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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Betreiben einer Schweißvorrichtung
und insbesondere einer Widerstandspressschweißvorrichtung.
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Aus
dem Stand der Technik sind diverse Schweißvorrichtungen und Schweißverfahren
bekannt. Insbesondere im Bereich der Automobilindustrie werden überwiegend
Elektroschweißeinrichtungen
verwendet. Derartige Elektroschweißeinrichtungen weisen dabei
zwei Schweißelektroden
auf, zwischen denen ein Schweißstrom
fließt,
der zum Schweißen
eines zu behandelnden Werkstücks dient.
Der Schweißstrom
wird dabei üblicherweise von
einem Umrichter zur Verfügung
gestellt. Dabei werden zum Schweißen üblicherweise Ströme von bis
zu 20 kA bei Schweißspannungen
im Bereich von 1–2,5
V verwendet, je nach Material der Schweißaufgabe auch darüber. Die
einzelnen Schweißvorgänge finden
dabei in Zeitfenstern im Bereich von bis zu einer Sekunde statt,
es sind jedoch auch längere
Zeiten möglich.
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Im
Stand der Technik wurden bisher für die Schweißvorgänge konstante
Schweißströme verwendet.
Dabei zeigt sich jedoch, dass in vielen Fällen eine Änderung des Schweißstromes
sinnvoll ist, um den Schweißvorgang
in seiner Gesamtheit bzw. über seinen
zeitlichen Verlauf hinweg ideal durchführen zu können. Entsprechend ist es aus
dem Stand der Technik bekannt, den Schweißstrom und andere charakteristische
Größen des
Schweißvorgangs über einen
Regler zu regeln. Dieser Regler greift dabei auf eine Referenzkurve
zu, die für
den entsprechenden Schweißvorgang
charakteristisch ist. Bislang wurde diese Referenzkurve, die der
adaptive Regler für
den Regel- und Überwachungsbetrieb
benötigt,
als einzelne Kurve in ein Regelmodul geladen. Diese Referenzkurve
wurde über
einen Referenzschweißvorgang,
der vor den eigentlichen Arbeitsvorgängen liegt, aufgenommen.
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Hierdurch
ergibt sich jedoch das Risiko, dass eine nicht optimale Referenzkurve
als Grundlage der Regelung in dem Regelmodul hinterlegt wird, und
der Regler aus diesem Grund nicht optimal arbeitet. Gründe für derartige
nicht optimale Kurven sind beispielsweise Spritzerschweißungen,
stark verschlissene Elektrodenkappen, frisch gefräste Elektrodenkappen
und weitere Störgrößen.
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Damit
hängt bei
den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren die Referenzkurve
von dem aktuellen Systemzustand (beispielsweise dem Verschleißzustand
der Elektrodenkappen) ab bzw. von dem aktuellen Systemzustand hängt ab,
ob eine optimale Referenzkurve erzeugt werden kann.
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Sollte
beispielsweise eine Prozessgröße wie die
Kühlung,
die Kraft der Schweißzange
etc. im Moment der Erzeugung der Referenzschweißung nicht stabil sein, so
wird auch dieser mangelhafte Zustand als Referenz angelernt.
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In
diesem Falle ist der Regler falsch referenziert und kann damit nicht
optimal arbeiten.
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Weiterhin
ergibt sich bei vielen Blechsorten ein großes Streuband beispielsweise
der Widerstandverläufe.
Dieser Streuung kann man mit nur einer Kurve, die als Referenzkurve
verwendet wird, nicht begegnen. Mit anderen Worten ist es nicht
möglich,
ein stabiles Prozessband zu ermitteln, in der sich eine geeignete
Referenzkurve befinden müsste,
da der Vergleich zu anderen Kurven fehlt.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Schweißanlage
zur Verfügung
zu stellen, die eine verbesserte Anpassung an unterschiedliche Systembedingungen erlauben.
