ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
Es
ist demgemäß eine erste
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein thermisches Spritzpulver
und ein Verfahren zur Ausbildung einer thermischen Spritzbeschichtung
bereitzustellen, die zur Ausbildung einer thermischen Spritzbeschichtung
geeignet sind, die eine ausgezeichnete Plasma- Ätzbeständigkeit
gegen ein Plasma aufweist, bei dem die Plasmaleistung, die auf die
thermische Spritzbeschichtung pro Oberflächeneinheit aufgebracht wird,
nicht weniger als 0,8 W/cm2 beträgt (in der
vorliegenden Beschreibung hierin nachstehend als „Hochleistungsplasma" bezeichnet). Es
ist eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein thermisches
Spritzpulver und ein Verfahren zur Ausbildung einer thermischen
Spritzbeschichtung bereitzustellen, die zur Ausbildung einer thermischen
Spritzbeschichtung geeignet sind, die eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit gegen ein Plasma aufweist,
bei dem die Plasmaleistung, die auf die thermische Spritzbeschichtung pro
Oberflächeneinheit
aufgebracht wird, weniger als 0,8 W/cm2 beträgt (in der
vorliegenden Beschreibung hierin nachstehend als „Plasma
mit niedriger Leistung" bezeichnet).
Um
die oben genannten Probleme zu lösen
und gemäß eines
ersten Aspektes der vorliegenden Erfindung wird ein thermisches
Spritzpulver, das granulierte und gesinterte Yttriumoxidteilchen
einschließt,
die durch Granulieren und Sintern eines Rohmaterialpulvers in Luft
oder Sauerstoff gewonnen wurden, bereitgestellt. Die Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
weisen eine durchschnittliche Teilchengröße zwischen 0,5 und 1,5 μm, jeweils
eingeschlossen, auf und sind 1,11 mal oder mehr so groß wie das
Rohmaterialpulver.
Gemäß eines
zweiten Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein thermisches
Spritzpulver, das granulierte und gesinterte Yttriumoxidteilchen
einschließt,
gewonnen durch Granulieren und Sintern eines Rohmaterialpulvers
in Luft oder Sauerstoff, bereitgestellt. Die Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
weisen eine durchschnittliche Teilchengröße zwischen 3 und 8 μm, jeweils
eingeschlossen, auf.
Gemäß eines
dritten Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur
Ausbildung einer thermischen Spritz-Beschichtung bereitgestellt,
das das Ausbilden einer thermischen Spritzbeschichtung durch Plasma-Spritzen
irgendeines der thermischen Spritzpulver bei atmosphärischem
Druck einschließt.
Weitere
Aspekte und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung
offensichtlich werden, die die Prinzipien der Erfindung mittels
eines Beispiels darstellt.
AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Eine
erste Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nunmehr beschrieben.
Ein
thermisches Spritzpulver gemäß der ersten
Ausführungsform
ist im Wesentlichen aus granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
zusammengesetzt. Die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen, das
heißt
das thermische Spritzpulver gemäß der ersten
Ausführungsform,
wird durch einen Granulations- und Sinterprozess hergestellt oder
wird insbesondere durch Erzeugen eines granulierten Pulvers aus
einem Rohmaterialpulver, danach Sintern und Zerstoßen dieses
granulierten Pulvers zu kleineren Teilchen und, falls notwendig,
Klassifizieren bzw. Sieben, hergestellt.
Das
Rohmaterialpulver kann ein Yttriumoxidpulver sein oder kann ein
Pulver aus einer Substanz sein, die dazu in der Lage ist, letztendlich
während
der Granulierung und der Sinterschritte zu Yttriumoxid umgewandelt
zu werden, wie beispielsweise ein Yttriumpulver, ein Yttriumhydroxidpulver
und ein Gemisch aus einem Yttriumoxidpulver und einem Yttriumpulver
oder Yttriumhydroxidpulver.
Die
Herstellung des granulierten Pulvers aus dem Rohmaterialpulver kann
durch eine Spritzgranulierungs-Aufschlämmung durchgeführt werden,
die aus einem Rohmaterialpulver besteht, gemischt in einem geeigneten
Dispersionsmedium oder durch ein Tumbler-Granulieren oder Kompressions-Granulieren,
um das granulierte Pulver direkt aus dem Rohmaterialpulver herzustellen.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu erzielen, die eine ausgezeichnete
Plasmaätz-Beständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist ist es notwendig, dass das Umgebungsgas
während
des Sinterns des granulierten Pulvers Sauerstoff oder Luft ist.
Es ist schwierig, eine thermische Spritz-Beschichtung, die eine
ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist, aus einem thermischen Spritzpulver
zu bilden, das durch Sintern eines granulierten Pulvers in einem
anderen Umgebungsgas als Luft oder Sauerstoff, wie beispielsweise
Argon oder Stickstoff, hergestellt wurde. Der Grund hierfür ist, dass,
wenn das Sintern in einer Argonatmosphäre oder in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt wird,
die Reduktion des Yttriumoxids im granulierten Pulver während des
Sinterns eintritt, wodurch als Folge der Sauer stoffgehalt im sich
ergebenden thermischen Spritzpulver abnimmt. Eine thermische Spritzbeschichtung,
die aus einem thermischen Spritzpulver mit einem niedrigen Sauerstoffgehalt
gebildet wird, unterliegt aufgrund eines Sauerstoffinangels Gerüstdefekten.
Weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma vorzugsweise
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet, neigt eine thermische Spritzbeschichtung, die
aus einem thermischen Spritzpulver mit einem niedrigen Sauerstoffgehalt
gebildet wurde, dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Hochleistungsplasma
aufzuweisen.
Wenn
die maximale Temperatur (Sintertemperatur) der Atmosphäre, wenn
das granulierte Pulver gesintert wird, weniger als 1500°C, spezieller
weniger als 1550°C
und noch spezieller weniger als 1600°C beträgt, besteht das Risiko, dass
sich die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Hochleistungsplasma
ein wenig verschlechtern kann. Der Grund hierfür besteht darin, dass, wenn
die Sintertemperatur abnimmt, es desto wahrscheinlicher wird, dass
das Sintern nicht ausreichend ist. Wenn das Sintern nicht ausreichend
ist, ergibt sich nur eine geringe Reduktion der Defekt- bzw. Fehlerdichte
durch das Sintern, wodurch ein thermisches Spritzpulver mit einer
hohen Defektdichte erzielt wird. Eine thermische Spritzbeschichtung,
die aus einem thermischen Spritzpulver mit einer hohen Defektdichte
gebildet wird, enthält wahrscheinlicher
als Folge von Defekten im thermischen Spritzpulver Defekte. Wie
oben beschrieben, neigt eine thermische Spritzbeschichtung, die
aus einem thermischen Spritzpulver mit einer höheren Defektdichte gebildet
wurde dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Hochleistungsplasma
aufzuweisen, weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
aus voranschreitet. Zusätzlich
ist, wenn das Sintern nicht ausreichend ist, eine Desintegration
der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen während des
Transports aus der Pulverzuleitung zur Spritzpistole oder während der
Zeit in der thermischen Spritz-Flamme wahrscheinlicher. Deswegen
ist die Sintertemperatur vorzugsweise 1500°C oder mehr, besonders bevorzugt
1550°C oder
mehr und am meisten bevorzugt 1600°C oder mehr, um die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Hochleistungsplasma zu verbessern und um eine Desintegration
bzw. eine Zersetzung bzw. ein Zerfall der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen zu unterdrücken.
