DE102007053345A1

DE102007053345A1 - Zweischichtiges mit Kupfer geschweißtes Stahlrohr, das außen mit Zink und PVF, innen mit Nickel beschichtet ist

Info

Publication number: DE102007053345A1
Application number: DE200710053345
Authority: DE
Inventors: Ismail Cenker
Original assignee: SIRKETI BANT BORU SANAYI VE TI; SIRKETI BANT BORU SANAYI VE TICARET ANONIM
Current assignee: SIRKETI BANT BORU SANAYI VE TI; SIRKETI BANT BORU SANAYI VE TICARET ANONIM
Priority date: 2006-11-09
Filing date: 2007-11-08
Publication date: 2008-05-21
Also published as: FR2908493A1; CN101177786A; RO125248A2; TR200606294A2

Abstract

Die Erfindung betrifft zweischichtige Rohre (1) mit hoher Korrosionsfestigkeit und -beständigkeit, die aus mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohren (2), die mittels Bilden einer Zinkschicht (3) auf der Außenfläche und einer Nickelschicht (5) auf der Innenfläche der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (3) erhalten werden, bestehen und ein Herstellungsverfahren davon. Das Verfahren besteht aus den Schritten des Reinigens der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) mit Zink und PVF (Polyvinylfluorid), die auf die Außenfläche aufgetragen sind, in einem Reinigungsabschnitt (7) einer stromlosen Vernickelungsstraße (6); des Waschens in einem Waschbad (8); des Unterziehens eines Aktivierungsprozesses in einem Aktivierungsabschnitt (9); des Beschichtens der Innenfläche mit einer Vernickelungslösung in einem stromlosen Vernickelungsbad (10); des erneuten Waschens; des Trocknens in einem Trocknungsabschnitt (11); des Anwendens eines Undichtigkeitstests; des Verpackens und des Vertreibens.