Genauer gesagt soll ein Verfahren zur Verfügung gestellt werden, welches
eine verbesserte Referenzierung des Reglers erlaubt. Daneben soll ein
Verfahren zur Verfügung
gestellt werden, welches eine Überwachung
von Schweißvorgängen ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Verfahren nach Anspruch 1 und eine Schweißvorrichtung durch Anspruch
11 erreicht. Vorteilhafte Ausführungsformen
und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zum Betreiben einer Schweißvorrichtung,
wobei die Schweißvorrichtung
wenigstens eine Schweißelektrode
und bevorzugt zwei Schweißelektroden
aufweist, die mit Strom mit wenigstens einer variablen elektrischen
Bezugsgröße betrieben
wird (werden) und wobei die elektrische Bezugsgröße durch eine Steuereinrichtung
gesteuert wird, erfolgt die Steuerung der elektrischen Bezugsgröße unter
Berücksichtung
eines Referenzdatensatzes, der charakteristisch für einen
durchzuführenden
Schweißvorgang ist.
Erfindungsgemäß wird der
Referenzdatensatz unter Zugrundelegung wenigstens eines Rohdatensatzes
ermittelt, wobei dieser Rohdatensatz charakteristisch für den durchzuführenden
Schweißvorgang ist.
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Unter
einer elektrischen Bezugsgröße werden
insbesondere diejenigen Parameter bzw. Größen verstanden, die den elektrischen
Strom charakterisieren. Vorzugsweise ist die elektrische Bezugsgröße aus einer
Gruppe von Bezugsgrößen ausgewählt, welche
den Schweißstrom,
die Schweißspannung,
die Leistung, die Energie, den Phasenanschnitt, Kombinationen hieraus
und dergleichen und insbesondere den Schweißstrom enthält.
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Die
vorliegende Erfindung ist weiterhin auf ein Verfahren zum Steuern
und/oder Überwachen
einer Schweißvorrichtung
gerichtet, wobei die Schweißvorrichtung
wenigstens eine Schweißelektrode
aufweist, die mit wenigstens einer elektrischen Bezugsgröße betrieben
wird und wobei diese elektrische Bezugsgröße durch eine Steuereinrichtung
gesteuert wird. Dabei erfolgt die Steuerung der elektrischen Bezugsgröße unter
Berücksichtung
eines Referenzdatensatzes, der charakteristisch für einen durchzuführenden
Schweißvorgang
ist. Erfindungsgemäß wird der
Referenzdatensatz mit wenigstens einem für den durchzuführenden
Messvorgang charakteristischen Rohdatensatz verglichen und aus diesem
Vergleich eine Aussage über
den durchgeführten
Schweißvorgang
getroffen.
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Der
Vergleich des Rohdatensatzes mit dem Referenzdatensatz erlaubt eine
Aussage darüber,
ob eine Schweißung
korrekt durchgeführt
wurde. Falls beispielsweise der Rohdatensatz erheblich von dem Referenzdatensatz
abweicht, kann entsprechend auf eine fehlerhafte Schweißung geschlossen
werden. Auf diese Weise können
Schweißvorgänge überwacht
werden. Damit werden bei beiden erfindungsgemäßen Verfahren Rohdatensätze erstellt
und diese für
die Überwachung
und Steuerung der Schweißvorrichtung
verwendet.
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Bevorzugt
wird ein Streuband um den Referenzdatensatz festgelegt. Falls Rohdatensätze innerhalb
dieses Streubandes liegen, können
die entsprechend durchgeführten
Schweißungen
noch als ordnungsgemäß angesehen
werden. Falls die ermittelten Rohdatensätze (partiell) außerhalb
dieses Streubandes liegen, ist der Schweißvorgang nicht mehr ordnungsgemäß.
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Bevorzugt
wird die elektrische Bezugsgröße durch
eine Regeleinrichtung geregelt. Es wird jedoch darauf hingewiesen,
dass das vorliegende Verfahren nicht nur zur Regelung der Bezugsgrößen sondern auch
zur Überwachung
von Schweißvorgängen verwendet
werden kann.
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Bevorzugt
wird der Referenzdatensatz aus einer Vielzahl von Rohdatensätzen ermittelt,
wobei jeder Rohdatensatz für
den durchzuführenden Schweißvorgang
charakteristisch ist. Bei diesem Verfahren kommt insbesondere aber
nicht ausschließlich
eine Mittelung über
einzelne Rohdatensätze
in Betracht.