Wenn
andererseits die Sintertemperatur 1800°C oder spezieller 1750°C überschreitet,
besteht das Risiko, dass sich die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen Hochleistungsplasma ein wenig verschlechtern kann. Der Grund
hierfür
besteht darin, dass, wenn die Sintertemperatur zunimmt, das Sintern
leicht in übermäßiger Form
eintritt. Wenn das Sintern übermäßig ist,
können
die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen schwieriger
durch die thermische Spritz-Flamme erweicht und geschmolzen werden.
Als Konsequenz werden nicht-geschmolzene oder nicht-erweichte granulierte
und gesinterte Yttriumoxidteilchen in der thermischen Spritz-Beschichtung
vermischt, wodurch die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung
abnimmt und die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Hochleistungsplasma verschlechtert
wird. Wenn zusätzlich
das Erweichen oder Schmelzen der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
durch die thermische Spritz-Flamme schwieriger wird, nimmt die Abscheidungseffizienz
(Spritzausbeute) entsprechend ab. Deswegen ist die Sintertemperatur
aus der Perspektive der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen Hochleistungsplasma und unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung
der Abscheidungseffizienz des thermischen Spritzpulvers vorzugsweise
nicht höher
als 1800°C
und besonders bevorzugt nicht höher
als 1750°C.
Wenn
die maximale Temperaturhaltezeit (Sinterzeit), wenn das granulierte
Pulver gesintert wird, weniger als 12 Minuten, insbesondere weniger
als 30 Minuten und spezieller weniger als 1 Stunde beträgt, neigt das
Kornwachstum der Primärteilchen
dazu nicht ausreichend zu sein, wodurch eine Desintegration der
granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen wahrscheinlicher
eintritt. Deswegen beträgt
die Sinterzeit vorzugsweise 12 Minuten oder mehr, bevorzugter 30
Minuten oder mehr und am meisten bevorzugt 1 Stunde oder mehr, um
die Desintegration der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
zu unterdrücken.
Wenn
andererseits die Sinterzeit mehr als 30 Stunden, spezieller mehr
als 20 Stunden und noch spezieller mehr als 10 Stunden beträgt, erreicht
das Kornwachstum der Primärteilchen
im Allgemeinen eine Sättigung
und ist somit nicht effektiv. Deswegen beträgt unter dem Gesichtspunkt
des effektiven Sinterns die Sinterzeit vorzugsweise nicht mehr als
30 Stunden, besonders bevorzugt nicht mehr als 20 Stunden und am
meisten bevorzugt nicht mehr als 10 Stunden.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu ergeben, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist, ist es notwendig, dass die durchschnittliche
Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
0,5 μm oder
mehr ist. Wenn sie weniger als 0,5 μm beträgt ist es schwierig, eine thermi sche
Spritzbeschichtung aus dem thermischen Spritzpulver zu bilden, die
eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist. Der Grund hierfür besteht
darin, dass, wenn die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
kleiner wird, der interlamellare Bereich in der thermischen Spritzbeschichtung,
die eine lamellare Struktur zeigt, relativ gesehen zunimmt. Der
interlamellare Bereich enthält
eine große
Anzahl von Kristalldefekten und, weil das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch das Plasma vorzugsweise von den fehlerhaften Anteilen in der
thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet, neigt eine thermische
Spritzbeschichtung, die ein höheres
relatives Volumen einer interlamellaren Region aufweist dazu, eine
niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma zu haben.
Wenn
jedoch die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen darstellen, weniger als 0,6 μm beträgt, selbst
wenn sie 0,5 μm
oder mehr beträgt, kann
das relative Volumen der interlamellaren Region in der thermischen
Spritzbeschichtung ein wenig höher sein,
wodurch als Folge das Risiko besteht, dass sich die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Hochleistungsplasma
ein wenig verschlechtern kann. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Hochleistungsplasma die
durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
vorzugsweise 0,6 μm
oder mehr.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu gewinnen, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist, ist es notwendig, dass die durchschnittliche
Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen darstellen,
nicht mehr als 1,5 μm
beträgt. Wenn
sie mehr als 1,5 μm
beträgt
ist es schwierig, aus dem thermischen Spritz-Pulver eine thermische
Spritzbeschichtung zu bilden, die eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist. Der Grund hierfür liegt
darin, dass, wenn die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen darstellen,
größer wird,
die Dicke der interlamellaren Region in der thermischen Spritzbeschichtung
zunimmt. Wie oben beschrieben, enthält die interlamellare Region
eine große
Anzahl von Kristalldefekten, und weil das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch das Plasma in erster Linie von den fehlerhaften Anteilen in
der thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet, neigt eine
thermische Spritzbeschichtung, die eine interlamellare Region mit
einer größeren Dicke
aufweist, dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufzuweisen.
Wenn
jedoch die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, 1,4 μm überschreitet, selbst wenn sie
nicht größer als
1,5 μm ist,
kann die Dicke der interlamellaren Region in der thermischen Spritzbeschichtung
ein wenig größer sein,
wodurch, als Konsequenz, das Risiko besteht, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Hochleistungsplasma ein wenig verschlechtert werden kann.
Deswegen wird es unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Hochleistungsplasma bevorzugt,
dass die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, vorzugsweise nicht größer als
1,4 μm ist.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu erzielen, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist ist es ebenfalls notwendig, dass
die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
1,11 mal oder mehr als die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers
beträgt.
Wenn sie kleiner als 1,11 mal ist ist es schwierig, aus dem thermischen
Spritzpulver eine thermische Spritzbeschichtung zu bilden, die eine
ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist. Der Grund hierfür ist angenommenermaßen, dass
das Sintern in nicht ausreichendem Umfang erfolgt, wenn die durchschnittliche
Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
kleiner als 1,11 mal die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers
ist. Der Grund, warum die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen Hochleistungsplasma abnimmt, wenn das Sintern nicht ausreichend
ist, ist wie oben erklärt.