Description

Die Erfindung betrifft zweischichtige Rohre mit einer hohen Korrosionsfestigkeit und -beständigkeit, die mittels Bildung einer Nickelschicht auf der Innenfläche eines mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohrs mit einer Außenfläche, die mit Zink und PVF (Polyvinylfluorid) beschichtet ist, erhalten werden und die Herstellungsverfahren davon.
Das Herstellungsverfahren des zweischichtigen Rohres, das gemäß der Erfindung entwickelt wurde, besteht aus den Schritten des Reinigens von mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohren mit Zink- und PVF-beschichteten Außenflächen in einem Reinigungsabschnitt einer stromlosen Vernickelungsstraße; des Spulens in einem Waschbad; des Unterziehen eines Aktivierungsprozesses in einem Aktivierungsabschnitt; des Beschichtens der Innenfläche der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre mit einer Vernickelungslösung in einem stromlosen Vernickelungsbad; des erneuten Spulens im Waschbad; des Trocknens in einem Trocknungsabschnitt; des Anwendens eines Undichtigkeitstests; des Verpackens und des Vorbereitens zum Verschiffen.
Im Stand der Technik werden zweischichtige mit Kupfer geschweißte Stahlblechrohre als Brems- und Ölleitungen in der Automobilindustrie verwendet.
Einige der Patentanmeldungen für zweischichtige Rohre in der Literatur werden unten angegeben. Zum Beispiel betrifft die Anmeldung Nr. JP 2005233373 zweischichtige Wellrohre. Dieses zweischichtige Rohr besteht aus einem gewellten Außenrohr und einem Innenrohr, das sich innerhalb des Außenrohrs befindet.
Das Rohr hat eine nicht poröse zylindrische Innenfläche. Das Außenrohr besteht aus Niederdruck-Polyethylen und das Innenrohr besteht aus geradkettigem Hochdruck-Polyethylen und einer dynamischen Olefinmischung.
Die Patentanmeldung Nr. TR 2003/00145 betrifft ein Herstellungsverfahren der Verbundrohrherstellung mittels Beschichten einer Aluminiumfolie mit einem Klebstoff in derselben Linie und Anwenden desselben auf das Rohr, und das System, das dieses Verfahren realisiert.
Die Patentanmeldung Nr. US 2003012909 betrifft zweischichtige Rohre, die aus einer Schicht mit Polyamid im Innenteil und einer Außenschicht, die aus Polyetherester, Polyesterether, flouriertem Polymer ausgewählt wird, besteht.
Die Patentanmeldung Nr. US 2003041912 betrifft Rohre, die aus einer Innenschicht, die aus Stahl besteht, einer Außenschicht, die aus Stahl hergestellt ist, der geschweißt werden kann und die Innenschicht umgibt, und einem endständigen Anschlußteil, das aus schweißbarem Stahl hergestellt wird, besteht.
Diese zweischichtigen Rohre können jedoch nicht die gewünschte Beständigkeit bereitstellen. Zusätzlich werden während der Herstellungsphase der Rohre extra Arbeitskräfte benötigt und Zeitverlust tritt auf und deshalb steigen die Kosten.
Demzufolge hat das Bedürfnis nach Rohren, die die Nachteile des Stands der Technik eliminieren, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit haben, und nach zweischichtigen Rohren mit einer hohen Beständigkeit, als auch der Mangel bestehender Lösungen, die Verbesserung des Stands der Technik notwendig gemacht.
Ausgehend vom Stand der Technik ist das Ziel der Erfindung, die Beständigkeit von zweischichtigen Rohren gegenüber neuen Ölprodukten mittels des Bildens einer Nickelschicht innerhalb der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre mit einer Zinkaußenfläche und einer PVF (Polyvinylfluorid) Beschichtung zu verbessern.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, die Herstellung von zweischichtigen Rohren mit hoher Beständigkeit bereitzustellen.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, die Herstellung von zweischichtigen Rohren mit hoher Korrosionsbeständigkeit bereitzustellen.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, extra Arbeitskräfte und den Zeitverlust während der Herstellungsphase der zweischichtigen Rohre zu verhindern.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, die Kosten der zweischichtigen Rohre während der Herstellungsstufen zu minimieren.
Um diese Nachteile zu vermeiden, sind zweischichtige Rohre mit hoher Korrosionsfestigkeit und -beständigkeit, die aus einer Außenfläche, die aus Zink hergestellt ist, und einer Nickelschicht auf der Innenfläche der mit Kupfer geschweißten PVF Stahlblechrohre bestehen, und ein Herstellungsverfahren für diese entwickelt worden.
In einer bevorzugten Anwendung der Erfindung besteht das Herstellungsverfahren für zweischichtige Rohre aus den Schritten des Reinigens der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre, deren Außenfläche mit Zink und PVF beschichtet ist, in einem Reinigungsabschnitt der stromlosen Vernickelungsstraße; des Waschens in einem Waschbad; des Unterziehens eines Aktivierungsprozesses in dem Aktivierungsabschnitt; des Beschichtens der Innenfläche der Rohre mit einer Vernickelungslösung in einem stromlosen Vernickelungsbad; des erneuten Waschens in dem Waschbad; des Trocknens in einem Trocknungsabschnitt; des Anwendens eines Undichtigkeitstests; des Verpackens und des Vorbereitens zum Verschiffen.
