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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Gehäuse für einen Druckraum.
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Derartige
Gehäuse
für einen
Druckraum werden als große
Druckbehälter
oder Druckkammern z. B. für
Prüfstände in der
Automobilindustrie, Forschung und Medizintechnik eingesetzt.
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Große Druckbehälter oder
Druckkammern unterliegen vielen Einflüssen aus der Belastung und der
Nutzung. So werden beispielsweise mit Druckkammern in der Automobilindustrie
unterschiedliche Höhen
simuliert. Dabei befinden sich im Inneren einer Druckkammer Prüfstände, die
mehrere und unterschiedlich angeordnete Versorgungsleitungen benötigen. Die
durch die Versorgungsleitungen verursachte Anzahl der Schnittstellen
durch die Gehäusewand
ist oft sehr groß.
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Unabhängig von
der Geometrie der Gehäuse
dieser zumeist aus Stahl und/oder Metall hergestellten Druckbehälter oder
Druckkammern entstehen Verformungen durch unterschiedliche Belastungen,
Längenänderungen
durch Temperaturschwankungen und Schwingungen durch Einbauten oder
angeschlossene Aggregate und Maschinen. Dabei müssen diese Gehäuse der
Druckbehälter
oder Druckkammern einen luftdichten Innenraum aufweisen, der für die Belastung
ausreichend ausgesteift ist.
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Mit
der Größe und Gestalt
dieser Gehäuse der
Druckbehälter
oder Druckkammern nehmen diese Wirkungen zu und erfordern immer
wieder besondere Konstruktionen und statische Berechnungen bzw.
Nachweise.
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Die
aussteifenden Strukturen der Gehäuse der
Druckbehälter
oder Druckkammern, die in der Vergangenheit angewandt worden sind,
reichen von Paneelen mit Wabenaussteifung über gitterförmige Traggerüste bis
hin zu klassischen Tragwerksstrukturen.
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Bei
Gehäusen
mit Paneelen mit Wabenaussteifung sind die Wände des Druckbehälters oder
der Druckkammern durch Waben oder Trapeze ausgesteift und miteinander
verschweißt.
Diese Paneele mit Wabenaussteifung halten der Belastung stand, wobei
sie im Bereich der Versorgungsleitungen speziell ausgelegt und verstärkt sind. Änderungen
an dem Gehäuse
und den Versorgungsleitungen sind nur mit umfangreichem ingenieurtechnischem
Aufwand möglich.
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Bei
Gehäusen
mit einem gitterförmigen
Traggerüst
sind die Wände
des Druckbehälters
oder der Druckkammern durch aussteifende Gitter gestützt. Auch
diese halten der Belastung stand, wobei die Versorgungsleitungen
aber innerhalb des Gitters in einem Konstruktionsraster liegen.
Für Versorgungsleitungen
mit großen
Querschnitten sind diese aussteifenden Gitter des Gehäuses an
den Schnittstellen speziell ausgelegt. Änderungen an dem Gehäuse und
den Versorgungsleitungen sind auch hier nur mit einem erhöhten ingenieurtechnischen
Aufwand möglich.
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Bei
Gehäusen
mit einer klassischen Tragwerksstruktur ist das Tragwerk der Gehäuse durch speziell
statisch bemessene Strukturen bestimmt worden. Diese Tragwerksstruktur
stützt
die Gehäusewände, wobei
die Tragwerksstruktur sowohl Längs- als
auch Querverbindungen aufweist. Für Versorgungsleitungen mit
großen
Querschnitten muss die Tragwerksstruktur speziell ausgelegt werden. Änderungen
an dem Gehäuse
und den Versorgungsleitungen erfordern auch hier einen hohen ingenieurtechnischen
Aufwand.
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So
ist aus der
DE 89 06
420 U1 ein Druckbehälter
zum Transport und/oder zur Lagerung von Schüttgütern oder Flüssigkeiten
bekannt, dessen Seitenwände
in einem Traggerüst
gehalten werden.
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Dieses
Traggerüst
besteht aus mehreren mit seitlichem Abstand zueinander angeordneten
Stützholmen,
die wiederum aus einzelnen, im Querschnitt U-förmigen Segmenten zusammengeschweißt sind. Dabei
ist jedes U-förmige
Segment einer Seitenwand zuge ordnet, wobei das U-förmige Segment über seine
Schenkel mit der Seitenwand derart verschweißt ist, dass der Innenraum
des U-förmigen
Segments durch die Seitenwand verschlossen ist. Die Segmente einer
Seitenwand und der benachbarten Seitenwand sind im Stoßbereich
durch aufgeschweißte Platten
miteinander verbunden.
