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Die
Erfindung betrifft einen Führungswagen gemäß dem
Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Linearwälzlager mit
einem derartigen Führungswagen.
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Aus
der
DE 43 30 772 A1 ist
ein Linearwälzlager mit einer sich in einer Längsrichtung
erstreckenden Führungsschiene, auf der ein Führungswagen über
vier Reihen von endlos umlaufenden Kugeln längsbeweglich
abgestützt ist, bekannt. Der Führungswagen umfasst
einen U-förmigen Tragkörper aus gehärtetem
Stahl, an dessen beiden Längsstirnflächen je eine
Umlenkbaugruppe für die Wälzkörper vorgesehen
ist. Gemäß der
4 der
DE 43 30 772 A1 umfasst
eine Umlenkbaugruppe
13 zwei Umlenkteile
13, die
den Schenkeln des Tragkörpers zugeordnet sind und einen
Verbindungskörper
74, welcher die beiden Umlenkteile
13 miteinander
verbindet. Die gebogenen Umlenkkanäle für die
Wälzkörper werden von äußeren
Wandflächen an den Umlenkteilen und von inneren Wandflächen,
die an gesonderten Umlenkeinsätzen
60 ausgebildet
sind, definiert. Derartige Umlenkbaugruppen sind besonders vorteilhaft
bei einem Führungswagen mit sehr hoher Breite, da der gesonderte
Verbindungskörper nahezu beliebig lang ausgeführt
werden kann, ohne dass Verzug beim Spritzgießen der Umlenkbauteile zu
befürchten ist. Insbesondere kann immer gewährleistet
werden, dass die Umlenkbaugruppe exakt die gleiche U-förmige
Querschnittsform aufweist wie der Tragkörper.
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Die
Erfindung wird durch den selbstständigen Anspruch definiert.
Demgemäß wird vorgeschlagen, dass der erste und
der zweite Umlenkeinsatz an einem Einsatzteil einstückig
vorgesehen sind, so dass das erste und das zweite Umlenkteil und
der Verbindungskörper von dem Einsatzteil wenigstens quer
zur Längsrichtung zusammengehalten werden. Hierdurch wird
erreicht, dass die Baugruppe bestehend aus den beiden Umlenkteilen,
dem Verbindungskörper und dem Einsatzteil im vormontierten Zustand
in den Tragkörper eingebaut werden kann, ohne dass ein
Auseinanderfallen derselben zu befürchten ist. In der Folge
verkürzt sich die Montagezeit des Führungswagens.
Demgegenüber besteht bei dem Führungswagen gemäß der
DE 43 30 772 A1 die
Gefahr, dass die Umlenkbaugruppe während der Montage auseinanderfällt,
da sie erst dann zusammenhält, wenn sie mit dem Tragkörper
verschraubt ist. Maßgeblich für den erfindungsgemäßen Zusammenhalt
ist, dass die konvexen Umlenkeinsätze, welche die inneren
Wandflächen der gebogenen Umlenkkanäle bilden,
in passgenaue konkave Ausnehmungen der beiden Umlenkteile eingesetzt
werden, so dass diese dort im Wesentlichen spielfrei gehalten werden.
Durch die einstückige Verbindung der Umlenkeinsätze
sind somit das erste und das zweite Umlenkteil wenigstens quer zur
Längsrichtung unbeweglich zueinander fixiert. Der Verbindungskörper wird
wiederum von dem ersten und zweiten Umlenkteil in Position gehalten,
so dass die gesamte Umlenkbaugruppe zusammenhält.
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Das
Einsatzteil kann einen Plattenabschnitt aufweisen, der den ersten
und den zweiten Umlenkeinsatz miteinander verbindet, wobei der Plattenabschnitt
wenigstens abschnittsweise zwischen dem Verbindungskörper
und der Längsstirnfläche des Tragkörpers
angeordnet ist. Der Plattenabschnitt besitzt in Längsrichtung
eine besonders geringe Abmessung, weshalb die Umlenkbaugruppe besonders kompakt
ausgeführt werden kann. Durch die Klemmung des Plattenabschnitts
zwischen dem Tragkörper und dem Verbindungskörper
ist trotzdem gewährleist, dass erstgenannter sich nicht
verbiegen kann.
