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1. Bereich der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Motor, welcher eine Wärme-dissipierende
Struktur für eine
auf einer Leiterplatte montierte Schaltkreis-Komponente aufweist,
und eine Gebläse-Einheit, welche den
Motor enthält.
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2. Beschreibung der fachverwandten
Technik
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Das
Ausmaß an
von in elektronischen Einrichtungen angeordneten Schaltkreis-Komponenten, beispielsweise
MPU, erzeugter Wärme,
hat mit der Verbesserung von Leistungsfähigkeiten der elektronischen
Einrichtungen unlängst
weiterhin zugenommen. Die erzeugte Wärme erhöht die Temperatur innerhalb
eines Gehäuses
des betreffenden elektronischen Bauteils. Daher sind in den elektronischen
Einrichtungen Kühl-Gebläse-Einheiten
eingebaut, welche jeweils das Innere des Gehäuses der betreffenden elektronischen
Einrichtung oder eine spezifische Schaltkreis-Komponente kühlen.
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In
herkömmlichen
Kühl-Gebläse-Einheiten treibt
und dreht ein elektrischer Motor eine Mehrzahl von Blättern zum
Erzeugen eines Luftstroms. Der elektrische Motor enthält: einen
Rotor, welcher derart angeordnet ist, dass er um eine Zentralachse
drehbar ist, und welcher ein Flügelrad
und einen Rotor-Magnet enthält;
einen dem Rotor-Magnet in einer Radial-Richtung senkrecht zur Rotationsachse
gegenüberliegenden
Stator; und ein Basisteil, an welchem der Stator angeordnet ist.
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Die
Blätter
sind an den Rotor derart angefügt,
dass sie mit dem Rotor drehbar sind. Der Stator enthält einen
Stator-Kern und eine um den Stator-Kern gewickelte Spule. Ein Teil
der Spule ist mit einer Schaltkreis-Komponente einer Steuerschaltung elektrisch
verbunden, welche die Rotation des Rotors steuert. Wenn der Steuerschaltung
von außerhalb des
elektrischen Motors ein Antriebsstrom zugeführt wird und dieser durch die
Spule fließt,
wird um den Stator-Kern ein Magnetfeld erzeugt. Das auf diese Weise
erzeugte Magnetfeld interagiert mit einem vom Rotor-Magnet erzeugten
Magnetfeld, wodurch ein rotierendes Drehmoment erzeugt wird, welches
auf den Rotor einwirkt.
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Anforderungen
an Kühl-Gebläse-Einheiten, welche
höhere
Kühlleistungen
als die herkömmlichen Kühl-Gebläse-Einheiten
aufweisen, haben zugenommen, um das Innere elektronischer Bauteile
stärker zu
kühlen.
Um eine Kühlleistung
einer Kühl-Gebläse-Einheit
zu verbessern, ist es im Allgemeinen notwendig, eine Flussrate der
Kühl-Gebläse-Einheit
zu erhöhen,
um das Ausmaß an
aus dem Innern eines Gehäuses
einer elektronischen Einrichtung nach Außen ausgestoßener Luft
zu erhöhen.
Um die Flussrate der Gebläse-Einheit
zu erhöhen,
muss eine Flussrate eines mittels Rotation des Flügelrads
in der Gebläse-Einheit
erzeugten Luftstroms erhöht
werden. Wenn die Flussrate des Luftstroms erhöht wird, erhöht sich
das Ausmaß an
Arbeit des Flügelrads,
was in einem Anstieg eines der Kühl-Gebläse-Einheit
zugeführten
Stroms resultiert.
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Wenn
ein Strom durch eine auf einer Leiterplatte montierte Schaltkreis-Komponente
fließt,
steigt aufgrund internen elektrischen Widerstands der Schaltkreis-Komponente
eine Temperatur der Schaltkreis-Komponente an. Je größer der
Strom ist, desto größer ist
der Temperatur-Anstieg.
Jede Schaltkreis-Komponente eines Schaltkreises, welcher die Rotation
des Flügelrads
steuert, weist seinen eigenen zulässigen Temperatur-Anstieg auf,
welcher vorbestimmt ist. Wenn daher der Temperatur-Anstieg einer
Schaltkreis-Komponente seinen erlaubbaren Temperatur-Anstieg übersteigt,
kann beispielsweise eine Schwierigkeit mit der Schaltkreis-Komponente, beispielsweise
eine Fehlfunktion, auftreten. Aus diesem Grund sollte ein Motor
in einer solchen Weise ausgelegt werden, dass eine interne Temperatur
jeder Schaltkreis-Komponente
daran gehindert wird, ihren erlaubbaren Temperatur-Anstieg zu übersteigen.
Insbesondere kann in einer Kühl-Gebläse-Einheit,
in welcher durch eine Schaltkreis-Komponente ein großer Strom fließt, ein
Teil oder Element zwangsweise von der Schaltkreis-Komponente auf der
Leiterplatte erzeugte Wärme
dissipieren, um hohe Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erreichen.
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Die
ungeprüfte
Japanische Patent-Veröffentlichung
Nr. 2006-70836 offenbart eine Gebläse-Einheit, welche eine Struktur enthält zum Dissipieren von
Wärme,
erzeugt von einer Wärme erzeugenden Komponente
auf einer Leiterplatte,. Ein Teil eines Gehäuses der Gebläse-Einheit, welche(s)
einen Stator so hält,
dass er dazu entgegengesetzt angeordnet ist, weist Aussparungen
auf, welche jeweils zu einem Auftreten/Erscheinungsbild einer Wärmeerzeugenden
Komponente auf der Leiterplatte korrespondieren. In der Aussparung
ist ein Element zum Unterstützen
von Wärme-Übertragung
angeordnet. Daher ist das Wärme-Übertragung unterstützende Element zwischen
dem den Stator haltenden Teil und der Wärmeerzeugenden Komponente auf
der Leiterplatte angeordnet.
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KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß der bevorzugten
Ausführungsformen der
vorliegenden Erfindung wird ein Motor bereitgestellt, welcher die
folgende Struktur aufweist. Ein Stator enthält einen Stator-Kern, radial
vom Stator-Kern abstehende Zähne,
und eine um jeden Zahn gewickelte Spule. Ein Rotor ist relativ zum
Stator um eine Rotationsachse drehbar. Ein Basisteil ist aus (einem) wärmeleitenden
Element hergestellt, und ist axial unterhalb des Stators angeordnet.
Eine Leiterplatte ist axial zwischen dem Stator und dem Basisteil
angeordnet, und ist an einem vom Stator und dem Basisteil befestigt.
Die Leiterplatte weist eine Schaltkreis-Komponente auf, welche daran
montiert ist, und eine Steuerschaltung zum Steuern der Drehung des
Rotors bildet. Ein wärmeleitendes
Element ist aus wärmeleitendem
Material hergestellt, und ist axial zwischen der auf der Leiterplatte
montierten Schaltkreis-Komponente und dem Basisteil angeordnet.