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Nachteilig
ist aber, dass diese technische Lösung nicht als Gehäuse eines
Druckbehälters
oder Druckkammer, in dem hohe Über-
und/oder Unterdrücke
vorliegen, eingesetzt werden kann, da dieser Druckbehälter nur
zum Transport und/oder zur Lagerung von Schüttgütern oder Flüssigkeiten
dient.
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Aus
der
FR 2 395 903 A1 ist
ein zylinderförmiges
Silo bekannt, das vertikal ausgerichtet und auf einem Sockel befestigt
ist. Das Silo besteht aus mehreren modulartig zusammengesetzten
und erweiterbaren Mantelsegmenten, die jeweils einen U-förmigen Querschnitt
mit nach außen
gerichteten Schenkeln ausbilden. Dabei dienen die beiden Schenkeln jedes
U-förmigen
Mantelsegmentes der Stabilität
des Mantelsegmentes sowie der unlösbaren Verbindung zwei benachbarter
Mantelsegmente.
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Alle
bisher genannten technischen Lösungen
eines Gehäuses
für Druckbehälter oder
Druckkammern haben den Nachteil, dass diese Gehäuse Einzelanfertigungen sind,
die jeweils nur für
einen speziellen Anwendungsfall hergestellt wurden und einsetzbar
sind. In anderen Anwendungsfällen,
bei denen das Gehäuse
der Druckbehälter
oder Druckkammern andere Abmaße
aufweisen soll, muss das Gehäuse
statisch neu berechnet werden. Das verursacht zusätzliche
Kosten. Außerdem
ist die Einzelanfertigung der Gehäuse teuer.
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Von
Nachteil ist auch, dass die bisher bekannten aussteifenden Strukturen
der Gehäuse
von Druckbehälter
oder Druckkammern allein dazu dienen, die Gehäusewand dünner auszuführen und dadurch Material einzusparen.
Zudem weisen sie meist auch hinderliche Längsaussteifungen auf. Dadurch können nachträgliche Änderungen
an der Versorgung oder Funktion des Gehäuses des Druckbehälters oder
Druckkammer nicht ohne eine statische Prüfung erfolgen, wodurch ein
zusätzlicher
Zeit- und Kostenaufwand ent steht. Außerdem ist dann das Anbringen
von zusätzlichen
statischen Versteifungen erforderlich. Diese Versteifungen, die
z. B. eine nachträglich
durch das Gehäuse
geführte
Versorgungsleitung stützen
sollen, müssen
an dem Gehäuse
der Druckbehälter
oder Druckkammern angebracht werden. Zudem können sich diese Schnittstellen
durch das Gehäuse
aus statischen Gründen
an von außen schwer
oder nicht zugänglichen
Abschnitten des Gehäuses
befinden und sich deshalb nur schwer abdichten lassen.
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Von
entscheidendem Nachteil ist aber, dass durch nachträgliche Versorgungsleitungen
und Einbauten die Stabilität
des Gehäuses
der Druckbehälter
oder Druckkammern wesentlich beeinflusst wird. So führen nachträgliche Einbauten
zu einer Veränderung
der Gehäusestabilität, so dass
die Statik des Gehäuses
der Druckbehälter
oder Druckkammern mit dem Einbau neu berechnet werden muss, was wiederum
zu zusätzlichen
Kosten führt.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Gehäuse für einen
Druckraum, insbesondere für
einen Druckbehälter
oder Druckkammern zu entwickeln, bei dem eine solche aussteifende
Struktur vorliegt, die genügend
Freiraum für
planmäßige aber
auch nachträgliche
Versorgungsleitungen bietet, ohne die Gehäusestabilität zu mindern.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Zweckdienliche
Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 6.
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Das
neue Gehäuse
für einen
Druckraum beseitigt die genannten Nachteile des Standes der Technik.