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An
dem ersten und dem zweiten Umlenkteil kann je wenigstens ein Wälzkörperführungsfortsatz vorgesehen
sein, welcher in den Tragkörper hineinragt, wobei das Einsatzteil
die beiden Wälzkörperführungsfortsätze
U-förmig umgreift. Hierdurch wird erreicht, dass das Einlegeteil
die Umlenkbaugruppe auch dann noch zusammenhält, wenn die
Umlenkeinsätze in Längsrichtung aus den zugeordneten Aufnahmeaufnehmungen
der Umlenkteile herausgezogen werden. In diesem Fall ist immer noch
ein Eingriff zwischen den Umlenkteilen und dem Einsatzteil über
die Wälzkörperführungsfortsätze
gegeben, so dass die Umlenkbaugruppe zusammenhält. Sobald die
Umlenkbaugruppe auf den Tragkörper aufgeschoben wird, wird
das Einlegeteile automatisch wieder in die korrekte Position verschoben,
d. h. die Umlenkeinsätze liegen wieder passgenau in den
zugeordneten Aufnahmeausnehmungen.
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An
dem Verbindungskörper kann ein zentraler Schmieranschluss
vorgesehen sein, wobei an dem ersten und an dem zweiten Umlenkeinsatz
je wenigstens ein Schmiermittelaustritt vorgesehen ist und wobei
an dem Einsatzteil wenigstens eine erste Schmierrinne vorgesehen
ist, die den zentralen Schmieranschluss mit den Schmiermittelaustritten verbindet,
wobei die Schmierrinne vorzugsweise von der Längsstirnfläche
des Tragkörpers abgedeckt wird. Die offene Schmierrinne
kann problemlos beim Spritzgießen des Einlegeteils mit
hergestellt werden. Durch die gewählte Anordnung wird die
Anzahl der abzudichtenden Fügespalte in der Schmierkanalwandung
minimiert. Die verbleibenden Fügespalten können
durch die in Längsrichtung gerichtete Montagekraft zwischen
Umlenkbaugruppe und Tragkörper besonders sicher verschlossen
werden. Vorzugsweise wird der Kanal durch die Stirnfläche
des Tragkörpers abgedeckt, da diese üblicherweise
besonders eben ausgeführt und damit als Dichtfläche
besonders gut geeignet ist. Besonders bevorzugt ist es, wenn das
Einlegeteil aus einem gummielastischen Werkstoff wie TEES (Thermoplastisches
Ether Ester Elastomer) besteht, da hierdurch die Dichtwirkung weiter verbessert
wird. Der Schmiermittelaustritt ist an den Einsatzteilen angeordnet,
weil sich die zu schmierenden Wälzkörper dort
mit geringem Abstand vorbei bewegen.
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An
dem ersten und dem zweiten Umlenkteil kann je ein seitlicher Schmieranschluss
vorgesehen sein, der über einen einstückig geschlossenen Schmierkanal
mit einer zweiten Schmierrinne an dem Verbindungskörper
verbunden ist, wobei die zweite Schmierrinne mit dem zentralen Schmieranschluss verbunden
ist und wobei die zweite Schmierrinne vorzugsweise von dem Plattenabschnitt
des Einsatzteils abgedeckt wird. Mit der vorliegenden Ausführungsform
soll erreicht werden, dass unabhängig davon, welcher Schmieranschluss
vom Anwender gewählt wird, alle Schmierstellen gleichmäßig
mit Schmierstoff insbesondere Öl oder Fett versorgt werden. Hierfür
werden alle Schmierkanäle von den Schmieranschlüssen
her zu einem zentralen Punkt geführt, nämlich
dem Verbindungspunkt zwischen zentralem Schmieranschluss und zweiter
Schmierrinne. Von dort fließt der Schmierstoff über
die erste Schmierrinne zu den Schmierstellen. Die Verbindung zwischen erster
und zweiter Schmierrinne kann über einen Durchbruch in
der Schmierplatte an dem genannten zentralen Punkt hergestellt werden.
Der einstückig geschlossene Schmierkanal besitzt einen
Kanalquerschnitt, der von einem einzigen Bauteil definiert wird, er
wird also von dem betreffenden Bauteil vollständig umschlossen.
Die zweite Schmierrinne befindet sich dagegen ausschließlich
an der Oberfläche des Verbindungskörpers und muss
von dem Einlegeteil verschlossen werden.