1: Vorderansicht des zweischichtigen Rohrs
2: Perspektivansicht der stromlosen Vernickelungsstraße
Die vorliegende Erfindung betrifft zweischichtige Rohre (1) mit hoher Korrosionsfestigkeit und -beständigkeit und das Herstellungsverfahren dieser Rohre.
1 zeigt eine Vorderansicht des zweischichtigen Rohrs (1). Die zweischichtigen Rohre (1) werden mittels Bilden einer Zinkschicht (3) und einer PVF Schicht auf der Außenfläche und einer Nickelschicht (5) auf der Innenfläche der mit Kupfer geschweißten Stahlrohre (2) hergestellt.
Herstellung von mit Kupfer geschweißten Stahlblechen
Während der Herstellung der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) werden die Rohre einem Arbeitsgang zur Entfernung von heißem Öl unterzogen, um das Öl und den Schmutz von dem Blech zu entfernen. Mit anderen Worten wird zweimal ein sogenanntes Seifenbad angewendet. Dann wird das Blech gewaschen und einem Säurebad ausgesetzt, um die Oberflächen zu aktivieren.
Das gewaschene Blech wird dann, um es für die Hauptbeschichtung vorzubereiten, zuerst einer Vorbeschichtung und dann der Hauptbeschichtung unterzogen. Nach dem Beschichtungsvorgang wird das Blech gewaschen und schließlich wird Mangelbaden angewendet. Der Zweck des Mangelbadens ist es, Korrosion während des Kontakts des Materials mit der Luft zu vermeiden. Nach Beendigung aller Arbeitsgänge werden mit Kupfer geschweißte Stahlblechrohre (2) aus dem erhaltenen, 3 Mikrometer dicken mit Kupfer geschweißten Stahlblech hergestellt.
Zink und PVF (Polyvinylfluorid) Beschichtung
Während der Herstellung des mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohrs (2) werden die Rohre einem Arbeitsgang zur Entfernung von heißem Öl unterzogen, um das Öl und den Schmutz von dem Blech zu entfernen. Dann werden die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) einem Säurebad ausgesetzt, um die Oxidschicht darauf zu entfernen, und dann mit Wasser gewaschen, um sie für das Beschichten bereit zu machen. Nach dem Säurebad werden die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) einer Zinkbeschichtung unterzogen, welche in vier getrennten Bädern realisiert wird. Nach dem vierten Bad hat sich auf den mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohren (2) eine 25 Mikrometer dicke Zinkschicht (3) gebildet. Der Zinkbeschichtungsprozess wird nach dem Anoden-Kathoden-Prinzip durchgeführt.
Nach der Zinkbeschichtung der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) werden die Rohre einer Waschung unterzogen. Die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2), die eine Zinkbeschichtung (3) haben, werden nach der Waschung einem Salpetersäurebad ausgesetzt, aktiviert und einem Beruhigungsprozeß unterzogen.
Die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2), die eine Zinkbeschichtung (3) auf dem Außenteil haben, werden einem PVF (Polyvinylfluorid) Beschichtungsarbeitsgang unterzogen. Nach der Bildung der PVF Schicht (4) auf der Zinkschicht (3) wird überschüssiges PVF (Polyvinylfluorid) abgekratzt und entfernt.
Nachdem die PVF Schicht (4) auf die Zinkbeschichtung (3) aufgetragen wurde, werden die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) erwärmt, um die Lösungsmittel in einem Ofen bei 300 bis 400°C zu verdampfen. Die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) werden nach dem Ofen in eine Kühleinheit gegeben und somit werden die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) mit einer 20 Mikrometer PVF Schicht (4) erhalten.
Nickelbeschichtung
2 zeigt eine Perspektivsicht der stromlosen Vernickelungsstraße (6). Die stromlose Vernickelungsstraße (6) besteht aus einem Reinigungsabschnitt (7), einem Waschbad (8), einem Aktivierungsabschnitt (9), einem stromlosen Vernickelungsbad (10), einem Trocknungsabschnitt (11), einem Filter (12) und einer elektrischen Schalttafel (13).
Nachdem die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2), die eine Zinkschicht (3) und einer PVF Schicht (4) auf der Außenfläche haben, in dem Reinigungsabschnitt (7) gewaschen wurden, werden sie in dem Waschbad (8) einem Waschprozess unterzogen.
Nachdem die mit Zink und PVF (Polyvinylfluorid) beschichteten mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) einem Aktivierungsprozeß in der Aktivierungsabschnitt (9) unterzogen wurden, wird die Innenfläche der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) in einem stromlosen Vernickelungsbad (10) mit Nickel beschichtet. Somit wird die Nickelschicht (5) auf der Innenfläche der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) gebildet. Die Herstellung und Inhaltsmenge der Beschichtungslösung sind wie folgt.
Herstellung der Beschichtungslösung

