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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung mit mindestens einem Magnetschwing- oder Vibrationsförderantrieb für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen mit einer Strahlkabine und wenigstens einer Strahleinrichtung sowie ferner ein Verfahren zum Betreiben einer Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen zum Strahlen von Werkstücken für alle bekannten Verfahren, insbesondere zum Entgraten, Reinigen, Entzundern, Aufrauen, Verfestigen und Oberflächenfinishen sowie alle anderen Verfahren, bei denen ein Strahlspanen eingesetzt wird, wobei die Fördereinrichtung eine als Gitternetz von Durchtrittsöffnungen für Strahlmittel ausgebildete linear schwingbare Förderplatte zur Aufnahme von Werkstücken aufweist.
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Aus dem Stand der Technik sind Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen zum Strahlen aller Arten von Werkstücken, z. B. für Gussteile, Rohre, Platten, Scheiben etc., bereits bekannt. In der Regel sind diese Anlagen entweder mit einem Rollengang, einem Drahtgurt, Band, Schlaufenband oder einem Drehtisch bzw. Drehkorb oder Gehängefördersystemen ausgestattet. Diesen Fördersystemen liegt die Aufgabe zugrunde, Werkstücke an Schleuderrädern oder Strahldüsen vorbeizuführen, ohne dass die Werkstücke sich gegenseitig abschotten. Die Fördersysteme müssen dabei so ausgeführt sein, dass möglichst wenig bzw. keine Strahlschatten (sog. Cover-Effekt) entstehen und die Werkstücke von allen Seiten gleichmäßig dem Strahlprozess unterzogen werden (strahlschattenfrei). Bekannte Anlagen eignen sich grundsätzlich sowohl für Schüttgut (schüttgutfähige Werkstücke) als auch für Werkstücke komplexer Geometrie in der Einzelverarbeitung.
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Für Werkstücke, die aufgrund ihres Gewichtes oder Größe und ihrer Schlagempfindlichkeit oder aufgrund einer hohen geforderten Oberflächengüte keine schüttgutfähigen Werkstücke darstellen, ist ein Strahlen halbautomatisiert oder auch vollautomatisiert mit den bekannten Strahlsystemen jedoch nur bedingt oder gar nicht möglich, da die Werkstücke meist chaotisch ungerichtet die Strahlanlage verlassen. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass diese ungeführten/ungerichteten Werkstücke nicht durch Händlingssysteme zur Weiterverarbeitung abgenommen werden können. Bei Fördersystemen, die ein gerichtetes Auf- bzw. Abgeben ermöglichen, müssen die Werkstücke meist auf teure Spannsysteme aufgesteckt werden, vorausgesetzt ein Spannen ist möglich und es entsteht dadurch kein Strahlschatten.
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Bei der Verwendung sog. Drahtgurtdurchlaufanlagen, bei denen Werkstücke von oben und unten mit Schleuderrädern oder Druckstrahldüsen gestrahlt werden, ist besonders bei schwereren Werkstücken, die keine Lageveränderung durch die eingebrachte Energie erfahren, immer mit einem Strahlschatten auf der Unterseite zu rechnen. Zudem werden auch Strahlaufgaben auf der Unterseite nur bedingt erfüllt, da der Drahtgurt, auf dem die Werkstücke aufliegen, immer eine gewisse Qualitätseinbuße mit sich bringt, die oftmals nachteilig ist.
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Nachteilig ist darüber hinaus auch, dass leichtere oder auch flächige Werkstücke beim Auftreffen des Strahlmittels von unten abheben und in der Anlage verblasen und gegen die Innenwände geschleudert werden. Hier muss dann gegebenenfalls der Strahldruck (Intensität) zurückgenommen werden. Folge ist, dass der gewünschte Bearbeitungseffekt auf der Unterseite oft nicht mehr realisiert werden kann. Des Weiteren ist der Übergaberadius der Drahtgurtumlenkung so groß, dass es immer zu einem Schnittstellenproblem kommt, wenn auf andere in Folge stehende Fördersysteme übergeben werden muss. Dies wird oft gefordert, um den Kunden mehr Flexibilität und Wirtschaftlichkeit zu ermöglichen, ist aber aus dem heutigen Stand der Technik nur sehr schwer oder gar nicht realisierbar.
