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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Gehäuse für einen
Druckraum nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Derartige
Gehäuse für einen Druckraum werden als große
Druckbehälter oder Druckkammern z. B. für Prüfstände
in der Automobilindustrie, Forschung und Medizintechnik eingesetzt.
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Große
Druckbehälter oder Druckkammern unterliegen vielen Einflüssen
aus der Belastung und der Nutzung. So werden beispielsweise mit
Druckkammern in der Automobilindustrie unterschiedliche Höhen
simuliert. Dabei befinden sich im Inneren einer Druckkammer Prüfstände,
die mehrere und unterschiedlich angeordnete Versorgungsleitungen
benötigen. Die durch die Versorgungsleitungen verursachte
Anzahl der Schnittstellen durch die Gehäusewand ist oft
sehr groß.
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Unabhängig
von der Geometrie der Gehäuse dieser zumeist aus Stahl
und/oder Metall hergestellten Druckbehälter oder Druckkammern
entstehen Verformungen durch unterschiedliche Belastungen, Längenänderungen
durch Temperaturschwankungen und Schwingungen durch Einbauten oder
angeschlossene Aggregate und Maschinen. Dabei müssen diese
Gehäuse der Druckbehälter oder Druckkammern einen
luftdichten Innenraum aufweisen, der für die Belastung
ausreichend ausgesteift ist.
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Mit
der Größe und Gestalt dieser Gehäuse der
Druckbehälter oder Druckkammern nehmen diese Wirkungen
zu und erfordern immer wieder besondere Konstruktionen und statische
Berechnungen bzw. Nachweise.
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Die
aussteifenden Strukturen der Gehäuse der Druckbehälter
oder Druckkammern, die in der Vergangenheit angewandt worden sind,
reichen von Paneelen mit Wabenaussteifung über gitterförmige Traggerüste
bis hin zu klassischen Tragwerksstrukturen.
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Bei
Gehäusen mit Paneelen mit Wabenaussteifung sind die Wände
des Druckbehälters oder der Druckkammern durch Waben oder
Trapeze ausgesteift und miteinander verschweißt. Diese
Paneele mit Wabenaussteifung halten der Belastung stand, wobei sie
im Bereich der Versorgungsleitungen speziell ausgelegt und verstärkt
sind. Änderungen an dem Gehäuse und den Versorgungsleitungen
sind nur mit umfangreichem ingenieurtechnischem Aufwand möglich.
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Bei
Gehäusen mit einem gitterförmigen Traggerüst
sind die Wände des Druckbehälters oder der Druckkammern
durch aussteifende Gitter gestützt. Auch diese halten der
Belastung stand, wobei die Versorgungsleitungen aber innerhalb des
Gitters in einem Konstruktionsraster liegen. Für Versorgungsleitungen
mit großen Querschnitten sind diese aussteifenden Gitter
des Gehäuses an den Schnittstellen speziell ausgelegt. Änderungen
an dem Gehäuse und den Versorgungsleitungen sind auch hier
nur mit einem erhöhten ingenieurtechnischen Aufwand möglich.
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Bei
Gehäusen mit einer klassischen Tragwerksstruktur ist das
Tragwerk der Gehäuse durch speziell statisch bemessene
Strukturen bestimmt worden. Diese Tragwerksstruktur stützt
die Gehäusewände, wobei die Tragwerksstruktur
sowohl Längs- als auch Querverbindungen aufweist. Für
Versorgungsleitungen mit großen Querschnitten muss die Tragwerksstruktur
speziell ausgelegt werden. Änderungen an dem Gehäuse
und den Versorgungsleitungen erfordern auch hier einen hohen ingenieurtechnischen
Aufwand.
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So
ist aus der
DE 89 06 420 ein
Druckbehälter zum Transport und/oder zur Lagerung von Schüttgütern
oder Flüssigkeiten bekannt, dessen Seitenwände
in einem Traggerüst gehalten werden.
