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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung mit mindestens
einem Magnetschwing- oder Vibrationsförderantrieb für Vibrationsdurchlauf-
und Chargenstrahlanlagen mit einer Strahlkabine und wenigstens einer
Strahleinrichtung sowie ferner ein Verfahren zum Betreiben einer
Fördereinrichtung
für Vibrationsdurchlauf-
und Chargenstrahlanlagen zum Strahlen von Werkstücken für alle bekannten Verfahren,
insbesondere zum Entgraten, Reinigen, Entzundern, Aufrauen, Verfestigen
und Oberflächenfinishen
sowie alle anderen Verfahren, bei denen ein Strahlspanen eingesetzt
wird.
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Aus
dem Stand der Technik sind Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen
zum Strahlen aller Arten von Werkstücken, z. B. für Gussteile,
Rohre, Platten, Scheiben etc., bereits bekannt. In der Regel sind
diese Anlagen entweder mit einem Rollengang, einem Drahtgurt, Band,
Schlaufenband oder einem Drehtisch bzw. Drehkorb oder Gehängefördersystemen
ausgestattet. Diesen Fördersystemen
liegt die Aufgabe zugrunde, Werkstücke an Schleuderrädern oder
Strahldüsen
vorbeizuführen,
ohne dass die Werkstücke
sich gegenseitig abschotten. Die Fördersysteme müssen dabei
so ausgeführt
sein, dass möglichst
wenig bzw. keine Strahlschatten (sog. Cover-Effekt) entstehen und
die Werkstücke
von allen Seiten gleichmäßig dem
Strahlprozess unterzogen werden (strahlschattenfrei). Bekannte Anlagen
eignen sich grundsätzlich
sowohl für
Schüttgut
(schüttgutfähige Werkstücke) als
auch für
Werkstücke
komplexer Geometrie in der Einzelverarbeitung.
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Für Werkstücke, die
aufgrund ihres Gewichtes oder Größe und ihrer
Schlagempfindlichkeit oder aufgrund einer hohen geforderten Oberflächengüte keine
schüttgutfähigen Werkstücke darstellen, ist
ein Strahlen halbautomatisiert oder auch vollautomatisiert mit den
bekannten Strahlsystemen jedoch nur bedingt oder gar nicht möglich, da
die Werkstücke meist
chaotisch ungerichtet die Strahlanlage verlassen. Ein weiterer Nachteil
ist darin zu sehen, dass diese ungeführten/ungerichteten Werkstücke nicht durch
Händlingssysteme
zur Weiterverarbeitung abgenommen werden können. Bei Fördersystemen, die ein gerichtetes
Auf- bzw. Abgeben ermöglichen, müssen die
Werkstücke
meist auf teure Spannsysteme aufgesteckt werden, vorausgesetzt ein
Spannen ist möglich
und es entsteht dadurch kein Strahlschatten.
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Bei
der Verwendung sog. Drahtgurtdurchlaufanlagen, bei denen Werkstücke von
oben und unten mit Schleuderrädern
oder Druckstrahldüsen
gestrahlt werden, ist besonders bei schwereren Werkstücken, die
keine Lageveränderung
durch die eingebrachte Energie erfahren, immer mit einem Strahlschatten auf
der Unterseite zu rechnen. Zudem werden auch Strahlaufgaben auf
der Unterseite nur bedingt erfüllt, da
der Drahtgurt, auf dem die Werkstücke aufliegen, immer eine gewisse
Qualitätseinbuße mit sich
bringt, die oftmals nachteilig ist.
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Nachteilig
ist darüber
hinaus auch, dass leichtere oder auch flächige Werkstücke beim
Auftreffen des Strahlmittels von unten abheben und in der Anlage
verblasen und gegen die Innenwände
geschleudert werden. Hier muss dann gegebenenfalls der Strahldruck
(Intensität)
zurückgenommen
werden. Folge ist, dass der gewünschte
Bearbeitungseffekt auf der Unterseite oft nicht mehr realisiert
werden kann. Des Weiteren ist der Übergaberadius der Drahtgurtumlenkung
so groß,
dass es immer zu einem Schnittstellenproblem kommt, wenn auf andere in
Folge stehende Fördersysteme übergeben
werden muss. Dies wird oft gefordert, um den Kunden mehr Flexibilität und Wirtschaftlichkeit
zu ermöglichen,
ist aber aus dem heutigen Stand der Technik nur sehr schwer oder
gar nicht realisierbar.
