingend erforderlich.
In Förderrichtung des Beschichtungsfluids ist vorzugsweise nach der Förderpumpe 11 der Zuführleitung 19 eine Temperiereinheit 8 zugeordnet. Die Temperiereinheit 8 umfasst zumindest eine auf das Beschichtungsfluid wirkende Temperiereinrichtung 9. Bevorzugt umfasst die Temperiereinheit 8 wenigstens die Temperiereinrichtung 9 sowie ein Temperiermittel 18. Im vorliegenden Beispiel umfasst die Temperiereinheit 8 einen ein Temperiermittel 18 und eine vorzugsweise gewendelte Teilstrecke der Zuführleitung 19 aufnehmenden Behälter 21 sowie die auf das Temperiermittel 18 wirkende, als Heiz-/Kühleinrichtung ausgebildete Temperiereinrichtung 9.
Zum verbesserten Durchmischen des Temperiermittels 18 in dem Behälter 21 kann bei Bedarf die Temperiereinheit 8 eine Mischvorrichtung 10 aufweisen. Beispielsweise kann die Mischvorrichtung 10 als eine in den Behälter 21 eintauchende Rührvorrichtung 10 (alternativ als eine integrierte Pumpe) ausgebildet sein. Die Mischvorrichtung 10 kann manuell oder mittels einer Regeleinrichtung 16 angesteuert sein. Bei einer ein Temperiermittel umfassenden Temperiereinheit 8 wird somit das Temperiermittel durchmischt.
Zur Niveauüberwachung des Temperiermittels 18 kann dem Behälter 21 bei Bedarf ein Füllstandssensor 15 zugeordnet sein. Ein weiterer Füllstandssensor 15 kann ebenso dem Reservoir 7 bei Bedarf zugeordnet sein.
Die Temperiereinheit 8 umfasst ferner zur Bestimmung der Temperaturen in dieser, vorzugsweise während der Zirkulation bzw. des Übertragens des Beschichtungsfluids, einen ersten Temperatursensor 12. Je nach Ausbildung der Temperiereinheit 8 ist der erste Temperatursensor 12 bevorzugt in der Temperiereinheit 8 angeordnet, beispielsweise in den Behälter 21 integriert angeordnet.
Weiterhin umfasst die Beschichtungseinrichtung einen in einem Bereich, gebildet durch die der Temperiereinheit 8 in Förderrichtung des Beschichtungsfluids nachgeordnete Zuführleitung 19 und der Dosiereinrichtung 1 angeordneten zweiten Temperatursensor 13. Bei der Ausbildung mit Kammerrakel 2 kann der zweite Temperatursensor 13 an der Kammerrakel 2 angeordnet sein. Der zweite Temperatursensor 13 kann in deren Innenraum oder am Zufluss des Beschichtungsfluids (Zuführleitung 19) in die Kammerrakel 13 angeordnet sein.
Dabei sind die Förderpumpe 11, die Temperatursensoren 12, 13 und die Temperiereinrichtung 9 sowie bei Bedarf eine Saugpumpe (Rücklaufleitung 20) schaltungs- und datentechnisch mit der Regeleinrichtung 16 gekoppelt, derart, dass wahlweise die Temperiereinrichtung 9 oder die Förderpumpe 11 aktivierbar ist. In einer Weiterbildung können die Temperiereinrichtung 9 und die Förderpumpe 11 mittels der Regeleinrichtung 16 gleichzeitig aktivierbar ausgebildet sein.
In einer weiteren Ausbildung kann in einem Bereich, gebildet durch das Reservoir 7 und die – ausgehend vom Reservoir 7 – in Förderrichtung des Beschichtungsfluids der Temperiereinheit 8 vorgeordnete Zuführleitung 19, ein dritter, schaltungs- und datentechnisch mit der Regeleinrichtung 16 gekoppelter Temperatursensor 14 angeordnet sein. Bevorzugt ist der dritte Temperatursensor 14 im Reservoir 7 angeordnet. Alternativ kann dieser Temperatursensor 14 im Bereich zwischen Reservoir 7 und Temperiereinheit 8 der Zuführleitung 19 zugeordnet bzw. in diese integriert sein oder in der Förderpumpe 11 angeordnet sein.