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Der
Referenzdatensatz wird im Folgenden auch als Referenzkurve bezeichnet.
Diese Referenzkurve beschreibt einen bestimmten Schweißvorgang und
enthält
beispielsweise Datenpaare wie beispielsweise Kennwerte für Schweißströme in Abhängigkeit von
dem Zeitpunkt des Messverlaufs.
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Damit
wird im Zusammenhang mit vorliegender Beschreibung unter einem Datensatz,
der charakteristisch für
den durchzuführenden
Schweißvorgang
ist, insbesondere ein solcher Datensatz verstanden, der für einen
gleichen oder ähnlichen Schweißvorgang
aufgenommen wurde. Ein bestimmter Datensatz ist damit charakteristisch
für einen Schweißvorgang,
der mit bestimmten Schweißelektroden
an einem bestimmten zu schweißenden
Material oder einem diesem ähnlichen
Material durchgeführt
wurde.
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Die
Verwendung einer Vielzahl von Rohdatensätzen, die ebenfalls für den durchzuführenden Schweißvorgang
charakteristisch sind, erlaubt die Erstellung eines Referenzdatensatzes,
der mögliche Ausreißer durch
fehlerhafte Messungen unterdrückt. Daneben
kann auf diese Weise ein gemittelter Referenzdatensatz ermittelt
werden, der den durchzuführenden
Schweißvorgang
genauer beschreibt.
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Mit
anderen Worten kann, beispielsweise durch eine Erweiterung der entsprechenden
Bedienoberflächen
der Schweißvorrichtung,
eine Möglichkeit
gegeben werden, den oben genannten Unwägbarkeiten zu begegnen.
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Im
Einzelnen werden während
der laufenden Produktion Schweißungen
automatisch nach Aufruf der erfindungsgemäßen neuen Funktionalität über einen
gewissen Zeitraum für
jedes Programm bzw. für jeden
Schweißpunkt
aufgezeichnet und z.B. im PC oder in der Schweißsteuerung gespeichert. Mit
anderen Worten wird eine Vielzahl von Schweißvorgängen aufgezeichnet, die eine
spätere
verbesserte Ausgabe des Referenzdatensatzes erlauben.
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Nach
dem Beenden dieser Aufzeichnung stehen dem Anwender Kurvenscharen
(z.B. Widerstandsverläufe)
für jedes
geschweißte
Programm bzw. für
jeden Schweißpunkt
zur Verfügung
(bei vernetzten Anlagen für
jede einzelne Steuerung und jedes Programm). Anhand dieser Kurvenscharen
ist es dem Anwender möglich,
Ausreißer
wie Spritzerschweißungen
oder gestörte
Schweißungen
zu erkennen und diese beispielsweise per Mausklick zu löschen. Dieses
Erkennen bzw. Löschen
kann jedoch auch automatisiert erfolgen.
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Des
Weiteren kann der Anwender das stabile Prozessband erkennen und
die Lage der zur erzeugenden Referenzkurve besser einschätzen.
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Nach
Entfernung der oben genannten Ausreißer kann die Kurvenschar abschließend gemittelt und
als Referenzdatensatz im Regelmodul der Schweißsteuerung gespeichert werden.
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Auf
diese Weise wird sichergestellt, dass sich der Referenzdatensatz
in der Mitte des genannten Prozessbandes befindet oder allgemein
an einer von dem Benutzer festzulegenden Position. Vorteilhafterweise
werden bei der Ermittlung der oben genannten Kurvenschar alle gemessenen
bzw. abgeleiteten Größen gemittelt,
wie beispielsweise der Strom, die Spannung der Phasenanschnitt,
der Widerstand, die Leistung und die Energie.
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Bei
einem bevorzugten Verfahren enthält
der Referenzdatensatz eine Vielzahl von Wertepaaren beispielsweise
einen Zeitwert, dem gegenüber
ein Widerstandswert aufgetragen ist.