Wenn
jedoch die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, kleiner als 1,15 mal
die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers
ist, selbst wenn sie 1,11 mal oder mehr beträgt, besteht das Risiko, dass
das Sintern in geringfügigem Maße nicht
ausreichend ist, wodurch als Konsequenz das Risiko besteht, dass
sich die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Hochleistungsplasma
ein wenig verschlechtern kann. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Hoch leistungsplasma die
durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
vorzugsweise 1,15 mal oder mehr als die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers.
Wenn
die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen weniger als 20 μm, spezieller
weniger als 22 μm,
noch spezieller weniger als 25 μm
und noch mehr speziell weniger als 28 μm beträgt, besteht das Risiko einer
großen
Menge vergleichsweise feiner Teilchen, die in den granulierten und
gesinterten Yttriumoxidteilchen enthalten sind, wodurch das Risiko
besteht, dass ein thermisches Spritzpulver mit einer guten Fließfähigkeit
nicht erhalten werden kann. Um deswegen die Fließfähigkeit des thermischen Spritzpulvers
zu verbessern, ist die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise 20 μm oder mehr,
besonders bevorzugt 22 μm
oder mehr, noch bevorzugter 25 μm
oder mehr und noch mehr bevorzugt 28 μm oder mehr. Es sei erwähnt, dass,
wenn die Fließfähigkeit
des thermischen Spritzpulvers verschlechtert wird, die Zufuhr des
thermischen Spritzpulvers zur thermischen Spritz-Flamme instabiler
wird, wodurch die Dicke der thermischen Spritzbeschichtung wahrscheinlicher
ungleichmäßig ist
und die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung wahrscheinlich auch ungleichmäßig ist.
Wenn
andererseits die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen 60 μm,
spezieller 57 μm,
noch spezieller 55 μm
und noch spezieller 52 μm überschreitet,
besteht das Risiko, dass es für
die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen schwieriger
wird, ausreichend durch die thermische Spritz-Flamme erweicht oder
geschmolzen zu werden, wodurch, als Konsequenz das Risiko besteht,
dass die Abscheidungseffizienz des thermischen Spritzpulvers verschlechtert
werden kann. Deswegen, um die Abscheidungseffizienz zu verbessern,
ist die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen vorzugsweise nicht größer als 60 μm, bevorzugter nicht größer als
57 μm, noch mehr
bevorzugt nicht mehr als 55 μm
und noch mehr bevorzugt nicht mehr als 52 μm.
Wenn
das kumulative Volumen der Poren mit einem Durchmesser von 3 μm oder weniger
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen 0,2 cm3/g, spezieller 0,17 cm3/g
und noch spezieller 0,15 cm3/g überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Dichte der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen abnimmt, wodurch als Konsequenz das Risiko besteht,
dass die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung, die aus dem
thermischen Spritzpulver gebildet wur de, ebenfalls abnehmen kann.
Deswegen ist, um die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung zu
verbessern, das kumulative Volumen der Poren mit einem Durchmesser von
3 μm oder
weniger in den granulierten oder gesinterten Yttriumoxidteilchen
vorzugsweise nicht größer als 0,2
cm3/g, besonders bevorzugt nicht größer als
0,17 cm3/g und noch mehr bevorzugt nicht
größer als
0,15 cm3/g. Es sei erwähnt, dass eine thermische Spritzbeschichtung
mit einer niedrigen Dichte eine hohe Porosität aufweist und dass, weil das Ätzen der
thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma vorzugsweise aus der
Umgebung der Poren in der thermischen Spritzbeschichtung aus voranschreitet,
eine thermische Spritzbeschichtung mit einer hohen Porosität dazu neigt,
eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufzuweisen.
Wenn
der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen weniger
als 0,06 μm,
spezieller weniger als 0,07 μm
und noch spezieller weniger als 0,08 μm beträgt, besteht das Risiko, dass
die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Hochleistungsplasma
ein wenig verschlechtert werden kann. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Hochleistungsplasma der
Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise
nicht weniger als 0,06 μm,
besonders bevorzugt nicht weniger als 0,07 μm und am meisten bevorzugt nicht
weniger als 0,08 μm. Es
sei erwähnt,
dass, wenn der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen abnimmt,
eine Neigung besteht, dass der Anteil der interlamellaren Region
in der thermischen Spritzbeschichtung zunimmt. Wie oben beschrieben,
enthält
die interlamellare Region eine große Anzahl von Kristalldefekten
und, weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
aus voranschreitet, neigt eine thermische Spritzbeschichtung mit
einem höheren
relativen Volumen der interlamellaren Region dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufzuweisen.
Wenn
andererseits der Peak der Porengrößenverteilung in den granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen 2 μm, spezieller 1,9 μm und noch
spezieller 1,8 μm überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Hochleistungsplasma ein wenig verschlechtert werden kann.
Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Hochleistungsplasma
der Peak der Porengrößenverteilung in
den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise
nicht größer als
2 μm, besonders
bevorzugt nicht größer als
1,9 μm und
am meisten bevorzugt nicht größer als
1,8 μm.
Es sei erwähnt,
dass, wenn der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen zunimmt,
eine Neigung dazu besteht, dass die Dicke der interlamellaren Region
in der thermischen Spritzbeschichtung zunimmt. Wie oben beschrieben,
enthält
die interlamellare Region eine große Anzahl von Kristalldefekten
und weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet, neigt eine thermische Spritzbeschichtung, die eine
interlamellare Region mit einer größeren Dicke aufweist dazu,
eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit gegen
Hochleistungsplasma aufzuweisen.
Wenn
die scheinbare Dichte der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
weniger als 1,2 beträgt,
besteht das Risiko, dass die Dichte der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen abnimmt, wodurch als Konsequenz das Risiko besteht,
dass die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung, die aus dem thermischen
Spritzpulver gebildet wird, ebenfalls abnehmen kann. Deswegen ist,
um die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung zu verbessern,
die scheinbare Dichte der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
vorzugsweise 1,2 oder mehr. Wie oben beschrieben ist, sei erwähnt, dass
eine thermische Spritzbeschichtung mit einer niedrigen Dichte eine
hohe Porosität
aufweist und dass, weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von der Umgebung der Poren in der thermischen Spritzbeschichtung
aus voranschreitet, eine thermische Spritzbeschichtung mit einer
hohen Porosität
dazu neigt, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Hochleistungsplasma
aufzuweisen.