Gemäß 1 ist der zweite Temperatursensor 13 beispielsweise innerhalb der Kammerrakel 2 integriert angeordnet. Alternativ kann dieser zweite Temperatursensor 13 dem Walzenmantel der Auftragwalze 3 zugeordnet sein. Bei Walzensystemen, einschließlich Farbwerken, kann der Temperatursensor 13 einem Walzenmantel oder einem Walzenspalt oder einem das Beschichtungsfluid aufnehmenden Behälter (mit eintauchender Schöpfwalze) zugeordnet sein. Zusammengefasst kann der zweite Temperatursensor 13 im Bereich der Dosiereinrichtung 1 angeordnet sein.
Sämtliche Temperatursensoren 12 bis 14, die Füllstandssensoren 15, die Mischvorrichtung 10, die Temperiereinrichtung 9 sowie die Förderpumpe 11 sind mit der Regeleinrichtung 16 schaltungstechnisch und datentechnisch gekoppelt. Die Regeleinrichtung 16 ist bevorzugt mit einer Schnittstelle 17, beispielsweise zu einer übergeordneten Maschinensteuerung oder einer Auftragsdatenbearbeitungseinrichtung, der Verarbeitungsmaschine schaltungs- und datentechnisch gekoppelt. Alternativ kann die Regeleinrichtung 16 oder die Schnittstelle 17 mit einem manuell bedienbaren Panel schaltungs- und datentechnisch gekoppelt sein. Über die Schnittstelle 17 sind Daten, vorzugsweise Auftragsdaten, Daten bezüglich der Beschichtungsfluide, Daten zur Voreinstellung etc. eingebbar oder einlesbar.
Für den Einsatz eines zweiten Beschichtungsfluids oder eines Reinigungsfluids kann ein weiteres Reservoir 7 bereit gestellt sein. Hierbei sind lediglich die Zuführ- und Rücklaufleitung 19, 20 und bei Bedarf der dritte Temperatursensor 14 aus dem ersten Reservoir 7 zu entfernen und in das zweite Reservoir 7 einzusetzen.
Das Arbeitsverfahren ist wie folgt: Zuerst wird die Förderpumpe 11 aktiviert. Das kann manuell oder von der aktivierten Regeleinrichtung 16 erfolgen, so dass ein Volumenstrom V . des Beschichtungsfluids in der Zuführleitung 19 erzeugt wird. Im Wesentlichen gleichzeitig wird die Temperiereinrichtung 9 aktiviert. Die Temperiereinrichtung 9 kühlt oder erwärmt das Temperiermittel 18, welches auf das Beschichtungsfluid wirkt. Dabei kann die Temperiereinrichtung 9 periodisch oder kontinuierlich betrieben werden.
Darauffolgend erfasst der inzwischen aktivierte erste Temperatursensor 12 die Temperatur in der Temperiereinheit 8 und übermittelt wenigstens ein Signal an die Regeleinrichtung 16. Bevorzugt im Wesentlichen zeitgleich erfasst der ebenso aktivierte zweite Temperatursensor 13 die Temperatur des Beschichtungsfluids am Dosiersystem 1. Beispielsweise kann die Erfassung im Kammergehäuse der Kammerrakel erfolgen. Alternativ kann die Erfassung im Inneren der Zuführleitung 19 unmittelbar an der Dosiereinrichtung 1 oder in einem Walzenspalt oder in einem Behälter mit Schöpfwalze der Dosiereinrichtung 1 eines Farb-/Lackwerkes erfolgen.
In einer Ausbildung kann mittels des ersten Temperatursensors 12 in der Temperiereinheit 8 die Temperatur des Beschichtungsfluids in der Zuführleitung 19 erfasst werden. In einer weiteren Ausbildung kann mittels des ersten Temperatursensors 12 in der Temperiereinheit 8 die Temperatur im Temperiermittel 18 erfasst werden.