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Dieses
Traggerüst besteht aus mehreren mit seitlichem Abstand
zueinander angeordneten Stützholmen, die wiederum aus einzelnen,
im Querschnitt U-förmigen Segmenten zusammengeschweißt
sind. Dabei ist jedes U-förmige Segment einer Seitenwand zuge ordnet,
wobei das U-förmige Segment über seine Schenkel
mit der Seitenwand derart verschweißt ist, dass der Innenraum
des U-förmigen Segments durch die Seitenwand verschlossen
ist. Die Segmente einer Seitenwand und der benachbarten Seitenwand
sind im Stoßbereich durch aufgeschweißte Platten
miteinander verbunden.
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Nachteilig
ist aber, dass diese technische Lösung nicht als Gehäuse
eines Druckbehälters oder Druckkammer, in dem hohe Über-
und/oder Unterdrücke vorliegen, eingesetzt werden kann,
da dieser Druckbehälter nur zum Transport und/oder zur
Lagerung von Schüttgütern oder Flüssigkeiten
dient.
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Alle
bisher genannten technischen Lösungen eines Gehäuses
für Druckbehälter oder Druckkammern haben den
Nachteil, dass diese Gehäuse Einzelanfertigungen sind,
die jeweils nur für einen speziellen Anwendungsfall hergestellt
wurden und einsetzbar sind. In anderen Anwendungsfällen,
bei denen das Gehäuse der Druckbehälter oder Druckkammern
andere Abmaße aufweisen soll, muss das Gehäuse
statisch neu berechnet werden. Das verursacht zusätzliche
Kosten. Außerdem ist die Einzelanfertigung der Gehäuse
teuer.
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Von
Nachteil ist auch, dass die bisher bekannten aussteifenden Strukturen
der Gehäuse von Druckbehälter oder Druckkammern
allein dazu dienen, die Gehäusewand dünner auszuführen
und dadurch Material einzusparen. Zudem weisen sie meist auch hinderliche
Längsaussteifungen auf. Dadurch können nachträgliche Änderungen
an der Versorgung oder Funktion des Gehäuses des Druckbehälters
oder Druckkammer nicht ohne eine statische Prüfung erfolgen,
wodurch ein zusätzlicher Zeit- und Kostenaufwand entsteht.
Außerdem ist dann das Anbringen von zusätzlichen
statischen Versteifungen erforderlich. Diese Versteifungen, die
z. B. eine nachträglich durch das Gehäuse geführte
Versorgungsleitung stützen sollen, müssen an dem
Gehäuse der Druckbehälter oder Druckkammern angebracht
werden. Zudem können sich diese Schnittstellen durch das
Gehäuse aus statischen Gründen an von außen schwer
oder nicht zugänglichen Abschnitten des Gehäuses
befinden und sich deshalb nur schwer abdichten lassen.
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Von
entscheidendem Nachteil ist aber, dass durch nachträgliche
Versorgungsleitungen und Einbauten die Stabilität des Gehäuses
der Druckbehälter oder Druckkammern wesentlich beeinflusst
wird. So führen nachträgliche Einbauten zu einer
Veränderung der Gehäusestabilität, so
dass die Statik des Gehäuses der Druckbehälter
oder Druckkammern mit dem Einbau neu berechnet werden muss, was wiederum
zu zusätzlichen Kosten führt.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Gehäuse
für einen Druckraum, insbesondere für einen Druckbehälter
oder Druckkammern zu entwickeln, bei dem eine solche aussteifende
Struktur vorliegt, die genügend Freiraum für planmäßige
aber auch nachträgliche Versorgungsleitungen bietet, ohne
die Gehäusestabilität zu mindern.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Zweckdienliche Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen
2 bis 9.
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Das
neue Gehäuse für einen Druckraum beseitigt die
genannten Nachteile des Standes der Technik.
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Vorteilhaft
bei der Anwendung des neuen Gehäuses ist, dass der Gehäusemantel
mindestens ein Mantelsegment aufweist, wobei jedes Mantelsegment
einen hohlförmigen Dichtmantel und einen statisch tragenden
Stützring besitzt. Dadurch hat der Gehäusemantel
eine Gürtelstruktur, wobei diese Gürtelstruktur
mindestens einen die Dichtfunktion übernehmenden Dichtmantel
und mindestens einen die Stützfunktion übernehmenden
Stützring aufweist. Dabei wird der Dichtmantel durch den
Stützring nicht durchbrochen. Da die Stützfunktion
ausschließlich durch den Stützring übernommen
wird, wird durch nachträgliche, durch den Dichtmantel geführte
Versorgungsleitungen, die Gehäusestabilität nicht
beeinträchtigt. Deshalb muss dann die Statik des Gehäuses
nicht neu berechnet werden, was zusätzliche Kosten vermeidet.