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Bei der Verwendung anderer Durchlaufsysteme, z. B. der sog. Hängebahndurchlaufanlage, ist es nachteilig, dass jedes Werkstück einzeln auf einem Gehänge fixiert werden und nach dem Strahlen wieder abgenommen werden muss. Diese Systeme sind mit automatisch vorgeschalteten Arbeitsschritten nicht bzw. nur eingeschränkt, verknüpfbar, da ein automatisches Be- und Entladen so gut wie unmöglich ist. Zudem müssen mehrere Werkstücke immer versetzt aufgesteckt werden, da es sonst auf den Rückseiten zu Strahlschatten kommt.
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Banddurchlaufanlagen haben den Nachteil, dass die Werkstücke nur von einer Seite (von oben) gestrahlt werden. Ein zusätzliches Wenden der Werkstücke ist nur manuell oder nur über aufwendige und teure Handlings- bzw. Wendestationen möglich.
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Satelliten-Drehtisch-Anlagen ermöglichen ebenfalls nur ein Strahlen von oben, wenn mit Schleuderrädern gestrahlt werden muss. Die Werkstücke müssen hier immer manuell oder mit aufwendigen Handlingssystemen gewendet werden.
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Bei Satellitenstrahlanlagen mit Strahldüsen ist ein Strahlen von oben und unten zwar möglich. Zu berücksichtigen ist hier aber, dass die Werkstücke fixiert werden müssen und dadurch wiederum Strahlschatten entstehen. Diese Maschinentechnologie ist zudem aufwendig gestaltet und im Unterhalt sehr teuer.
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Alle anderen Durchlaufsysteme sind nur für schüttgutfähige und schlagunempfindliche Werkstücke ausgelegt und eignen sich aufgrund der mechanischen Beanspruchung nicht für die beanspruchten Strahlprozesse.
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In der
DE 24 58 828 B1 ist eine Durchlaufputzstrahlmaschine mit einem an sich bekannten strahlmitteldurchlässigen Schwingförderer vorzugsweise mit einem mehrteiligen mit parallel angeordneten Gitterstäben versehenen Rost sowie unterhalb des Förderers angeordneten Schleuderrädern beschrieben.
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Bei der aus
DE 24 58 828 B1 bekannten Durchlaufputzstrahlmaschine handelt es sich um eine Förderanlage, die lediglich mit Schwingförderern arbeitet. Der Nachteil dieser Anlage besteht darin, dass hierbei die Werkstücke als Einzelteile oder auch als Schüttgut nicht prozesssicher durch den Strahlbereich der Anlage gefördert werden können. Aus diesem Grund haben sich derartige Anlagen auf dem Markt auch nicht durchsetzen können bzw. etabliert.
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Aufgrund eines zu geringen Gewichtes oder bei Vorliegen einer asymmetrischen Geometrie der Werkstücke kann es vorkommen, dass die Werkstücke in einer undefinierten Zeit durch den Strahlbereich (Hot Spot) gefördert werden oder gar zurück gehalten werden, da durch den Strahlmittelbeschuss mittels der Schleuderräder ein gewisser Widerstand zu überbrücken ist. Insofern eignen sich derartige Anlagen nur für Gussputzarbeiten, beispielsweise zum Entsanden von Gussteilen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen zu schaffen, mit der auf kostengünstigste Weise vielfältige Strahlaufgaben mit einer hohen Bearbeitungsqualität ohne Strahlschatten einerseits und einer beschädigungsfreien Bearbeitung auch empfindlicher, kleinster als auch größerer massiver Werkstücke komplexer Geometrie andererseits gelöst werden können.
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Darüber hinaus soll die Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen teil- oder vollautomatisierbar sein und die Werkstücke gerichtet von vor- oder nachgeschalteten Prozessen annehmen und weiterreichen können (getaktete Verkettung ohne Schnittstellenprobleme).
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Ferner soll die vorgeschlagene Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen für schüttgutfähige Werkstücke geeignet sein, die wahllos (chaotisch) durch den Strahlbereich gefördert werden.
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Erfindungsgemäß wird die voranstehende Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Danach ist eine Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass an der Fördereinrichtung eine zusätzliche, mitlaufende, auf die Werkstücke abgestimmte Förderhilfe angeordnet ist, die aus einem Ketten- oder Riemenfördersystem besteht.