Danach wird im Wesentlichen gleichzeitig mit dem wenigstens einem Signal des ersten Temperatursensors 12 wenigstens ein Signal des zweiten Temperatursensors 13 an die Regeleinrichtung 16 übermittelt. Daraufhin werden die wenigstens beiden Signale von der Regeleinrichtung 16 gespeichert und die Regeleinrichtung 16 führt eine Auswertung der Signale durch, indem eine Laufzeitdifferenz t [s] zwischen den wenigstens beiden Signalen der Temperatursensoren 12, 13 ermittelt wird (2). Die jeweilige Laufzeitdifferenz t wird erneut bei den Folgesignalen der Temperatursensoren 12, 13 ermittelt.
Bevorzugt ist in der Regeleinrichtung 16 eine Teilstreckenlänge x der Zuführleitung 19, beispielsweise gebildet zwischen dem Ausgang der Temperiereinheit 8 und dem Dosiersystem 1, hinterlegt. Die Teilstreckenlänge x der Zuführleitung 19 kann ebenso durch die Zuordnung des Temperatursensors 13 zur Zuführleitung 19 definiert sein. Ebenso kann die Teilstrecke x der Zuführleitung 19 beispielsweise durch die Zuordnung des Temperatursensors 12 in der Temperiereinheit 8 zur Zuführleitung 19 definiert sein.
Mittels der Regeleinrichtung 16 wird nunmehr eine bevorzugt mittlere Geschwindigkeit v des Beschichtungsfluids in der Teilstreckenlänge x ermittelt, indem die Teilstreckenlänge x durch die Laufzeitdifferenz t dividiert wird
In einer weiterbildenden Verfahrensweise kann in der Regeleinrichtung 16 eine für den Volumenstrom V . relevante, innere Querschnittsfläche A der Zuführleitung 19 der Teilstreckenlänge x hinterlegt sein. Die Regeleinrichtung 16 ermittelt den Volumenstrom V . des Beschichtungsfluids daraufhin, indem die vorzugsweise mittlere Geschwindigkeit v des Beschichtungsfluids mit der Querschnittsfläche A der Zuführleitung 19 der Teilstreckenlänge x multipliziert wird V . = v·A[m³/s].
In einer weiterbildenden Verfahrensweise wird der Wert des Volumenstroms V . angezeigt. Beispielsweise kann dies an der Regeleinrichtung 16 erfolgen. Ebenso kann der Wert über die Schnittstelle 17 übermittelt werden.
Weiterhin kann der Wert des Volumenstroms V . in der Regeleinrichtung 16 mit einem dort hinterlegten Sollwert verglichen werden.
Weiterhin kann bei einer Abweichung zwischen Soll- und Istwert ein Signal der Förderpumpe 11 zugeführt werden.
Weiterhin kann der Wert der Laufzeitdifferenz t mit einem in der Regeleinrichtung 16 hinterlegten Sollwert verglichen werden.
Im Ergebnis der Vergleiche kann je nach Ausbildung der eingesetzten Förderpumpe 11 (Peristaltik-, Membran- oder Kolbenpumpe) die Drehzahl oder die Frequenz (einschließlich Hubfrequenz) der Förderpumpe 11 manuell oder über die Regeleinrichtung 16 verändert werden.