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Vorteilhaft
bei der Anwendung des neuen Gehäuses
ist, dass der Gehäusemantel
mindestens ein Mantelsegment aufweist, wobei jedes Mantelsegment
einen hohlförmigen
Dichtmantel und einen statisch tragenden Stützring besitzt. Dadurch hat
der Gehäusemantel
eine Gürtelstruktur,
wobei diese Gürtelstruktur
mindestens einen die Dichtfunktion übernehmenden Dichtmantel und
mindestens einen die Stützfunktion übernehmenden
Stützring
aufweist. Dabei wird der Dichtmantel durch den Stützring nicht durchbrochen.
Da die Stützfunktion
ausschließlich durch
den Stützring übernommen
wird, wird durch nachträgliche,
durch den Dichtmantel geführte
Versorgungsleitungen, die Gehäusestabilität nicht
beeinträchtigt.
Deshalb muss dann die Statik des Gehäuses nicht neu berechnet werden,
was zusätzliche Kosten
vermeidet.
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Außerdem ist
durch die Mantelsegmente der Gehäusemantel
modular erweiterbar, so dass unabhängig von der Anzahl der verwendeten
Mantelsegmente unterschiedlich lange Gehäusemäntel, ohne zusätzliche
Statikberechungen realisierbar sind.
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Von
besonderem Vorteil ist es, dass benachbarte Mantelsegmente auch
unterschiedliche Breiten aufweisen können, um den Freiraum für Versorgungsleitungen
zu vergrößern. Von
Vorteil ist es, wenn jede Stirnfläche der Mantelsegmente mit
einer Seitenwand oder mit der Stirnfläche des benachbarten Mantelsegmentes,
vorzugsweise über
jeweils eine Schweißnaht,
verbunden ist, weil dadurch die Mantelsegmente des modularen Mantelgehäuses in einfacher
Weise verwendet werden können.
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Von
Vorteil ist es auch, wenn der Dichtmantel den Druckraum in seiner
Mantelfläche
gegenüber
der Umgebung luftdicht abdichtet und der Stützring die aus dem Über- und/oder
Unterduck des Druckraumes resultierenden Druckkräfte aufnimmt. Dadurch übernimmt
der Dichtmantel ausschließlich
die Dichtfunktion, so dass der Dichtmantel eine oder mehrere Schnittstellen
für nachträgliche Versorgungsleitungen
aufnehmen kann. Dabei wird die Gehäusestatik nicht beeinflusst,
da ausschließlich
der Stützring
die Stützfunktion übernimmt.
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Von
besonderem Vorteil ist es auch, dass der Stützring außerhalb, innerhalb oder beidseitig
des Dichtmantels angeordnet werden kann.
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Dabei
ist es von Vorteil, wenn der Stützring ein
derart gebogenes U-Profil mit verschweißten Enden ist, dass die Öffnung des
U-Profils auf die Mantelfläche
des Dichtmantels gerichtet ist, wobei die Stirnflächen der
beiden Schenkel des U-Profils über jeweils
eine Schweißnaht
mit der Mantelfläche
des Dichtmantels verschweißt
sind. Dadurch ist der Fertigungsaufwand eines Mantelsegments gering,
so dass auch die Fertigungskosten gering sind.
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Vorteilhaft
ist es auch, wenn das U-Profil durch jedes geeignete Profil, insbesondere
durch ein Halbkreisprofil, ein Trapezprofil oder ein Flachprofil ersetzbar
ist.
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Von
Vorteil ist es auch, wenn die Seitenwände den Druckraum in seiner
Grund- und Deckfläche gegenüber der
Umgebung luftdicht abdichten und die Seitenwände für den Zugang in den Druckraum
mindestens eine Tür
und/oder Tor aufweisen. Dadurch wird die Einsatzvielfalt des Gehäuses erhöht, so dass unterschiedlich
große
Einbauten, Prüfvorrichtungen oder
auch Prüflinge
in und aus dem Druckraum transportiert werden können.
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Erfindungsgemäß weist
das Gehäuse
eine Gürtelstruktur
auf, die eine sicher funktionierende Aussteifung bietet und eine
endlos lange Kammer mit im selben Raster liegenden freien Bereichen
für Versorgungsleitungen
ermöglicht.
Dabei sind Änderungen
am Gehäuse
durch zusätzliche
Schnittstellen jederzeit möglich,
solange diese in der freien Struktur des Dichtmantels liegen und
sicher abgedichtet werden. Statische Prüfungen für nachträgliche Schnittstellen sind
deshalb nicht erforderlich.