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Außerdem
ist durch die Mantelsegmente der Gehäusemantel modular
erweiterbar, so dass unabhängig von der Anzahl der verwendeten
Mantelsegmente unterschiedlich lange Gehäusemäntel,
ohne zusätzliche Statikberechungen realisierbar sind.
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Von
besonderem Vorteil ist es, dass benachbarte Mantelsegmente auch
unterschiedliche Breiten aufweisen können, um den Freiraum
für Versorgungsleitungen zu vergrößern.
Von Vorteil ist es, wenn jede Stirnfläche der Mantelsegmente
mit einer Seitenwand oder mit der Stirnfläche des benachbarten
Mantelsegmentes, vorzugsweise über jeweils eine Schweißnaht
verbunden ist, weil dadurch die Mantelsegmente des modularen Mantelgehäuses
in einfacher Weise verwendet werden können.
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Von
Vorteil ist es auch, wenn der Dichtmantel den Druckraum in seiner
Mantelfläche gegenüber der Umgebung luftdicht
abdichtet und der Stützring die aus dem Über-
und/oder Unterduck des Druckraumes resultierenden Druckkräfte
aufnimmt. Dadurch übernimmt der Dichtmantel ausschließlich
die Dichtfunktion, so dass der Dichtmantel eine oder mehrere Schnittstellen
für nachträgliche Versorgungsleitungen aufnehmen
kann. Dabei wird die Gehäusestatik nicht beeinflusst, da
ausschließlich der Stützring die Stützfunktion übernimmt.
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Von
besonderem Vorteil ist es auch, dass der Stützring außerhalb,
innerhalb oder beidseitig des Dichtmantels angeordnet werden kann.
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Dabei
ist es von Vorteil, wenn der Stützring ein derart gebogenes
U-Profil mit verschweißten Enden ist, dass die Öffnung
des U-Profils auf die Mantelfläche des Dichtmantels gerichtet
ist, wobei die Stirnflächen der beiden Schenkel des U-Profils über jeweils
eine Schweißnaht mit der Mantelfläche des Dichtmantels
verschweißt sind. Dadurch ist der Fertigungsaufwand eines
Mantelsegments gering, so dass auch die Fertigungskosten gering
sind.
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Vorteilhaft
ist es auch, wenn das U-Profil durch jedes geeignete Profil, insbesondere
durch ein Halbkreisprofil, ein Trapezprofil oder ein Flachprofil ersetzbar
ist.
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Von
Vorteil ist es auch, wenn die Seitenwände den Druckraum
in seiner Grund- und Deckfläche gegenüber der
Umgebung luftdicht abdichten und die Seitenwände für
den Zugang in den Druckraum mindestens eine Tür und/oder
Tor aufweisen. Dadurch wird die Einsatzvielfalt des Gehäuses
erhöht, so dass unterschiedlich große Einbauten,
Prüfvorrichtungen oder auch Prüflinge in und aus
dem Druckraum transportiert werden können.
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Erfindungsgemäß weist
das Gehäuse eine Gürtelstruktur auf, die eine
sicher funktionierende Aussteifung bietet und eine endlos lange
Kammer mit im selben Raster liegenden freien Bereichen für
Versorgungsleitungen ermöglicht. Dabei sind Änderungen
am Gehäuse durch zusätzliche Schnittstellen jederzeit
möglich, solange diese in der freien Struktur des Dichtmantels
liegen und sicher abgedichtet werden. Statische Prüfungen
für nachträgliche Schnittstellen sind deshalb
nicht erforderlich.
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Dazu
befindet sich diese Aussteifung in einem regelmäßigen
Abstand um den Gehäusemantel, wobei es die Geometrie des
Gehäuses wie ein Gürtel umschließt. Dabei
ist die Aussteifung fest mit dem Gehäusemantel verbunden.