Bei diesem Motor ist das wärmeleitende
Element zwischen der Schaltkreis-Komponente auf der Leiterplatte
und dem Basisteil dazwischenliegend angeordnet, um sich mit zumindest
einem Teil der Schaltkreis-Komponente und dem/des Basisteil(s) in
Kontakt zu befinden, und eines von dem wärmeleitenden Elements und der
Leiterplatte ist elastisch deformiert.
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Andere
Merkmale, Elemente, Vorteile und Kennzeichen der vorliegenden Erfindung
werden aufgrund der folgenden, detaillierten Beschreibung bevorzugter
Ausführungsformen
davon mit Bezug zu den beigefügten
Zeichnungen offensichtlicher werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Querschnitt-Ansicht einer Gebläse-Einheit gemäß einer
ersten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, welche entlang einer Ebene aufgenommen
ist, welche eine Zentralachse der Gebläse-Einheit enthält.
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2 ist
eine vergrößerte Querschnitt-Ansicht
eines Hauptteils der Gebläse-Einheit
von 1, welche ein Lager enthält.
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3 ist
eine Explosionsansicht der Gebläse-Einheit
von 1.
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4 ist
eine Querschnitt-Ansicht eines modifizierten Beispiels der Gebläse-Einheit
der ersten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegende Erfindung.
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5 ist
eine Querschnitt-Ansicht eines anderen modifizierten Beispiels der
Gebläse-Einheit der ersten
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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6 ist
eine Querschnitt-Ansicht noch eines anderen modifizierten Beispiels
der Gebläse-Einheit der ersten
bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung.
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7 ist
eine Querschnitt-Ansicht einer Gebläse-Einheit gemäß einer
zweiten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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8 ist
eine Explosionsansicht der Gebläse-Einheit
von 7.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Bezugnehmend
auf 1 bis einschließlich 8, werden
bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben. Es sei angemerkt,
dass bei der Erklärung
der vorliegenden Erfindung, wenn Positions-Beziehungen zwischen den
verschiedenen Komponenten und Orientierungen von diesen als oben/unten
oder links/rechts beschrieben werden, letztendlich Positions-Beziehungen
und Orientierungen, welche sich in den Zeichnungen befinden, angegeben
sind; Positions-Beziehungen zwischen den Komponenten, und Orientierungen
von diesen nach Einbau in eine tatsächliche Vorrichtung sind nicht
angegeben. Ferner zeigt in der folgenden Beschreibung eine Axialrichtung
eine Richtung parallel zu einer Rotationsachse an, und eine Radialrichtung
zeigt eine Richtung senkrecht zur Rotationsachse an.
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Erste bevorzugte Ausführungsform
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1 zeigt
eine Gebläse-Einheit
A gemäß einer
ersten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. 2 ist eine
vergrößerte Querschnitt-Ansicht
eines Hauptteils der Gebläse-Einheit
A von 1, welche ein Lager enthält. 3 ist eine
perspektivische Ansicht der Gebläse-Einheit
A von 1.
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Wenn
ein Strom der Gebläse-Einheit
A von außen
zugeführt
wird, wird ein Flügelrad 2,
welches eine Mehrzahl von Blättern 22 aufweist,
gedreht. Das Flügelrad 2 enthält eine
hohle, im Wesentlichen zylindrische Flügelrad-Schale 21.
Die Blätter 22 sind
an einer äußeren Umfangsfläche der
Flügelrad-Schale 21 so
angeordnet, dass sie radial auswärts
abstehen.
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Ein
hohles, im Wesentlichen zylindrisches Rotor-Joch 31, welches
ein im Wesentlichen verschlossenes Ende aufweist, ist innerhalb
der Flügelrad-Schale 21 angeordnet.
Das Rotor-Joch 31 ist in die Flügelrad-Schale 21 mittels
Presspassung eingesetzt, und ist in Kontakt mit einer inneren Umfangsfläche der
Flügelrad-Schale 21.
Das Rotor-Joch 31 nimmt in sich einen Rotor-Magnet 33 auf.
Der Rotor-Magnet 33 ist an der Innenseite des Rotor-Jochs 31 mittels
Presspassung so eingesetzt, dass er mit einer inneren Umfangsfläche des
Rotor-Jochs 31 in Kontakt ist. Das Rotor-Joch 31 wird üblicherweise durch
Pressen gebildet, um Massen-Herstellung Rechnung
zu tragen.
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Der
Rotor-Magnet 33 wird magnetisiert, um in ihrer Umfangs-Richtung
alternierend angeordnete Multipole zu erhalten. Magnetisieren des
Rotor-Magnets 33 wird üblicherweise
nach Presseinpassung ausgeführt.
Allerdings kann Magnetisieren für
den Rotor-Magnet 33 alleine ausgeführt werden. Dies bedeutet,
dass Magnetisieren des Rotor-Magnets 33 vor der Presseinpassung
des Rotor-Magnets 33 in das Rotor-Joch 31 ausgeführt werden
kann. Das Rotor-Joch 31 ist
aus nicht-korrodierendem, magnetischen, wie rostfreiem, Material
hergestellt. Daher kann das Rotor-Joch 31 zusammen mit
dem Rotor-Magnet 33 einen magnetischen Schaltkreis bilden,
wodurch ein Lecken magnetischer Flüsse vom Rotor-Magnet 33 zur
Außenseite des
Flügelrads 2 reduziert
wird, und eine Dichte der vom Rotor-Magnet 33 erzeugten
magnetischen Flüsse
erhöht
wird.
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Das
Rotor-Joch 31 ist in seinem Zentrum mit einem Loch zum
Einsetzen eine Welle versehen, in welchem eine Welle 32 eingesetzt
und befestigt ist. Das Wellen-Einfüge-Loch wird durch Pressen
beim Bilden des Rotor-Jochs 31 gebildet. Auf 2 bezugnehmend,
wird die Welle 32 von einem oberen Kugellager 341 und
einem unteren Kugellager 342 in einer um eine Zentralachse
J1 drehbaren Weise getragen. Das obere Kugellager 341 ist
axial vom unteren Kugellager 342 entfernt angeordnet. Ein
Basisteil 12, welches derart angeordnet ist, dass es einem Öffnungs-Ende
der Flügelrad-Schale 21 und
des Rotor-Jochs 31 gegenüberliegt, enthält ein Lager-Gehäuse 121 an
seinem Zentrum. Das Lager-Gehäuse 121 ist
hohl und im Wesentlichen zylindrisch, und weist einen angehobenen
Teil 1211 an seiner inneren Umfangsfläche auf. Der angehobene Teil 1211 ist
radial inwärts
aufgerichtet.