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Bei
der Verwendung anderer Durchlaufsysteme, z. B. der sog. Hängebahndurchlaufanlage,
ist es nachteilig, dass jedes Werkstück einzeln auf einem Gehänge fixiert
werden und nach dem Strahlen wieder abgenommen werden muss. Diese
Systeme sind mit automatisch vorgeschalteten Arbeitsschritten nicht
bzw. nur eingeschränkt,
verknüpfbar,
da ein automatisches Be- und Entladen so gut wie unmöglich ist.
Zudem müssen
mehrere Werkstücke
immer versetzt aufgesteckt werden, da es sonst auf den Rückseiten
zu Strahlschatten kommt.
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Banddurchlaufanlagen
haben den Nachteil, dass die Werkstücke nur von einer Seite (von
oben) gestrahlt werden. Ein zusätzliches
Wenden der Werkstücke
ist nur manuell oder nur über
aufwendige und teure Handlings- bzw. Wendestationen möglich.
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Satelliten-Drehtisch-Anlagen
ermöglichen ebenfalls
nur ein Strahlen von oben, wenn mit Schleuderrädern gestrahlt werden muss.
Die Werkstücke
müssen
hier immer manuell oder mit aufwendigen Handlingssystemen gewendet
werden.
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Bei
Satellitenstrahlanlagen mit Strahldüsen ist ein Strahlen von oben
und unten zwar möglich.
Zu berücksichtigen
ist hier aber, dass die Werkstücke
fixiert werden müssen
und dadurch wiederum Strahlschatten entstehen. Diese Maschinentechnologie
ist zudem aufwendig gestaltet und im Unterhalt sehr teuer.
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Alle
anderen Durchlaufsysteme sind nur für schüttgutfähige und schlagunempfindliche
Werkstücke
ausgelegt und eignen sich aufgrund der mechanischen Beanspruchung
nicht für
die beanspruchten Strahlprozesse.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Fördereinrichtung
für Vibrationsdurchlauf-
und Chargenstrahlanlagen zu schaffen, mit der auf kostengünstigste
Weise vielfältige
Strahlauf gaben mit einer hohen Bearbeitungsqualität ohne Strahlschatten
einerseits und einer beschädigungsfreien
Bearbeitung auch empfindlicher, kleinster als auch größerer massiver
Werkstücke
komplexer Geometrie andererseits gelöst werden können.
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Darüber hinaus
soll die Fördereinrichtung
für Vibrationsdurchlauf-
und Chargenstrahlanlagen teil- oder vollautomatisierbar sein und
die Werkstücke
gerichtet von vor- oder nachgeschalteten Prozessen annehmen und
weiterreichen können
(getaktete Verkettung ohne Schnittstellenprobleme).
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Ferner
soll die vorgeschlagene Fördereinrichtung
für Vibrationsdurchlauf-
und Chargenstrahlanlagen für
schüttgutfähige Werkstücke geeignet sein,
die wahllos (chaotisch) durch den Strahlbereich gefördert werden.
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Erfindungsgemäß wird die
voranstehende Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Danach
ist eine Fördereinrichtung
für Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen
der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass sie eine
als Gitternetz von Durchtrittsöffnungen
für Strahlmittel
ausgebildete linear schwingbare Förderplatte (Vibrationsförderrinne)
zur Aufnahme von Werkstücken
aufweist.
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Die
Fördereinrichtung
ist mit Magnetschwing- oder Vibrationsförderantrieben versehen. Magnetschwing-
oder Vibrationsfördersysteme werden
beispielsweise bei Separier- oder Vereinzelungszuführsysteme
in einer ähnlichen
Weise eingesetzt. Magnetschwingantriebe sorgen für eine präzise Fördergeschwindigkeit und ermöglichen
sehr kleine Schwingungsauslenkungen (Amplituden). Durch die Verwendung
von Vibrationsmotoren können
hingegen sehr hohe Amplituden erreicht werden, wodurch jeweils werkstückabhängig Vorteile
erzielt werden können.