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Bei
der vorliegenden Ausführungsform ergeben sich hinsichtlich
der Dichtheit der zweiten Schmierrinne die gleichen Vorteile wie
bei der ersten Schmierrinne. Durch die einstückig geschlossenen Schmierkanäle
im Bereich des Übergangs zwischen den beiden Umlenkteilen
und dem Verbindungskörper wird ein Austreten des Schmierstoffes
durch die dort unvermeidbaren Fügespalten zwischen den
genannten Bauteilen verhindert. Da die geschlossenen Schmierkanäle
relativ kurz sind, können diese problemlos mit einem Schieber
in den betreffenden Spritzgusswerkzeugen geformt werden.
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An
dem ersten und dem zweiten Umlenkteil kann je eine Kupplungskontur
vorgesehen sein, wobei an dem Verbindungskörper je eine
angepasste Gegenkupplungskontur vorgesehen ist und wobei die geschlossenen
Schmierkanäle jeweils innerhalb der Kupplungs- bzw. Gegenkupplungskontur
verlaufen. Hierdurch wird die Dichtheit der geschlossenen Schmierkanäle
weiter verbessert, da der Schmierstoff in dem Fügespalt
zwischen der Kupplungs- und der Gegenkupplungskontur mehrere Richtungswechsel überwinden
muss, um aus dem geschlossenen Schmierkanal auszutreten. Darüber
hinaus wird über die Kupplungs- bzw. Gegenkupplungskontur
die korrekte Ausrichtung der beiden Umlenkteile und des Verbindungskörpers
sichergestellt. Die Kupplungskontur kann beispielsweise ein Fortsatz
mit im Wesentlichen quadratischem oder rechteckigem Querschnitt
sein.
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Besonders
bevorzugt weisen die Kupplungs- bzw. Gegenkupplungskonturen eine
elliptische Querschnittsform auf, da diese Form eine besonders dichte
Verbindung ermöglicht, wobei gleichzeitig eine Verdrehsicherung
zwischen den Umlenkteilen und dem Verbindungskörper gegeben
ist. Bei der oben genannten quadratischen Querschnittsform haben sich
insbesondere die Quadratecken, die durch die elliptische Form vermieden
werden, als undicht erwiesen. Selbstverständlich könnte
an dieser Stelle auch ein kreisförmiger Querschnitt zum
Einsatz kommen, wenn man auf die genannte Ausrichtfunktion verzichtet.
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Die
geschlossenen Schmierkanäle können im Bereich
des Verbindungskörpers abschnittsweise parallel zur Längsrichtung
verlaufen, wodurch sie besonders kostengünstig hergestellt
werden können. Der Verbindungskörper wird mit
einem Spritzgusswerkzeug hergestellt, dessen Öffnungsrichtung
der Längsrichtung des Linearwälzlagers entspricht.
Diese Öffnungsrichtung ist bevorzugt, weil man immer bestrebt
ist, eine solche Öffnungsrichtung auszuwählen,
in der das Spritzgusswerkstück eine möglichst geringe
Erstreckung aufweist, damit das Bauteil leicht entformt werden kann.
Gleichzeitig kann so die zweite Schmierrinne ohne gesonderte Werkzeugschieber
ausgeformt werden. Durch die genannte Ausrichtung des geschlossenen
Schmierkanals parallel zur Längsrichtung kann dieser mit
einem einfachen, starren Dorn am Spritzgusswerkzeug ausgeformt werden.
In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass der geschlossene
Schmierkanal zwangsweise eine gewisse Strecke in Längsrichtung überbrücken
muss, um den Versatz zwischen den Kupplungs- bzw. Gegenkupplungskonturen
und der zweiten Schmierrinne auszugleichen.
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Der
Verbindungskörper kann in Längsrichtung über
das erste und das zweite Umlenkteil zum Einsatzteil hin überstehen.
Hiermit wir erreicht, dass die erste und/oder die zweite Schmierrinne
besonders gut abgedichtet werden, da diese sich hauptsächlich
bzw. ausschließlich innerhalb der Längsprojektion
des Verbindungskörpers befinden. Durch den Überstand
ist gewährleistet, dass der Verbindungskörper
vollflächig gegen den Plattenabschnitt des Einsatzteils
drückt. Der Dichteffekt kann weiter verstärkt
werden, indem die Befestigungsschrauben für die Umlenkbaugruppe
im Bereich des Verbindungskörpers angeordnet werden.