Die gürtelförmige Aussteifung erfüllt
alle statischen Anforderungen an die Festigkeit, die den unterschiedlichen
genannten Belastungen standhält. Die Abstände
zwischen den Gürtelringen sind dabei so groß,
dass große Versorgungsleitungen sicher hindurchgeleitet
werden können.
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Durch
die Gürtelstruktur wird das Gehäuse in einen Dichtbereich
und in einen statischen Bereich aufgeteilt. Dabei ist der Dichtbereich
ein Dichtmantel und der statische Bereich ein Stützring.
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Der
Dichtmantel darf beliebig „durchbrochen" werden, solange
eine sichere Abdichtung erfolgt. Der statische Bereich, also der
Stützring, bleibt über die Nutzungszeit unverändert,
denn dieser bietet die Gewähr für die sichere
Funktion während der Belastung. Der durch das Gehäuse
umgebende Druckraum kann mit Unterdruck, Überdruck oder Über-
und Unterdruck betrieben werden. Dabei kann sich der Stützring
außerhalb, innerhalb oder beidseitig der Gehäusewand
befinden.
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Bei
Benutzung der Gürtelstruktur bleiben die oben beschriebenen
Vorteile immer erhalten. Die Anforderungen an die Versorgungsleitungen
beschränken sich auf die Druck festigkeit und darauf, dass
keine starren Anschlüsse zwischen Gebäude und
Gehäuse der Druckbehälter oder Druckkammern angewendet
werden dürfen, weil die Gehäuse während der
Belastung ihre Gestalt ändern, d. h. sie werden sich immer
bewegen.
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Das
neue Gehäuse ist für runde, eiförmige oder
rechteckige Gürtelstrukturen denkbar, wobei bei den letzteren
die Festigkeit der Struktur in den Ecken der Gürtel bestimmt
wird.
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Das
neue Gehäuse der Druckbehälter oder Druckkammern
soll anhand dreier Ausführungsbeispiele näher
erläutert werden.
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Dazu
zeigen:
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1:
Räumliche Darstellung des Gehäuses in einem ersten
Ausführungsbeispiel,
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2:
Schnittdarstellung eines Mantelsegments des ersten Ausführungsbeispiels,
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3:
Schnittdarstellung eines Stützringes in einer U-Form des
ersten Ausführungsbeispiels,
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4:
Schnittdarstellung eines Stützringes in einer Halbkreisform
des ersten Ausführungsbeispiels,
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5:
Schnittdarstellung eines Stützringes in einer Trapezform
des ersten Ausführungsbeispiels,
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6:
Schnittdarstellung eines Stützringes aus einem Flachprofil
des ersten Ausführungsbeispiels,
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7:
Räumliche Darstellung des Gehäuses in einem zweiten
Ausführungsbeispiel,
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8:
Räumliche Darstellung des Gehäuses in einem dritten
Ausführungsbeispiel und
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9:
Räumliche Darstellung einer weiteren Variante des Gehäuses.
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Das
erste Ausführungsbeispiel in der 1 ist ein
Gehäuse 1 für einen Druckraum 2,
wobei ein Über- oder Unterdruck gegenüber dem
atmosphärischen Umgebungsdruck im Druckraum 2 vorliegt. Das
Gehäuse 1 besteht aus einem Gehäusemantel 3 und
zwei Seitenwände 4.
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Der
Gehäusemantel 3 besitzt die Form eines Kreiszylinders.
An der Grund- und Deckfläche des kreiszylinderförmigen
Gehäusemantels 3 ist jeweils eine der Seitenwände 4 angeordnet.
Dabei dienen diese Seitenwände 4 der luftdichten
und druckbeständigen Abdichtung des Druckraums (2)
in seiner Grund- und Deckfläche gegenüber der
Umgebung.
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Erfindungsgemäß besteht
der Gehäusemantel 3 aus mehreren, im Querschnitt
kreisförmigen Mantelsegmenten 5. Diese Mantelsegmente 5 sind an
ihren Stirnflächen 6, vorzugsweise durch Schweißnähte 7,
miteinander verbunden sind. Dabei umschließen die Mantelsegmente 5 den
Druckraum 2 in seiner Mantelfläche und dichten
ihn gegenüber der Umgebung luftdicht und druckbeständig
ab.