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Das
obere Kugellager 341 wird in das Lager-Gehäuse 121 von
oben in der Axialrichtung eingesetzt und wird auf einer axial oberen
(Ober)fläche des
angehobenen Teils 1211 plaziert. Das untere Kugellager 342 wird
in das Lager-Gehäuse 121 in
der Axialrichtung von unten eingesetzt, und wird derart angeordnet,
dass es mit einer axial unteren (Ober)fläche des angehobenen Teils 1211 in
Kontakt ist. Ein Mittelpunkt zwischen dem oberen und dem unteren Kugellager 341 und 342 ist
in der Axialrichtung derart angeordnet, dass er sich so nahe wie
möglich
bei einem Schwerpunkt eines rotierenden Objekts befindet. Eine Feder 348 appliziert
in der Axialrichtung von unten einen Druck auf das untere Kugellager 342. Die
Feder 348 ist zwischen dem unteren Kugellager 342 und
einem Drahtring 344, welcher in einer ringförmigen Rille 321 befestigt
ist, welche an einem Teil der Welle 32 nahe einem axial
unteren Ende der Welle 32 ausgebildet ist, dazwischenliegend
angeordnet und befestigt.
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Zu 1 zurückkehrend,
umgibt ein Gehäuse 1 das
Flügelrad 2 in
der Radialrichtung von Außen,
und hat Öffnungen
an beiden axialen Enden. Eine der zwei Öffnungen dient als ein Luft-Einlass 17, und
die andere dient als ein Luft-Auslass 18. Ein durch Rotation
des Flügelrads 2 erzeugter
Luftstrom fließt
vom Luft-Einlass 17 zum Luft-Auslass 18. In dieser
bevorzugten Ausführungsform
ist sowohl die axial obere wie untere (Ober)fläche des Gehäuses 1, in der Axialrichtung
betrachtet, quadratisch, wie in 3 zu sehen.
Allerdings ist die Form der oberen und der unteren (Ober)fläche des
Gehäuses 1 nicht hierauf
begrenzt. Beispielswei se kann die obere und die untere (Ober)fläche des
Gehäuses 1 kreisförmig sein.
In dieser bevorzugten Ausführungsform
ist ein Flansch 16 an jeder von vier Ecken der oberen und der
unteren (Ober)fläche
des Gehäuses 1 ausgebildet,
wie in 3 gezeigt ist. Jeder Flansch 16 steht radial
auswärts
vor, und ist mit einem Loch 161 versehen, welches sich
durch den Flansch 16 erstreckt. Ein Anfüge-Werkzeug, wie eine Schraube 39,
wird in jedes Loch 161 eingesetzt, wodurch die Gebläse-Einheit
A an ein elektronisches Bauteil angefügt wird.
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Der
Basisabschnitt bzw. das Basisteil 12 ist in einem Zentrum
der unteren (Ober)fläche
des Gehäuses 1 angeordnet.
Vier Verbindungsabschnitte bzw. -teile 13 stehen von einem
Außen-Umfang des Basisteils 12 aus
radial auswärts
vor, und sind mit einer Innenseiten-Fläche des Gehäuses 1 verbunden. In
dieser Weise ist das Basisteil 12 an dem Gehäuse 1 mit
dem Verbindungsteil 13 befestigt. Die Anzahl der Verbindungsteile 13 ist
nicht auf vier begrenzt, sondern kann drei oder weniger oder fünf oder
mehr betragen.
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Die
Verbindungsteile 13 kreuzen eine Passage bzw. einen Durchgang 14 für einen
durch eine Wand 11 des Gehäuses 1 begrenzten
Luftstrom. Daher interferiert der durch Rotation des Flügelrads 2 erzeugte
Luftstrom mit dem Verbindungsteil 13. Ein entlang einer
Ebene senkrecht zu einer longitudinalen Richtung des Verbindungs-Teils 13 geschnittener Querschnitt
jedes Verbindungsteils 13 ist üblicherweise ungefähr dreieckig
ausgelegt, um den Luft-Widerstand
zu reduzieren und die Stärke
des Verbindungsteils 13 zu verstärken. Allerdings ist die Querschnitt-Form
des Verbindungsteils 13 nicht darauf begrenzt. Beispielsweise
kann die Form des Verbindungsteils 13 im Querschnitt senkrecht
zu seiner Longitudinal-Richtung blattförmig sein.
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In
dieser bevorzugten Ausführungsform
ist das Basisteil 12 an einer Luft-Auslass-Seite des Gehäuses 1,
d.h. in der unteren (Ober)fläche
des Gehäuses 1 angeordnet.
Allerdings kann das mit den Verbindungs-Teilen 13 mit dem
Gehäuse 1 verbundene
Basisteil 12 an einer Luft-Einlass-Seite, d.h. in der oberen (Ober)fläche des
Gehäuses 1 angeordnet sein.
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Das
Basisteil 12 ist mit einem im Wesentlichen ringförmigen Wandabschnitt
bzw. -teil 15 versehen, welches axial auf einem äußeren Umfang
des Basisteils 12 steht. Das Basisteil 12 ist
mit den betreffenden Verbindungsteilen 13 mittels des Wandteils 15 verbunden.
Mit dieser Anordnung kann die radial innere Endfläche jedes
Verbindungs-Teil 13 vollständig mit dem Basisteil 12 und/oder
dem Wandteil 15 verbunden sein, so dass die Stärke der
Befestigung des Basisteils 12 an den Verbindungsteilen 13 verstärkt werden
kann. Da darüber
hinaus das Wandteil 15 am äußeren Umfang des Basisteils 12 ausgebildet ist,
hat ein entlang einer Ebene, welche die Axialrichtung enthält, aufgenommener
Querschnitt des Basisteils 12, welches das Wandteil 15 enthält, eine
Form eines quadratischen U. Daher erhöht sich das Trägheitsmoment
des Querschnitts des Basisteils 12, wodurch die Stärke des
Basisteils 12 erhöht
wird.
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In
dieser bevorzugten Ausführungsform
ist das Gehäuse 1 aus
(einer) Aluminum-Legierung hergestellt, welche eine thermische Leitfähigkeit
von 96 W/(m·K)
aufweist, und wird mittels Guss gebildet. Das Gehäuse 1,
das Basisteil 12, welches das Lager-Gehäuse 121 enthält, und
die Verbindungsteile 13 sind miteinander einteilig ausgebildet.
Beim Guss wird Aluminum-Legierung
in eine Form gezwungen, und innerhalb der Form abgekühlt. Nach
Herausnehmen aus der Form, wird der Aluminum-Legierungs-Guss durch
natürliche
Abkühlung
abgekühlt. Das
durch den Aluminum-Legierung-Guss gebildete Gehäuse 1 weist eine hohe
Stärke
und eine hohe Wärme-Widerstandsfähigkeit
auf, und kann daher in schwierigen Umgebungen verwendet werden,
in welchen beispielsweise eine hohe Last auf das Gehäuse 1 appliziert
wird, oder eine Umgebungs-Temperatur hoch ist. Guss weist eine hohe
Produktivität
auf, da eine Anzahl von Gieß-Vorgängen unter
Verwendung einer einzelnen Form durchgeführt werden kann. Darüber hinaus
kann Gehäuse 1,
welches eine komplizierte Form aufweist, mit hoher Maß-Genauigkeit leicht
im Guss ausgebildet werden. Wenn ein Lager eine hohe Zuverlässigkeit
aufweisen muss, kann ein Teil des Aluminum-Legierungs-Gusses, welcher
als das Lager-Gehäuse 121 dient,
einem zusätzlichen Prozess,
beispielsweise Schneiden, unterworfen werden, wodurch sich Koaxialität und Zirkularität des Lager-Gehäuses 121 verbessert.