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Es
kann ein Blechabstreifer für die Führungsschiene
vorgesehen sein, der die erste und die zweite Umlenkbaugruppe U-förmig
umgreift. Der Blechabstreifer hat primär die Funktion,
größere Fremdkörper von der Führungsschiene
abzustreifen, so dass diese nicht in die Umlenkbaugruppe gelangen
können. Insbesondere soll eine Beschädigung der
in der Umlenkbaugruppe angeordneten Dichtungen verhindert werden.
Der Blechabstreifer aus Metall wird durch die Fremdkörper
nicht beschädigt. Durch den U-förmigen Umgriff übernimmt
der Blechabstreifer zusätzlich die Aufgabe, die Umlenkteile
und den Verbindungskörper zusammen zu halten. Dies ist
insbesondere dann wichtig, wenn der Führungswagen im Betrieb
starken Schwingungen und Erschütterungen ausgesetzt ist.
In diesem Fall bietet das starre Abstreiferblech eine wesentlich
bessere Sicherungsfunktion als die übrigen Befestigungsmittel
an der Umlenkbaugruppe. Als Blech kommt vorzugsweise Stahlblech,
höchst vorzugsweise nichtrostendes Stahlblech zum Einsatz.
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An
dem Blechabstreifer kann wenigstens ein Gewinde vorgesehen sein,
das konzentrisch zu einem der Schmieranschlüsse angeordnet
ist. In dieses Gewinde können Schmiernippel oder Verschlussstopfen
für die Schmieranschlüsse eingeschraubt werden.
Die genannten Elemente können in das Blechgewinde aus Metall
mit einem wesentlich höheren Drehmoment eingeschraubt werden,
als in ein Gewinde unmittelbar in den Umlenkteilen oder dem Verbindungskörper
aus Kunststoff. In der Folge kann eine verbesserte Dichtheit der
Verschraubung erzielt werden.
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An
wenigstens einem Umlenkteil kann ein Ausrichtmittel vorgesehen sein,
wobei an dem zugeordneten Umlenkeinsatz wenigstens ein angepasstes
Gegenausrichtmittel vorgesehen ist. Durch die Ausricht- und Gegenausrichtmittel
kann eine besonders spielarme Passung zwischen Umlenkteil und Umlenkeinsatz
erreicht werden. Bevorzugt wird als Ausrichtmittel ein Ausrichtfortsatz
in Form eines Steges verwendet, der in eine angepasste Nut als Gegenausrichtmittel
mit leichtem Presssitz eingreift. Selbstverständlich ist
auch der umgekehrte Fall denkbar. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn
die Umlenkeinsätze aus einem gummielastischen Werkstoff wie
TEES bestehen. Durch diese Ausgestaltung wird ein fester Sitz des
Umlenkeinsatzes im Umlenkteil erreicht, der nur noch mit einigem
Kraftaufwand zu trennen ist. Folglich ist der erfindungsgemäße
Zusammenhalt besonders gut.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnung
näher erläutert.
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Es
stellt dar:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen
Linearwälzlagers;
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2 einen
Querschnitt des Linearwälzlagers gemäß 1 im
Bereich des Tragkörpers;
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3 eine
Explosionsdarstellung einer Umlenkbaugruppe des Linearwälzlagers
gemäß 1;
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4 eine
perspektivische Ansicht des Einsatzteils von einer dem Tragkörper
abgewandten Seite;
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5 eine
perspektivische Ansicht eines Umlenkteils von einer dem Einsatzteil
zugewandten Seite; und
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6 eine
perspektivische Ansicht des Verbindungskörpers von einer
dem Einsatzteil zugewandten Seite.
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In 1 ist
ein erfindungsgemäßes Linearwälzlager
ganz allgemein mit 10 bezeichnet. Es umfasst eine sich
an einer Längsrichtung 11 erstreckende Führungsschiene 12,
an der ein Führungswagen 30 längsbeweglich
abgestützt ist. Der Führungswagen 30 besteht
aus einem Tragkörper 40, an dessen Längsstirnflächen 45 zwei
identische Umlenkbaugruppen 50 für die endlos
umlaufenden Wälzkörper vorgesehen sind. An den
Umlenkbaugruppen 50 ist je ein Blechabstreifer 90 vorgesehen,
der eine Abstreifkontur 93 aufweist, die mit geringem Abstand
im Wesentlichen äquidistant zur Führungsschiene 12 ausgeführt
ist. An den beiden Blechabstreifern 90 sind je zwei seitliche
Schmieranschlüsse 63 und ein zentraler Schmieranschluss 71 vorgesehen.