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Die
Fördereinrichtung
ist entkoppelt vom Maschinenuntergestell und auf Federn gelagert. Über die
Drehzahl und/oder über
die Unwuchtpakete und Winkeleinstellung der Schwingungsmotoren wird
die Fördergeschwindigkeit
beeinflusst und eingestellt. Die Förderplatte ist feststehend
gestaltet, nach unten gespannt und schwingt gänzlich mit. Werkstückabhängig kann
die Förderplatte
aus Normalstahl PU-beschichtet, gummiert oder aus Manganstahl gefertigt
sein. Da es sich um Verschleißteile
handelt, bestimmt immer das Verfahren, insbesondere der Einsatz
des jeweiligen Strahlmittels sowie die zu strahlenden Werkstücke die
Ausführung
der Förderplatte.
Die Verwendung anderer Materialien oder Legierungen ist ebenfalls
denkbar.
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Durch
die lineare Schwingungsbewegung werden die Werkstücke auf
der Förderplatte
kontinuierlich ein- oder mehrspurig in eine Richtung gefördert. Die
ständige
Lageveränderung
stellt sicher, dass kein Strahlschatten auf der Unterseite der Werkstücke entsteht.
Die Schleuderräder
oder Strahldüsen
sitzen wie bei allen anderen Durchlaufsystemen vorzugsweise schräg geneigt
am Dach und/oder am Boden der Strahlkabine bzw. direkt unterhalb
der Förderplatte.
Ein allseitiges, gleichmäßiges Erreichen
und Ausstrahlen der Werkstückflächen ist
somit zu nahezu 100% garantiert. Ein Abheben bzw. Wegfliegen der
Werkstücke
kann dadurch verhindert werden, dass nach dem Strahlen der Oberseite
linear versetzt der Strahlprozess in Folge von der Unterseite erst
beginnt, wenn die obere Seite bereits gestrahlt ist.
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Weitere
Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Fördereinrichtung
für Vibrationsdurchlauf-
und Chargenstrahlanlagen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
eines Ausführungsbeispiels
anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder
bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination
den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von der Zusammenfassung
in einzelnen Ansprüchen oder
deren Rückbeziehung.
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In
den Zeichnungen zeigen
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1 eine
perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung (1)
von schräg oben,
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2 eine
vergrößerte Darstellung
des Gitternetzes von Durchtrittsöffnungen
(3) der Fördereinrichtung
(1) von oben,
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3 die
Fördereinrichtung
(1) von oben,
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4 eine
Frontansicht der Fördereinrichtung
(1),
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5 eine
Seitenansicht sowie eine vergrößerte Darstellung
eines Ausschnitts der Fördereinrichtung
(1).
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Wie
aus 1, 2 und 3 ersichtlich, besteht
das Gitternetz von Durchtrittsöffnungen
(3) der Förderplatte
(2) in bevorzugter Ausführung
aus jeweils wechselweise seitlich versetzt ausgeführten, parallel
und in Förderrichtung
angeordneten Gitterstäben
(4). Die Gitterstäbe
(4) müssen
in diesem Zusammenhang nicht in jedem Fall als Geraden ausgestaltet
sein, sondern können
ferner auch Krümmungen
oder Windungen aufweisen. Weiterhin können in gleichen oder ungleichen
Abständen
quer verlaufende schneidende Gitterstäbe (4) verwendet werden, die
kleinere und größere Maschenweiten
ermöglichen
(vgl. 2).
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Bei
sehr leichten und/oder förderkritischen Werkstücken kann – wie 1 bis 5 zeigen – durch
eine zusätzliche,
mitlaufende, auf die Werkstücke
abgestimmte Förderhilfe
(Pusher) (9) der Werkstücktransport
gleichermaßen
unterstützt
und sicher gestellt werden. Dabei hat der Vibrations- oder Magnetschwingantrieb
(6) die Aufgabe, Werkstücke
anzuheben und mit einer kleineren oder größeren Amplitude weiter zu befördern (kleinere
und größere Wurfbewegung).
Durch das Auftreffen des Strahlmittels wird eine gewisse Energie,
die werkstückabhängig größer oder
kleiner ausfallen kann, den Werkstücken entgegen gesetzt. Bedingt
dadurch kann es vorteilhaft sein, dass mit der zusätzlichen
Förderhilfe
(9) eine Sicherheit derart geschaffen wird, die Werkstücke in einer
einstellbaren, vorgegebenen Zeit prozesssicher durch die Anlage
zu befördern.