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Das
Material für
das Gehäuse 1 ist
nicht auf Aluminum-Legierung begrenzt. Beispiele des Materials für das Gehäuse 1 sind
Zink-Legierung und Magnesium-Legierung. Irgendein anderes Metall,
welches eine gute thermische Leitfähigkeit aufweist, kann als
das Material für
das Gehäuse 1 verwendet werden.
Darüber
hinaus kann das Gehäuse 1 durch Prägen bzw.
Umformen einer Metall-Platte, wie einer Stahl-Platte, ausgebildet
werden.
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Der
Stator 3 ist an einer äußeren Umfangsfläche des
Lager-Gehäuses 121 befestigt,
und enthält
einen Stator-Kern 35, eine Spule 37 und einen Isolator 36.
Der Stator-Kern 35 ist so angeordnet, dass er dem an der
inneren Umfangsfläche
des Rotor-Jochs 31 befestigten Rotor- Magnet 33 radial gegenüberliegt,
wie in 2 gezeigt. Der Stator-Kern 35 und der
Rotor-Magnet 33 liegen
einander gegenüber,
mit einem dazwischen angeordneten Zwischenraum. Die Spule 37 ist
um jeden an einem radial äußeren Ende
des Stator-Kerns 35 angeordneten Zahn 351 mittels
eines aus Isoliermaterial hergestellten Isolators 36 gewickelt,
wie in 3 gezeigt. Eine Leiterplatte 38, auf
welcher eine Steuerschaltung zum Steuern (der) Rotation des Flügelrads 2 ausgebildet
ist, ist axial unter dem Stators-Kern 35 angeordnet.
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Auf
einer (Ober)fläche
der Leiterplatte 35 ist ein Schaltkreis-Muster ausgebildet.
In dieser bevorzugten Ausführungsform
wird die Leiterplatte 35 aus einem Phenol-Harz-Papier-Substrat gebildet
und Kupferfolie ist als das Schaltkreis-Muster ausgebildet. Die
Leiterplatte 38 ist in einer solchen Weise angeordnet,
dass die (Ober)fläche,
welche das Schaltkreis-Muster
aufweist, dem Basisteil 12 gegenüberliegt. Das heißt, die
(Ober)fläche
der Leiterplatte 38 mit dem Schaltkreis-Muster ist einer
oberen (Ober)fläche
des Basisteils 12 axial gegenüberliegend angeordnet.
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Die
Leiterplatte 38 ist mit zugehörigen Schrauben 39 an
Vorsprüngen
befestigt, welche an einem axial oberen Ende des Wandteils 15 bereitgestellt
sind und sich radial inwärts
erstrecken, wie in 3 gezeigt ist. Wie in 6 gezeigt
ist, kann alternativ hierzu die Leiterplatte 38 an einer
radial äußeren (Ober)fläche einer
Verlängerung 361 des
Isolators 36 des Stators 3 befestigt werden, welche
sich in der Axialrichtung nach unten erstreckt. Stattdessen kann
die Leiterplatte 38 an dem Basisteil 12 befestigt werden.
Wie die Leiterplatte 38 zu befestigen ist, ist nicht speziell
begrenzt, so lange wie sie an einem aus Stator 3 und Basisteil 12 befestigt
wird.
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Ein
Lötauge
bzw. eine Anschlussfläche,
an welchem/r eine Schaltkreis-Komponente 381 zu montieren
ist, ist auf dem Schaltkreis-Muster auf der Leiterplatte 38 ausgebildet.
Die auf dem Lötauge montierte
Schaltkreis-Komponente 381 ist elektrisch mit einem Ende
der Spule 37 des Stators 3 verbunden, wodurch
ein Schaltkreis gebildet wird. Wenn ein dem Schaltkreis-Muster von einer
externen Stromversorgung mittels einer Verbindungsleitung (nicht gezeigt)
zugeführter
Strom der Spule 37 mittels der Schaltkreis-Komponente 381,
wie einem Treiber-IC und
einem Hall-Effekt-Bauteil 3811 zugefügt wird, wird um den Stator-Kern 35 ein
Magnetfeld erzeugt. Das auf diese Weise erzeugte Magnetfeld interagiert mit
einem vom Rotor- Magnet 33 erzeugten
Magnetfeld, wodurch ein rotierendes Drehmoment erzeugt wird, welches
auf das Flügelrad 2 einwirkt.
Daher wird das Flügelrad 2 gedreht.
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Das
auf der Leiterplatte 38 montierte Hall-Effekt-Bauteil 3811 wird
dazu verwendet, eine Rotations-Position des Flügelrads 2 zu detektieren.
Wenn das Flügelrad 2 gedreht
wird, werden magnetische Flüsse
vom Rotor-Magnet 33 mittels des Hall-Effekt-Bauteils 3811 detektiert.
Da der Rotor-Magnet 33 so magnetisiert werden/wird, dass
sie in ihrer Umfangs-Richtung
alternierend angeordnete Multipole aufweisen, varieren die magnetischen
Flüsse,
welche axial oberhalb des Hall-Effekt-Bauteils 3811 durchlaufen,
bei Rotation des Flügelrads 2.
Daher kann der Hall-Effekt-Bauteil 3811 die Rotations-Position
des Flügelrads 2 detektieren.
Das Hall-Effekt-Bauteil 3811 kann durch einen Hall-IC ersetzt werden,
in welchem sich ein Verstärker-Schaltkreis befindet.
In dieser bevorzugten Ausführungsform wird
ein magnetischer Sensor, d.h. der Hall-Effekt-Bauteil 3811,
welcher magnetische Flüsse
detektiert, dazu verwendet, die Rotations-Position des Flügelrads 2 zu
detektieren. Anstatt den magnetischen Sensor zu verwenden, kann
auch ein anderes Detektions-Bauteil verwendet werden.
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Zusätzlich zu
dem Hall-Effekt-Bauteil 3811 ist ein Treiber-IC auf der
Leiterplatte 38 montiert. Der Treiber-IC ist eine exemplarische
Schaltkreis-Komponente 381, welche eine Steuerschaltung
zum Steuern der Rotation des Flügelrads 2 bildet,
und eine der Spule 37 zugeführte Ausgangs-Spannung schalten
kann. Aufgrund der Anwesenheit des Hall-Effekt-Bauteils 3811 und
des Treiber-IC kann eine Rotations-Geschwindigkeit des Flügelrads 2 gesteuert
werden.