Tabelle 1: Inhaltsmenge der Beschichtungslösung

Inhalt	Bevorzugte Inhaltsmenge in Gewichtsprozent	Verwendbare Inhaltsmenge in Gewichtsprozent
Nickel	20%	15%–25%
Hydrophosphit	20%	15%–25%
entmineralisiertes Wasser (< 10 μS)	50%	50%–60%
Natriumcarbonat (Stabilisator)	10%	5%–15%

Um den pH der stromlosen Vernickelungslösung zu stabilisieren, sollte die hinzugegebene Menge des Wassers nicht mehr als 50% sein, wenn der Stabilisator hinzugegeben wird.
Eine Probe der Mengen der Vernickelungslösung in Gewicht ist unten angegeben. Probe:

Nickel: 120 g/lt

Hydrophosphit: 648 g/lt

Natriumcarbonat (Stabilisator): 75 g/lt
Vor der Herstellung des stromlosen Vernickelungsbads (10) wird die gesamte Ausrüstung, die der Behandlung mit der Beschichtungslösung ausgesetzt wird, mit Salpetersäure gewaschen. Danach werden alle Komponenten durch Besprühen mit normalem und destilliertem Wasser gewaschen. Nach dem Waschen wird die Qualität des Wassers, das einer Filtration unterzogen wird, kontrolliert. Die Leitfähigkeit des Wassers sollte 10 μS nicht übersteigen.
Der Behälter wird mit dem erforderlichen Volumen an destilliertem Wasser mit einer Leitfähigkeit von 5 μS gefüllt und das Filtrationssystem wird betrieben. Badherstellungschemikalien werden zu dem stromlosen Vernickelungsbad (10) hinzugegeben. Es wird auf die Arbeitstemperatur erwärmt und der pH wird kontrolliert.
Nach einer sorgfältigen vorausgehenden Herstellung befinden sich die mit dem stromlosen Nickel zu beschichtenden Teile in dem stromlosen Vernickelungsbad (10) und man wartet bis zur Bildung der Nickelschicht (5) in der gewünschten Dicke. Nach Vervollständigung des Beschichtungsprozesses wird die Beschichtungslösung auf 40°C abgekühlt, um die Lebensdauer des stromlosen Vernickelungsbads (10) zu erhöhen.
Die normale Arbeitstemperatur des stromlosen Vernickelungsbads (10) reicht von 88°C bis 94°C. Die Anfangstemperatur ist 88°C. Die Geschwindigkeit der Bildung der Nickelschicht (5) verringert sich bei niedriger Temperatur. Die Beschichtungslösung wird während des Erwärmens und Abkühlens gemischt.
Die Abscheidungsgeschwindigkeit des optimalen stromlosen Vernickelungsbads (10) ist möglich, wenn die erforderlichen Arbeitsparameter bereitgestellt werden. Unter normalen Arbeitsbedingungen reicht 1 Liter Nickel für eine Beschichtung von 65 m² in 25 μ aus. 1 Volumen Hydrophosphit, 2.4 Volumen Stabilisator (Natriumcarbonatlösung) wird für 1 Volumen Nickel hinzugegeben. Es ist erforderlich, möglichst Natriumcarbonat mit hoher Reinheit in Verfahren ohne Ammoniak zu verwenden. Natron- oder Kalilauge oder Kaliumcarbonat darf niemals für diesen Zweck verwendet werden. Während man Zugaben macht, darf die Grenze des Metallgehalts nicht größer als 20% sein. Zugaben müssen langsam und in regelmäßigen Intervallen gemacht werden. Insbesondere müssen die automatische pH Kontrolle und die Kontrolle des Nickelgehalts in größeren stromlosen Vernickelungsbädern gemacht werden.
Falls es eine Abweichung um mehr als 2 g/l im Hydrophosphitgehalt gibt, wird Hydrophosphit langsam hinzugegeben, um die erforderliche Quantität zu vervollständigen. Das heißt, dass die Menge an Hydrophosphit immer jederzeit auf 2 g/l erhöht werden muss. Während der Zugabe muss mindestens eine halbe Stunde Unterschied sein. Es wird empfohlen, dass die Nickelanalyse und die reduktive reaktive Menge 2-mal am Tag überprüft werden muss. Wenn 5 g/l Nickel aus der Lösung aufgetragen wurde, ist der Zyklus der Gesamtmetallmenge (TMQ) erreicht. Gleichzeitig wird MTO durch Zugabe von 42 ml Lösung pro Liter erreicht. Mechanische Charakteristika der Beschichtung:

Härte: 570 HV 0.05 ± 50 wie beschichtet

Elastizitätsmodul: 170–200 kN/mm²

Abriebfestigkeit: C Taber Abrieb CS10: ungefähr 25–40 mg/1000 Zyklen
Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung:

Die Korrosionsbeständigkeit erfüllt die Anforderungen der Klasse 2–3 des DIN 50966 Standards. Wenn gemäß DIN 50018 getestet, ist der KESTERNICH Test SFW 0,2>2. Wenn gemäß DIN 50021 getestet ist die Essigsäure-Salzsprühnebelprüfung > 200 Stunden. Merkmalscharakteristika der Beschichtungslösung:

Dichte:	7.9–8.2 kg/dm³
Schmelzpunkt:	1140–1170°K
spezifischer elektrischer Widerstand:	(in 4 Punkten gemessen) ungefähr 4.9 × 10¹ μOhm
Wärmeleitfähigkeit:	0.04 W/(cm.°C)
planarer thermischer Ausdehnungskoeffizient:	12–13.10^-6
pH Rate:	4.3–4.7 (bei 20°C)
Nickelmenge:	5.0 ± 1.0 g/lt
Reduktionsreaktiv:	40 ± 5 g/lt
Badbeladung:	0.2–1.0 dm²/lt
Beschichtungsmenge:	13 ± 2 μm/h (abhängig vom pH und der Temperatur)

Wenn anfänglich festgestellt sollte der pH der Vernickelungslösung, die im anfänglichen stromlosen Vernickelungsbad (10) verwendet wird, 4.3 ± 0.1 sein. 10%ige Schwefelsäurelösung (60 ml/l) wird als pH Reduktionsmittel verwendet. 30%ige Natriumhydroxidlösung wird in Verfahren ohne Ammoniak verwendet, um den pH zu erhöhen. Zusätzlich wird die pH Anpassung ebenfalls durch Zugabe von Ammoniak bereitgestellt.
Während des stromlosen Vernickelungsverfahrens tritt eine dicke Phosphorschicht auf, die 9–12% Phosphor enthält, und das Verfahren wird bei hohen Arbeitsgrenzen realisiert. Die Nickelschicht (5) enthält kein Blei und Cadmium. Das stromlose Vernickelungsverfahren wird ebenfalls ohne Ammoniak realisiert.
Ein rostfreier Stahlbehälter (anodisch geschützt) wird in dem stromlosen Vernickelungsverfahren verwendet. Die Wärme, die in den Trocknungsabschnitt (11) geleitet wird, wird mit rostfreien Stahl-Dampfrohren bereitgestellt. Das Abgas wird verwendet, um den Sprühdampfrauch des Ventilationssystems zu entfernen. Wenn die Herstellung gestoppt wird bei der Arbeitstemperatur oder einer Temperatur nahe der Arbeitstemperatur, befindet sich ein Belag auf dem stromlosen Vernickelungsbad (10), um Dampfverlust zu verhindern.
Das optimale Vernickelungsverfahren wird mit kontinuierlicher Filtration, die in Filter (12) durchgeführt wird, realisiert. Tauchpumpen werden im Filtrationssystem verwendet. Diese Pumpe stellt ebenfalls eine Mischung der Beschichtungslösung in dem Behälter bereit. Die Zirkulationsgeschwindigkeit des Behälters von 10-mal (Behälterlösung) pro Stunde wird als Ideal angesehen. Kerzenfilter oder Schlauchfilter aus Polypropylen (12) mit einem Lochdurchmesser von 3 μm werden verwendet.
Mit Kupfer geschweißte Stahlblechrohre (2) mit Nickel, das auf der Innenseite aufgetragen ist, werden in dem Waschbad (8) wieder gewaschen. Nach dem Waschen werden die mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) in dem Trocknungsabschnitt (11) getrocknet, der Undichtigkeitstest, der Eddy-Test genannt wird, wird angewendet und nach dem Verpacken wird das Produkt fürs Verschiffen vorbereitet.
Der Schutzumfang dieser Patentanmeldung ist in den Ansprüchen spezifiziert worden und kann niemals auf die Beschreibung, die beispielhaft bereitgestellt ist, beschränkt werden. Es ist offensichtlich, dass der Durchschnittsfachmann die Innovation, die in dieser Erfindung beansprucht ist, mittels ähnlicher Ausführungsformen vorschlagen kann und/oder diese Ausführungsform auf anderen Stand der Technik, der für ähnliche Zwecke in Stand der Technik verwendet wird, anwenden kann. Deshalb ist es offensichtlich, dass es diesen Ausführungsformen an Innovation mangeln wird und insbesondere den Hintergrund des Stand der Technik überschreiten.