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Bevorzugt
wird der Referenzdatensatz durch Anwendung einer mathematischen
Operation auf wenigstens einen Rohdatensatz und besonders bevorzugt
auf wenigstens einen Teil der Rohdatensätze erzeugt. Bei dieser Operation
kann es sich um Mittelungen und dergleichen handeln. Insbesondere
ist die mathematische Operation aus einer Gruppe von mathematischen
Operationen ausgewählt,
welche Mittelwertbildungen, insbesondere arithmetische oder geometrische
Mittelwertbildungen, Integralbildungen, Summenbildungen, Kombinationen
hieraus und dergleichen enthält.
Bevorzugt werden arithmetische Mittelwertbildungen verwendet, um
die einzelnen Rohdatensätze
zu mitteln und so den Referenzdatensatz zu erzeugen. Bei der Anwendung
der mathematischen Operation auf nur einen Rohdatensatz handelt
es sich insbesondere aber nicht ausschließlich um eine Glättung dieses
Rohdatensatzes.
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Bei
einem weiteren bevorzugten Verfahren enthalten die Wertepaare jeweils
einen ersten Wert und wenigstens einen diesem ersten Wert zugeordneten
zweiten Wert. Es ist jedoch auch möglich, dass zu einem ersten
Wert mehrere zweite Werte beispielsweise ein Stromwert, ein Spannungswert,
ein daraus abgeleiteter Widerstandswert, ein Wert für den Phasenanschnitt
und Werte für
Leistung und Energie zugeordnet werden. In diesem Falle handelt
es sich nicht um Wertepaare sondern um Werte n-Tupel.
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Bevorzugt
wird die mathematische Operation auf diejenigen zweiten Werte der
unterschiedlichen Rohdatensätze
angewandt, die jeweils dem gleichen ersten Wert zugeordnet sind.
So wird beispielsweise einem bestimmten ersten Wert, beispielsweise
einem Zeitwert in einem vorgegeben Rohdatensatz ein bestimmter Widerstandswert
zugeordnet. Diese Widerstandswerte, dass heißt die zweiten Werte, werden
anschließend
arithmetisch gemittelt und der entsprechende Mittelwert als Grundlage für den Referenzdatensatz
bei dem vorgegebenen Zeitwert verwendet. Der Referenzdatensatz enthält damit
zu diesem oben genannten ersten Wert den ihm zugeordneten Mittelwert.
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Vorzugsweise
liegt die Anzahl der Rohdatensätze,
die zur Ermittlung des Referenzdatensatzes verwendet werden, zwischen
1 und 1000, bevorzugt zwischen 5 und 200, besonders bevorzugt zwischen 10
und 100 und besonders bevorzugt zwischen 15 und 40. Bei der Ermittlung
der Anzahl muss einerseits berücksichtig
werden, dass mit steigender Anzahl auch die Genauigkeit des Referenzdatensatzes steigt.
Auf der anderen Seite ist insbesondere bei einer manuellen Bearbeitung
der Rohdatensätze
zu berücksichtigen,
dass zu viele Datensätze
vom Benutzer nicht mehr bearbeitet werden können.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
ist die Schweißvorrichtung
in einer Vielzahl von Programmen betreibbar und in jedem dieser Programme
wird ein Referenzdatensatz erzeugt. Unter verschiedenen Programmen
werden dabei unterschiedliche Schweißprogramme beispielsweise für unterschiedliche
Arten von Materialien verstanden. In jedem dieser Schweißprogramme
können
jeweils eine Vielzahl von Rohdatensätzen erzeugt werden, aus denen
wiederum der Referenzdatensatz erzeugt wird.
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In
einem weiteren bevorzugten Verfahren werden bei der Ermittlung des
Referenzdatensatzes unterschiedliche Rohdatensätze wenigstens teilweise unterschiedlich
gewichtet. So ist es beispielsweise möglich, solche Rohdatensätze, die
unplausibel sind oder Ausreißer
enthalten unterschiedlich zu gewichten. Dabei ist es insbesondere
auch möglich,
einzelne Rohdatensätze
mit dem Faktor 0 zu gewichten, dass heißt bei der Ermittlung des Referenzdatensatzes
nicht zu berücksichtigen.