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Dazu
befindet sich diese Aussteifung in einem regelmäßigen Abstand um den Gehäusemantel, wobei
es die Geometrie des Gehäuses
wie ein Gürtel umschließt. Dabei
ist die Aussteifung fest mit dem Gehäusemantel verbunden. Die gürtelförmige Aussteifung
erfüllt
alle statischen Anforderungen an die Festigkeit, die den unterschiedlichen
genannten Belastungen standhält.
Die Abstände
zwischen den Gürtelringen
sind dabei so groß,
dass große
Versorgungsleitungen sicher hindurchgeleitet werden können.
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Durch
die Gürtelstruktur
wird das Gehäuse
in einen Dichtbereich und in einen statischen Bereich aufgeteilt.
Dabei ist der Dichtbereich ein Dichtmantel und der statische Bereich
ein Stützring.
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Der
Dichtmantel darf beliebig „durchbrochen" werden, solange
eine sichere Abdichtung erfolgt. Der statische Bereich, also der
Stützring,
bleibt über
die Nutzungszeit unverändert,
denn dieser bietet die Gewähr
für die
sichere Funktion während
der Belastung.
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Der
durch das Gehäuse
umgebende Druckraum kann mit Unterdruck, Überdruck oder Über- und Unterdruck
betrieben werden. Dabei kann sich der Stützring außerhalb, innerhalb oder beidseitig
der Gehäusewand
befinden.
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Bei
Benutzung der Gürtelstruktur
bleiben die oben beschriebenen Vorteile immer erhalten. Die Anforderungen
an die Versorgungsleitungen beschränken sich auf die Druck festigkeit
und darauf, dass keine starren Anschlüsse zwischen Gebäude und
Gehäuse
der Druckbehälter
oder Druckkammern angewendet werden dürfen, weil die Gehäuse während der
Belastung ihre Gestalt ändern,
d. h. sie werden sich immer bewegen.
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Das
neue Gehäuse
ist für
runde, eiförmige oder
rechteckige Gürtelstrukturen
denkbar, wobei bei den letzteren die Festigkeit der Struktur in
den Ecken der Gürtel
bestimmt wird.
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Das
neue Gehäuse
der Druckbehälter
oder Druckkammern soll anhand dreier Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.
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Dazu
zeigen:
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1:
Räumliche
Darstellung des Gehäuses
in einem ersten Ausführungsbeispiel,
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2:
Schnittdarstellung eines Mantelsegments des ersten Ausführungsbeispiels,
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3:
Schnittdarstellung eines Stützringes in
einer U-Form des ersten Ausführungsbeispiels,
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4:
Schnittdarstellung eines Stützringes in
einer Halbkreisform des ersten Ausführungsbeispiels,
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5:
Schnittdarstellung eines Stützringes in
einer Trapezform des ersten Ausführungsbeispiels,
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6:
Schnittdarstellung eines Stützringes aus
einem Flachprofil des ersten Ausführungsbeispiels,
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7:
Räumliche
Darstellung des Gehäuses
in einem zweiten Ausführungsbeispiel,
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8:
Räumliche
Darstellung des Gehäuses
in einem dritten Ausführungsbeispiel
und
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9:
Räumliche
Darstellung einer weiteren Variante des Gehäuses.
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Das
erste Ausführungsbeispiel
in der 1 ist ein Gehäuse 1 für einen
Druckraum 2, wobei ein Über-
oder Unterdruck gegenüber
dem atmosphärischen
Umgebungsdruck im Druckraum 2 vorliegt. Das Gehäuse 1 besteht
aus einem Gehäusemantel 3 und
zwei Seitenwände 4.
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Der
Gehäusemantel 3 besitzt
die Form eines Kreiszylinders. An der Grund- und Deckfläche des kreiszylinderförmigen Gehäusemantels 3 ist
jeweils eine der Seitenwände 4 angeordnet.
Dabei dienen diese Seitenwände 4 der
luftdichten und druckbeständigen
Abdichtung des Druckraums (2) in seiner Grund- und Deckfläche gegenüber der
Umgebung.
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Erfindungsgemäß besteht
der Gehäusemantel 3 aus
mehreren, im Querschnitt kreisförmigen Mantelsegmenten 5.