Die genannten Schmieranschlüsse können beispielsweise mit
einem Schmiernippel versehen werden. Nicht benötigte Schmieranschlüsse
werden mit einem Gewindestift verschlossen.
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2 zeigt
einen Querschnitt des Linearwälzlagers 10 im Bereich
des Tragkörpers 40. Der Tragkörper 40 ist
im Wesentlichen U-förmig ausgeführt mit einem
ersten Schenkel 41, einem zweiten Schenkel 42 und
einer Basis 43. An den beiden Schenkeln 41, 42 sind
je zwei Reihen von endlos umlaufenden Wälzkörpern 15 vorgesehen.
Die tragenden Wälzkörper wälzen zwischen
einer Wälzkörperlaufbahn 13 an der Führungsschiene 12 und
einer Wälzkörperlaufbahn 32 des Führungswagens 32 ab. Je
zwei Wälzkörperlaufbahnen 32 sind an
einer gesonderten Laufbahneinlage 31 aus gehärtetem
Wälzlagerstahl vorgesehen, die an dem Tragkörper 40 aus
ungehärtetem Stahl abgestützt ist. In dem Tragkörper 40 ist
für jeden Wälzkörperumlauf ein Rückführkanal 44 in
Form einer durchgehenden Bohrung vorgesehen. Der endlose Umlaufkanal
für die Wälzkörper 15 wird von
gebogenen Umlenkkanälen vervollständigt, auf die
weiter unten noch näher eingegangen wird. Weiter sind die
Wälzkörperführungsfortsätze 61 zu
erkennen, mit denen die Wälzkörper im Führungswagen 30 gehalten
werden, auch wenn dieser sich nicht auf der Führungsschiene 12 befindet. Mit
den Längsdichtungen 33 wird der Wälzbereich nach
außen abgedichtet. Hinzuweisen ist ferner auf die Abmessungen
der Führungsschiene 12, deren Breite 17 etwa
doppelt so groß wie deren Höhe 18 ist. In
der Folge besitzt das Linearwälzlager 10 eine
hohe Tragfähigkeit bezüglich Kippbeanspruchung
um die Längsachse. Wie bereits angesprochen ist der erfindungsgemäße
Aufbau der Umlenkbaugruppe mit dem gesonderten Verbindungskörper
hauptsächlich der relativ großen Breite 17 der
Führungsschiene 12 geschuldet.
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3 zeigt
eine Explosionsdarstellung einer Umlenkbaugruppe 50. Die
Umlenkbaugruppe 50 umfasst ein erstes Umlenkteil 60a,
ein zweites Umlenkteil 60b und einen einstückigen
Verbindungskörper 70, welche im zusammengesetzten
Zustand gezeigt sind. An der dem Tragkörper zugewandten
Seite der Umlenkbaugruppe 50 ist ein U-förmiges
Einsatzteil 80 vorgesehen, welches einen ersten und einen zweiten
Umlenkeinsatz 82a, 82b umfasst, die über einen
Plattenabschnitt 83 einstückig miteinander verbunden
sind. Das Einsatzteil 80 ist so auf die beiden Umlenkteile 60a, 60b und
den Verbindungskörper 70 abgestimmt, dass die
Umlenkeinsätze 82a, 82b mit geringer
Vorspannung von außen an den Wälzkörperführungsfortsätzen 61 der
Umlenkteile 60a, 60b anliegen, so dass die erstgenannten
Bauteile zusammengehalten werden.
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Weiter
ist in 3 die erste Schmierrinne 85 zu erkennen,
in die ein gesonderter Schaumstoffkörper 87 eingelegt
ist. Der Schaumstoffkörper 87 dient zum Transport
von Schmieröl, so dass dieses unabhängig von der
Einbaulage des Linearwälzlagers gleichmäßig
von dem Schmierdurchbruch 86 zu den vier Schmiermittelaustritten 84a gefördert
wird. Die Schmiermittelaustritte 84a werden von Fortsätzen
an dem Schaumstoffkörper 87 gebildet, die die
umlaufenden Wälzkörper berühren können,
so dass Schmieröl von dem Schaumstoffkörper 87 auf
die Wälzkörper übertragen wird. Der Schaumstoffkörper 87 füllt
die erste Schmierrinne 85 nicht über die gesamte
Breite aus, so dass der frei bleibende Querschnitt der ersten Schmierrinne 85 zum
Fördern von Schmierfett verwendet werden kann. Schmierfett kann
an einem gesonderten Schmieraustritt, der weiter unten näher
beschrieben wird, zu den Wälzkörpern hin austreten.