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Wenn
ein elektrischer Strom durch die Schaltkreis-Komponente 3811 fließt, erzeugt
die Schaltkreis-Komponente 3811 aufgrund ihres elektrischen
Widerstands Wärme.
Wenn eine Flussrate eines durch Drehen des Flügelrads 2 erzeugten
Luftstroms erhöht
wird, erhöht
sich auch das Ausmaß an Arbeit
des Flügelrads 2.
Daher wird ein durch die Schaltkreis-Komponente 381 fließender elektrischer Strom
größer, was
in einer Erhöhung
des Ausmaßes an
von der Leiterplatte 381 erzeugter Wärme resultiert.
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Ein
aus wärmeleitendem
Material hergestelltes wärmeleitendes
Element 4 ist zwischen der Schaltkreis-Komponente 381 und
dem Basisteil 12 angeordnet, wie in 1 gezeigt
ist. Das wärmeleitende
Element 4 ist so angeordnet, dass es mit zumindest einem
Teil der Schaltkreis-Komponente 381 und
dem/des Basisteil(s) 12 in Kontakt ist. Die Leiterplatte 38 kann
durch den Kontakt zwischen der Schaltkreis-Komponente 381 und
dem wärmeleitenden
Element 4 elastisch deformiert werden. In diesem Fall ist
eine Richtung elastischer Deformation der Leiterplatte 38 eine
solche Richtung, dass ein Teil, das nahe bei einem an Stator 3 oder
Basisteil 12 angeschlossenen Teil der Leiterplatte 38 angeordnet ist,
dem wärmeleitenden
Element 4 näher
kommt.
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Mit
dieser Anordnung wird die Wärme,
welche von der Schaltkreis-Komponente 381 erzeugt wird,
mittels des wärmeleitenden
Elements 4 auf den Basisteil 12 übertragen.
Diese Wärme
wird dann auf die Verbindungs-Teile 13, und dann auf andere
Teile des Gehäuses 1 übertragen,
weil das Gehäuse 1, welches
den Wandteil 11, den Basisteil 12, und die Verbindungsteile 13 enthält, einteilig
als eine Komponente aus wärmeleitendem
Material, beispielsweise (einer) Aluminum-Legierung ausgebildet
ist. Die auf das Basisteil 12, die Verbindungsteile 13 und
andere Teile des Gehäuses 1 übertragene
Wärme wird
mittels eines durch Rotation des Flügelrads 2 erzeugten, und
in der Axialrichtung fließenden
Luftstroms zwangsweise zur Außenseite
dissipiert. Das wärmeleitende
Element 4 ist in einem im Wesentlichen verschlossen Raum
aufgenommen, welcher vom Wandteil 15, der Leiterplatte 38 und
dem Basisteil 12 begrenzt ist. Es ist bevorzugt, dass die
thermische Leitfähigkeit
des wärmeleitenden
Elements 4 so hoch wie möglich ist.
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In
dieser bevorzugten Ausführungsform
ist das wärmeleitende
Element 4 aus einem elastisch deformierbaren Element hergestellt.
Die Verwendung des elastisch deformierbaren Elements weist die folgenden
Vorteile auf. Wenn die Schaltkreis-Komponente 381 an einer
(Ober)fläche
der Leiterplatte 38 montiert ist, wird eine Basisteil-Seite
der Schaltkreis-Komponente 381 irregulär. Wenn
das wärmeleitende
Element 4 aus einem elastisch deformierbaren Element hergestellt
ist, kann das Element 4 eine Form seiner (Ober)fläche so verändern, dass
sie in Übereinstimmung
mit der Irregularität
der Basisteil-Seite der Leiterplatte 38 in Kontakt mit
der Schaltkreis-Komponente 381 ist, wenn sie zwischen dem Basisteil 12 und
der Leiterplatte 381 angeordnet ist. Spezieller: die (Ober)fläche des
wärmeleitenden
Elements 4, welche sich in Kontakt mit der Schaltkreis-Komponente 381 befindet,
ist in einer solchen Richtung deformiert, dass das wärmeleitende
Element 4 dünn
wird. Daher erhöht
sich eine Kontaktfläche
zwischen der Leiterplatte 381 und dem wärmeleitenden Element 4,
und daher erhöht
sich (die) Effizienz des/eines Wärmetransfers
von der Schaltkreis-Komponente 381 zum wärmeleitenden
Element 4.
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Darüber hinaus
wird die Leiterplatte 38 betrachtet, an welcher eine Mehrzahl
von Schaltkreis-Komponenten 381,
welche in einer axialen Höhe
nicht gleich sind, montiert sind. Abstände der oberen (Ober)fläche des
Basisteils 12 von betreffenden unteren (Ober)flächen von
Schaltkreis-Komponenten 381 sind nicht die gleichen. Wenn
das aus elastisch deformierbarem Material ausgebildete wärmeleitende
Element 4 zwischen dem Basisteil 12 und der betreffenden
Schaltkreis-Komponente 381 angeordnet ist, wechselt das
wärmeleitende
Element 4 eine Form von sich in Abhängigkeit von den Formen der
Schaltkreis-Komponenten 381. Daher erhöht sich eine Kontaktfläche zwischen
dem wärmeleitenden Element 4 und
jeder Schaltkreis-Komponente 38. Dementsprechend kann die
von jeder Schaltkreis-Komponente 381 erzeugte Wärme effizienter auf
das Basisteil 12 übertragen
werden.
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Darüber hinaus
kann das elastisch deformierbare wärmeleitende Element 4 flexibel
auf eine Veränderung
einer Montage-Position der Schaltkreis-Komponente 381 auf
der Leiterplatte 38 und eine Veränderung der Schaltkreis-Komponente 381 selber
antworten, welche ihrerseits durch eine Veränderung der Spezifikation des
Flügelrads 2,
beispielsweise eine Veränderung
eines Rotation-Steuer-Verfahrens oder einer Rotations-Geschwindigkeit
verursacht ist. Darüber
hinaus kann die Form des wärmeleitenden
Elements 4 leicht in Abhängigkeit von einer spezifischen
Schaltkreis-Komponente 381 deformiert werden, was insbesondere
Wärme-Dissipation erfordert.
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Ferner
kann das aus elastisch deformierbarem Material hergestellte, und
zwischen der Leiterplatte 38 und dem Basisteil 12 angeordnete
wärmeleitende
Element 4 aufgrund seiner Elastizität durch Rotation des Flügelrads 2 erzeugte
und auf die Leiterplatte 38 übertragene Vibration(en) absorbieren. Daher
kann sowohl ein Geräusch-Wert
als auch ein Vibrations-Wert der Gebläse-Einheit A reduziert werden.
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Beispielsweise
kann eine wärmeleitende
Silikongummi-Folie mit niedriger Härte, beispielsweise, TC-TXS,
welche von Shin-etsu Chemical Co., Ltd. verfügbar ist, als das wärmeleitende
Element 4 verwendet werden. Die Silikongummi-Folie ist
weich, und weist exzellente Adhäsivität auf. Daher
kann die Adhäsion
der Silikongummi-Folie an der Schaltkreis-Komponente 381 verbessert werden.