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Die
zusätzliche
Förderhilfe
(9) besteht vorzugsweise aus einem Ketten- oder Riemenfördersystem
(10), welches an der Fördereinrichtung
(1) seitlich außerhalb
des Strahlbereiches und beidseitig an der Vibrationsförderrinne
(2) angeordnet ist. Geschützt wird die Förderhilfe
(9) vor vagabundierendem Strahlmittel mit bewährten Manganstahlplatten. Diese
decken die Förderhilfe
(9) von unten, von oben und von der Seite ab. Bei diesen
Förderketten
oder -riemen (10) werden dann die auf die Werkstücke abgestimmten
Stangenprofile, Rechen oder Schieber (Mitnehmer) (11) aus
beispielsweise Manganstahl in einem variablen Abstand angeordnet.
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Die
Aufgabe der Mitnehmer (11) besteht darin, sicherzustellen,
dass auch förderkritische
Werkstücke
in einer vorgegebenen Zeit durch die Strahlanlage gefördert werden.
Bei dieser Förderbewegung
wird die Fördergeschwindigkeit
getaktet so ausgeführt,
dass der Motor eine vorgewählte
Strecke, die Werkstücke
beispielsweise 60 mm nach vorne befördert und im Anschluss 30 mm
zurück
fördert;
in Folge dann wiederum 60 mm nach vorne und 30 mm zurück fördert usw.
Die Länge
der Strecke ist dabei variabel und werkstückabhänigig. Die nach vorne beförderte Strecke
sollte jedoch die zurückgeförderte Strecke übersteigen,
vorzugsweise um ein Ganzes.
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Die
Aufgabe der Förderhilfe
(9) ist es, durch das Zurückfördern die Stirnseiten der Werkstücke getaktet
immer wieder frei zu geben, so dass keine Strahlschatten entstehen.
Das Ketten- oder Riemenfördersystem
(10) ist umlaufend auf beiden Seiten der Vibrationsförderrinne
(2) angeordnet und wird über Zahnräder oder andere Förderräder angetrieben.
Die vorstehend beschriebenen Mitnehmer (11) werden dabei
auf der Oberseite der Vibrationsförderrinne (2) umlaufend
zurückgeführt und
sind fest mit der Fördereinrichtung
(1) verbunden.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführung kann eine an der Fördereinrichtung
(1) oberhalb der linear schwingenden Vibrationsförderrinne
(2) angeordnete zusätzliche
mitschwingende und höhenverstellbare
Siebplatte vorgesehen sein, die leichtere Werkstücke, die nach oben gegebenenfalls
verblasen werden, von der Deckplatte während des unteren Strahlprozesses
in diesem Bereich zurückgehalten werden.
Die Höhe
der Siebplatte wird so eingestellt, dass nur so viel Zwischenraum
vorhanden ist, wie es die Amplitude der Vibrationsförderrinne
(2) fordert.
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Die
Förderplatte
(2) kann ein- oder mehrspurig und mit unterschiedlichen
Maschenweiten auch mit sehr kleinen Maschenweiten, wenn notwendig, ausgeführt sein.
Die Antriebs- bzw. Magnetschwing- oder
Vibrationsmotoren (6) werden außerhalb der Strahlkabine an
der Vibrationsförderrinne
(2) angeordnet, so dass sie keinem stetigen Strahlmittelbeschuss
ausgesetzt sind. Anwendungsfallbezogen können diese aber auch innerhalb
der Strahlkabine vorgesehen sein und mit bewährten Manganstahlplatten geschützt werden.
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Das
Strahlmittel kann wie bei allen Systemen nach unten hin abgeführt und über Förderschnecken oder
Vibrationsförderrinnen
zur Strahlmittelsichtung gefördert
werden.
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Anwendungsfallbezogen
kann die vorgeschlagene Fördereinrichtung
(1) in vorteilhafter Ausführung auch bei Chargenanlagen
Anwendung finden. In dieser Variante ist die Beschickungsseite der Fördereinrichtung
(1) gleichzeitig auch die Entnahmeseite von Werkstücken. Die
beiden Einsatzvarianten unterscheiden sich darin, dass bei der Fördereinrichtung
(1) für
Chargenanlagen auf der Gegenseite ein zusätzlicher Magnet- oder Vibrationsschwingantrieb
(6) gegenläufig
geneigt angebracht ist, der eine Förderrichtung entgegen der ursprünglichen
Förderrichtung
ermöglicht.