Die Kontaktfläche des Einsatzteils 80 mit dem
Tragkörper ist vollständig eben ausgeführt,
wobei das Einsatzteil aus dem gummielastischen Werkstoff TEES besteht,
so dass eine hohe Dichtheit des Schmierkanals gewährleistet
ist.
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Die
Umlenkbaugruppe 50 umfasst weiter eine Enddichtung 14,
die mit ihrer Dichtlippe 16 an der Führungsschiene
schmiermitteldicht anliegt. Die Enddichtung 14 wird von
dem Blechabstreifer 90 am Führungswagen gehalten.
Der Blechabstreifer 90 ist hierfür an seinen Schenkeln 91 mit
einer Schnappausnehmung 94 ausgestattet, die in einen Schnappvorsprung 65 an
den Umlenkteilen 60a, 60b einrasten kann. Weiter
sind an dem Blechabstreifer 90 drei Gewinde 92 vorgesehen,
die koaxial zu den weiter unten beschriebenen Schmieranschlüssen
angeordnet sind. Um eine genügend große Gewindelänge
zu erzielen, wurde das Blech vor dem Gewindeschneiden mit einer
Ausbörtelung 95 versehen.
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4 zeigt
das Einsatzteil 80 von einer dem Tragköper abgewandten
Seite. Zu erkennen sind der erste und zweite Umlenkeinsatz 82a, 82b,
an denen je zwei innere Wandflächen 81 eines zugeordneten gebogenen
Umlenkkanals vorgesehen sind. Zwischen den Wandflächen 81 ist
ein Schmiermittelaustritt 84b für Schmierfett
vorgesehen, der über einen Durchbruch in Verbindung mit
der ersten Schmierrinne steht. Benachbart zu den Schmiermittelaustritten 84b sind
Ausrichtnuten 89 vorgesehen, die in angepasste Ausrichtfortsätze
an dem ersten bzw. zweiten Umlenkteil eingreifen, so dass der erfindungsgemäße
Zusammenhalt gewährleistet ist. Die gummielastischen Ausrichtnuten 89 sind
so an die Ausrichtfortsätze angepasst, dass ein Presssitz
mit geringer Vorspannkraft gegeben ist.
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Weiter
ist in 4 zu erkennen, wie der Schmiermittelaustritt 84a für
Schmieröl in den gebogenen Umlenkkanal hineinragt, so dass
er die vorbeilaufenden Wälzkörper berühren
kann. Der Plattenabschnitt 83, der den ersten und den zweiten
Umlenkeinsatz 82a, 82b einstückig miteinander
verbindet, ist auf der gezeigten Seite vollständig eben
ausgeführt. Hinzuweisen ist auf den zentralen Schmiermitteldurchbruch 86,
der in Verbindung mit der ersten Schmierrinne steht. Das gesamte
Schmierverteilsystem ist so aufgebaut, dass das Schmiermittel unabhängig
davon, an welchem Schmieranschluss es zugeführt wird oder
an welchem Schmiermittelaustritt es austritt, immer den Schmiermitteldurchbruch 86 passieren
muss. Dadurch wird immer eine gleichmäßige Verteilung
des Schmierstoffs auf alle vier Wälzkörperreihen
sicher gestellt. Die vier Zentrierringe 88 greifen in angepasste
Senkungen an den Rückführbohrungen im Tragkörper
ein, so dass der Umlenkeinsatz relativ zum Tragkörper genau
ausgerichtet ist, damit der Wälzkörperablauf nicht
durch Absätze im Fügebereich der genannten Teile
behindert wird.