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5 zeigt
eine exemplarische Modifikation der Gebläse-Einheit A dieser bevorzugten
Ausführungsform.
In dieser Modifikation wird die Dicke des Basisteils 12 axial
aufwärts
erhöht,
um die obere (Ober)fläche
des Basisteils 12 näher
zur unteren (Ober)fläche
der Leiterplatte 38 zu bringen. Das heißt, ein Abstand zwischen dem
Basisteil 12 und der Schaltkreis-Komponente 381 verringert sich.
Wenn der Abstand zwischen dem Basisteil 12 und der Leiterplatte 381 reduziert
wird, kann das wärmeleitende Element 4 dünner gemacht
werden. Die Dicken-Reduktion des wärmeleitenden Elements 4 reduziert
ihrerseits die für
das wärmeleitende
Element 4 verwendete Menge an Material und (den) Wärme-Widerstand
des wärmeleitenden
Element 4. Daher kann die von der Schaltkreis-Komponente 381 erzeugte Wärme leichter
auf das Basisteil 12 übertragen
werden.
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Im
Beispiel von 5 ist die Dicke des Basisteils 12 axial
aufwärts
im Vergleich mit der Dicke des Basisteils 12 im Beispiel
von 1 um ungefähr 2
mm erhöht.
Dies bedeutet, dass die Dicke des zwischen dem Basisteil 12 und
der Schaltkreis-Komponente 381 angeordneten wärmeleitenden
Elements 4 im Beispiel von 5 um ungefähr 2 mm
dünner
ist als im Beispiel von 1. Bei beiden Beispielen von 1 und 5 wurde
eine (Ober)flächen-Temperatur
der Schaltkreis-Komponente 381 als ein Indikator des Ausmaßes der
von der Schaltkreis-Komponente 381 erzeugten Wärme gemessen.
Die (Ober)flächen-Temperatur der Schaltkreis-Komponente 381 war
in dem Beispiel von 5 um ungefähr 8 Grad Celsius tiefer als
in dem Beispiel von 1. Daher kann eine Reduktion
von ungefähr
2 mm in der Dicke des wärmeleitenden
Elements 4 die (Ober)flächen-Temperatur
der Schaltkreis-Komponente 381 um ungefähr 8 Grad Celsius erniedrigen.
Bei der für die
in 1 und 5 gezeigten Strukturen ausgeführten Messung
wurde die Dicke des Basisteils 12 auf ungefähr 3,5 mm
und ungefähr
5,5 mm gesetzt, und der Abstand zwischen dem Basisteil 12 und
der Schaltkreis-Komponente 381 wurde auf ungefähr 3,5 mm
beziehungsweise ungefähr
1,5 mm gesetzt. Es sei angemerkt, dass eine einzelne Schaltkreis-Komponente 381 auf
der Leiterplatte 38 montiert wurde.
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Anstatt
die Dicke des Basisteils 12 zu erhöhen, kann ein Vorsprung an
der oberen (Ober)fläche des
Basisteils 12 in einer Position ausgebildet werden, wo
das wärmeleitende
Element 4 in einer solchen Weise anzuordnen ist, dass der
Vorsprung zur Leiterplatte 38 weist. In diesem Fall ist
das wärmeleitende
Element 4 zwischen dem Vorsprung und der Schaltkreis-Komponente 381 angeordnet.
Die gleichen Wirkungen, wie diejenigen, welche erreicht wer den,
wenn die Dicke des Basisteils 12 erhöht wird, können in diesem Fall ebenfalls
erreicht werden.
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Das
Material für
das wärmeleitende
Element 4 ist nicht speziell begrenzt, solange es eine
hohe thermische Leitfähigkeit
aufweist und zumindest eines von dem wärmeleitenden Element 4 und
der Leiterplatte 38 elastisch deformierbar ist. Beispielsweise kann
das wärmeleitende
Element 4 mittels einer wärmeleitenden Folie oder einem
Wärmeband
(thermal tage) ausgebildet sein, welche durch Applizieren (eines)
drucksensitiven Adhäsivs
gebildet wird, welches ein Verstärkungsmittel
auf einem Basis-Element, wie eine Aluminiumfolie, enthält. Alternativ
hierzu kann wärmeleitender
Silikon-Harz in Form von Fett/Paste, in welche(s) Pulver, welche
eine hohe thermische Leitfähigkeit
aufweisen, wie Tonerde, mit Basis-Öl, wie Silikon-Öl eingemischt
sind, als das wärmeleitende
Element 4 verwendet werden. In dieser bevorzugten Ausführungsform
wird zumindest eine(s) von der Leiterplatte 38 und dem
wärmeleitenden
Element 4 elastisch so deformiert, dass die Kontaktfläche zwischen
der Schaltkreis-Komponente 381 und
dem wärmeleitenden
Element 4 erhöht
wird und Adhäsion dazwischen
verbessert wird.
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Wie
oben beschrieben, ist das Basisteil 12 aus einem Material
hergestellt, welches gute thermische Leitfähigkeit aufweist, beispielsweise
einer Aluminum-Legierung. Es ist in dieser bevorzugten Ausführungsform
bevorzugt, dass die thermische Leitfähigkeit des Basisteils 12 größer ist
als diejenige des wärmeleitenden
Elements 4.
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Wenn
das Material für
das Basisteil 12 elektrisch leitend ist, ist es notwendig,
die Leiterplatte 38 und das Basisteil 12 elektrisch
voneinander zu isolieren. In dieser bevorzugten Ausführungsform
sind in einem Bereich, in welchem das wärmeleitende Element 4 zwischen
der Leiterplatte 38 und dem Basisteil 12 angeordnet
ist, die Leiterplatte 38 und das Basisteil 12 elektrisch
voneinander isoliert, weil die Silikongummi-Folie, welche als das
wärmeleitende
Element 4 dient, elektrisch isolierend ist. Andererseits
ist in einem Bereich, in welchem kein wärmeleitendes Element 4 zwischen
der Leiterplatte 38 und dem Basisteil 12 angeordnet
ist, eine isolierende Folie 5, beispielsweise ein Polyester-Film,
zwischen der Leiterplatte 38 und dem Basisteil 12 angeordnet.
Das heißt,
die Leiterplatte 38 und das Basisteil 12 sind
in dieser bevorzugten Ausführungsform
mittels eines der isolierenden Folie 5 und des wärmeleitenden
Elements 4 elektrisch voneinander isoliert. Daher kann die
Leiterplatte 38 von anderen Kom ponenten in der Gebläse-Einheit
A und vom Äußeren der
Gebläse-Einheit
A zuverlässiger
elektrisch isoliert werden. Dementsprechend kann selbst dann, wenn
durch Blitzeinschlag eine hohe Spannung an ein Gehäuse der
Gebläse-Einheit
A, d.h. das Gehäuse 1 angelegt wird,
ein Kurzschluss zwischen der Leiterplatte 38 und dem Basisteil 12 verhindert
werden.