Zudem kann bei einer Daueranwendung als Fördereinrichtung (1)
für Chargenanlagen
die Rückseite
der Strahlkabine, die normalerweise Ausgangsseite für Fertigteile
ist, verschlossen werden. Um den Strahlbereich (Hotspot) bei Einsatz von
Schleuderrädern
besser nutzen zu können,
kann hier auch mehrspurig nebeneinander ein Strahlprozess erfolgen.
Gleiches gilt auch für
den Einsatz von Strahldüsen.
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Die
Verfahrensweise ist wie vorstehend bei der Vibrationsdurchlaufanlage
beschrieben. Der Unterschied besteht darin, dass wechselweise die
Förderrichtung
durch die beiden gegenläufig
an der Vibrationsförderrinne
(2) angebrachten Magnet- oder Vibrationsschwingantriebe
(6) aktiviert werden und die Förderrichtung des Werkstückes nach
einem einstellbaren Intervall geändert
wird. Dabei wird das Werkstück
auf der Förderplatte
(2) vor und zurück
gefördert
und schräg
von unten und oben allseits gleichmäßig mit Strahlmittel gestrahlt.
Nach Beendigung des Strahlvorgangs wird das Werkstück gegenläufig nach
außen
befördert
und z. B. auf ein Förderband oder
dergleichen abgegeben. Ein neues Werkstück wird über ein Rohteilförderband
oder andere Systeme angeliefert und in die Strahlkabine, wie vorstehend
beschrieben, gefördert.
Nach Erreichen des Werkstücks
der Strahlkabine beginnt der Strahlprozess erneut mit periodischem
Wechsel der Förderrichtung über eine
einstellbare Zeit.
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Auch
in diesem Anwendungsfall kann die vorstehend beschriebene Fördereinrichtung
(1) mit einer Förderhilfe
(9) und Mitnehmern (11) einen 100%igen Werkstücktransport
sicherstellen. Die Verfahrensweise ist hier immer die gleiche – die Förderhilfe
(9) fährt
einen größeren Weg
vor und einen kleineren zurück,
um auch hier die Stirnseiten der Werkstücke immer wieder frei zu geben,
in diesem Anwendungsfall (chargenweise) gleichermaßen in beide Richtungen.
Somit bewegt sich das Werkstück
zwischen zwei Mitnehmern in der vorgewählten Kammer (Fördertasche)
hin und her oder bleibt auf einem Punkt stehen, wenn dies anwendungsfallbezogen von
Vorteil ist.
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Bei
der vorstehend beschriebenen Fördereinrichtung
(1) für
Chargenstrahlanlagen können sog.
bewährte
Kulissenhubtüren
die Strahlkabine verschließen,
dadurch ist eine kompaktere, kleinere Bauform ohne Vorkammer möglich. Diese
fördert
getaktet ein- oder mehrspurig die Werkstücke in die Strahlkammer und
bewegt sie vor und zurück
oder lässt
sie auf einem Punkt stehen.
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Der
Vorteil dieser Ausführungsform
besteht darin, dass sich die Strahlanlage immer in einer wirtschaftlichen
Weise an den vorgegebenen Takt der vorgeschalteten Arbeitsschritte
oder Prozesse anpasst. Eine Strahlung findet nur statt, wenn sich
ein Werkstück
in der Strahlkabine befindet. D. h. die Muschelschieber, die den
Strahlmittelzulauf freigeben, öffnen
erst, wenn sich das Werkstück
oder die Werkstücke
bei mehrspurigem Verfahren in der Strahlkabine befinden und schließen den
Strahlmittelzufluss, bevor das fertige Teil nach außen abgegeben
wird. Während
des Strahlprozesses bleiben die Türen geschlossen. Ein weiterer
Vorteil dieser Variante ist darin zu sehen, dass die Aufgabeseite
auch die Entnahmeseite der Werkstücke ist. Dies ermöglicht eine
Einsparung von Personal und Handlingssystemen und ist auch anwendungsfallbezogen
oft vom Kunden gefordert. Auch bei variablen Taktzeiten oder Stückzahlen
stellt dies eine wirtschaftliche Alternative gegenüber Durchlaufanlagen
dar.