Auch ist es möglich, einzelne
Datenwerte innerhalb der Rohdatensätze bei der Ermittlung des
Referenzdatensatzes unberücksichtigt
zu lassen.
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Bei
einem weiteren bevorzugten Verfahren erfolgt eine derartige Gewichtung
automatisch. So ist es beispielsweise möglich, aus den Rohdatensätzen Ausreißer beispielsweise
im Wege einer Differenzierung oder durch Gradientenbildung zu erkennen
und bei Vorliegen derartiger Ausreißer den entsprechenden Rohdatensatz
vollständig
aus der Mittelwertbildung herauszunehmen.
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Die
vorliegende Erfindung ist weiterhin auf eine Schweißvorrichtung
mit einer ersten Schweißelektrode,
eine mit der ersten Schweißelektrode
zusammenwirkenden zweiten Schweißelektrode und einer Versorgungseinrichtung,
welche die Schweißelektroden
mit einem elektrischen Strom versorgt, wobei wenigstens eine Bezugsgröße dieses
elektrischen Stroms variabel ist, gerichtet. Diese Schweißvorrichtung
weist weiterhin eine Messeinrichtung auf, welche wenigstens eine
elektrische Größe bestimmt, die
für die
elektrische Bezugsgröße des Stromes,
mit dem die Elektroden versorgt werden, charakteristisch ist, sowie
eine Steuereinrichtung, die die elektrischen Bezugsgröße in Abhängigkeit
von der charakteristischen Messgröße steuert. Dabei steuert die
Steuereinrichtung die elektrische Bezugsgröße unter Berücksichtung
eines Referenzdatensatzes der für
einen durchzuführenden
Schweißvorgang
charakteristisch ist. Erfindungsgemäß weißt die Schweißvorrichtung
bzw. ein dieser Elektroschweißeinrichtung
zugeordneter PC eine Speichereinrichtung auf, in der wenigstens
ein Rohdatensatz wenigstens zeitweise gespeichert ist wobei dieser
Rohdaten satz für
den durchzuführenden
Schweißvorgang
charakteristisch ist. Weiterhin ist eine Prozessoreinrichtung vorgesehen
die aus wenigstens einem Rohdatensatz den Referenzdatensatz ermittelt
und/oder wenigstens einen Rohdatensatz mit dem Referenzdatensatz
vergleicht.
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Vorzugsweise
ist die elektrische Bezugsgröße aus einer
Gruppe von Bezugsgrößen ausgewählt, welche
den Schweißstrom,
die Schweißspannung, die
Leistung, die Energie, den Phasenanschnitt, Kombinationen hieraus
und dergleichen und insbesondere den Schweißstrom enthält.
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Bevorzugt
ermittelt die Prozessoreinrichtung den Referenzdatensatz aus einer
Vielzahl von Rohdatensätzen
bzw. einem Teil der Rohdatensätze.
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Auch
ist in der Speichereinrichtung bevorzugt eine Vielzahl von Rohdatensätzen wenigstens zeitweise
gespeichert, wobei jeder Rohdatensatz für den durchzuführenden
Schweißvorgang
charakteristisch ist.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
ist die Messeinrichtung eine Strommesseinrichtung, die den Schweißstrom misst.
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Besonders
bevorzugt weißt
die Schweißvorrichtung
eine Schalteinrichtung auf, mit deren Hilfe von einem ersten Modus,
in welchem die Rohdatensätze
in die Speichereinrichtung eingelesen werden, in einen zweiten Modus,
in dem ein Schweißvorgang unter
Berücksichtigung
der Referenzdatensätze durchgeführt werden
kann, umgeschaltet werden kann. Bei diesem zweiten Modus handelt
es sich insbesondere um den Arbeitsmodus, in dem die Schweißvorgänge durchgeführt werden.
Dabei kann es sich bei der Schalteinrichtung beispielsweise um einen
mechanischen Schalter handeln, es ist jedoch auch möglich, dass
ein softwarebasierter Schalter vorgesehen ist oder auch eine Schalteinrichtung
wie beispielsweise Sensorelemente, Bildschirmelemente oder dergleichen
vorgesehen sind.