Diese Mantelsegmente 5 sind an ihren Stirnflächen 6,
vorzugsweise durch Schweißnähte 7,
miteinander verbunden sind. Dabei umschließen die Mantelsegmente 5 den
Druckraum 2 in seiner Mantelfläche und dichten ihn gegenüber der
Umgebung luftdicht und druckbeständig
ab.
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Wie
die 2 zeigt, weist jedes Mantelsegment 5 einen
hohlförmigen
Dichtmantel 8 und einen ringförmigen Stützring 9 auf.
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Dabei
wird durch den Dichtmantel 8 die Abdichtfunktion der Mantelsegmente 5 realisiert.
Der ringförmige
Stützring 9,
der den Dichtmantel 8 von außen und über die Höhe des Dichtmantels 8 mittig umschließt, dient
wiederum der Aufnahme von statischen Kräften.
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Die
Kräfte
resultieren einerseits aus dem Druck im Druckraum, andererseits
resultieren diese Kräfte
auch aus unterschiedlichen Belastungen, die z. B. bei wechselnden
Befüllungsgrad
des Druckraumes 2 entstehen. Aber auch aus Längenänderungen durch
Temperaturschwankungen und Schwingungen durch Einbauten oder in
den Figuren nicht dargestellte, angeschlossene Aggregate und Maschinen
können
die Ursache dieser unterschiedlichen Belastungen sein.
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Wie
die 3 zeigt, ist der ringförmige Stützring 9 ein derart
gebogenes U-Profil 10, dass die Öffnung des U-Profils 10 auf
die Außenfläche des
hohlförmigen
Dichtmantels 8 gerichtet ist. Dabei sind die Stirnflächen der
beiden Schenkel 11 des U-Profils 10 über jeweils
eine Schweißnaht 12 mit
der Außenfläche des
hohlförmigen
Dichtmantels 8 verbunden. Die Enden des gebogenes U-Profils 10 sind
miteinander verschweißt.
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In
einer weiteren Ausführungsvariante
ist der ringförmige
Stützring 9,
wie in der 4 dargestellt ist, dagegen ein
derart gebogenes Halbkreisprofil 13, dass die Öffnung des
Halbkreisprofils 13 auf die Außenfläche des hohlförmigen Dichtmantels 8 gerichtet und über jeweils
eine Schweißnaht 12 mit
der Außenfläche des
hohlförmigen
Dichtmantels 8 verbunden. Dabei sind auch bei dieser Ausführungsvariante
die Enden des gebogenen Halbkreisprofils 13 miteinander
verschweißt.
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In 5 ist
in einer weiteren Ausführungsvariante
der ringförmige
Stützring 9 ein
derart gebogenes Trapezprofil 14, dessen Enden miteinander
verschweißt
sind, dass die Öffnung
des Trapezprofis 14 auf die Außenfläche des hohlförmigen Dichtmantels 8 gerichtet
ist. Dabei sind die Stirnflächen
der beiden Schenkel 15 des Trapezprofils 14 über jeweils
eine Schweißnaht 16 mit
der Außenfläche des
hohlförmigen
Dichtmantels 8 verbunden.
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In
einer weiteren Ausführungsvariante
ist der ringförmige
Stützring 9,
wie in 6 zu sehen ist, ein gebogenes Flachprofil 17,
das mit einer Seite auf die Außenfläche des
hohlförmigen
Dichtmantels 8 über eine
Schweißnaht 18 verbunden
und durch mehrere Stützen 19 gegenüber dem
hohlförmigen
Dichtmantel 8 abgestützt
ist. Dabei sind die Enden des gebogenen Flachprofils 17 wiederum
miteinander verschweißt.
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Das
zweite Ausführungsbeispiel
in der 7 ist ein Gehäuse 1 für einen
Druckraum 2 bei ungünstigen
räumlichen
Situationen.
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Im
Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel
ist hier bei jedem Mantelsegment 5 der ringförmige Stützring 9,
an dem Dichtmantel 8 gespiegelt, innen an der Dichtfläche 8 angeordnet.
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Das
dritte Ausführungsbeispiel
in der 8 ist ein Gehäuse 1 für einen
Druckraum 2, der die ideale Lage eines Stützringes
aufweist.
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In
diesem Ausführungsbeispiel
sind die Anordnungen des Stützringes 9 des
ersten und des zweiten Ausführungsbeispiels
miteinander kombiniert, so dass hier ein Stützring 9 innen und
ein weiterer Stützring 9 außen auf
der Mantelsegment 5 angeordnet ist. Dabei wird der Dichtmantel 8 durch
die Stützringe 9 nicht
durchbrochen.