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Obwohl
die Leiterplatte 38 von dem Basisteil 12 mittels
eines des wärmeleitenden
Elements 4 und der isolierenden Folie 5 elektrisch
isoliert ist, kann elektrisches Isolieren sowohl mittels des Elements 4 als
auch der isolierenden Folie 5 erreicht werden. Das heißt, das
wärmeleitende
Element 4 und die isolierende Folie 5 können einander
in der Axialrichtung überlappen.
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6 zeigt
eine andere Modifikation der Gebläse-Einheit A der ersten bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. In dieser Modifikation ist ein äußeres Umfangs-Teil
der isolierenden Folie 5 in der Axialrichtung aufwärts gebogen,
um ein gebogenes Teil 51 zu bilden. Das gebogene Teil 51 bildet
einen Teil des Wandteils 15. Ein Abstand zwischen der Flügelrad-Schale 21 und
dem gebogenen Teil 51 kann schmaler gemacht werden, indem
ein axial oberes Ende des gebogenen Teils 51 axial aufwärts verlängert wird.
In diesem Fall ist es möglich
zu verhindern, dass ein fremdes Teilchen in einen durch das gebogene
Teil 51, das Flügelrad 2 und
das Basisteil 12 definierten Zwischenraum eintritt.
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Zweite bevorzugte Ausführungsform
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7 ist
eine Querschnitt-Ansicht einer Gebläse-Einheit B gemäß einer
zweiten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. 8 ist eine
perspektivische Ansicht der Gebläse-Einheit B
von 7.
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Die
Gebläse-Einheit
B unterscheidet sich von der Gebläse-Einheit A der ersten bevorzugten Ausführungsform
in der Struktur des Flügelrads
und des Gehäuses.
Abgesehen hiervon, ist die Gebläse-Einheit
B der Gebläse-Einheit
A ähnlich.
Daher werden gleiche/ähnliche
Komponenten mit gleichen/ähnlichen
Bezugszeichen bezeichnet, und auf eine detaillierte Beschreibung
davon wird verzichtet.
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Ein
Flügelrad 2a enthält eine
hohle, im Wesentlichen zylindrische Flügelrad-Schale 21,
wie in 7 und 8 gezeigt ist. Eine Mehrzahl
von Blättern 22a sind
radial außerhalb
der Flügel rad-Schale 21 ringförmig angeordnet,
wobei ihr Zentrum auf der Rotations-Zentralachse J1 der Gebläse-Einheit
B angeordnet ist. Die Blätter 22a sind
mittels eines oberen Blatt-Verbindungs-Teils 231 und
eines unteren Blatt-Verbindungs-Teils 232 miteinander verbunden. Das
untere Blatt-Verbindungs-Teil 232 steht radial von einer äußeren Umfangsfläche der
Flügelrad-Schale 21 ab.
Die Form des Flügelrads 2a ist nicht
auf das obige begrenzt. Beispielsweise kann eine Mehrzahl von Blättern 22a an
der äußeren Umfangsfläche der
Flügelrad-Schale 21 ausgebildet werden.
Das Flügelrad 2a kann
irgendeine Form aufweisen, so lange Rotation des Flügelrads 2a einen Luftstrom
erzeugt, in welchem eine Luft in der Axialrichtung eingesaugt wird
und radial auswärts
ausgestoßen
wird.
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Das
Basisteil 12 ist an einem axial unteren Ende der Gebläse-Einheit
B angeordnet, wie in 7 und 8 gezeigt.
Eine Gehäuse-Seitenwand 1b ist an
einem äußeren Umfang
des Basisteils 12 derart ausgebildet, dass sie das Flügelrad 2a in
der Radialrichtung von außen
umgibt. Das Basisteil 12 und die Gehäuse-Seitenwand 1b sind
einteilig miteinander ausgebildet, wodurch sich ein Gehäuse 1a bildet. Eine
Gehäuse-Abdeckung 19,
in welcher ein Luft-Einlass 17 ausgebildet
ist, ist an ein axial oberes Ende der Gehäuse-Seitenwand 1b angefügt, wie
in 7 und 8 gezeigt. Eine Passage bzw.
ein Durchgang 14a für
einen durch Rotation des Flügelrads 2a erzeugten
Luftstrom ist begrenzt durch das Basisteil 12, eine Innenfläche der
Gehäuse-Seitenwand 1b,
die Gehäuse-Abdeckung 19 und
eine umhüllende
(Ober)fläche,
welche von äußeren Rändern der
Blätter 22 gebildet
wird. Eine Luft, welche durch den Durchgang 14a fließt, wird
von der Gebläse-Einheit
B über
einen in der Gehäuse-Seitenwand 1b ausgebildeten
Luft-Auslass 18 nach außen ausgestoßen. Der
Luft-Einlass 17 kann in dem Basisteil 12 statt
in der Gehäuse-Abdeckung 19 ausgebildet
werden. Das heißt,
der Luft-Einlass 17 wird
in einem von der Gehäuse-Abdeckung 19 und
dem Basisteil 12 ausgebildet.
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Die
Breite des Durchgangs 14a nimmt in einem Querschnitt senkrecht
zur Zentralachse J1 zum Luft-Auslass 18 hin allmählich zu.
Allerdings ist der Entwurf des Durchgangs 14a nicht hierauf
begrenzt. Beispielsweise kann in einem kompakten Gebläse, bei
welchem ein Querschnitt senkrecht zur Zentralachse J1 Seiten von
20 mm oder weniger hat, die Breite des Durchgangs 14a in
diesem Querschnitt konstant sein. Dies ist so, weil es praktisch
keinen Verlust an Flussrate gibt, wenn die Breite des Durchgangs 14a in
diesem Querschnitt konstant gemacht wird.
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Die
Leiterplatte 38 ist mit einem Schaltkreis-Muster versehen,
welches auf ihrer einen (Ober)fläche
ausgebildet ist, und welches derart angeordnet ist, dass diese (Ober)fläche dem
Basisteil 12 gegenüberliegt,
d.h. mit nach unten weisendem Schaltkreis-Muster, in einer Weise,
welche derjenigen in der ersten bevorzugten Ausführungsform ähnlich ist. Die Leiterplatte 38 ist
an einer radial äußeren (Ober)fläche der
Verlängerung 361 des
Isolators 36 des Stators 3 befestigt. Die Verlängerung 361 des Isolators 36 erstreckt
sich axial nach unten.
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Eine
Schaltkreis-Komponente 381 ist an dem Schaltkreis-Muster
der Leiterplatte 38, das heißt an derjenigen (Ober)fläche, welche
dem Basisteil 12 gegenüberliegt,
montiert. Das aus wärmeleitendem Material
hergestellte wärmeleitende
Element 4 ist zwischen der Schaltkreis-Komponente 381 auf der Leiterplatte 38 und
dem Basisteil 12 angeordnet, wie in 7 gezeigt
ist. Es ist bevorzugt, dass die thermische Leitfähigkeit des wärmeleitenden
Elements 4 so hoch wie möglich ist. Das Material für das wärmeleitende
Element 4 wird unter Berücksichtigung der thermischen
Leitfähigkeit,
Adhäsivität und dergleichen
ausgewählt.