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Bevorzugt
weist die Schweißvorrichtung
einen Kalibriermodus auf, in dem aus einer Vielzahl von Rohdatensätzen ein
Referenzdatensatz erzeugt werden kann.
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Die
vorliegende Erfindung ist weiterhin auf eine Schweißvorrichtung
gerichtet, die mit einem Verfahren der oben beschriebenen Art betrieben wird.
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Weitere
Vorteile und Ausführungsformen
ergeben sich aus den beigefügten
Zeichnungen:
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Darin
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung eines Teils einer Schweißvorrichtung;
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2 ein
Blockdiagramm einer erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung;
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3 eine
graphische Darstellung einer Vielzahl aufgenommener Rohdatensätze;
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4 eine
weitere Darstellung einer Vielzahl von Rohdatensätzen; und
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5 ein
Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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1 zeigt
eine schematische Darstellung einer Schweißvorrichtung 1. Diese
Schweißvorrichtung 1 weist
eine Schweißzange 10 auf.
Die Schweißzange 10 umfasst
zwei Elektroden 4, 5 die zum Verschweißen zweier
Oberflächen
bzw. zweier oder mehrerer Werkstücke 3a, 3b,
dienen. Dabei wird der Schweißzange über die
Stromleitungen 14, 15 der Schweißstrom zugeführt. Die
Spannungsmessleitungen 17, 18 bzw. Elektrodenspannungskabel
dienen zur Spannungsmessung. Diese Elektrodenspannungskabel 17, 18 können an
den Zangenarmen kontaktiert werden und sollten so verlegt werden,
dass sie die Bewegung der Schweißzange 10 nicht behindern.
Da diese Kabel gleichwohl durch die Bewegung der Zange mitbewegt
werden, sollte für die
Elektrodenspannungskabel 17, 18 ein hochflexibles
Kabel eingesetzt werden.
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An
den jeweiligen Zangenarmen wird nur jeweils eine Ader bzw. ein Spannungsmesskabel
angeschlossen. Daher kann das Kabel in diesem Bereich ungeschirmt
ausgeführt
werden. Im weiteren Verlauf werden jedoch die Spannungskabel 17, 18 gemeinsam
mit weiteren Leitungen geführt
und daher ist an dieser Stelle eine Abschirmung 12 nötig. Diese
Abschirmung wird wiederum auf Massepotential gelegt, sodass Störungen außen gut
abgeleitet werden.
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2 zeigt
eine schematische Darstellung einer Schweißanlage. Dabei bezieht sich
das Bezugszeichen 8 auf eine Bedienoberfläche, die
sich beispielsweise auf einem PC befinden kann. Das Bezugszeichen 20 bezeichnet
die Steuerung für
die Schweißzange
beispielsweise in Form eines Schaltschranks. Das Bezugszeichen 10 bezeichnet
wiederum die Schweißzange.
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Das
Bezugszeichen 7 bezieht sich auf eine Messeinrichtung zur
Messung des Schweißstromes Isch. Weiterhin wird mit Hilfe der Abschirmung 12 und einer
weiteren (nicht gezeigten) Spannungsmesseinrichtung die jeweilige
Spannung gemessen, um auf diese Weise in zeitlicher Abhängigkeit
den Widerstand zu bestimmen (als abgeleitete Größe). Dieser Schweißwiderstand
setzt sich dabei aus Stoffwiderständen und Kontaktwiderständen zusammen.
Die Stoffwiderstände
sind abhängig
von dem Material und dem Zustand der Schweißelektroden selbst sowie von
den beiden zu schweißenden
Materialen. Die Kontaktwiderstände
ergeben sich durch den Schweißprozess
selbst, dass heißt
insbesondere die sich kontaktierenden Oberflächen, die entstehende Schweißlinse bzw.
Schweißnaht
und der Schweißelektroden.
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Das
Bezugszeichen 6 bezieht sich hier auf den Regler, dass
heißt
genauer gesagt, einen Strom-Spannungs-Regler und das Bezugszeichen 19 auf
einen Transformator.