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Wie
die 2 zeigt, weist jedes Mantelsegment 5 einen
hohlförmigen Dichtmantel 8 und einen ringförmigen
Stützring 9 auf.
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Dabei
wird durch den Dichtmantel 8 die Abdichtfunktion der Mantelsegmente 5 realisiert.
Der ringförmige Stützring 9, der den
Dichtmantel 8 von außen und über die
Höhe des Dichtmantels 8 mittig umschließt,
dient wiederum der Aufnahme von statischen Kräften.
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Die
Kräfte resultieren einerseits aus dem Druck im Druckraum,
andererseits resultieren diese Kräfte auch aus unterschiedlichen
Belastungen, die z. B. bei wechselnden Befüllungsgrad des
Druckraumes 2 entstehen. Aber auch aus Längenänderungen durch
Temperaturschwankungen und Schwingungen durch Einbauten oder in
den Figuren nicht dargestellte, angeschlossene Aggregate und Maschinen
können die Ursache dieser unterschiedlichen Belastungen
sein.
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Wie
die 3 zeigt, ist der ringförmige Stützring 9 ein
derart gebogenes U-Profil 10, dass die Öffnung
des U-Profils 10 auf die Außenfläche
des hohlförmigen Dichtmantels 8 gerichtet ist.
Dabei sind die Stirnflächen der beiden Schenkel 11 des
U-Profils 10 über jeweils eine Schweißnaht 12 mit
der Außenfläche des hohlförmigen Dichtmantels 8 verbunden.
Die Enden des gebogenes U-Profils 10 sind miteinander verschweißt.
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In
einer weiteren Ausführungsvariante ist der ringförmige
Stützring 9, wie in der 4 dargestellt ist,
dagegen ein derart gebogenes Halbkreisprofil 13, dass die Öffnung
des Halbkreisprofils 13 auf die Außenfläche
des hohlförmigen Dichtmantels 8 gerichtet und über
jeweils eine Schweißnaht 12 mit der Außenfläche
des hohlförmigen Dichtmantels 8 verbunden. Dabei
sind auch bei dieser Ausführungsvariante die Enden des
gebogenen Halbkreisprofils 13 miteinander verschweißt.
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In 5 ist
in einer weiteren Ausführungsvariante der ringförmige
Stützring 9 ein derart gebogenes Trapezprofil 14,
dessen Enden miteinander verschweißt sind, dass die Öffnung
des Trapezprofis 10 auf die Außenfläche
des hohlförmigen Dichtmantels 8 gerichtet ist.
Dabei sind die Stirnflächen der beiden Schenkel 15 des
Trapezprofils 14 über jeweils eine Schweißnaht 16 mit
der Außenfläche des hohlförmigen Dichtmantels 8 verbunden.
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In
einer weiteren Ausführungsvariante ist der ringförmige
Stützring 9, wie in 6 zu sehen
ist, ein gebogenes Flachprofil 17, das mit einer Seite
auf die Außenfläche des hohlförmigen
Dichtmantels 8 über eine Schweißnaht 18 verbunden
und durch mehrere Stützen 19 gegenüber
dem hohlförmigen Dichtmantel 8 abgestützt
ist. Dabei sind die Enden des gebogenen Flachprofils 17 wiederum
miteinander verschweißt.
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Das
zweite Ausführungsbeispiel in der 7 ist ein
Gehäuse 1 für einen Druckraum 2 bei
ungünstigen räumlichen Situationen.
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Im
Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel ist hier bei
jedem Mantelsegment 5 der ringförmige Stützring 9,
an dem Dichtmantel 8 gespiegelt, innen an der Dichtfläche 8 angeordnet.
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Das
dritte Ausführungsbeispiel in der 8 ist ein
Gehäuse 1 für einen Druckraum 2,
der die ideale Lage eines Stützringes aufweist.
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In
diesem Ausführungsbeispiel sind die Anordnungen des Stützringes 9 des
ersten und des zweiten Ausführungsbeispiels miteinander
kombiniert, so dass hier ein Stützring 9 innen
und ein weiterer Stützring 9 außen auf
der Mantelsegment 5 angeordnet ist. Dabei wird der Dichtmantel 8 durch
die Stützringe 9 nicht durchbrochen.