Andererseits,
während
die Obergrenze der scheinbaren Dichte der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen nicht speziell beschränkt ist, wird es für die scheinbare
Dichte der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bevorzugt,
dass sie nicht mehr als 3,0 beträgt.
Wenn
der Böschungswinkel
der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen 48°, spezieller
44° und
noch spezieller 40° überschreitet,
besteht das Risiko, dass eine thermische Spritzbeschichtung mit
einer guten Fließfähigkeit
nicht erhalten werden kann. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Fließfähigkeit
des thermischen Spritzpulvers der Böschungswinkel der granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise 48° oder we niger,
besonders bevorzugt 44° oder
weniger und am meisten bevorzugt 40° oder weniger. Wie oben beschrieben,
neigt die Zufuhr des thermischen Spritzpulvers zur thermischen Spritz-Flamme dazu instabil
zu werden, wenn die Fließfähigkeit
des thermischen Spritzpulvers abnimmt, wodurch als Konsequenz die
thermische Spritzbeschichtungsdicke wahrscheinlich ungleichmäßiger wird
und die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung wahrscheinlich ungleichmäßig ist.
Das
thermische Spritzpulver gemäß der ersten
Ausführungsform
wird in Anwendungen zur Ausbildung einer thermischen Spritzbeschichtung
durch Plasma-Spritzen oder einen anderen thermischen Spritz-Prozess verwendet.
Der Umgebungsdruck während
des Plasma-Spritzens des thermischen Spritzpulvers ist vorzugsweise
atmosphärischer
Druck. Mit anderen Worten wird das thermische Spritzpulver vorzugsweise
in Plasma-Spritzanwendungen bei atmosphärischem Druck angewendet. Wenn
der Umgebungsdruck während
des Plasma-Spritzens nicht atmosphärischer Druck ist und insbesondere
im Falle einer Niederdruckatmosphäre (reduzierte Druck-Atmosphäre) besteht
das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma der sich ergebenden thermischen Spritzbeschichtung
ein wenig verschlechtert werden kann. Wenn das thermische Spritzpulver
unter einem niedrigen Druck einem Plasmaspritzen unterzogen wird
besteht das Risiko, dass eine Reduktion des Yttriumoxids im thermischen
Spritzpulver während
des thermischen Spritzens auftreten wird, wodurch als Folge Gerüstdefekte
aufgrund von Sauerstoffinangel wahrscheinlicher in der thermischen
Spritzbeschichtung enthalten sind. Wie oben beschrieben, besteht
eine Neigung für
eine thermische Spritzbeschichtung, die durch ein Niederdruckplasma-Spritzen
gebildet wird, eine verschlechterte Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Hochleistungsplasma
als diejenige für
eine thermische Spritzbeschichtung aufzuweisen, die durch ein Plasma-Spritzen
bei atmosphärischem
Druck gebildet wird, weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen der thermischen Spritzbeschichtung
aus voranschreitet.
Betreffend
eine thermische Spritzbeschichtung, die aus dem thermischen Spritzpulver
gemäß der ersten
Ausführungsform
gebildet wurde, ist die thermische Spritzbeschichtung zu dicht,
wenn die Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung weniger als 1 %, spezieller weniger
als 2% und noch spezieller weniger als 3% beträgt, wodurch das Risiko besteht,
dass die thermische Spritzbeschichtung gegenüber einem Abschälen durch
eine Restspannung in der thermischen Spritzbeschichtung anfälliger wird.
Deswegen ist die Porosität der
thermischen Spritzbeschichtung vor zugsweise 1% oder mehr, besonders
bevorzugt 2% oder mehr und am meisten bevorzugt 3% oder mehr.
Wenn
andererseits die Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung 15%, spezieller 12% und noch spezieller
10% überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Hochleistungsplasma sich ein wenig verschlechtern kann.
Der Grund hierfür
besteht darin, dass, wie oben beschrieben, das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch das Plasma in erster Linie aus der Umgebung der Poren in der
thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet. Darüber hinaus besteht,
wenn die Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung innerhalb des oben beschriebenen
Bereichs ist, das Risiko, dass durchgehende Löcher in der thermischen Spritzbeschichtung
enthalten sein werden. Dies wiederum lässt das Risiko entstehen, dass
die Ätzschädigung des
Substrates aufgrund des Plasmas nicht in ausreichender Weise verhindert
werden kann. Deswegen ist unter den Gesichtspunkten der Verbesserung
der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Hochleistungsplasma
und unter dem Gesichtspunkt des Verhinderns von durchgehenden Löchern die
Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung vorzugsweise nicht mehr als 15%,
bevorzugter nicht mehr als 12% und noch mehr bevorzugt nicht mehr
als 10%.
Die
folgenden Vorteile können
durch die erste Ausführungsform
erreicht werden.
Mit
dem thermischen Spritzpulver gemäß der ersten
Ausführungsform
wird ein Sintern des granulierten Pulvers, das aus einem Rohmaterialpulver
hergestellt wurde, in Luft oder Sauerstoff durchgeführt, und
die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
wird bei zwischen 0,5 und 1,5 μm,
jeweils eingeschlossen, und bei 1,11 mal oder mehr als die durchschnittliche
Teilchengröße des Rohmaterialpulvers
eingestellt. Aus diesem Grunde weist eine thermische Spritzbeschichtung,
die aus dem thermischen Spritzpulver gemäß der ersten Ausführungsform
gebildet wurde, eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Hochleistungsplasma
auf. Mit anderen Worten ist das thermische Spritzpulver gemäß der ersten
Ausführungsform
für die
Ausbildung einer ersten Spritzbeschichtung geeignet, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Hochleistungsplasma aufweist.
Eine
zweite Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nunmehr beschrieben.
Ein
thermisches Spritzpulver gemäß der zweiten
Ausführungsform
ist im Wesentlichen aus granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
zusammengesetzt. Die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen,
das heißt
das thermische Spritzpulver gemäß der zweiten
Ausführungsform,
werden durch ein Granulierungs- und Sinterverfahren hergestellt
oder spezieller durch Erzeugen eines granulierten Pulvers aus einem Rohmaterialpulver,
danach Sintern und Zerstoßen
dieses granulierten Pulvers zu kleineren Teilchen und, falls notwendig,
durch Klassifizieren.
Das
Rohmaterialpulver kann ein Yttriumoxidpulver sein oder kann ein
Pulver aus einer Substanz sein, die dazu in der Lage ist, letztendlich
zu Yttriumoxid während
der Granulierungs- und Sinterschritte umgewandelt zu werden, wie
beispielsweise Yttriumpulver, Yttriumhydroxidpulver und ein Gemisch
aus einem Yttriumoxidpulver mit einem Yttriumpulver oder Yttriumhydroxidpulver.