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Mit
Hilfe des erfindungsgemäßen Aufbaus können mehrere
Schweißungen
eines Programms herangezogen werden, wobei diese Schweißungen unabhängig von
der Reihenfolge, in der die Programme ablaufen, sind. Auch können mehrere
Schweißungen
bei mehreren Schweißsteuerungen
gleichzeitig aufgenommen werden, was die Erstellung der Referenzdatensätze in der
Praxis erheblich vereinfacht.
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3 zeigt
ein Diagramm mit einer Vielzahl derartiger Rohdatensätze bzw.
Rohkurven 23a, 23b, 23c, 23d, 23e.
Dabei ist in dem Diagramm der Widerstand, der sich aus den gemessenen
Strom- und Spannungswerten ergibt, gegenüber der Zeit des Schweißvorgangs
aufgetragen.
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Man
erkennt, dass sich für
einen Schweißvorgang
eine Vielzahl von Rohdatensätzen
ergeben. Diese einzelnen Rohdatensätze werden in einem Aufzeichnungsmodus
in eine Speichereinrichtung 16 (vgl. 2)
eingelesen. Dabei ist es einerseits möglich, die Aufzeichnung so
durchzuführen,
dass bereits aufgezeichnete Rohdatensätze gelöscht werden. Es ist je doch
auch möglich,
dass bereits aufgezeichnete Rohdatensätze beibehalten werden und die
Aufzeichnung mit weiteren Rohdatensätzen fortgesetzt wird.
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Bevorzugt
ist es möglich,
die Aufzeichnung der Rohdaten selbst bzw. deren Verlauf direkt am
PC mitzuverfolgen. Nach dem Abschluss einer jeweiligen Aufzeichnung,
welcher in einer Statusanzeige angezeigt wird, kann die Aufzeichnung
angehalten werden und in einen Analysiermodus übergegangen werden, der nach
Aufzeichnung aller Rohdaten z.B. der Erstellung der Referenzdatensätze dient.
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Mit
Hilfe geeigneter Filter bzw. geeigneter Programme können, wie
in 3 gezeigt, sämtliche aufgenommenen
Kurven angezeigt werden. Dabei kann während der Bearbeitung eine
spezielle Kurve, in diesem Fall beispielsweise die Kurve 23d,
zur weiteren Bearbeitung ausgewählt
werden. Der Bearbeiter hat nunmehr die Möglichkeit diese Kurve allein dazustellen,
dass heißt
die weiteren Kurven 23a, 23b, 23c...
auszublenden. Falls sich herausstellt, dass diese Kurve bzw. dieser
Rohdatensatz 23d für die
Weiterverwertung ungeeignet ist, beispielsweise weil er eine Schweißspritzermessung
charakterisiert, so kann dieser Datensatz bzw. diese Kurve 23d gelöscht werden.
Auch ist es möglich,
aus der Kurve 23d einzelne Messpunkte bzw. Ausreißer zu löschen bzw.
zu korrigieren, beispielsweise im Rahmen einer Glättung der
Kurve.
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Des
Weiteren ist es möglich,
einzelne Kurven 23d mit speziell angepassten Algorithmen
zu glätten.
In jedem Fall sollten in diesem Verfahrenstadium Kurven bzw. Rohdatensätze von
Spritzerschweißungen
und andere Ausreißer
gelöscht
werden. Derartige Rohdatensätze
sind in 3 durch die Bezugszeichen 23c und 23e gekennzeichnet
und können
an der plötzlich
fallenden Flanke des Widerstandsverlaufs erkannt werden. Daher ist
es auch möglich,
derartige Rohdatensätze
automatisch zu identifizieren und zu löschen, beispielsweise, indem der
Gradient derartiger Rohdatensätze
betrachtet wird.
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In
einem weiteren Verfahrensschritt kann eine Mittelung der noch verbleibenden
Kurven bzw. Rohdatensätze
vorgenommen werden um auf diese Weise die entsprechende Referenzkurve
für ein
Programm bzw. einen Schweißpunkt
zu ermitteln. Dieser Vorgang ist in 4 dargestellt.
Dabei bezeichnet das Bezugszeichen 25 die gemittelte Kurve,
dass heißt
die Referenzkurve bzw. den Referenzdatensatz für das Programm.