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Dabei
ist es auch denkbar, den inneren und äußeren Stützring 9 in
unterschiedlichen Ausführungsvarianten auszuführen.
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In
den hier aufgeführten Ausführungsbeispielen weisen
die benachbarten Mantelsegmente 5 gleiche Breiten auf.
Es ist aber auch denkbar, die benachbarten Mantelsegmente 5 in
unterschiedliche Breiten auszuführen. Dadurch können
Gehäuse 1 mit unterschiedlichen und vom Vielfachenganzen
gleichbreiter Mantelsegmente 5 abweichenden Längen
erreicht werden.
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Vorzugsweise
sind die Breiten der Mantelsegmente 5 ein Vielfaches voneinander.
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Auch
besitzt in den bisher aufgeführten Ausführungsbeispielen
der Gehäusemantel 3 ausschließlich die
Form eines Kreiszylinders. Dabei ist es aber auch denkbar, den Gehäusemantel 3 in
jeder anderen geeigneten Form auszuführen. So kann der Gehäusemantel 3 beispielhaft
auch, wie die 9 zeigt, quaderförmig
sein.
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In
Anwendung des neuen Gehäuses für einen Druckraum
werden entsprechend der geforderten Größe des
Druckraumes 2 unterschiedlich breite Mantelsegmente 5 ausgewählt,
so dass die Mantelsegmente 5, aneinander gereiht, die notwendige Länge
des Gehäusemantels 2 ergeben.
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Die
Mantelsegmente 5 werden dann einzeln auf einen geeigneten
Untergrund aufgestellt. Anschließend werden benachbarte
Mantelsegmente 5 an ihren Stirnflächen 6 miteinander
verschweißt. An den äußeren Mantelsegmenten 5 wird
abschließend jeweils eine Seitenwand 4 angeschweißt.
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Anschließend
werden die Einbauten in den Druckraum 2 angeordnet. Für
notwendige Versorgungsleitungen können dann Öffnungen
in den Dichtmantel 8 des Mantelsegments 5 geschnitten
werden. Dabei kann eine oder auch mehrere Öffnungen in den
Dichtmantel 8 jedes beliebigen Mantelsegments 5 geschnitten
werden. Auch können größere Öffnungen
für Versorgungsleitungen, z. B. für Lüftungen,
die zueinander gerichteten Dichtmäntel 8 zweier
benachbarter Mantelsegmente 5, einschließlich
der die benachbarten Mantelsegmente 5 verbindende Schweißnaht 7,
durchbrechen.
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Solange
der Stützring 9 nicht durchschnitten wird, sind
für weitere Öffnungen im Gehäusemantel 3 keine
statischen Untersuchungen notwendig. Dabei können die Öffnungen
während der Fertigung des Gehäuses 1 oder
zu einem späteren Zeitpunkt, z. B. für eine spätere
Nutzungsänderung des Druckraumes 2, in den Gehäusemantel 3 eingeschnitten
und mit dem Gehäusemantel 3 verschweißt
werden.
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Dabei
sind die Mantelsegmente 5 derart auszulegen, dass die Stützkraft,
die jedes Mantelsegment 5 über seine Fläche
aufnehmen muss, sich auf den Stützring 9 des jeweiligen
Mantelsegments 5 konzentriert und von diesem aufgenommen
wird. Dadurch entstehen zwischen den Stützringen stützkraftfrei
Bereiche, die nur die Aufgabe haben, den Druckraum gegenüber
der Umgebung abzudichten. Diese stützkraftfreien Bereiche
sind die Dichtmäntel 8 der Mantelsegmente 5.
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- 1
- Gehäuse
- 2
- Druckraum
- 3
- Gehäusemantel
- 4
- Seitenwand
- 5
- Mantelsegment
- 6
- Stirnfläche
- 7
- Schweißnaht
- 8
- Dichtmantel
- 9
- Stützring
- 10
- U-Profil
- 11
- Schenkel
- 12
- Schweißnaht
- 13
- Halbkreisprofil
- 14
- Trapezprofil
- 15
- Schenkel
- 16
- Schweißnaht
- 17
- Flachprofil
- 18
- Schweißnaht
- 19
- Stütze
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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