Wenn
die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers
weniger als 2 μm
und spezieller weniger als 3 μm
beträgt,
besteht das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung ein wenig verschlechtert
werden kann. Deswegen wird unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung
der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers vorzugsweise
auf nicht weniger als 2 μm
und besonders bevorzugt nicht weniger als 3 μm eingestellt. Es sei erwähnt, dass,
wenn die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers kleiner
wird, die interlamellare Region in der thermischen Spritzbeschichtung,
die eine lamellare Struktur zeigt, jeweils zu einer Erhöhung neigt.
Die interlamellare Region enthält
eine große
Anzahl von Kristalldefekten, und weil das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch Plasma in erster Linie von den fehlerhaften Anteilen in der
thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet, neigt eine thermische
Spritzbeschichtung mit einem höheren
relativen Volumen einer interlamellaren Region dazu, eine niedrigere
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Wenn
andererseits die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers 8 μm überschreitet und
insbesondere 7 μm überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung ein wenig verschlechtert werden kann. Deswegen ist unter
dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers
vorzugsweise nicht mehr als 8 μm
und besonders bevorzugt nicht mehr als 7 μm. Es sei erwähnt, dass,
wenn die durchschnittliche Teilchengröße des Rohmaterialpulvers größer wird,
die Dicke der interlamellaren Region in der thermischen Spritzbeschichtung
zu einer Zunahme neigt. Wie oben beschrieben, enthält die interlamellare Region
eine große
Anzahl von Kristalldefekten, und weil das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch das Plasma in erster Linie von den fehlerhaften Anteilen in
der thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet, neigt eine
thermische Spritzbeschichtung, die eine große Dicke einer interlamellaren
Region aufweist, dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Die
Produktion des granulierten Pulvers aus dem Rohmaterialpulver kann
durch Spritzgranulieren einer Aufschlämmung, die aus einem Rohmaterialpulver
vermischt mit einem geeigneten Dispersionsmedium besteht, oder durch
Tumbler-Granulieren oder Kompressionsgranulieren durchgeführt werden,
um das granulierte Pulver aus dem Rohmaterialpulver direkt herzustellen.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu gewinnen, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufweist, ist es notwendig,
dass der Typ des Umgebungsgases während des Sinterns des granulierten
Pulvers Luft oder Sauerstoff ist. Es ist schwierig, eine thermische
Spritzbeschichtung, die eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Plasma mit niedriger
Leistung aufweist, aus einem thermischen Spritzpulver zu bilden,
das durch Sintern eines granulierten Pulvers in einem anderen Umgebungsgas
als Luft und Sauerstoff erzeugt wurde, wie beispielsweise Argon
oder Stickstoff. Der Grund hierfür
ist darin zu sehen, dass, wenn das Sintern in einer Argonatmosphäre oder
in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt wird,
eine Reduktion des Yttriumoxids im granulierten Pulver während des
Sinterns auftritt, wodurch als Konsequenz der Sauerstoffgehalt im
sich ergebenden thermischen Spritzpulver abnimmt. Eine thermische
Spritzbeschichtung, die aus einem thermischen Spritzpulver mit einem
niedrigen Sauerstoffgehalt gebildet wird, ist jedoch der Bildung
von Gerüstdefekten
aufgrund eines Sauerstoffinangels gegenüber anfällig. Wie oben beschrieben,
neigt eine thermische Spritzbeschichtung, die aus einem thermischen
Spritzpulver mit einem niedrigen Sauerstoffgehalt gebildet wurde,
dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen, weil das Ätzen der
thermischen Spritzbe schichtung durch das Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet.
Wenn
die maximale Temperatur (Sintertemperatur) der Atmosphäre, wenn
das granulierte Pulver gesintert wird, weniger als 1600°C, spezieller
weniger als 1620°C
und noch spezieller weniger als 1650°C beträgt, besteht das Risiko, dass
die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung
ein wenig verschlechtert werden kann. Der Grund hierfür besteht
darin, dass, wenn die Sintertemperatur abnimmt, es desto wahrscheinlicher
wird, dass das Sintern in nicht ausreichendem Maße erfolgt. Wenn das Sintern
nicht ausreichend ist, besteht eine geringe Reduktion der Defektdichte
durch das Sintern, wodurch ein thermisches Spritzpulver mit einer
hohen Defektdichte gewonnen werden wird. Eine thermische Spritzbeschichtung,
die aus einem thermischen Spritzpulver mit einer hohen Defektdichte
gebildet wird, enthält
wahrscheinlicher Defekte als Folge von Defekten im thermischen Spritzpulver.
Wie oben beschrieben, neigt eine thermische Spritzbeschichtung,
die aus einem thermischen Spritzpulver mit einer hohen Defektdichte
gebildet wurde dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen, weil das Ätzen der
thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet. Wenn das Sintern zusätzlich in nicht ausreichendem
Maße erfolgt,
tritt eine Desintegration der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
während
des Transports aus der Pulverzuleitung zur Spritzpistole oder während der
Verweilzeit in der thermischen Spritz-Flamme wahrscheinlicher ein.
Deswegen ist, um die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung zu verbessern und die Desintegration der granulierten und
gesinterten Yttriumoxidteilchen zu unterdrücken, die Sintertemperatur
vorzugsweise nicht weniger als 1600°C, besonders bevorzugt nicht
weniger als 1620°C
und am meisten bevorzugt nicht weniger als 1650°C.
Wenn
andererseits die Sintertemperatur 1800°C, spezieller 1770°C und noch
spezieller 1750°C überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit der thermischen Spritzbeschichtung
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung ein wenig verschlechtert
werden kann. Der Grund hierfür
besteht darin, dass, wenn die Sintertemperatur zunimmt, es einfacher
möglich
ist, dass ein übermäßiges Sintern
eintritt. Wenn das Sintern übermäßig ist
wird es schwierig, dass die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
aufgeweicht oder durch die thermische Spritz-Flamme geschmolzen werden. Als Folge
hiervon werden nicht-geschmolzene oder nicht- aufgeweichte granulierte und gesinterte
Yttriumoxidteilchen in der thermischen Spritzbeschichtung vermischt,
wodurch die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung abnimmt und
die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung verschlechtert wird. Wenn zusätzlich das Aufweichen oder
Schmelzen der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen durch
die thermische Spritz-Flamme schwieriger wird, nimmt die Abscheidungseffizienz
(Spritzausbeute) ebenfalls ab. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung und unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Abscheidungseffizienz
des thermischen Spritzpulvers die Sintertemperatur vorzugsweise
nicht mehr als 1800°C,
besonders bevorzugt nicht mehr als 1770°C und am meisten bevorzugt nicht
mehr als 1750°C.