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Die Fördereinrichtung ist mit Magnetschwing- oder Vibrationsförderantrieben versehen. Magnetschwing- oder Vibrationsfördersysteme werden beispielsweise bei Separier- oder Vereinzelungszuführsysteme in einer ähnlichen Weise eingesetzt. Magnetschwingantriebe sorgen für eine präzise Fördergeschwindigkeit und ermöglichen sehr kleine Schwingungsauslenkungen (Amplituden). Durch die Verwendung von Vibrationsmotoren können hingegen sehr hohe Amplituden erreicht werden, wodurch jeweils werkstückabhängig Vorteile erzielt werden können.
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Die Fördereinrichtung ist entkoppelt vom Maschinenuntergestell und auf Federn gelagert. Über die Drehzahl und/oder über die Unwuchtpakete und Winkeleinstellung der Schwingungsmotoren wird die Fördergeschwindigkeit beeinflusst und eingestellt. Die Förderplatte ist feststehend gestaltet, nach unten gespannt und schwingt gänzlich mit. Werkstückabhängig kann die Förderplatte aus Normalstahl PU-beschichtet, gummiert oder aus Manganstahl gefertigt sein. Da es sich um Verschleißteile handelt, bestimmt immer das Verfahren, insbesondere der Einsatz des jeweiligen Strahlmittels sowie die zu strahlenden Werkstücke die Ausführung der Förderplatte. Die Verwendung anderer Materialien oder Legierungen ist ebenfalls denkbar.
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Durch die lineare Schwingungsbewegung werden die Werkstücke auf der Förderplatte kontinuierlich ein- oder mehrspurig in eine Richtung gefördert. Die ständige Lageveränderung stellt sicher, dass kein Strahlschatten auf der Unterseite der Werkstücke entsteht. Die Schleuderräder oder Strahldüsen sitzen wie bei allen anderen Durchlaufsystemen vorzugsweise schräg geneigt am Dach und/oder am Boden der Strahlkabine bzw. direkt unterhalb der Förderplatte. Ein allseitiges, gleichmäßiges Erreichen und Ausstrahlen der Werkstückflächen ist somit zu nahezu 100% garantiert. Ein Abheben bzw. Wegfliegen der Werkstücke kann dadurch verhindert werden, dass nach dem Strahlen der Oberseite linear versetzt der Strahlprozess in Folge von der Unterseite erst beginnt, wenn die obere Seite bereits gestrahlt ist.
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Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von der Zusammenfassung in einzelnen Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
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In den Zeichnungen zeigen
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1 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung (1) von schräg oben,
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2 eine vergrößerte Darstellung des Gitternetzes von Durchtrittsöffnungen (3) der Fördereinrichtung (1) von oben,
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3 die Fördereinrichtung (1) von oben,
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4 eine Frontansicht der Fördereinrichtung (1),
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5 eine Seitenansicht sowie eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts der Fördereinrichtung (1).
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Wie aus 1, 2 und 3 ersichtlich, besteht das Gitternetz von Durchtrittsöffnungen (3) der Förderplatte (2) in bevorzugter Ausführung aus jeweils wechselweise seitlich versetzt ausgeführten, parallel und in Förderrichtung angeordneten Gitterstäben (4). Die Gitterstäbe (4) müssen in diesem Zusammenhang nicht in jedem Fall als Geraden ausgestaltet sein, sondern können ferner auch Krümmungen oder Windungen aufweisen. Weiterhin können in gleichen oder ungleichen Abständen quer verlaufende schneidende Gitterstäbe (4) verwendet werden, die kleinere und größere Maschenweiten ermöglichen (vgl. 2).
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Bei sehr leichten und/oder förderkritischen Werkstücken kann – wie 1 bis 5 zeigen – durch eine zusätzliche, mitlaufende, auf die Werkstücke abgestimmte Förderhilfe (Pusher) (9) der Werkstücktransport gleichermaßen unterstützt und sicher gestellt werden. Dabei hat der Vibrations- oder Magnetschwingantrieb (6) die Aufgabe, Werkstücke anzuheben und mit einer kleineren oder größeren Amplitude weiter zu befördern (kleinere und größere Wurfbewegung). Durch das Auftreffen des Strahlmittels wird eine gewisse Energie, die werkstückabhängig größer oder kleiner ausfallen kann, den Werkstücken entgegen gesetzt. Bedingt dadurch kann es vorteilhaft sein, dass mit der zusätzlichen Förderhilfe (9) eine Sicherheit derart geschaffen wird, die Werkstücke in einer einstellbaren, vorgegebenen Zeit prozesssicher durch die Anlage zu befördern.