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Die
beiden darüber
und darunter liegenden Kurven 26 und 27 bezeichnen
die minimal bzw. maximal auftretenden Widerstandsverläufe. Für diese Widerstandsverläufe können einerseits
die jeweils kompletten höchst
und niedrigst liegenden Kurven verwendet werden, es können jedoch
auch zu jedem speziellen Zeitwert die entsprechenden maximalen und
minimalen Widerstände
eingesetzt werden. Die Angabe dieser maximalen und minimalen aufgetretenen
Widerstandsverläufe
ist insbesondere interessant, um ein Maß für die Streuung der Messwerte
zu bekommen. Auch ist es möglich
die, entsprechenden Streuungen bzw. Varianzen anzugeben um auf diese Weise
ein Bild über
den Streuungsverlauf der Messung zu erhalten.
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Die
vertikale Linie 28 zeigt ein exemplarisch herausgegriffenen
Wert, dass heißt
den in der Figur angegebenen Zeitwert 270 und den zu diesen
korrespondierenden Widerstandswert 158.
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Im
weiteren Verfahren ist es möglich,
die hier dargestellte Kurve 25 wider in Verbindung mit
den Rohdatensätzen
zu zeigen oder auch auf die ursprüngliche Kurvenstellung zurückzuschalten.
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Im
weiteren Verfahrensschritt wird der nun mehr ermittelte Referenzdatensatz
als Referenzkurve in der Schweißsteuerung 6 (mit
Regler) für
dieses spezielle Programm abgespeichert. In den jeweils anderen
Arbeitsprogrammen kann mit den ermittelten Rohdatensätzen in
gleicher Weise verfahren werden. Es wird darauf hingewiesen, dass
in der vorliegenden Darstellung die Ermittelung des Referenzdatensatzes
am Beispiel einer Widerstandsmessung gezeigt wurde. Entsprechend
ist es jedoch auch möglich,
Messungen für
die Leistungs-, Energie- und Phasenanschnittswerte zu ermitteln
um auch hier entsprechende Referenzdatensätze zu erzeugen.
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5 zeigt
ein Blockdiagramm zur Veranschaulichung des vollständigen Verfahrensablaufes. In
einem ersten Verfahrensschritt wird die Aufzeichnung von Schweißabläufen begonnen
und die einzelnen Schweißabläufe bzw.
Rohdatensätze
in der Steuerung oder den PC 8 gespeichert. Die Aufzeichnung
kann durch eine entsprechende Eingabe des Benutzers angehalten werden.
Nachdem eine Vielzahl von Schweißabläufen aufgezeichnet wurden, können die
einzelnen Verläufe
bzw. Kennwerte durch den Anwender oder auch automatisch analysiert
werden. Dabei können
insbesondere Ausreißer,
beispielsweise durch Spritzer schweißungen, entfernt werden. Im
weiteren Verfahrensschritt werden die übrigen verbleibenden Verläufe bzw.
Kennwerte gemittelt und die sich ergebende gemittelte Kurve als Referenz
in der Schweißsteuerung
abgespeichert. Dieser Vorgang kann für unterschiedliche Schweißprogramme
wiederholt werden.
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Sämtliche
in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merkmale werden als erfindungswesentlich
beansprucht, sofern sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem
Stand der Technik neu sind.
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- 1
- Schweißvorrichtung
- 3a,
3b
- Werkstück
- 4
- Elektrode
- 5
- Elektrode
- 6
- Schweißsteuerung
- 7
- Messeinrichtung
- 8
- PC
- 10
- Schweißzange
- 12
- Abschirmung
- 14,
15
- Stromleitung
- 16
- Speichereinrichtung
- 17,
18
- Spannungsmessleitung
- 19
- Transformator
- 20
- Steuerung
für die
Schweißzange
- 23a,
b, c, d, e
- Rohdatensätze bzw.
Rohkurven
- 25
- Referenzdatensatz
bzw. Referenzkurve
- 26
- maximal
auftretende Widerstandsverläufe
- 27
- minimal
auftretende Widerstandsverläufe
- 28
- vertikale
Linie
- ISch
- Schweißstrom