Wenn
die maximale Temperaturhaltezeit (Sinterzeit), wenn das granulierte
Pulver gesintert wird, weniger als 12 Minuten beträgt, spezieller
weniger als 30 Minuten beträgt
und noch spezieller weniger als 1 Stunde beträgt, neigt das Kornwachstum
der Primärteilchen
dazu nicht ausreichend zu sein, wodurch eine Desintegration der
granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen wahrscheinlicher
eintreten kann. Deswegen ist die Sinterzeit zur Unterdrückung der
Desintegration der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
12 Minuten oder mehr, besonders bevorzugt 30 Minuten oder mehr und
am meisten bevorzugt 1 Stunde oder mehr.
Wenn
andererseits die Sinterzeit mehr als 30 Stunden, spezieller mehr
als 20 Stunden und noch spezieller mehr als 10 Stunden beträgt, erreicht
das Kornwachstum der Primärteilchen
im Allgemeinen eine Sättigung
und ist somit nicht effektiv. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
des effektiven Sinterns die Sinterzeit vorzugsweise nicht mehr als
30 Stunden, besonders bevorzugt nicht mehr als 20 Stunden und am
meisten bevorzugt nicht mehr als 10 Stunden.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu erhalten, die eine exzellente
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufweist, ist es notwendig,
dass die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, 3 μm oder mehr ist. Wenn sie weniger
als 3 μm
beträgt
ist es schwierig, eine thermische Spritzbeschichtung aus dem thermischen
Spritzpulver zu bilden, die eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Plasma mit niedriger
Leistung aufweist. Der Grund hierfür besteht darin, dass, wenn
die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und ge sinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
kleiner wird, die interlamellare Region in der thermischen Spritzbeschichtung
relativ zunimmt. Wie oben beschrieben, enthält die interlamellare Region
eine große Anzahl
von Kristalldefekten und weil das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch das Plasma in erster Linie von den fehlerhaften Anteilen der
thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet, neigt eine thermische
Spritzbeschichtung mit einem höheren
Anteil des relativen Volumens einer interlamellaren Region dazu, eine
niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Wenn
jedoch die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, weniger als 4 μm beträgt, selbst
wenn sie 3 μm
oder mehr beträgt,
kann das relative Volumen der interlamellaren Region in der thermischen
Spritzbeschichtung ein wenig höher
sein. Als Folge besteht ein Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung ein wenig schlechter werden kann. Deswegen ist unter dem
Gesichtspunkt der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, vorzugsweise 4 μm oder mehr.
Um
eine thermische Spritzbeschichtung zu gewinnen, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen ein Plasma mit niedriger Leistung aufweist, ist es notwendig,
dass die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden, nicht mehr als 8 μm beträgt. Wenn
sie mehr als 8 μm
beträgt
ist es schwierig, eine thermische Spritzbeschichtung, die eine ausgezeichnete
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufweist, aus dem thermischen Spritzpulver
zu bilden. Der Grund hierfür
besteht darin, dass, wenn die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
größer wird,
die Dicke der interlamellaren Region in der thermischen Spritzbeschichtung
zunimmt. Wie oben beschrieben, enthält die interlamellare Region
eine große
Anzahl von Kristalldefekten und weil das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung durch
das Plasma in erster Linie von den fehlerhaften Anteilen in der
thermischen Spritzbeschichtung aus voranschreitet, weist eine thermische
Spritzbeschichtung, die eine interlamellare Region mit großer Dicke
aufweist, eine Neigung dazu auf, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung zu haben.
Wenn
jedoch die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen, die die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden 7 μm überschreitet, selbst wenn sie
nicht größer als
8 μm sind,
besteht das Risiko, dass die Dicke der interlamellaren Region in
der thermischen Spritzbeschichtung ein wenig groß wird. Als Konsequenz besteht
das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung
sich ein wenig verschlechtern kann. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung
die durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
vorzugsweise nicht größer als
7 μm.
Wenn
die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen weniger als 20 μm, spezieller
weniger als 22 μm,
noch spezieller weniger als 25 μm
und noch spezieller weniger als 28 μm beträgt, besteht das Risiko einer
großen
Menge vergleichsweise feiner Teilchen, die in den granulierten und
gesinterten Yttriumoxidteilchen enthalten ist, wodurch ein Risiko
besteht, dass ein thermisches Spritzpulver mit einer guten Fließfähigkeit
nicht erhalten werden kann. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt der
Verbesserung der Fließfähigkeit
des thermischen Spritzpulvers die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise 20 μm oder größer, besonders
bevorzugt 22 μm oder
mehr, noch mehr bevorzugt 25 μm
oder mehr und noch mehr bevorzugt 28 μm oder mehr. Es sei erwähnt, dass,
wenn die Fließfähigkeit
des thermischen Spritzpulvers abnimmt, die Zufuhr des thermischen
Spritzpulvers zur thermischen Spritz-Flamme ein wenig instabil zu
werden neigt, wodurch die thermische Spritzbeschichtungs-Dicke wahrscheinlich
ungleichmäßig und
die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung wahrscheinlicher ebenfalls ungleichmäßiger ist.
Wenn
andererseits die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen 60 μm,
spezieller 57 μm,
noch spezieller 55 μm
und insbesondere 52 μm überschreitet,
besteht das Risiko, dass es für
die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen schwieriger
ist, ausreichend erweicht und durch die thermische Spritz-Flamme
geschmolzen zu werden, wodurch als Konsequenz ein Risiko besteht,
dass sich die Abscheidungseffizienz des thermischen Spritzpulvers
verschlechtern kann. Um deswegen die Abscheidungseffizienz zu verbessern,
ist die durchschnittliche Teilchengröße der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen vorzugsweise auf nicht mehr als 60 μm, besonders
bevorzugt nicht größer als
57 μm, noch
mehr bevorzugt nicht größer als
55 μm und
noch mehr bevorzugt nicht größer als
52 μm.