1: zweischichtiges Rohr
2: mit Kupfer geschweißtes Stahlblechrohr
3: Zinkschicht
4: PVF Schicht
5: Nickelschicht
6: stromlose Vernickelungsstraße
7: Reinigungsabschnitt
8: Waschbad
9: Aktivierungsabschnitt
10: stromloses Vernickelungsbad
11: Trocknungsabschnitt
12: Filter
13: Elektrotafel

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) mit hoher Korrosionsfestigkeit und -beständigkeit, das aus einem mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohr (2) im Innenteil, einer Zinkschicht (3), die auf die Außenfläche des mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohres (2) aufgetragen ist, und einer PVF Schicht (4), die auf die Zinkschicht (3) aufgetragen ist, besteht, wobei es die Schritte umfasst – Reinigen der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) mit Zink- und PVF-(Polyvinylfluorid) beschichteten Außenflächen in einem Reinigungsabschnitt (7) einer stromlosen Vernickelungsstraße (6); – Waschen in einem Waschbad (8); – Unterziehen eines Aktivierungsprozesses in einem Aktivierungsabschnitt (9); – Beschichten der Innenfläche des mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohres (2) mit einer Vernickelungslösung in einem stromlosen Vernickelungsbad (10); – erneutes Waschen in dem Waschbad (8); – Trocknen in einem Trocknungsabschnitt (11).
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei das mit Kupfer geschweißte Stahlblechrohr (2) mit einer Nickelschicht (5) auf der Innenfläche einem Undichtigkeitstest nach den Trocknen in dem Trocknungsabschnitt (11) unterzogen wird.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei die Vernickelungslösung aus Nickel im Verhältnis von 15 bis 25 Gew.-% Hydrophosphit im Verhältnis von 15 bis 25 Gew.-% entmineralisiertem Wasser im Verhältnis von 50 bis 60 Gew.-% und einem Stabilisator im Verhältnis von 5 bis 15 Gew.-% besteht.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei der Stabilisator in der Vernickelungslösung Natriumcarbonat ist.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei die Leitfähigkeit des entmineralisierten Wassers in der Vernickelungslösung kleiner als 10 μS ist.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei die Temperatur des stromlosen Vernickelungsbads (10) zwischen 88°C und 94°C liegt.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei die Dichte der in dem stromlosen Vernickelungsbad (10) verwendeten Vernickelungslösung zwischen 7.9 und 8.2 kg/dm² liegt.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei der pH Wert der in dem stromlosen Vernickelungsbad (10) verwendeten Vernickelungslösung zwischen 4.3 und 4.7 bei einer Temperatur von 20°C liegt.
Das Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Rohres (1) gemäß Anspruch 1, wobei als pH Reduktionsmittel eine Schwefelsäurelösung hinzugegeben wird und als pH Erhöher eine Natriumhydroxidlösung hinzugegeben wird, um den pH der in dem stromlosen Vernickelungsbad (10) verwendeten Vernickelungslösung anzupassen.
Zweischichtige Rohre (1) mit hoher Korrosionsfestigkeit und -beständigkeit, die aus einem mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohr (2) in der Innenseite, einer Zinkschicht (3), die auf die Außenfläche des mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohres (2) aufgetragen ist, und einer PVF Schicht (4), die auf die Zinkschicht (3) aufgetragen ist, bestehen, wobei sie eine Nickelschicht (5) umfassen, die mittels Auftragen einer Vernickelungslösung auf die Innenfläche der mit Kupfer geschweißten Stahlblechrohre (2) gebildet wird.
Das zweischichtige Rohr (1) gemäß Anspruch 10, wobei die Nickelschicht (5) aus Nickel in einem Verhältnis von 15 bis 25 Gew.-% Hydrophosphit im Verhältnis von 15 bis 25 Gew.-% entmineralisiertem Wasser im Verhältnis von 50 bis 60 Gew.-% und einem Stabilisator im Verhältnis von 5 bis 15 Gew.-% besteht.
Das zweischichtige Rohr (1) gemäß Anspruch 10, wobei der Stabilisator in der Nickelschicht (5) Natriumcarbonat ist.
Das zweischichtige Rohr (1) gemäß Anspruch 10, wobei die Leitfähigkeit des entmineralisierten Wassers in der Nickelschicht (5) kleiner als 10 μS ist.
Das zweischichtige Rohr (1) gemäß Anspruch 10, wobei die Dichte der Vernickelungslösung zwischen 7.9 und 8.2 kg/dm² liegt.
Das zweischichtige Rohr (1) gemäß Anspruch 10, wobei der pH Wert der Vernickelungslösung zwischen 4.3 und 4.7 bei einer Temperatur von 20°C liegt.
Das zweischichtige Rohr (1) gemäß Anspruch 10, wobei es eine Schwefelsäurelösung als pH Reduktionsmittel und eine Natriumhydroxidlösung als pH Erhöher umfasst, um den pH der Vernickelungslösung anzupassen.