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Dabei
ist es auch denkbar, den inneren und äußeren Stützring 9 in unterschiedlichen
Ausführungsvarianten
auszuführen.
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In
den hier aufgeführten
Ausführungsbeispielen
weisen die benachbarten Mantelsegmente 5 gleiche Breiten
auf. Es ist aber auch denkbar, die benachbarten Mantelsegmente 5 in
unterschiedliche Breiten auszuführen.
Dadurch können
Gehäuse 1 mit unterschiedlichen
und vom Vielfachenganzen gleichbreiter Mantelsegmente 5 abweichenden
Längen
erreicht werden.
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Vorzugsweise
sind die Breiten der Mantelsegmente 5 ein Vielfaches voneinander.
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Auch
besitzt in den bisher aufgeführten
Ausführungsbeispielen
der Gehäusemantel 3 ausschließlich die
Form eines Kreiszylinders. Dabei ist es aber auch denkbar, den Gehäusemantel 3 in
jeder anderen geeigneten Form auszuführen. So kann der Gehäusemantel 3 beispielhaft
auch, wie die 9 zeigt, quaderförmig sein.
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In
Anwendung des neuen Gehäuses
für einen
Druckraum werden entsprechend der geforderten Größe des Druckraumes 2 unterschiedlich
breite Mantelsegmente 5 ausgewählt, so dass die Mantelsegmente 5,
aneinander gereiht, die notwendige Länge des Gehäusemantels 2 ergeben.
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Die
Mantelsegmente 5 werden dann einzeln auf einen geeigneten
Untergrund aufgestellt. Anschließend werden benachbarte Mantelsegmente 5 an
ihren Stirnflächen 6 miteinander
verschweißt.
An den äußeren Mantelsegmenten 5 wird
abschließend jeweils
eine Seitenwand 4 angeschweißt.
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Anschließend werden
die Einbauten in den Druckraum 2 angeordnet. Für notwendige
Versorgungsleitungen können
dann Öffnungen
in den Dichtmantel 8 des Mantelsegments 5 geschnitten
werden. Dabei kann eine oder auch mehrere Öffnungen in den Dichtmantel 8 jedes
beliebigen Mantelsegments 5 geschnitten werden. Auch können größere Öffnungen
für Versorgungsleitungen,
z. B. für
Lüftungen,
die zueinander gerichteten Dichtmäntel 8 zweier benachbarter
Mantelsegmente 5, einschließlich der die benachbarten
Mantelsegmente 5 verbindende Schweißnaht 7, durchbrechen.
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Solange
der Stützring 9 nicht
durchschnitten wird, sind für
weitere Öffnungen
im Gehäusemantel 3 keine
statischen Untersuchungen notwendig. Dabei können die Öffnungen während der Fertigung des Gehäuses 1 oder
zu einem späteren
Zeitpunkt, z. B. für
eine spätere
Nutzungsänderung
des Druckraumes 2, in den Gehäusemantel 3 eingeschnitten
und mit dem Gehäusemantel 3 verschweißt werden.
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Dabei
sind die Mantelsegmente 5 derart auszulegen, dass die Stützkraft,
die jedes Mantelsegment 5 über seine Fläche aufnehmen
muss, sich auf den Stützring 9 des
jeweiligen Mantelsegments 5 konzentriert und von diesem
aufgenommen wird. Dadurch entstehen zwischen den Stützringen
stützkraftfrei
Bereiche, die nur die Aufgabe haben, den Druckraum gegenüber der
Umgebung abzudichten. Diese stützkraftfreien
Bereiche sind die Dichtmäntel 8 der Mantelsegmente 5.
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- 1
- Gehäuse
- 2
- Druckraum
- 3
- Gehäusemantel
- 4
- Seitenwand
- 5
- Mantelsegment
- 6
- Stirnfläche
- 7
- Schweißnaht
- 8
- Dichtmantel
- 9
- Stützring
- 10
- U-Profil
- 11
- Schenkel
- 12
- Schweißnaht
- 13
- Halbkreisprofil
- 14
- Trapezprofil
- 15
- Schenkel
- 16
- Schweißnaht
- 17
- Flachprofil
- 18
- Schweißnaht
- 19
- Stütze