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Eine
weitere vorteilhafte Ausführungs
sieht vor, dass die Fördereinrichtung
(1) im mittleren Bereich der Strahlkabine unterbrochen
ausgeführt
ist und mit einem Drehtisch ausgestattet ist, der feststehend oder
auch mitschwingend mit halbmondförmigen Übergängen zur
Fördereinrichtung
(1) ausgeführt
ist. Damit kann auch ein Werkstück
im Strahlbereich unter den Schleuderrädern oder Strahldüsen gedreht
und im Anschluss wieder – wie
schon beschrieben – weitergefördert werden.
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Weitere
Vorteile der vorgeschlagenen Fördereinrichtung
() für
Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen seien im Folgenden
beschrieben:
Zunächst
ist ein allseitig gleichmäßiges Strahlergebnis
immer sicher gestellt. Ein beschädigungsfreier Strahlprozess
ist dadurch gewährleistet,
dass die Werkstücke
schonend transportiert werden, sich in der Lage nicht verändern und
nicht aneinander schlagen. Ein Abheben und Verblasen der Werkstücke kann
mit der schon beschriebenen Siebplatte ausgeschlossen werden.
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Ein
weiterer großer
Vorteil liegt darin, dass Strahlmittelrückstände, die am Werkstück anhaften, durch
das Schwingen beim Fördern
gut vom Werkstück
entfernt werden. Durch das getaktete Fördern der Werkstücke und
die Führung
der Werkstücke
in Spuren können
auch partielle Sonderstrahlaufgaben, die ein längeres Verweilen im Strahlmittelbeschuss fordern,
bewerkstelligt werden.
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Ferner
können
Werkstücke
lagerichtig genau positioniert von Handlingssystemen abgenommen werden,
da die Werkstücke
die Anlage so verlassen, wie sie aufgegeben werden. Die Werkstücke können problemlos
auf Folgeaggregate vereinzelt abgegeben oder abgenommen werden.
Eine Abgabe ist hier wesentlich leichter zu realisieren, da keine
großen Umlenkradien,
wie z. B. bei Drahtgurtdurchlaufanlagen, die Übergabe einschränken oder
unmöglich
machen. Somit ist eine 100%ige Sicherheit gegeben, dass Werkstücke vereinzelt
prozesssicher übergeben
werden (keine Schnittstellenproblematik).
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Die
Fördereinrichtung
(1) und mithin die gesamte Strahlanlage können klein
und kompakt bauen und bietet dem Anbieter jede erdenkliche Verkettungsmöglichkeit
mit anderen Prozessen. Die Fördereinrichtung
(1) und die Anlage kann sich immer im Takt an vorgeschaltete
Prozesse anpassen und kleiner oder größer mehrspurig ausgelegt werden. Händlings-
und Chargiernebenzeiten sind auf ein Mi nimales reduziert, somit
arbeitet die Anlage mit einem Höchstmaß an Wirtschaftlichkeit.
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Auch
schüttgutfähige Werkstücke können wahllos
(chaotisch) über
die Anlage gefördert
und allseits dem Strahlprozess ausgesetzt werden. Hierzu können auch
Wendestufen und wechselweise Vor- und Zurückbewegungen, wie schon vorstehend
beschrieben, den Strahlprozess (gleichmäßiges Ausstrahlen) nochmals
begünstigen.
Somit eignet sich die Fördereinrichtung
(1) für
Vibrationsdurchlauf- und Chargenstrahlanlagen für fast alle Arten von Werkstücken und
kann universell für
den Anwender eine gute Auslastung sicherstellen.
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Die
erfindungsgemäße Fördereinrichtung
(1) beschränkt
sich in ihrer Ausführung
nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsformen.
Vielmehr sind eine Vielzahl von Ausgestaltungsvariationen denkbar,
welche von der dargestellten Lösung
auch bei grundsätzlich
anders gearteter Ausführung
Gebrauch machen.
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- 1
- Fördereinrichtung
- 2
- Förderplatte;
Vibrationsförderrinne
- 3
- Gitternetz
von Durchtrittsöffnungen
- 4
- in
Förderrichtung
verlaufende Gitterstäbe
- 5
- quer
verlaufende schneidende Gitterstäbe
- 6
- Antriebs-
bzw. Magnetschwing- oder Vibrationsmotor(en)
- 7
- Federn
- 8
- Maschinenuntergestell
- 9
- Förderhilfe
- 10
- Ketten-
oder Riemenfördersystem
- 11
- Stangenprofile,
Rechen oder Schieber (Mitnehmer)
- 12
- Umlenkrollen