1: Dosiereinrichtung
2: Kammerrakel
3: Auftragwalze
4: Formzylinder
5: Gegendruckzylinder
6: Förderrichtung
7: Reservoir
8: Temperiereinheit
9: Temperiereinrichtung (Heiz-/Kühleinrichtung)
10: Mischvorrichtung
11: Förderpumpe
12: erster Temperatursensor (Temperiereinheit)
13: zweiter Temperatursensor (Dosiereinrichtung)
14: dritter Temperatursensor (Reservoir)
15: Füllstandssensor
16: Regeleinrichtung
17: Schnittstelle
18: Temperiermittel
19: Zuführleitung
20: Rücklaufleitung
21: Behälter
x: Teilstreckenlänge (Zuführleitung 19)
t: Laufzeitdifferenz
v: Geschwindigkeit
A: Querschnittsfläche
V .: Volumenstrom

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 202007006450 U1 [0002]
- EP 0612618 A [0003]
- DE 20012101 U1 [0004]
- US 5520739 A [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- KBA-Process, Nr. 3, Ausgabe 1/2006, S. 32 bis 35 [0005]
- Koenig & Bauer AG, Marketingabteilung, Friedrich-Koenig-Str. 4, 97080 Würzburg; Internet am 02. Mai 2007: www. kbaprint.de/de/news/presseservice/download_kba_process.html [0005]

Claims

Verfahren zum Dosieren eines Beschichtungsfluids in einer Verarbeitungsmaschine mit einer Temperiereinheit (8) für das Beschichtungsfluid, wobei in Förderrichtung des Beschichtungsfluids der Temperiereinheit (8) ein Reservoir (7) für das Beschichtungsfluid vorgeordnet sind, die Temperiereinheit (8) zumindest eine auf das Beschichtungsfluid wirkende Temperiereinrichtung (9) mit einem Temperiermittel (18) umfasst und der Temperiereinheit (8) eine Dosiereinrichtung (1) für das Beschichtungsfluid nachgeordnet ist, der Temperiereinheit (8) eine das Beschichtungsfluid führende Zuführleitung (19) mit einer integrierten Förderpumpe (11)) zugeordnet ist, welche mit dem Reservoir (7), der Förderpumpe (11) und der Dosiereinrichtung (1) in Wirkverbindung ist, in der Temperiereinheit (8) ein erster Temperatursensor (12) und an der Dosiereinrichtung (1) ein zweiter Temperatursensor (13) jeweils angeordnet ist und die Förderpumpe (11), die Temperatursensoren (12, 13) und die Temperiereinheit (8) schaltungs- und datentechnisch mit einer Regeleinrichtung (16) gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderpumpe (11) aktiviert wird und dass die Temperiereinrichtung (9) aktiviert wird, dass der erste Temperatursensor (12) die Temperatur in der Temperiereinheit (8) erfasst und wenigstens ein Signal an die Regeleinrichtung (16) übermittelt, dass der zweite Temperatursensor (13) die Temperatur des Beschichtungsfluids am Dosiersystem (1) erfasst und dass im Wesentlichen gleichzeitig mit dem wenigstens einen Signal des Temperatursensors (12) wenigstens ein Signal des Temperatursensors (13) an die Regeleinrichtung (16) übermittelt wird, dass anschließend die Regeleinrichtung (16) die wenigstens beiden Signale speichert und eine Auswertung der Signale durchführt, indem eine Laufzeitdifferenz (t) zwischen den wenigstens beiden Signalen der beiden Temperatursensoren (12, 13) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des ersten Temperatursensors (12) in der Temperiereinheit (8) die Temperatur im Temperiermittel (18) erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des ersten Temperatursensors (12) in der Temperiereinheit (8) die Temperatur in der Zuführleitung (19) erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Regeleinrichtung (16) eine Teilstreckenlänge (x) der Zuführleitung (19), gebildet zwischen dem Ausgang der Temperiereinheit (8) und dem Dosiersystem (1), hinterlegt ist und dass mittels der Regeleinrichtung (16) die mittlere Geschwindigkeit (v) des Beschichtungsfluids in der Teilstreckenlänge (x) ermittelt wird, indem die Teilstreckenlänge (x) durch die Laufzeitdifferenz (t) dividiert wird
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Regeleinrichtung (16) die Querschnittsfläche (A) der Zuführleitung (19) der Teilstreckenlänge (x) hinterlegt ist, dass die Regeleinrichtung (16) den Volumenstrom (V .) des Beschichtungsfluids ermittelt, indem die Geschwindigkeit (v) des Beschichtungsfluids mit der Querschnittsfläche (A) der Zuführleitung (19) der Teilstreckenlänge (x) multipliziert wird (V . = v·A).
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert des Volumenstroms (V .) angezeigt wird oder über die Schnittstelle (17) übermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert des Volumenstroms (V) n der Regeleinrichtung (16) mit einem hinterlegten Sollwert verglichen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert der Laufzeitdifferenz (t) mit einem in der Regeleinrichtung (16) hinterlegten Sollwert verglichen wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Abweichung zwischen Soll- und Istwert ein Signal der Förderpumpe (11) zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 4 oder 5 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl oder die Frequenz der Förderpumpe (11) verändert wird.