Von der Schaltkreis-Komponente 381 erzeugte Wärme wird
durch das wärmeleitende Element 4 auf
das Basisteil 12 übertragen.
Dann wird die übertragene
Wärme zumindest
teilweise auf einen anderen Teil des Gehäuses 1a übertragen,
und diffundiert in das Gehäuse 1a,
weil das Basisteil 12 einteilig mit dem anderen Teil des
Gehäuses 1a ausgebildet
ist, um das Gehäuse 1a zu
bilden. Die auf das Basisteil 12 und das Gehäuse 1a übertragene Wärme wird
zwangsweise zur Außenseite
mittels eines Luftstroms dissipiert, welcher in der Axialrichtung und
der Radialrichtung mittels Rotation des Flügelrads 2a erzeugt
wird.
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In
dieser bevorzugten Ausführungsform
ist das wärmeleitende
Element 4 aus einem Material hergestellt, welches eine
thermische Leitfähigkeit aufweist,
und elastisch deformiert werden kann, d.h. einer Silikongummi-Folie.
Daher können
die gleichen Wirkungen, welche in der ersten bevorzugten Ausführungsform
beschrieben worden sind, auch in dieser bevorzugten Ausführungsform
erreicht werden.
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Darüber hinaus
ist es ausreichend, dass zumindest eine(s) von der Leiterplatte 38 und
dem wärmeleitenden
Element 4, elastisch deformierbar ist. Das heißt, wenn
das wärmeleitende
Element 4 nicht deformiert wird, oder schwer zu deformieren
ist, ist die Leiterplatte 38 derart ausgebildet, dass sie
elastisch deformierbar ist. Dies erhöht die Kontaktfläche zwischen
der Schaltkreis-Komponente 381 und dem wärmeleitenden
Element 4, und verbessert die Adhäsi on dazwischen, wodurch die
Effizienz (der) Wärme-Übertragung
von der Schaltkreis-Komponente 381 auf
das Basisteil 12 durch das wärmeleitende Element 4 verbessert
wird.
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Andere Ausführungsformen
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Die
Gebläse-Einheiten
sind in der obigen ersten und zweiten bevorzugten Ausführungsform beschrieben.
Allerdings ist die vorliegende Erfindung nicht hierauf begrenzt.
Die vorliegende Erfindung kann auf andere bürstenlose DC-Motoren angewendet
werden, solange von der Schaltkreis-Komponente 38 erzeugte
Wärme durch
das wärmeleitende
Element 4 auf das Basisteil 12 übertragen
wird.
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In
der ersten und der zweiten bevorzugten Ausführungsform sind die bürstenlosen
DC-Motoren in den
Gebläse-Einheiten
B Motoren vom Außen-Rotor-Typ,
bei welchen der Rotor-Magnet 33 radial
außerhalb
der Zähne 351 des
Stators 3 so angeordnet ist, dass er den Zähnen 351 gegenüberliegt,
wobei ein Zwischenraum dazwischen angeordnet ist. Allerdings kann
die vorliegende Erfindung auch auf Motoren vom Innen-Rotor-Type
angewendet werden, in welchen der Rotor-Magnet 33, welcher
den Zähnen 351 gegenüberliegt,
radial innerhalb der Zähne 351 angeordnet
ist, wobei ein Zwischenraum dazwischen angeordnet ist.
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Wie
oben beschrieben, ist gemäß den bevorzugten
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung das wärmeleitende
Element axial zwischen der Schaltkreis-Komponente auf der Leiterplatte
und dem Basisteil angeordnet, und ist in Kontakt mit zumindest einem
Teil der Schaltkreis-Komponente und dem/des Basisteil(s). Daher
wird von der Schaltkreis-Komponente
erzeugte Wärme
in den Basisteil übertragen,
welcher ein Teil des Gehäuses
der Gebläse-Einheit
ist, diffundiert in einen anderen Teil des Gehäuses, und wird schließlich dissipiert,
weil das Gehäuse
aus einem Material hergestellt ist, welches eine gute Wärmeleitfähigkeit
aufweist. Dementsprechend kann ein großer Strom durch die Schaltkreis-Komponente
auf der Leiterplatte fließen.
Das wärmeleitende
Element ist aus wärmeleitendem
Material hergestellt.
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Darüber hinaus
kann eine(s) des wärmeleitenden
Elements und der mit einem vom Stator und dem Basisteil verbundenen
Leiterplatte elastisch deformiert werden. Daher wird Adhäsion zwischen
dem wärmeleitenden
Element und der Schaltkreis-Komponente auf der Leiterplatte verbessert,
so dass Effizienz des Wärmetransfers
von der Schaltkreis-Komponente verbessert wird.
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Gemäß der bevorzugten
Ausführungsformen der
vorliegenden Erfindung ist der Wandteil am äußeren Umfang des Basisteils
ausgebildet. Es ist daher möglich,
das wärmeleitende
Element in einem vom Wandteil begrenzten Raum aufzunehmen. Darüber hinaus
trägt der
Wandteil dazu bei, eine Oberflächen-Fläche des
Elements, welches das wärmeleitende
Element umgibt, zu erhöhen.
Daher kann die Dissipations-Effizienz der von der Schaltkreis-Komponente
erzeugten Wärme
verbessert werden.
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Wenn
der Basisteil mittels Form-Guss gebildet wird, wie in den bevorzugten
Ausführungsformen, kann
die Anzahl von in einem bestimmten Zeitraum hergestellten Basisteilen
im Vergleich zu einem Fall, in welchem das Basisteil durch Schneiden
gebildet wird, erhöht
werden. Darüber
hinaus ermöglicht Form-Guss,
dass eine Anzahl von Basisteilen aus einer einzelnen Form hergestellt
wird. Daher ist es möglich,
die Produktivität
zu erhöhen.
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In
der Gebläse-Einheit
gemäß der bevorzugten
Ausführungsformen,
wird veranlasst, dass ein durch Rotation des Flügelrads erzeugter Luftstrom auf
dem aus wärmeleitendem
Material hergestellten Basisteil und dem thermisch mit dem Basisteil
verbundenen Element auftrifft. Daher kann die von der Schaltkreis-Komponente
auf der Leiterplatte erzeugte Wärme
zwangsweise dissipiert werden.
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Während bevorzugte
Ausführungsformen der
vorliegenden Erfindung oben beschrieben worden sind, versteht es
sich, dass Variationen und Modifikationen für Fachleute offensichtlich
werden, ohne vom Bereich und Geist der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Der Bereich der vorliegenden Erfindung ist daher allein mittels
der folgenden Ansprüche zu
bestimmen.