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Die zusätzliche Förderhilfe (9) besteht vorzugsweise aus einem Ketten- oder Riemenfördersystem (10), welches an der Fördereinrichtung (1) seitlich außerhalb des Strahlbereiches und beidseitig an der Vibrationsförderrinne (2) angeordnet ist. Geschützt wird die Förderhilfe (9) vor vagabundierendem Strahlmittel mit bewährten Manganstahlplatten. Diese decken die Förderhilfe (9) von unten, von oben und von der Seite ab. Bei diesen Förderketten oder -riemen (10) werden dann die auf die Werkstücke abgestimmten Stangenprofile, Rechen oder Schieber (Mitnehmer) (11) aus beispielsweise Manganstahl in einem variablen Abstand angeordnet.
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Die Aufgabe der Mitnehmer (11) besteht darin, sicherzustellen, dass auch förderkritische Werkstücke in einer vorgegebenen Zeit durch die Strahlanlage gefördert werden. Bei dieser Förderbewegung wird die Fördergeschwindigkeit getaktet so ausgeführt, dass der Motor eine vorgewählte Strecke, die Werkstücke beispielsweise 60 mm nach vorne befördert und im Anschluss 30 mm zurück fördert; in Folge dann wiederum 60 mm nach vorne und 30 mm zurück fördert usw. Die Länge der Strecke ist dabei variabel und werkstückabhänigig. Die nach vorne beförderte Strecke sollte jedoch die zurückgeförderte Strecke übersteigen, vorzugsweise um ein Ganzes.
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Die Aufgabe der Förderhilfe (9) ist es, durch das Zurückfördern die Stirnseiten der Werkstücke getaktet immer wieder frei zu geben, so dass keine Strahlschatten entstehen. Das Ketten- oder Riemenfördersystem (10) ist umlaufend auf beiden Seiten der Vibrationsförderrinne (2) angeordnet und wird über Zahnräder oder andere Förderräder angetrieben. Die vorstehend beschriebenen Mitnehmer (11) werden dabei auf der Oberseite der Vibrationsförderrinne (2) umlaufend zurückgeführt und sind fest mit der Fördereinrichtung (1) verbunden.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführung kann eine an der Fördereinrichtung (1) oberhalb der linear schwingenden Vibrationsförderrinne (2) angeordnete zusätzliche mitschwingende und höhenverstellbare Siebplatte vorgesehen sein, die leichtere Werkstücke, die nach oben gegebenenfalls verblasen werden, von der Deckplatte während des unteren Strahlprozesses in diesem Bereich zurückgehalten werden. Die Höhe der Siebplatte wird so eingestellt, dass nur so viel Zwischenraum vorhanden ist, wie es die Amplitude der Vibrationsförderrinne (2) fordert.
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Die Förderplatte (2) kann ein- oder mehrspurig und mit unterschiedlichen Maschenweiten auch mit sehr kleinen Maschenweiten, wenn notwendig, ausgeführt sein. Die Antriebs- bzw. Magnetschwing- oder Vibrationsmotoren (6) werden außerhalb der Strahlkabine an der Vibrationsförderrinne (2) angeordnet, so dass sie keinem stetigen Strahlmittelbeschuss ausgesetzt sind. Anwendungsfallbezogen können diese aber auch innerhalb der Strahlkabine vorgesehen sein und mit bewährten Manganstahlplatten geschützt werden.
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Das Strahlmittel kann wie bei allen Systemen nach unten hin abgeführt und über Förderschnecken oder Vibrationsförderrinnen zur Strahlmittelsichtung gefördert werden.