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5 zeigt
das erste Umlenkteil 60a von einer der dem Einsatzteil
zugewandten Seite. Das zweite Umlenkteil 60b ist im Wesentlichen
spiegelsymmetrisch zum ersten Umlenkteil 60a ausgeführt. Zu
erkennen sind die beiden äußeren Wandflächen 62 des
gebogenen Umlenkkanals, zwischen denen der bereits angesprochene
Ausrichtfortsatz 66 in Form eines parallel zum Umlenkkanal
gebogenen Steges angeordnet ist. Die äußeren Wandflächen 62 werden
an dem Wälzkörperführungsfortsatz 61 absatzfrei fortgesetzt,
wobei sich der Wälzkörperführungsfortsatz 61 über
die halbe Länge des Tragkörpers erstreckt, so
dass er vom angrenzenden Wälzkörperführungsfortsatz
des gegenüberliegenden Umlenkteils fortgesetzt wird. Der
geschlossene Schmierkanal 52 ist innerhalb der quadratischen
Kupplungskontur 64 angeordnet, wobei er aus Platzgründen
etwas außermittig vorgesehen ist. In gerader Verlängerung
zum geschlossenen Schmierkanal 52 ist ein seitlicher Schmieranschluss 63 vorgesehen.
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6 zeigt
den Verbindungskörper von einer dem Einsatzteil zugewandten
Seite. Zu erkennen ist, wie der geschlossene Schmierkanal 52 innerhalb der
quadratischen Gegenkupplungskontur 73 in gerader Linie
fortgesetzt wird. Die Kupplungs- und die Gegenkupplungskontur sind
so aufeinander abgestimmt, dass ein im Wesentlichen schmiermitteldichter
Presssitz gegeben ist. Der geschlossene Schmierkanal 52 umfasst
weiter einen zur Längsrichtung parallelen Abschnitt 51,
der in die zweite Schmierrinne 72 mündet, die
von dem Einlegeteil abgedeckt wird. Der oben angesprochene Schmierdurchbruch
(4; Nr. 86) mündet in geradliniger Verlängerung
des zentralen Schmieranschlusses 71 ebenfalls in die zweite
Schmierrinne 72. Die zweite Schmierrinne 72 ist
so angeordnet, dass sie die Durchbrüche 74 nicht
kreuzt, die zur Befestigung der Umlenkbaugruppe am Tragkörper
mittels Schraubbolzen vorgesehen sind.
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- 10
- Linearwälzlager
- 11
- Längsrichtung
- 12
- Führungsschiene
- 13
- Wälzkörperlaufbahn
der Führungsschiene
- 14
- Enddichtung
- 15
- Wälzkörper
- 16
- Dichtlippe
der Enddichtung
- 17
- Breite
der Führungsschiene
- 18
- Höhe
der Führungsschiene
- 30
- Führungswagen
- 31
- Laufbahneinlage
- 32
- Wälzkörperlaufbahn
des Führungswagens
- 33
- Längsdichtung
- 40
- Tragkörper
- 41
- erster
Schenkel
- 42
- zweiter
Schenkel
- 43
- Basis
- 44
- Rücklaufkanal
- 45
- Längsstirnfläche
des Tragkörpers
- 50
- Umlenkbaugruppe
- 51
- längsgerichteter
Abschnitt des geschlossenen Schmierkanals
- 52
- geschlossener
Schmierkanal
- 60a
- erstes
Umlenkteil
- 60b
- zweites
Umlenkteil
- 61
- Wälzkörperführungsfortsatz
- 62
- äußere
Wandfläche des Umlenkkanals
- 63
- seitlicher
Schmieranschluss
- 64
- Kupplungskontur
- 65
- Schnappvorsprung
- 66
- Ausrichtfortsatz
- 70
- Verbindungskörper
- 71
- zentraler
Schmieranschluss
- 72
- zweite
Schmierrinne
- 73
- Gegenkupplungskontur
- 74
- Befestigungsdurchbruch
- 80
- Einsatzteil
- 81
- innere
Wandfläche des Umlenkkanals
- 82a
- erster
Umlenkeinsatz
- 82b
- zweiter
Umlenkeinsatz
- 83
- Plattenabschnitt
- 84a
- Schmiermittelaustritt
für Schmieröl
- 84b
- Schmiermittelaustritt
für Schmierfett
- 85
- erste
Schmierrinne
- 86
- Schmierdurchbruch
- 87
- Schaumstoffkörper
- 88
- Zentrierring
- 89
- Ausrichtnut
- 90
- Blechabstreifer
- 91
- Schenkel
des Blechabstreifers
- 92
- Gewinde
des Blechabstreifers
- 93
- Abstreifkontur
- 94
- Schnappausnehmung
- 96
- Ausbörtelung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 4330772
A1 [0002, 0002, 0003]