Wenn
das kumulative Volumen der Poren, die einen Durchmesser von 6 μm oder weniger
aufweisen, in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
weniger als 0,1 cm3/g, speziell weniger
als 0,11 cm3/g und noch spezieller weniger
als 0,12 cm3/g beträgt, besteht das Risiko, dass
die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung sich ein wenig verschlechtert. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung das kumulative Volumen der Poren mit einem Durchmesser
von 6 μm
oder weniger in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
vorzugsweise nicht weniger als 0,1 cm3/g,
besonders bevorzugt nicht weniger als 0,11 cm3/g
und am meisten bevorzugt nicht weniger als 0,12 cm3/g.
Es sollte erwähnt
werden, dass ein kleineres kumulatives Porenvolumen mit einem Durchmesser von
6 μm oder
weniger in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
dazu neigt, die interlamellare Region in der thermischen Spritzbeschichtung
relativ zu erhöhen.
Wie oben beschrieben, enthält
die interlamellare Region eine große Anzahl von Kristalldefekten,
und weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von den fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet, neigt eine thermische Spritzbeschichtung mit
einem höheren
relativen Volumen einer interlamellaren Region dazu, eine niedrigere
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Wenn
andererseits das kumulative Volumen der Poren mit einem Durchmesser
von 6 μm
oder weniger in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
0,3 cm3/g, spezieller 0,28 cm3/g
und noch spezieller 0,27 cm3/g überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Dichte der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen abnimmt, wodurch als Konsequenz das Risiko entsteht,
dass die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung, die aus dem
thermischen Spritzpulver gebildet wurde, ebenfalls abnehmen kann.
Deswegen ist, um die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung zu
verbessern, das kumulative Volumen der Poren mit einem Durchmesser
von 6 μm
oder weniger in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
vorzugsweise nicht größer als
0,3 cm3/g, besonders bevorzugt nicht größer als
0,28 cm3/g und noch mehr bevorzugt nicht größer als
0,27 cm3/g. Es sei angemerkt, dass eine
thermische Spritzbeschichtung mit einer niedrigen Dichte eine hohe
Porosität
aufweist und dass, weil das Ätzen
der thermischen Spritzbe schichtung durch das Plasma in erster Linie
von der Umgebung der Poren in der thermischen Spritzbeschichtung
aus voranschreitet, eine thermische Spritzbeschichtung mit einer
hohen Porosität
eine Neigung dazu aufweist, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Wenn
der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen weniger
als 0,4 μm,
spezieller weniger als 0,43 μm
und noch spezieller weniger als 0,45 μm beträgt, besteht ein Risiko, dass
die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung
ein wenig verschlechtert wird. Deswegen ist unter dem Gesichtspunkt
der Verbesserung der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen ein Plasma mit niedriger
Leistung der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise
nicht weniger als 0,4 μm,
besonders bevorzugt nicht weniger als 0,43 μm und am meisten bevorzugt nicht
weniger als 0,45 μm.
Es sei erwähnt,
dass, wenn der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen abnimmt,
eine Neigung dazu besteht, dass das Verhältnis der interlamellaren Region
in der thermischen Spritzbeschichtung zunimmt. Wie oben beschrieben,
enthält
die interlamellare Region eine große Anzahl von Kristalldefekten,
und weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
von fehlerhaften Anteilen in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet, neigt eine thermische Spritzbeschichtung mit
einem höheren
relativen Volumen einer interlamellaren Region dazu, eine niedrigere
Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Wenn
andererseits der Peak der Porengrößenverteilung in den granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen 4 μm, spezieller 3,8 μm, noch spezieller
3,7 μm überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Dichte der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen abnimmt, wodurch als Konsequenz das Risiko entsteht, dass
die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung, die sich aus dem
thermischen Spritzpulver bildet, ebenfalls abnehmen kann Deswegen
ist, um die Dichte der thermischen Spritzbeschichtung zu verbessern,
der Peak der Porengrößenverteilung
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise
nicht größer als
4 μm, besonders
bevorzugt nicht mehr als 3,8 μm
und am meisten bevorzugt nicht mehr als 3,7 μm. Wie oben beschrieben, weist
eine thermische Spritzbeschichtung mit einer niederen Dichte eine
hohe Porosität,
auf und weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch das Plasma in erster Linie
aus der Umgebung der Poren in der thermischen Spritzbeschichtung
her voranschreitet, neigt eine thermische Spritzbeschichtung mit
einer hohen Porosität
dazu, eine niedrigere Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufzuweisen.
Die
scheinbare Dichte der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
ist vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,4, jeweils einschließlich. Wenn
die scheinbare Dichte weniger als 0,8 beträgt, tritt während des thermischen Spritzens
des thermischen Spritzpulvers wahrscheinlicher ein Phänomen ein,
das als „Spitting" bekannt ist. Der
Begriff „Spitting" betrifft ein Phänomen, bei
dem Abscheidungen übermäßig geschmolzenen
thermischen Spritzpulvers von der Innenwand der Düse der Spritzpistole
fallen und hin zum thermischen Spritz-Subjekt ausgeworfen werden.
Wenn ein Spitting während
des thermischen Spritzens auftritt, verschlechtert sich die Gleichförmigkeit
der Beschichtungs-Dicke und die Gleichförmigkeit der lamellaren Struktur an
der beschichteten Ebene der erzielten thermischen Spritzbeschichtung
und die Gleichförmigkeit
der Plasma-Ätzbeständigkeit
nimmt ebenfalls ab. Der Grund, warum das Spitting wahrscheinlicher
auftritt, wenn die scheinbare Dichte der granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen weniger als 0,8 beträgt besteht darin, dass, wenn
die scheinbare Dichte der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
abnimmt, feine Teilchen, die dem Risiko einer übermäßigen Verschmelzung durch die
thermische Spritz-Flamme unterliegen, wahrscheinlicher als Folge
der Desintegration der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
auftreten. Andererseits, wenn die scheinbare Dichte der granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen 1,4 überschreitet, besteht das Risiko,
dass es für
die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen schwieriger
ist, durch die thermische Spritzflamme ausreichend erweicht oder
geschmolzen zu werden, wodurch als Folge das Risiko entsteht, dass
sich die Abscheidungseffizienz des thermischen Spritzpulvers verschlechtern
kann.
Die
Bruchfestigkeit der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
ist vorzugsweise zwischen 8 und 15 MPa, jeweils einschließlich. Wenn
die Bruchfestigkeit weniger als 8 MPa beträgt, tritt das Spitting während des
thermischen Spritzens des thermischen Spritzpulvers wahrscheinlicher
auf. Der Grund, warum das Spitting wahrscheinlicher eintritt, wenn
die Bruchfestigkeit der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen weniger
als 8 MPa beträgt
besteht darin, dass, wenn die Bruchfestigkeit der granulierten und
gesinterten Yttriumoxidteilchen abnimmt, feine Teilchen, die dem
Risiko eines übermäßigen Schmelzens
durch die thermische Spritz-Flamme ausgesetzt sind, wahrscheinlicher
als Folge der Desintegration der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
auftreten. Wenn andererseits die Bruchfestigkeit der granu lierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen 15 MPa überschreitet besteht das Risiko,
dass es für
die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen schwieriger
ist, ausreichend durch die thermische Spritzflamme erweicht oder
geschmolzen zu werden, wodurch als Konsequenz das Risiko besteht,
dass sich die Abscheidungseffizienz des thermischen Spritzpulvers
verschlechtern kann.