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Anwendungsfallbezogen kann die vorgeschlagene Fördereinrichtung (1) in vorteilhafter Ausführung auch bei Chargenanlagen Anwendung finden. In dieser Variante ist die Beschickungsseite der Fördereinrichtung (1) gleichzeitig auch die Entnahmeseite von Werkstücken. Die beiden Einsatzvarianten unterscheiden sich darin, dass bei der Fördereinrichtung (1) für Chargenanlagen auf der Gegenseite ein zusätzlicher Magnet- oder Vibrationsschwingantrieb (6) gegenläufig geneigt angebracht ist, der eine Förderrichtung entgegen der ursprünglichen Förderrichtung ermöglicht. Zudem kann bei einer Daueranwendung als Fördereinrichtung (1) für Chargenanlagen die Rückseite der Strahlkabine, die normalerweise Ausgangsseite für Fertigteile ist, verschlossen werden. Um den Strahlbereich (Hotspot) bei Einsatz von Schleuderrädern besser nutzen zu können, kann hier auch mehrspurig nebeneinander ein Strahlprozess erfolgen. Gleiches gilt auch für den Einsatz von Strahldüsen.
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Die Verfahrensweise ist wie vorstehend bei der Vibrationsdurchlaufanlage beschrieben. Der Unterschied besteht darin, dass wechselweise die Förderrichtung durch die beiden gegenläufig an der Vibrationsförderrinne (2) angebrachten Magnet- oder Vibrationsschwingantriebe (6) aktiviert werden und die Förderrichtung des Werkstückes nach einem einstellbaren Intervall geändert wird. Dabei wird das Werkstück auf der Förderplatte (2) vor und zurück gefördert und schräg von unten und oben allseits gleichmäßig mit Strahlmittel gestrahlt. Nach Beendigung des Strahlvorgangs wird das Werkstück gegenläufig nach außen befördert und z. B. auf ein Förderband oder dergleichen abgegeben. Ein neues Werkstück wird über ein Rohteilförderband oder andere Systeme angeliefert und in die Strahlkabine, wie vorstehend beschrieben, gefördert. Nach Erreichen des Werkstücks der Strahlkabine beginnt der Strahlprozess erneut mit periodischem Wechsel der Förderrichtung über eine einstellbare Zeit.
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Auch in diesem Anwendungsfall kann die vorstehend beschriebene Fördereinrichtung (1) mit einer Förderhilfe (9) und Mitnehmern (11) einen 100%igen Werkstücktransport sicherstellen. Die Verfahrensweise ist hier immer die gleiche – die Förderhilfe (9) fährt einen größeren Weg vor und einen kleineren zurück, um auch hier die Stirnseiten der Werkstücke immer wieder frei zu geben, in diesem Anwendungsfall (chargenweise) gleichermaßen in beide Richtungen. Somit bewegt sich das Werkstück zwischen zwei Mitnehmern in der vorgewählten Kammer (Fördertasche) hin und her oder bleibt auf einem Punkt stehen, wenn dies anwendungsfallbezogen von Vorteil ist.
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Bei der vorstehend beschriebenen Fördereinrichtung (1) für Chargenstrahlanlagen können sog. bewährte Kulissenhubtüren die Strahlkabine verschließen, dadurch ist eine kompaktere, kleinere Bauform ohne Vorkammer möglich. Diese fördert getaktet ein- oder mehrspurig die Werkstücke in die Strahlkammer und bewegt sie vor und zurück oder lässt sie auf einem Punkt stehen.
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Der Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass sich die Strahlanlage immer in einer wirtschaftlichen Weise an den vorgegebenen Takt der vorgeschalteten Arbeitsschritte oder Prozesse anpasst. Eine Strahlung findet nur statt, wenn sich ein Werkstück in der Strahlkabine befindet. D. h. die Muschelschieber, die den Strahlmittelzulauf freigeben, öffnen erst, wenn sich das Werkstück oder die Werkstücke bei mehrspurigem Verfahren in der Strahlkabine befinden und schließen den Strahlmittelzufluss, bevor das fertige Teil nach außen abgegeben wird. Während des Strahlprozesses bleiben die Türen geschlossen. Ein weiterer Vorteil dieser Variante ist darin zu sehen, dass die Aufgabeseite auch die Entnahmeseite der Werkstücke ist. Dies ermöglicht eine Einsparung von Personal und Handlingssystemen und ist auch anwendungsfallbezogen oft vom Kunden gefordert. Auch bei variablen Taktzeiten oder Stückzahlen stellt dies eine wirtschaftliche Alternative gegenüber Durchlaufanlagen dar.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass die Fördereinrichtung (1) im mittleren Bereich der Strahlkabine unterbrochen ausgeführt ist und mit einem Drehtisch ausgestattet ist, der feststehend oder auch mitschwingend mit halbmondförmigen Übergängen zur Fördereinrichtung (1) ausgeführt ist. Damit kann auch ein Werkstück im Strahlbereich unter den Schleuderrädern oder Strahldüsen gedreht und im Anschluss wieder – wie schon beschrieben – weitergefördert werden.