Das
thermische Spritzpulver gemäß der zweiten
Ausführungsform
wird in Anwendungen zur Ausbildung einer thermischen Spritzbeschichtung
durch Plasma-Spritzen oder ein anderes thermisches Spritzverfahren
verwendet. Der Umgebungsdruck während
des Plasma-Spritzens des thermischen Spritzpulvers ist vorzugsweise
atmosphärischer
Druck. Mit anderen Worten wird das thermische Spritzpulver vorzugsweise
in Atmosphärendruck-Plasma-Spritzanwendungen
verwendet. Wenn der Umgebungsdruck während des Plasma-Spritzens
nicht-atmosphärischer
Druck ist und insbesondere im Falle einer Niederdruckatmosphäre besteht
das Risiko, dass sich die Plasma-Ätzbeständigkeit der sich ergebenden
thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung
ein wenig verschlechtern kann. Wenn das thermische Spritzpulver
unter niederem Druck einem Plasmaspritzen unterzogen wird, besteht
das Risiko, dass eine Reduktion des Yttriumoxids im thermischen
Spritzpulver während
des thermischen Spritzens auftreten wird, wodurch als Folge Gerüstdefekte
aufgrund eines Sauerstoffmangels wahrscheinlicher in der thermischen
Spritzbeschichtung enthalten sind. Wie oben beschrieben, besteht
eine Neigung für
eine thermische Spritzbeschichtung, die durch Niederdruckplasmaspritzen
gebildet wird, dass sie eine schlechtere Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Plasma mit niedriger
Leistung aufweist als diejenige für eine thermische Spritzbeschichtung,
die durch Atmosphärendruck-Plasma-Spritzen
gebildet wird, weil das Ätzen
der thermischen Spritzbeschichtung durch Plasma vorzugsweise von
fehlerhaften Anteilen von der thermischen Spritzbeschichtung her
voranschreitet.
Bezüglich der
thermischen Spritzbeschichtung, die aus dem thermischen Spritzpulver
gemäß der zweiten
Ausführungsform
gebildet wurde, wird, wenn die Porosität der thermischen Spritzbeschichtung
weniger als 2%, spezieller weniger als 3% und noch spezieller weniger
als 5% beträgt,
die thermische Spritzbeschichtung zu dicht, wodurch das Risiko besteht,
dass die thermische Spritzbeschichtung gegenüber einem Abschälen durch
eine Restspannung in der thermischen Spritzbeschichtung empfindlicher
wird. Deswegen ist die Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung vorzugsweise 2% oder mehr, besonders
bevorzugt 3% oder mehr und am meisten bevorzugt 5% oder mehr.
Wenn
andererseits die Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung 17% überschreitet, spezieller 15%
und noch spezieller 10% überschreitet,
besteht das Risiko, dass die Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung
sich ein wenig verschlechtern kann. Der Grund hierfür besteht
darin, dass wie oben beschrieben das Ätzen der thermischen Spritzbeschichtung
durch das Plasma in erster Linie aus der Umgebung der Poren in der
thermischen Spritzbeschichtung her voranschreitet. Weiterhin, wenn
die Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung innerhalb des oben beschriebenen
Bereichs liegt, besteht das Risiko, dass sich durchgehende Löcher bilden,
die in der thermischen Spritzbeschichtung enthalten sind. Als Folge
besteht das Risiko, dass eine Ätzschädigung des
Substrats aufgrund des Plasmas nicht in ausreichendem Maße verhindert
werden kann. Deswegen ist unter den Gesichtspunkten der Verbesserung
der Plasma-Ätzbeständigkeit
der thermischen Spritzbeschichtung gegen Plasma mit niedriger Leistung und
unter dem Gesichtspunkt der Vorbeugung von durchgehenden Löchern die
Porosität
der thermischen Spritzbeschichtung vorzugsweise nicht größer als
17%, bevorzugter nicht größer als
15% und noch mehr bevorzugt nicht größer als 10%.
Die
folgenden Vorteile können
durch die zweite Ausführungsform
erzielt werden.
Bei
dem thermischen Spritzpulver gemäß der zweiten
Ausführungsform
wird ein Sintern eines granulierten Pulvers, das aus einem Rohmaterialpulver
hergestellt wurde, in Luft oder Sauerstoff durchgeführt, und die
durchschnittliche Teilchengröße der Primärteilchen,
die die granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen bilden,
wird auf zwischen 3 und 8 μm,
jeweils eingeschlossen, eingestellt. Aus diesem Grund weist eine thermische
Spritzbeschichtung, die aus dem thermischen Spritzpulver gemäß der zweiten
Ausführungsform gebildet
wurde, eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit gegen Plasma mit niedriger
Leistung auf. Mit anderen Worten ist das thermische Spritzpulver
gemäß der zweiten
Ausführungsform
zur Ausbildung einer thermischen Spritzbeschichtung geeignet, die
eine ausgezeichnete Plasma-Ätzbeständigkeit
gegen Plasma mit niedriger Leistung aufweist.
Die
erste Ausführungsform
und die zweite Ausführungsform
können
in der folgenden Art und Weise verändert werden.
Das
thermische Spritzpulver kann andere Bestandteile als die granulierten
und gesinterten Yttriumoxidteilchen enthalten. Jedoch wird es bevorzugt,
dass die anderen Bestandteile als die granulierten und gesinterten
Yttriumoxidteilchen, die in dem thermischen Spritzpulver enthalten
sind, eine so kleine Menge wie möglich
ausmachen.
Die
granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen können andere
Bestandteile als Yttriumoxid umfassen. Jedoch wird der Yttriumoxidgehalt
in den granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen vorzugsweise
auf nicht weniger als 90%, besonders bevorzugt nicht weniger als
95% und am meisten bevorzugt auf nicht weniger als 99% eingestellt.
Während
keine Einschränkung
bezüglich
der Bestandteile der granulierten und gesinterten Yttriumoxidteilchen
besteht, die von Yttriumoxid verschieden sind, werden Seltenerdmetalloxide bevorzugt.