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Weitere Vorteile der vorgeschlagenen Fördereinrichtung für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen seien im Folgenden beschrieben:
Zunächst ist ein allseitig gleichmäßiges Strahlergebnis immer sicher gestellt. Ein beschädigungsfreier Strahlprozess ist dadurch gewährleistet, dass die Werkstücke schonend transportiert werden, sich in der Lage nicht verändern und nicht aneinander schlagen. Ein Abheben und Verblasen der Werkstücke kann mit der schon beschriebenen Siebplatte ausgeschlossen werden.
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Ein weiterer großer Vorteil liegt darin, dass Strahlmittelrückstände, die am Werkstück anhaften, durch das Schwingen beim Fördern gut vom Werkstück entfernt werden. Durch das getaktete Fördern der Werkstücke und die Führung der Werkstücke in Spuren können auch partielle Sonderstrahlaufgaben, die ein längeres Verweilen im Strahlmittelbeschuss fordern, bewerkstelligt werden.
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Ferner können Werkstücke lagerichtig genau positioniert von Handlingssystemen abgenommen werden, da die Werkstücke die Anlage so verlassen, wie sie aufgegeben werden. Die Werkstücke können problemlos auf Folgeaggregate vereinzelt abgegeben oder abgenommen werden. Eine Abgabe ist hier wesentlich leichter zu realisieren, da keine großen Umlenkradien, wie z. B. bei Drahtgurtdurchlaufanlagen, die Übergabe einschränken oder unmöglich machen. Somit ist eine 100%ige Sicherheit gegeben, dass Werkstücke vereinzelt prozesssicher übergeben werden (keine Schnittstellenproblematik).
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Die Fördereinrichtung (1) und mithin die gesamte Strahlanlage können klein und kompakt bauen und bietet dem Anbieter jede erdenkliche Verkettungsmöglichkeit mit anderen Prozessen. Die Fördereinrichtung (1) und die Anlage kann sich immer im Takt an vorgeschaltete Prozesse anpassen und kleiner oder größer mehrspurig ausgelegt werden. Händlings- und Chargiernebenzeiten sind auf ein Minimales reduziert, somit arbeitet die Anlage mit einem Höchstmaß an Wirtschaftlichkeit.
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Auch schüttgutfähige Werkstücke können wahllos (chaotisch) über die Anlage gefördert und allseits dem Strahlprozess ausgesetzt werden. Hierzu können auch Wendestufen und wechselweise Vor- und Zurückbewegungen, wie schon vorstehend beschrieben, den Strahlprozess (gleichmäßiges Ausstrahlen) nochmals begünstigen. Somit eignet sich die Fördereinrichtung (1) für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen für fast alle Arten von Werkstücken und kann universell für den Anwender eine gute Auslastung sicherstellen.
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Die erfindungsgemäße Fördereinrichtung (1) beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsformen. Vielmehr sind eine Vielzahl von Ausgestaltungsvariationen denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteter Ausführung Gebrauch machen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fördereinrichtung
- 2
- Förderplatte; Vibrationsförderrinne
- 3
- Gitternetz von Durchtrittsöffnungen
- 4
- in Förderrichtung verlaufende Gitterstäbe
- 5
- quer verlaufende schneidende Gitterstäbe
- 6
- Antriebs- bzw. Magnetschwing- oder Vibrationsmotor(en)
- 7
- Federn
- 8
- Maschinenuntergestell
- 9
- Förderhilfe
- 10
- Ketten- oder Riemenfördersystem
- 11
- Stangenprofile, Rechen oder Schieber (Mitnehmer)
- 12
- Umlenkrollen
